JP2000265005A - 防音用マット及びその製造方法 - Google Patents
防音用マット及びその製造方法Info
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- JP2000265005A JP2000265005A JP11068050A JP6805099A JP2000265005A JP 2000265005 A JP2000265005 A JP 2000265005A JP 11068050 A JP11068050 A JP 11068050A JP 6805099 A JP6805099 A JP 6805099A JP 2000265005 A JP2000265005 A JP 2000265005A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 再生ゴムを採取した残りの廃棄物や各種ゴ
ム製品の製造工程中に排出される廃棄物を用い、これを
成形して得る防音用マットを提供する。 【解決手段】 廃タイヤ、廃ゴムベルトおよび廃ゴムシ
ートからなる群から選ばれた少なくても１種のゴム廃棄
物より再生ゴムを採取した残りのゴム廃棄物、ナイロン
繊維、ポリエステル繊維、綿糸およびレーヨン繊維から
なる群から選ばれた少なくても１種の繊維を混入したゴ
ム質材料、あるいはこれらの混合物であって、繊維１０
〜９５重量％とゴム質９０〜５重量％とからなるものを
基材として用い、該基材１００重量部に対し、ポリブタ
ジエン０．１〜１０重量部および加硫剤０．１〜１重量
部を含む防音用マット、並びに、その製造方法。
ム製品の製造工程中に排出される廃棄物を用い、これを
成形して得る防音用マットを提供する。 【解決手段】 廃タイヤ、廃ゴムベルトおよび廃ゴムシ
ートからなる群から選ばれた少なくても１種のゴム廃棄
物より再生ゴムを採取した残りのゴム廃棄物、ナイロン
繊維、ポリエステル繊維、綿糸およびレーヨン繊維から
なる群から選ばれた少なくても１種の繊維を混入したゴ
ム質材料、あるいはこれらの混合物であって、繊維１０
〜９５重量％とゴム質９０〜５重量％とからなるものを
基材として用い、該基材１００重量部に対し、ポリブタ
ジエン０．１〜１０重量部および加硫剤０．１〜１重量
部を含む防音用マット、並びに、その製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、防音用マット及び
その製造方法に関する。更に詳しくは、再生ゴムを採取
した残りの廃棄物や各種ゴム製品の製造工程中に排出さ
れる廃棄物を用い、これを成形して得る防音用マット及
びその製造方法に関する。
その製造方法に関する。更に詳しくは、再生ゴムを採取
した残りの廃棄物や各種ゴム製品の製造工程中に排出さ
れる廃棄物を用い、これを成形して得る防音用マット及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、再生ゴムを採取した残りの廃棄物
や、再利用できずに産業廃棄物として破砕され、埋立て
又は燃焼されている、ナイロン、ポリエステル、綿糸、
レーヨン等が混入しているゴム質産業廃棄物は膨大な量
にのぼり、その処理にも多くの問題をかかえている。そ
こで資源の再利用という意味からも、これらを利用して
低コストのゴム質板を製造する技術の開発が望まれてい
る。しかしながら、上記のようなゴム廃棄物あるいはゴ
ム質産業廃棄物は、繊維を大量に含有しているため、そ
の内部に繊維による空隙が存在し、成形することが困難
である。すなわち、繊維による空隙を有するゴム廃棄物
は、ゴム表面に面圧をかけることができず、加硫するこ
とができないという問題がある。
や、再利用できずに産業廃棄物として破砕され、埋立て
又は燃焼されている、ナイロン、ポリエステル、綿糸、
レーヨン等が混入しているゴム質産業廃棄物は膨大な量
にのぼり、その処理にも多くの問題をかかえている。そ
こで資源の再利用という意味からも、これらを利用して
低コストのゴム質板を製造する技術の開発が望まれてい
る。しかしながら、上記のようなゴム廃棄物あるいはゴ
ム質産業廃棄物は、繊維を大量に含有しているため、そ
の内部に繊維による空隙が存在し、成形することが困難
である。すなわち、繊維による空隙を有するゴム廃棄物
は、ゴム表面に面圧をかけることができず、加硫するこ
とができないという問題がある。
【０００３】一方、再生ゴムを利用してゴム質板を作る
技術は各方面で研究され、すでに実際に応用されてい
る。この技術はゴム粉、ゴム粒等に硫黄、硫黄化合物等
の加硫剤を加え、加圧加熱下で加硫するものである。し
かし、上記の技術を応用して防音用マットを製造しよう
とすると、製造コストが高くて市場性がない、また遮音
性能はあるが防振効果が少ない、などの問題がある。そ
こで、繊維が混入しているゴム質産業廃棄物から防音用
マットを製造する技術が開発されている。
技術は各方面で研究され、すでに実際に応用されてい
る。この技術はゴム粉、ゴム粒等に硫黄、硫黄化合物等
の加硫剤を加え、加圧加熱下で加硫するものである。し
かし、上記の技術を応用して防音用マットを製造しよう
とすると、製造コストが高くて市場性がない、また遮音
性能はあるが防振効果が少ない、などの問題がある。そ
こで、繊維が混入しているゴム質産業廃棄物から防音用
マットを製造する技術が開発されている。
【０００４】例えば、ゴム質産業廃棄物の中で特定量の
繊維を含むものに、特定量のラテックス、軟化剤および
加硫剤を混合し、その混合物を特定の温度・圧力の条件
下で成形することによって防音用マットを製造する方法
が知られている。しかし、水分があったり、空気中の通
気により、ラテックスの接着力が極端に低下するという
問題点がある。また、ラテックスの他にウレタンを使用
する方法が知られているが、上記同様に水分があった
り、金型内で長時間の加圧成形待ちの状態があると、接
着カが極端に低下するという問題点がある。さらに、ラ
テックス及びウレタンは、基材であるゴム質材料１００
重量部に対して１０重量部と使用量が多く、コストが高
いという問題点もある。
繊維を含むものに、特定量のラテックス、軟化剤および
加硫剤を混合し、その混合物を特定の温度・圧力の条件
下で成形することによって防音用マットを製造する方法
が知られている。しかし、水分があったり、空気中の通
気により、ラテックスの接着力が極端に低下するという
問題点がある。また、ラテックスの他にウレタンを使用
する方法が知られているが、上記同様に水分があった
り、金型内で長時間の加圧成形待ちの状態があると、接
着カが極端に低下するという問題点がある。さらに、ラ
テックス及びウレタンは、基材であるゴム質材料１００
重量部に対して１０重量部と使用量が多く、コストが高
いという問題点もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、上記問
題点に鑑み、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸、
レーヨン繊維などの繊維が混入していて再生ゴムとして
再利用できない廃棄物や、再生ゴム製造工場で再生ゴム
を取り、これ以上は再生ゴムとして利用できない廃棄物
を上記防音用マットの材料にすることは可能か、また、
このゴム質板に防振効果を付与することにより遮音性能
と防音効果の優れた防音用マットを製造することは可能
か、さらに、水分によって接着カが低下せず接着力を長
期的に維持し低コストである接着剤を防音用マットの製
造に使用することは可能か、等について、鋭意研究を行
った。その結果、本発明者らは、上記材料の中で特定量
の繊維を含むものに、特定量のポリブタジエン、軟化剤
および加硫剤を混合し、該混合物を特定の高温・圧力の
条件下で成形することによって、目的とする防音用マッ
トが得られることを見出し、本発明に到達した。本発明
は、かかる見地より完成されたものである。
題点に鑑み、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸、
レーヨン繊維などの繊維が混入していて再生ゴムとして
再利用できない廃棄物や、再生ゴム製造工場で再生ゴム
を取り、これ以上は再生ゴムとして利用できない廃棄物
を上記防音用マットの材料にすることは可能か、また、
このゴム質板に防振効果を付与することにより遮音性能
と防音効果の優れた防音用マットを製造することは可能
か、さらに、水分によって接着カが低下せず接着力を長
期的に維持し低コストである接着剤を防音用マットの製
造に使用することは可能か、等について、鋭意研究を行
った。その結果、本発明者らは、上記材料の中で特定量
の繊維を含むものに、特定量のポリブタジエン、軟化剤
および加硫剤を混合し、該混合物を特定の高温・圧力の
条件下で成形することによって、目的とする防音用マッ
トが得られることを見出し、本発明に到達した。本発明
は、かかる見地より完成されたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、廃
タイヤ、廃ゴムベルトおよび廃ゴムシート等からなる群
がら選ばれた少なくても１種のゴム廃棄物より再生ゴム
を採取した残りのゴム廃棄物、ナイロン繊維、ポリエス
テル繊維、綿糸およびレーヨン繊維等からなる群がら選
ばれた少なくても1種の繊維を混入したゴム質材料、あ
るいはこれらの混合物であって、繊維１０〜９５重量％
とゴム質９０〜５重量％からなるものを基材として用
い、該基材１００重量部に対し、ポリブタジエン０．１
〜１０重量部および加硫剤０．１〜１重量部を含むこと
を特徴とする防音用マットを提供するものである。
タイヤ、廃ゴムベルトおよび廃ゴムシート等からなる群
がら選ばれた少なくても１種のゴム廃棄物より再生ゴム
を採取した残りのゴム廃棄物、ナイロン繊維、ポリエス
テル繊維、綿糸およびレーヨン繊維等からなる群がら選
ばれた少なくても1種の繊維を混入したゴム質材料、あ
るいはこれらの混合物であって、繊維１０〜９５重量％
とゴム質９０〜５重量％からなるものを基材として用
い、該基材１００重量部に対し、ポリブタジエン０．１
〜１０重量部および加硫剤０．１〜１重量部を含むこと
を特徴とする防音用マットを提供するものである。
【０００７】また、本発明は、廃タイヤ、廃ゴムベルト
および廃ゴムシート等からなる群がら選ばれた少なくて
も1種のゴム廃棄物より再生ゴムを採取した残りのゴム
廃棄物、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸および
レーヨン繊維等からなる群がら選ばれた少なくても1種
の繊維を混入したゴム質材料、あるいはこれらの混合物
であって、繊維１０〜９５重量％とゴム質９０〜５重量
％からなるものを基材として用い、該基材１００重量部
に対し、ポリブタジエン０．１〜１０重量部および加硫
剤０．１〜１重量部を混合し、その混合物を金型に充填
し、温度１００〜１６０℃、圧力５０〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ2の条件下に成形することにより、密度０．６〜２．
５ｇ／ｃｍ3の防音用マットを得ることを特徴にする防
音用マットの製造方法を提供するものである。以下、本
発明について、詳細に説明する。
および廃ゴムシート等からなる群がら選ばれた少なくて
も1種のゴム廃棄物より再生ゴムを採取した残りのゴム
廃棄物、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸および
レーヨン繊維等からなる群がら選ばれた少なくても1種
の繊維を混入したゴム質材料、あるいはこれらの混合物
であって、繊維１０〜９５重量％とゴム質９０〜５重量
％からなるものを基材として用い、該基材１００重量部
に対し、ポリブタジエン０．１〜１０重量部および加硫
剤０．１〜１重量部を混合し、その混合物を金型に充填
し、温度１００〜１６０℃、圧力５０〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ2の条件下に成形することにより、密度０．６〜２．
５ｇ／ｃｍ3の防音用マットを得ることを特徴にする防
音用マットの製造方法を提供するものである。以下、本
発明について、詳細に説明する。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の防音用マットは、後述す
るゴム質材料を基材とし、これとポリブタジエン及び加
硫剤の各成分を含有している。本発明で用いられる基材
としては、廃タイヤ、廃ゴムベルト、廃ゴムシートなど
のゴム廃棄物より再生ゴムを採取した残りのゴム廃棄
物、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸、レーヨン
繊維などの繊維を混入したゴム質材料、あるいは上記ゴ
ム廃棄物と上記ゴム質材料の混合物であって、繊維１０
〜９５重量％とゴム質９０〜５重量％からなるものであ
る（以下、場合により、本発明のゴム質材料と総称す
る)。
るゴム質材料を基材とし、これとポリブタジエン及び加
硫剤の各成分を含有している。本発明で用いられる基材
としては、廃タイヤ、廃ゴムベルト、廃ゴムシートなど
のゴム廃棄物より再生ゴムを採取した残りのゴム廃棄
物、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸、レーヨン
繊維などの繊維を混入したゴム質材料、あるいは上記ゴ
ム廃棄物と上記ゴム質材料の混合物であって、繊維１０
〜９５重量％とゴム質９０〜５重量％からなるものであ
る（以下、場合により、本発明のゴム質材料と総称す
る)。
【０００９】本発明のゴム質材料の具体例としては、Ｓ
ＥＲ、イソプレンゴム、天然ゴム、ニトリルゴム、クロ
ロプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴ
ム、ウレタンゴムなどの任意のゴム状物質に、例えばナ
イロン繊維、テトロン（登録商標）繊維、綿糸、レーヨ
ン繊維などの繊維で長さは１ｍｍ〜１００ｍｍの綿状を
呈するものを含んだもの、およびゴム成型クズ、再生ゴ
ムなどのゴム粉末に、例えば織機、紡機、撚糸機から発
生する綿状糸や綿状糸クズなどの繊維が混入したものが
挙げられる。従来の再生ゴムを利用してゴム質板を作る
技術は、基材として、繊維の含有量が１０重量％未満の
ゴム質材料を用いるものであるが、本発明の製造方法に
おいては、繊維を内割で１０〜９５重量％含有するゴム
質材料を基材として用いる。
ＥＲ、イソプレンゴム、天然ゴム、ニトリルゴム、クロ
ロプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴ
ム、ウレタンゴムなどの任意のゴム状物質に、例えばナ
イロン繊維、テトロン（登録商標）繊維、綿糸、レーヨ
ン繊維などの繊維で長さは１ｍｍ〜１００ｍｍの綿状を
呈するものを含んだもの、およびゴム成型クズ、再生ゴ
ムなどのゴム粉末に、例えば織機、紡機、撚糸機から発
生する綿状糸や綿状糸クズなどの繊維が混入したものが
挙げられる。従来の再生ゴムを利用してゴム質板を作る
技術は、基材として、繊維の含有量が１０重量％未満の
ゴム質材料を用いるものであるが、本発明の製造方法に
おいては、繊維を内割で１０〜９５重量％含有するゴム
質材料を基材として用いる。
【００１０】本発明で用いられるポリブタジエンとして
は、末端基の変成した1,2−ポリブタジエンが用いられ
る。空気中の通気で接着カが低下するが、加熱・加圧
（約１５０℃、６０ｋｇ／ｃｍ2)することにより、再
度、接着力が復元する。また、水分があっても接着力が
ある。1,2−ポリブタジエンは、結晶化度１５〜３５％
のプラスチックとゴムの中間領域に属する重合体であ
り、流動性に優れ、取扱いが良いのが、本発明に好まし
い点である。
は、末端基の変成した1,2−ポリブタジエンが用いられ
る。空気中の通気で接着カが低下するが、加熱・加圧
（約１５０℃、６０ｋｇ／ｃｍ2)することにより、再
度、接着力が復元する。また、水分があっても接着力が
ある。1,2−ポリブタジエンは、結晶化度１５〜３５％
のプラスチックとゴムの中間領域に属する重合体であ
り、流動性に優れ、取扱いが良いのが、本発明に好まし
い点である。
【００１１】また、本発明のゴム質材料１００重量部に
対するポリブタジエンの配合割合は、０．１〜１０重量
部であり、好ましくは０．３〜５重量部であり、より好
ましくは０．３〜３重量部である。ポリブタジエンの配
合割合が０．１重量部未満であると、ゴム質と繊維の十
分な結合が形成されず、破れ、チギレ、ボロケとなり利
用価値のある防音用マットの製造は困難となり好ましく
ない。逆に、ポリブタジエンの配合割合が１０重量部を
超えると、柔軟性のない硬質ゴム板となり、防振性が劣
りコスト高にもなる。
対するポリブタジエンの配合割合は、０．１〜１０重量
部であり、好ましくは０．３〜５重量部であり、より好
ましくは０．３〜３重量部である。ポリブタジエンの配
合割合が０．１重量部未満であると、ゴム質と繊維の十
分な結合が形成されず、破れ、チギレ、ボロケとなり利
用価値のある防音用マットの製造は困難となり好ましく
ない。逆に、ポリブタジエンの配合割合が１０重量部を
超えると、柔軟性のない硬質ゴム板となり、防振性が劣
りコスト高にもなる。
【００１２】本発明で用いられる加硫剤としては、硫黄
又は硫黄を含有する化合物を用いることができる。ま
た、本発明のゴム質材料１００重量部に対する加硫剤の
配合割合は、０．１〜１重量部であり、好ましくは０．
３〜１重量部であり、より好ましくは０．３〜０．７重
量部である。加硫剤の配合割合が０．１重量部未満であ
ると、十分な加硫が行われず、破れ、チギレ、ボロケと
なり防音用マントの成形ができないため、好ましくな
い。逆に、加硫剤の配合割合が１重量部を超えると、柔
軟性のない硬質ゴム板となり防振性が劣り、また硫黄臭
が残留し、好ましくない。
又は硫黄を含有する化合物を用いることができる。ま
た、本発明のゴム質材料１００重量部に対する加硫剤の
配合割合は、０．１〜１重量部であり、好ましくは０．
３〜１重量部であり、より好ましくは０．３〜０．７重
量部である。加硫剤の配合割合が０．１重量部未満であ
ると、十分な加硫が行われず、破れ、チギレ、ボロケと
なり防音用マントの成形ができないため、好ましくな
い。逆に、加硫剤の配合割合が１重量部を超えると、柔
軟性のない硬質ゴム板となり防振性が劣り、また硫黄臭
が残留し、好ましくない。
【００１３】次に、本発明の防音用マットの製造方法に
ついて説明する。本発明の製造方法は、本発明のゴム質
材料に、ポリブタジエンおよび加硫剤を混合し、その混
合物を金型に充填し、特定の条件下に成形することによ
り、特定の物性の防音用マットを得ることを特徴とする
防音用マットの製造方法である。
ついて説明する。本発明の製造方法は、本発明のゴム質
材料に、ポリブタジエンおよび加硫剤を混合し、その混
合物を金型に充填し、特定の条件下に成形することによ
り、特定の物性の防音用マットを得ることを特徴とする
防音用マットの製造方法である。
【００１４】本発明の製造方法では、まず本発明のゴム
質材料に、ポリブタジエンおよび加硫剤を混合する。次
に、この混合物を金型に入れ、金型を加硫する。加硫温
度は、１００〜１６０℃であり、好ましくは１４０〜１
６０℃である。プレス圧は、５０〜２００ｋｇ／ｃｍ2
であり、好ましくは５０〜１００ｋｇ／ｃｍ2である。
加硫時間は、ゴムの配合量によって異なるが、２０〜１
２０分である。
質材料に、ポリブタジエンおよび加硫剤を混合する。次
に、この混合物を金型に入れ、金型を加硫する。加硫温
度は、１００〜１６０℃であり、好ましくは１４０〜１
６０℃である。プレス圧は、５０〜２００ｋｇ／ｃｍ2
であり、好ましくは５０〜１００ｋｇ／ｃｍ2である。
加硫時間は、ゴムの配合量によって異なるが、２０〜１
２０分である。
【００１５】得られる防音用マットの密度が、０．６〜
２．５ｇ／ｃｍ3になるように、その配合量および成形
条件を調節する。０．６未満ではゴム質板にならず、
２．５を超えると防振性が低下し、柔軟性がなくなる。
特に、０．６〜１．０ｇ／ｃｍ 3が好ましい。なお、本
発明においては、遮音性能を高めるために鉄粉、ナマリ
粉、硫酸バリウムなどを混入することができる。
２．５ｇ／ｃｍ3になるように、その配合量および成形
条件を調節する。０．６未満ではゴム質板にならず、
２．５を超えると防振性が低下し、柔軟性がなくなる。
特に、０．６〜１．０ｇ／ｃｍ 3が好ましい。なお、本
発明においては、遮音性能を高めるために鉄粉、ナマリ
粉、硫酸バリウムなどを混入することができる。
【００１６】二重結合を有するゴム質材料に加硫剤を配
合し、加熱、加圧して加硫することにより、ゴム質材料
を三次元網目構造とし、ゴム弾性、機械的強度を与える
ことは、従来から広く知られている。しかし、ナイロン
繊維、ポリエステル繊維、綿糸、レーヨン繊維などの繊
維を含有しているために、多くの空隙を有する本発明の
如きゴム質材料の場合は、この方法によって加硫を促進
することと、粒子間の結合を強固にして機械的強度を高
めることは困難であった。
合し、加熱、加圧して加硫することにより、ゴム質材料
を三次元網目構造とし、ゴム弾性、機械的強度を与える
ことは、従来から広く知られている。しかし、ナイロン
繊維、ポリエステル繊維、綿糸、レーヨン繊維などの繊
維を含有しているために、多くの空隙を有する本発明の
如きゴム質材料の場合は、この方法によって加硫を促進
することと、粒子間の結合を強固にして機械的強度を高
めることは困難であった。
【００１７】ところが、本発明の製造方法においては、
上記のように、上記材料に、ポリブタジエンおよび加硫
剤等を特定量混合したのち、これを高温高圧下において
成形することよって、内部に繊維による空隙を有する本
発明のゴム質材料からゴム質板を製造することが可能に
なる。すなわち、本発明の製造方法においては、ポリブ
タジエンによって、ゴム質と繊維を結合すると共に、加
硫剤によりゴム質の加硫結合を行う際に、ポリブタジエ
ンも同時に加硫して、三次元網目構造となし、ゴム質と
繊維の結合を一層強固にする。このため、本発明のゴム
質材料は繊維による空隙を有しているのにもかかわら
ず、本発明の製造方法によれば、ゴム弾性と機械的強度
に富み、防振効果にも優れた防音用マットが安価に製造
される。以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明
するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定され
るものではない。
上記のように、上記材料に、ポリブタジエンおよび加硫
剤等を特定量混合したのち、これを高温高圧下において
成形することよって、内部に繊維による空隙を有する本
発明のゴム質材料からゴム質板を製造することが可能に
なる。すなわち、本発明の製造方法においては、ポリブ
タジエンによって、ゴム質と繊維を結合すると共に、加
硫剤によりゴム質の加硫結合を行う際に、ポリブタジエ
ンも同時に加硫して、三次元網目構造となし、ゴム質と
繊維の結合を一層強固にする。このため、本発明のゴム
質材料は繊維による空隙を有しているのにもかかわら
ず、本発明の製造方法によれば、ゴム弾性と機械的強度
に富み、防振効果にも優れた防音用マットが安価に製造
される。以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明
するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定され
るものではない。
【００１８】
【実施例】実施例１，比較例１ 先ず、本発明の混合物として、ゴム質５０重量部と繊維
質５０重量部とからなる基材１００重量部に、ポリブタ
ジエン０．５重量部および加硫剤として硫黄０．５重量
部を混合した（実施例１）。比較用の混合物として、同
様の基材１００重量部に、ポリブタジエン１．０重量部
を混合した（比較例１）。次いで、これらの混合物を金
型に入れ、金型を加熱した。加熱温度は１４５±５℃で
あり、プレス圧は７５±５ｋｇ／ｃｍ2であった。加熱
時間は、約５０分程度であった。
質５０重量部とからなる基材１００重量部に、ポリブタ
ジエン０．５重量部および加硫剤として硫黄０．５重量
部を混合した（実施例１）。比較用の混合物として、同
様の基材１００重量部に、ポリブタジエン１．０重量部
を混合した（比較例１）。次いで、これらの混合物を金
型に入れ、金型を加熱した。加熱温度は１４５±５℃で
あり、プレス圧は７５±５ｋｇ／ｃｍ2であった。加熱
時間は、約５０分程度であった。
【００１９】得られたマットの密度は約０．９ｇ／ｃｍ
3であった。実施例１の混合物では、上記加熱により三
次元網目構造を形成する加硫が行われ、優れた引張強度
および引張伸びを有する防音用マットが得られた。比較
例１の混合物では、引張強度および引張伸びについて実
施例１と比較可能なマットは得られなかった。
3であった。実施例１の混合物では、上記加熱により三
次元網目構造を形成する加硫が行われ、優れた引張強度
および引張伸びを有する防音用マットが得られた。比較
例１の混合物では、引張強度および引張伸びについて実
施例１と比較可能なマットは得られなかった。
【００２０】
【発明の効果】上記したように、本発明の防音用マット
は、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸、レーヨン
繊維などの繊維が混入していて再生ゴムとして再利用出
来ない廃棄物や、再生ゴム製造工場で再生ゴムを取り、
これ以上は再生ゴムとして利用出来ない廃棄物を、基材
として用いるため、製造コストが安く、市場性のある防
音用マットであり、また、機械的強度(引張強度、引張
伸び)に優れ、適度な密度を有するため防振性能および
遮音性能にも優れた防音用マットが提供できる。さら
に、本発明の防音用マットの製造方法によれば、水分が
あっても接着でき、通気により接着力が低下しても再加
熱により接着力を復元でき、低コストである接着剤を使
用することにより、より効率よい、安定的な防音用マッ
トの製造方法が提供できる。
は、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、綿糸、レーヨン
繊維などの繊維が混入していて再生ゴムとして再利用出
来ない廃棄物や、再生ゴム製造工場で再生ゴムを取り、
これ以上は再生ゴムとして利用出来ない廃棄物を、基材
として用いるため、製造コストが安く、市場性のある防
音用マットであり、また、機械的強度(引張強度、引張
伸び)に優れ、適度な密度を有するため防振性能および
遮音性能にも優れた防音用マットが提供できる。さら
に、本発明の防音用マットの製造方法によれば、水分が
あっても接着でき、通気により接着力が低下しても再加
熱により接着力を復元でき、低コストである接着剤を使
用することにより、より効率よい、安定的な防音用マッ
トの製造方法が提供できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｅ０４Ｂ 1/82 Ｅ０４Ｂ 1/82 Ｃ Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｆ１６Ｆ 15/08 Ｄ Ｇ１０Ｋ 11/162 Ｇ１０Ｋ 11/16 Ａ 11/16 Ｊ //(Ｃ０８Ｌ 17/00 9:00） (72)発明者 長井 俊才 鳥取県西伯郡岸本町大殿1241−１ フジ化 成工業株式会社内 Ｆターム(参考） 2E001 DF02 DF06 GA12 GA29 HE01 JD04 3J048 BA23 BD04 BD07 EA07 4F070 AA06 AA10 AC05 AC50 AC72 AC74 AC88 AC90 AD02 AE08 GA06 GC01 GC02 4J002 AB021 AC042 AC131 CF031 CL001 DA046 EV136 FA041 FD146 5D061 AA02 AA04 AA06 AA22 BB21 BB37 DD11 GG01 GG06
Claims (2)
- 【請求項1】 廃タイヤ、廃ゴムベルトおよび廃ゴムシ
ートからなる群から選ばれた少なくても１種のゴム廃棄
物より再生ゴムを採取した残りのゴム廃棄物、ナイロン
繊維、ポリエステル繊維、綿糸およびレーヨン繊維から
なる群から選ばれた少なくても１種の繊維を混入したゴ
ム質材料、あるいはこれらの混合物であって、繊維１０
〜９５重量％とゴム質９０〜５重量％とからなるものを
基材として用い、該基材１００重量部に対し、ポリブタ
ジエン０．１〜１０重量部および加硫剤０．１〜１重量
部を含むことを特徴とする防音用マット。 - 【請求項2】 廃タイヤ、廃ゴムベルトおよび廃ゴムシ
ートからなる群から選ばれた少なくても１種のゴム廃棄
物より再生ゴムを採取した残りのゴム廃棄物、ナイロン
繊維、ポリエステル繊維、綿糸およびレーヨン繊維から
なる群から選ばれた少なくても１種の繊維を混入したゴ
ム質材料、あるいはこれらの混合物であって、繊維１０
〜９５重量％とゴム質９０〜５重量％からなるものを基
材として用い、該基材１００重量部に対し、ポリブタジ
エン０．１〜１０重量部および加硫剤０．１〜１重量部
を混合し、その混合物を金型に充填し、温度１００〜１
６０℃、圧力５０〜２００ｋｇ／ｃｍ2の条件下に成形
することにより、密度０．６〜２．５ｇ／ｃｍ3の防音
用マットを得ることを特徴とする防音用マットの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06805099A JP3860676B2 (ja) | 1999-03-15 | 1999-03-15 | 防音用マット及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06805099A JP3860676B2 (ja) | 1999-03-15 | 1999-03-15 | 防音用マット及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000265005A true JP2000265005A (ja) | 2000-09-26 |
| JP3860676B2 JP3860676B2 (ja) | 2006-12-20 |
Family
ID=13362583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06805099A Expired - Lifetime JP3860676B2 (ja) | 1999-03-15 | 1999-03-15 | 防音用マット及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3860676B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2406273A (en) * | 2003-09-23 | 2005-03-30 | Flooring Technologies Ltd | Rubber compositions |
| ITRE20090016A1 (it) * | 2009-02-25 | 2010-08-26 | Effedibi Srl | Materiale isolante termoacustico e relativo metodo di fabbricazione |
| CN108794844A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-11-13 | 明光速耐德实心轮胎有限公司 | 一种环保型实心轮胎胶料组合物 |
-
1999
- 1999-03-15 JP JP06805099A patent/JP3860676B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2406273A (en) * | 2003-09-23 | 2005-03-30 | Flooring Technologies Ltd | Rubber compositions |
| ITRE20090016A1 (it) * | 2009-02-25 | 2010-08-26 | Effedibi Srl | Materiale isolante termoacustico e relativo metodo di fabbricazione |
| CN108794844A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-11-13 | 明光速耐德实心轮胎有限公司 | 一种环保型实心轮胎胶料组合物 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3860676B2 (ja) | 2006-12-20 |
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