JP2000266056A - カーボン摺動材及びその製造法 - Google Patents
カーボン摺動材及びその製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量の
少ないカーボン摺動材及びその製造法を提供する。 【解決手段】 空気圧力０．４９MPaにおける空気透過
量が１０cc/cm2/min以下であるカーボン材を用いてなる
カーボン摺動材及びＸ線回折による格子面間隔Ｃ002が
０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材に、固体
潤滑材及び結合剤を含む原料を混合、捏和した後、成
形、焼成することを特徴とするカーボン摺動材の製造
法。
少ないカーボン摺動材及びその製造法を提供する。 【解決手段】 空気圧力０．４９MPaにおける空気透過
量が１０cc/cm2/min以下であるカーボン材を用いてなる
カーボン摺動材及びＸ線回折による格子面間隔Ｃ002が
０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材に、固体
潤滑材及び結合剤を含む原料を混合、捏和した後、成
形、焼成することを特徴とするカーボン摺動材の製造
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種ポンプなどの
軸封部において、軸受、メカニカルシール、ロータリジ
ョイントシール、パッキン、ブレード等に使用されるカ
ーボン摺動材及びその製造法に関する。
軸封部において、軸受、メカニカルシール、ロータリジ
ョイントシール、パッキン、ブレード等に使用されるカ
ーボン摺動材及びその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のカーボン摺動材に用いられるカー
ボン材の製造法は、例えば（石川敏功、長沖通）著、近
代編集社発行の、「新炭素工業」などに示されるよう
に、人造黒鉛、天然黒鉛、カーボンブラック、コークス
等の骨材の一種以上と、タールピッチ、コールタール等
の結合剤の一種以上を適宜配合し、これらを捏和機に投
入し、２００〜２９０℃の温度で捏和混練する。捏和機
には通常双腕型捏和機が使用されている。
ボン材の製造法は、例えば（石川敏功、長沖通）著、近
代編集社発行の、「新炭素工業」などに示されるよう
に、人造黒鉛、天然黒鉛、カーボンブラック、コークス
等の骨材の一種以上と、タールピッチ、コールタール等
の結合剤の一種以上を適宜配合し、これらを捏和機に投
入し、２００〜２９０℃の温度で捏和混練する。捏和機
には通常双腕型捏和機が使用されている。
【０００３】次に捏和物を室温まで冷却した後、平均粒
径が２０〜３０μｍに粉砕し、次いで６９〜１４７MPa
の圧力で成形、８００〜１０００℃の還元雰囲気中で焼
成し、さらにこの焼成品に金属含浸を行う。金属含浸
は、温度４００〜５００℃、減圧真空度−０．０５〜−
０．１MPaの条件で溶融鉛槽に上記の焼成品を浸漬し、
焼成品に有する気孔に鉛を含浸させる。この後０．４９
〜９．８MPaまで加圧した後、溶融鉛槽から引き上げて
冷却し、大気圧に戻して含浸を完了し、カーボン材とし
ている。このカーボン材を機械加工して各種のカーボン
摺動材に供している。
径が２０〜３０μｍに粉砕し、次いで６９〜１４７MPa
の圧力で成形、８００〜１０００℃の還元雰囲気中で焼
成し、さらにこの焼成品に金属含浸を行う。金属含浸
は、温度４００〜５００℃、減圧真空度−０．０５〜−
０．１MPaの条件で溶融鉛槽に上記の焼成品を浸漬し、
焼成品に有する気孔に鉛を含浸させる。この後０．４９
〜９．８MPaまで加圧した後、溶融鉛槽から引き上げて
冷却し、大気圧に戻して含浸を完了し、カーボン材とし
ている。このカーボン材を機械加工して各種のカーボン
摺動材に供している。
【０００４】しかしながら従来のカーボン材は、重金属
である鉛は、環境汚染が心配され、廃棄品の市場からの
回収が必要となり、そのためコストアップにつながる問
題点があった。
である鉛は、環境汚染が心配され、廃棄品の市場からの
回収が必要となり、そのためコストアップにつながる問
題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】請求項１及び２記載の
発明は、金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量の少
ないカーボン摺動材を提供するものである。請求項３記
載の発明は、金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量
の少ないカーボン摺動材の製造法を提供するものであ
る。
発明は、金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量の少
ないカーボン摺動材を提供するものである。請求項３記
載の発明は、金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量
の少ないカーボン摺動材の製造法を提供するものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、空気圧力０．
４９MPaにおける空気透過量が１０cc/cm2/min以下であ
るカーボン材を用いてなるカーボン摺動材に関する。ま
た、本発明は、カーボン材が、Ｘ線回折による格子面間
隔Ｃ002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨
材４０〜５０重量％、固体潤滑材１〜５重量％及び結合
剤４５〜５９重量％含有してなるカーボン摺動材に関す
る。さらに、本発明は、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ
002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材
に、固体潤滑材及び結合剤を含む原料を混合、捏和した
後、成形、焼成することを特徴とするカーボン摺動材の
製造法に関する。
４９MPaにおける空気透過量が１０cc/cm2/min以下であ
るカーボン材を用いてなるカーボン摺動材に関する。ま
た、本発明は、カーボン材が、Ｘ線回折による格子面間
隔Ｃ002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨
材４０〜５０重量％、固体潤滑材１〜５重量％及び結合
剤４５〜５９重量％含有してなるカーボン摺動材に関す
る。さらに、本発明は、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ
002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材
に、固体潤滑材及び結合剤を含む原料を混合、捏和した
後、成形、焼成することを特徴とするカーボン摺動材の
製造法に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明になるカーボン摺動材に用
いられるカーボン材は、空気圧力０．４９MPaにおける
空気透過量が１０cc/cm2/min以下、好ましくは５cc/cm2
/min以下、さらに好ましくは２cc/cm2/min以下（０も含
む）とされ、１０cc/cm2/minを越えるカーボン材を用い
ると摺動時の液膜が保持できず摺動特性を確保できな
い。
いられるカーボン材は、空気圧力０．４９MPaにおける
空気透過量が１０cc/cm2/min以下、好ましくは５cc/cm2
/min以下、さらに好ましくは２cc/cm2/min以下（０も含
む）とされ、１０cc/cm2/minを越えるカーボン材を用い
ると摺動時の液膜が保持できず摺動特性を確保できな
い。
【０００８】空気透過量は、サンプルを２５×２５×５
mmで空気透過面積が３１４mm2、これに差圧４．９８MPa
の空気圧を加えて測定することができる。測定される空
気透過量の単位は、cc/cm2/minであるが、これは１cm2
の面積当たりで、１分間に透過する空気体積（cc）を意
味する。
mmで空気透過面積が３１４mm2、これに差圧４．９８MPa
の空気圧を加えて測定することができる。測定される空
気透過量の単位は、cc/cm2/minであるが、これは１cm2
の面積当たりで、１分間に透過する空気体積（cc）を意
味する。
【０００９】本発明において、骨材の一部として使用さ
れる黒鉛粉は、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．
６７１〜０．６７３nm、好ましくは０．６７１５〜０．
６７２５nmの範囲とされ、０．６７１nm未満では機械強
度が低下し、０．６７３nmを越えると空気透過量が増加
するため液中での摺動性が悪くなる。なお本発明におい
ては、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６７１〜
０．６７３nmの黒鉛粉を、全組成物中に１５重量％以
上、好ましくは１８〜３５重量％含有していれば、Ｘ線
回折による格子面間隔Ｃ002が上記の範囲から外れた黒
鉛粉を併用して使用しても差し支えない。なお、Ｘ線回
折による格子面間隔Ｃ002は、学振法等により測定する
ことができる。
れる黒鉛粉は、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．
６７１〜０．６７３nm、好ましくは０．６７１５〜０．
６７２５nmの範囲とされ、０．６７１nm未満では機械強
度が低下し、０．６７３nmを越えると空気透過量が増加
するため液中での摺動性が悪くなる。なお本発明におい
ては、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６７１〜
０．６７３nmの黒鉛粉を、全組成物中に１５重量％以
上、好ましくは１８〜３５重量％含有していれば、Ｘ線
回折による格子面間隔Ｃ002が上記の範囲から外れた黒
鉛粉を併用して使用しても差し支えない。なお、Ｘ線回
折による格子面間隔Ｃ002は、学振法等により測定する
ことができる。
【００１０】また、本発明になるカーボン摺動材に用い
られるカーボン材は、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002
が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材４０〜
５０重量％、固体潤滑材１〜５重量％及び結合剤４５〜
５９重量％含有することが好ましく、骨材が多いと緻密
性が損なわれる傾向があり、少ないと摺動性が損なわれ
る傾向がある。また固体潤滑材が多いと機械強度が低下
する傾向があり、少ないと摺動性が損なわれる傾向があ
る。さらに結合剤が多いと焼成中に割れる傾向があり、
少ないと機械強度が低下する傾向がある。なお骨材中に
含まれるＸ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６７１
〜０．６７３nmの黒鉛粉の含有量については特に制限は
ないが、骨材に対して２０〜７０重量％とすることが好
ましく、３０〜５０重量％とすることがさらに好まし
い。
られるカーボン材は、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002
が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材４０〜
５０重量％、固体潤滑材１〜５重量％及び結合剤４５〜
５９重量％含有することが好ましく、骨材が多いと緻密
性が損なわれる傾向があり、少ないと摺動性が損なわれ
る傾向がある。また固体潤滑材が多いと機械強度が低下
する傾向があり、少ないと摺動性が損なわれる傾向があ
る。さらに結合剤が多いと焼成中に割れる傾向があり、
少ないと機械強度が低下する傾向がある。なお骨材中に
含まれるＸ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６７１
〜０．６７３nmの黒鉛粉の含有量については特に制限は
ないが、骨材に対して２０〜７０重量％とすることが好
ましく、３０〜５０重量％とすることがさらに好まし
い。
【００１１】カーボン摺動材に用いられるカーボン材を
製造するための原料としては、Ｘ線回折による格子面間
隔Ｃ002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含み、
その他に油煙、天然黒鉛粉等を骨材として使用し、それ
に固体潤滑材としてタルク、二硫化モリブデン等を使用
し、さらに結合剤としてタールピッチ、コールタール等
が使用される。
製造するための原料としては、Ｘ線回折による格子面間
隔Ｃ002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含み、
その他に油煙、天然黒鉛粉等を骨材として使用し、それ
に固体潤滑材としてタルク、二硫化モリブデン等を使用
し、さらに結合剤としてタールピッチ、コールタール等
が使用される。
【００１２】カーボン摺動材に用いられるカーボン材
は、前記各原料を用い、加熱混練（捏和）、粉砕、成形
した後、焼成することにより製造することができる。捏
和は、双腕型ニーダー、スクリュー型ニーダー等を用い
て、各原料を好ましくは２３０〜２７０℃の温度で混練
する。捏和温度が高いと機械強度が低下する傾向があ
り、低いと捏和時間が長くなる傾向がある。なお捏和時
間については、捏和物の量、骨材の粒径、結合剤の配合
量により変化するので、その都度適宜選定する。
は、前記各原料を用い、加熱混練（捏和）、粉砕、成形
した後、焼成することにより製造することができる。捏
和は、双腕型ニーダー、スクリュー型ニーダー等を用い
て、各原料を好ましくは２３０〜２７０℃の温度で混練
する。捏和温度が高いと機械強度が低下する傾向があ
り、低いと捏和時間が長くなる傾向がある。なお捏和時
間については、捏和物の量、骨材の粒径、結合剤の配合
量により変化するので、その都度適宜選定する。
【００１３】粉砕は、捏和で得られたものを、各種粉砕
機を用いて、平均粒子径が２０〜３０μｍになるように
粉砕することにより行われる。平均粒子径が大きいと機
械強度が低下する傾向があり、小さいと焼成中に割れる
傾向がある。成形は、粉砕して得られた粉体を、ブロッ
ク状に金型プレスなどの方法で付形することにより行わ
れる。成形圧力は、６９〜１４７MPaが好ましい。成形
圧力が低いと機械強度が低下する傾向があり、高いと焼
成中に割れる傾向がある。
機を用いて、平均粒子径が２０〜３０μｍになるように
粉砕することにより行われる。平均粒子径が大きいと機
械強度が低下する傾向があり、小さいと焼成中に割れる
傾向がある。成形は、粉砕して得られた粉体を、ブロッ
ク状に金型プレスなどの方法で付形することにより行わ
れる。成形圧力は、６９〜１４７MPaが好ましい。成形
圧力が低いと機械強度が低下する傾向があり、高いと焼
成中に割れる傾向がある。
【００１４】上記により得られた成形品を、焼成する。
焼成は、還元雰囲気下で、好ましくは８００〜１０００
℃に昇温して行うことができる。焼成時間は、３００〜
５００時間が好ましい。還元雰囲気下で焼成する方法と
しては、成形体のまわりに炭素粉を詰めて焼成する方法
等がある。このようにして得られたカーボン材を所望の
形状の摺動材に加工することができる。摺動材として
は、軸受、メカニカルシール、ロータリジョイントシー
ル、パッキン、プレード等が挙げられる。
焼成は、還元雰囲気下で、好ましくは８００〜１０００
℃に昇温して行うことができる。焼成時間は、３００〜
５００時間が好ましい。還元雰囲気下で焼成する方法と
しては、成形体のまわりに炭素粉を詰めて焼成する方法
等がある。このようにして得られたカーボン材を所望の
形状の摺動材に加工することができる。摺動材として
は、軸受、メカニカルシール、ロータリジョイントシー
ル、パッキン、プレード等が挙げられる。
【００１５】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７２nmの黒鉛粉２３重量％及び油煙２２重量％に固体潤
滑剤として、市販の二硫化モリブデン２重量％並びに結
合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名Ｐ
ＫＬ）４０重量％及びコールタール１３重量％を配合
し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和
混練した。
７２nmの黒鉛粉２３重量％及び油煙２２重量％に固体潤
滑剤として、市販の二硫化モリブデン２重量％並びに結
合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名Ｐ
ＫＬ）４０重量％及びコールタール１３重量％を配合
し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和
混練した。
【００１６】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００１７】実施例２ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７２nmの黒鉛粉１８重量％、Ｘ線回折による格子面間隔
Ｃ002が０．６７４nmの黒鉛粉２２重量％及び油煙５重
量％に固体潤滑剤として、市販の二硫化モリブデン２重
量％並びに結合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)
製、商品名ＰＫＬ）４０重量％及びコールタール１３重
量％を配合し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で
５時間捏和混練した。
７２nmの黒鉛粉１８重量％、Ｘ線回折による格子面間隔
Ｃ002が０．６７４nmの黒鉛粉２２重量％及び油煙５重
量％に固体潤滑剤として、市販の二硫化モリブデン２重
量％並びに結合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)
製、商品名ＰＫＬ）４０重量％及びコールタール１３重
量％を配合し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で
５時間捏和混練した。
【００１８】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００１９】実施例３ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７２nmの黒鉛粉１９重量％、Ｘ線回折による格子面間隔
Ｃ002が０．６７４nmの黒鉛粉９重量％、Ｘ線回折によ
る格子面間隔Ｃ002が０．６７８nmの黒鉛粉１２重量％
及び油煙５重量％に固体潤滑剤として、市販のタルク
１．３重量％、二硫化モリブデン１．７重量％並びに結
合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名Ｐ
ＫＱＬ）３８重量％及びコールタール１４重量％を配合
し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和
混練した。
７２nmの黒鉛粉１９重量％、Ｘ線回折による格子面間隔
Ｃ002が０．６７４nmの黒鉛粉９重量％、Ｘ線回折によ
る格子面間隔Ｃ002が０．６７８nmの黒鉛粉１２重量％
及び油煙５重量％に固体潤滑剤として、市販のタルク
１．３重量％、二硫化モリブデン１．７重量％並びに結
合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名Ｐ
ＫＱＬ）３８重量％及びコールタール１４重量％を配合
し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和
混練した。
【００２０】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００２１】比較例１ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７４nmの黒鉛粉２８重量％、Ｘ線回折による格子面間隔
Ｃ002が０．６７８nmの黒鉛粉１２重量％及び油煙５重
量％に固体潤滑剤として、市販のタルク１．３重量％、
二硫化モリブデン１．７重量％並びに結合剤としてバイ
ンダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名ＰＫＱＬ）３８重
量％及びコールタール１４重量％を配合し、双腕型ニー
ダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和混練した。
７４nmの黒鉛粉２８重量％、Ｘ線回折による格子面間隔
Ｃ002が０．６７８nmの黒鉛粉１２重量％及び油煙５重
量％に固体潤滑剤として、市販のタルク１．３重量％、
二硫化モリブデン１．７重量％並びに結合剤としてバイ
ンダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名ＰＫＱＬ）３８重
量％及びコールタール１４重量％を配合し、双腕型ニー
ダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和混練した。
【００２２】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００２３】比較例２ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７４nmの黒鉛粉４０重量％及び油煙５重量％に固体潤滑
剤として、市販の二硫化モリブデン２重量％並びに結合
剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名ＰＫ
Ｌ）４０重量％及びコールタール１３重量％を配合し、
双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和混練
した。
７４nmの黒鉛粉４０重量％及び油煙５重量％に固体潤滑
剤として、市販の二硫化モリブデン２重量％並びに結合
剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名ＰＫ
Ｌ）４０重量％及びコールタール１３重量％を配合し、
双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和混練
した。
【００２４】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００２５】比較例３ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７４nmの黒鉛粉２３重量％及び油煙２２重量％に固体潤
滑剤として、市販の二硫化モリブデン２重量％並びに結
合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名Ｐ
ＫＬ）４０重量％及びコールタール１３重量％を配合
し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和
混練した。
７４nmの黒鉛粉２３重量％及び油煙２２重量％に固体潤
滑剤として、市販の二硫化モリブデン２重量％並びに結
合剤としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名Ｐ
ＫＬ）４０重量％及びコールタール１３重量％を配合
し、双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和
混練した。
【００２６】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００２７】比較例４ 骨材として、Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．６
７３nmの黒鉛粉２３重量％及び油煙２２重量％に結合剤
としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名ＰＫ
Ｌ）４０重量％及びコールタール１５重量％を配合し、
双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和混練
した。
７３nmの黒鉛粉２３重量％及び油煙２２重量％に結合剤
としてバインダピッチ（川崎製鉄(株)製、商品名ＰＫ
Ｌ）４０重量％及びコールタール１５重量％を配合し、
双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間捏和混練
した。
【００２８】この後上記の捏和物を、平均粒子径が２５
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
μｍに粉砕した。この成形粉を寸法が１５０×２５０×
５０mmの金型に入れ、成形圧力１２３MPaで１個成形し
た。得られた成形体を、還元雰囲気下で１０００℃まで
４００時間かけて昇温した後、冷却し焼成品を得た。得
られた焼成品から試験片を図１のように採取し、その物
理特性を測定した。その測定結果を表１に示す。また水
中摩耗試験の結果も合わせて表１に示す。
【００２９】なお空気透過量の測定は、試験片寸法２５
×２５×５mmで空気透過断面積が３１４mm2、これに差
圧４．９８MPaの空気圧を加え、その透過空気量を測定
した。また水中摩耗試験は、試験片５×１５×２０mm
（摺動面５×１５mm）を相手材ＳＵＳ３０４、寸法が１
００mm（φ）のリングを回転させ、周速を１m/sとし
た。面圧は０．９８MPaとし１００時間の試験を行い試
験片の摩耗量を測定した。
×２５×５mmで空気透過断面積が３１４mm2、これに差
圧４．９８MPaの空気圧を加え、その透過空気量を測定
した。また水中摩耗試験は、試験片５×１５×２０mm
（摺動面５×１５mm）を相手材ＳＵＳ３０４、寸法が１
００mm（φ）のリングを回転させ、周速を１m/sとし
た。面圧は０．９８MPaとし１００時間の試験を行い試
験片の摩耗量を測定した。
【００３０】
【表１】
【００３１】表１に示されるように、実施例１〜３の空
気透過量は、比較例１〜４の空気透過量に比較して小さ
く、また摩耗量も小さく、カーボン摺動材として適して
いることが確認された。
気透過量は、比較例１〜４の空気透過量に比較して小さ
く、また摩耗量も小さく、カーボン摺動材として適して
いることが確認された。
【００３２】
【発明の効果】請求項１及び２記載のカーボン摺動材
は、金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量が少な
く、工業的に極めて好適である。請求項３記載の方法で
得られるカーボン摺動材は、金属含浸をせずに強度が強
く、かつ摩耗量が少なく、工業的に極めて好適である。
は、金属含浸をせずに強度が強く、かつ摩耗量が少な
く、工業的に極めて好適である。請求項３記載の方法で
得られるカーボン摺動材は、金属含浸をせずに強度が強
く、かつ摩耗量が少なく、工業的に極めて好適である。
【図１】本発明の実施例における試験片と比較例におけ
る試験片の採取位置を示す図である。
る試験片の採取位置を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 空気圧力０．４９MPaにおける空気透過
量が１０cc/cm2/min以下であるカーボン材を用いてなる
カーボン摺動材。 - 【請求項２】 カーボン材が、Ｘ線回折による格子面間
隔Ｃ002が０．６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨
材４０〜５０重量％、固体潤滑材１〜５重量％及び結合
剤４５〜５９重量％含有してなる請求項１記載のカーボ
ン摺動材。 - 【請求項３】 Ｘ線回折による格子面間隔Ｃ002が０．
６７１〜０．６７３nmの黒鉛粉を含む骨材に、固体潤滑
材及び結合剤を含む原料を混合、捏和した後、成形、焼
成することを特徴とするカーボン摺動材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11071782A JP2000266056A (ja) | 1999-03-17 | 1999-03-17 | カーボン摺動材及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11071782A JP2000266056A (ja) | 1999-03-17 | 1999-03-17 | カーボン摺動材及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000266056A true JP2000266056A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13470496
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11071782A Pending JP2000266056A (ja) | 1999-03-17 | 1999-03-17 | カーボン摺動材及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000266056A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10323689B2 (en) | 2014-09-19 | 2019-06-18 | Ntn Corporation | Slide member and method for producing same |
-
1999
- 1999-03-17 JP JP11071782A patent/JP2000266056A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10323689B2 (en) | 2014-09-19 | 2019-06-18 | Ntn Corporation | Slide member and method for producing same |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060214 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081030 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090122 |
|
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