JP2000258780A

JP2000258780A - 液晶表示装置およびその製造方法

Info

Publication number: JP2000258780A
Application number: JP11058348A
Authority: JP
Inventors: Kazuyoshi Teramoto; 和良寺本
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1999-03-05
Filing date: 1999-03-05
Publication date: 2000-09-22

Abstract

(57)【要約】【課題】高い接着強度を有し、高湿度環境下において
も接着強度が低下することなく、良好な表示特性を有す
る液晶表示装置およびその製造方法を提供する。【解決手段】紫外線硬化型の樹脂を含むシール材４を
介在させ、一方基板２を他方基板３に固着させる液晶表
示装置の製造方法において、一方基板２と他方基板３と
を２００００Ｐａ以上４００００Ｐａ以下の圧力で押圧
した状態で、シール材４に紫外線８を照射することを特
徴とする、液晶表示装置の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、液晶表示装置お
よびその製造方法に関し、より特定的には、紫外線硬化
型の樹脂を含むシール材を用いた液晶表示装置およびそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、表示装置の１つとして液晶表示装
置が知られている。この液晶表示装置は、近年、パソコ
ンや自動車などへとその用途が拡大してきている。そし
て、用途の拡大に伴い、その大画面化も強く要求されて
きている。

【０００３】図１２は、従来の液晶表示装置の液晶表示
セルを示す平面模式図である。そして、図１３は、図１
２に示した液晶表示セルの線分３００−３００における
断面を示す断面模式図である。図１２および１３を参照
して、従来の液晶表示装置の液晶表示セルを説明する。

【０００４】図１３を参照して、液晶表示セルは、下ガ
ラス基板１０２と上ガラス基板１０３とシール材１２０
とスペーサ１０５と液晶１１０とを備える。下ガラス基
板１０２上には、シール材１２０を介して上ガラス基板
１０３が固定されている。下ガラス基板１０２と上ガラ
ス基板１０３との間には、スペーサ１０５と液晶１１０
とが封入されている。そして、図１２に示すように、液
晶１１０を注入した注入口１０９は封止材１１１により
塞がれている。

【０００５】このような液晶表示セルにおいては、液晶
表示装置の大型化に伴って、よりサイズの大きなものが
要求されてきている。そして、このような大画面の液晶
表示装置を実現するためには、液晶表示セルにおける有
効表示面の面積をできるだけ大きくする必要がある。こ
のように有効表示面の面積を大きくするためには、上下
のガラス基板１０２、１０３（図１３参照）を接着して
いるシール材１２０の幅を均一に小さくすることが求め
られる。

【０００６】一方、液晶表示装置の大型化に伴って、ガ
ラス基板のサイズも大型化してきている。このような大
型サイズのガラス基板を用いた液晶表示装置において
は、熱によるガラス基板の変形や伸びによりシール材１
２０と上下のガラス基板１０２、１０３との接着部に従
来よりもより大きな応力がかかるようになってきてい
る。このため、シール材１２０には、高い接着強度が求
められる。

【０００７】これまで、シール材１２０としては、熱硬
化型のエポキシ系樹脂が主に用いられていた。しかし、
液晶表示装置の大型化や製造効率の向上を図るため、熱
硬化型の樹脂に代えて紫外線硬化型の樹脂がシール材と
して用いられるようになってきている。これは、上下の
ガラス基板１０２、１０３の貼り合せ工程において、紫
外線硬化型の樹脂は、熱硬化型の樹脂に比べてより短時
間で硬化、接着を行なうことが可能なためである。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来、図１２および１
３に示した液晶表示装置の液晶表示セルについては、以
下に述べるような製造方法が提案されている。まず、ス
クリーン印刷法またはディスペンサー塗布法を用いて、
下ガラス基板１０２上に未硬化の紫外線硬化型のシール
材１２０を塗布する。このシール材１２０は、図１２に
示すように下ガラス基板１０２の端部に塗布する。そし
て、このようにシール材１２０が塗布された下ガラス基
板１０２上に、スペーサ１０５を適当量散布した上ガラ
ス基板１０３を配置する。スペーサ１０５の直径として
は、たとえば６μｍ程度のものを用いることができる。

【０００９】次に、上ガラス基板１０３と下ガラス基板
１０２との位置合せを行なう。そして、この位置合せを
行なった上ガラス基板１０３と下ガラス基板１０２と
を、これらの上下のガラス基板１０２、１０３に圧力を
加えるための加圧装置に設置する。この加圧装置として
は、たとえば石英などからなる下定盤とケブラー布製の
上定盤と真空引き装置とを備える加圧装置を用いること
ができる。そして、上下のガラス基板１０２、１０３を
この上定盤と下定盤との間に配置した後、上定盤と下定
盤とにより密封する。次に、この上下のガラス基板１０
２、１０３が配置された空間の空気を真空引き装置によ
り吸引することにより、上下のガラス基板１０２、１０
３に圧力を加える。

【００１０】このように、上下のガラス基板１０２、１
０３に圧力を加えることにより、下ガラス基板１０２と
上ガラス基板１０３との間隔が所定の値となるよう、ギ
ャップ出しを行なう。このようにギャップ出しを行なっ
た状態で、シール材１２０に紫外線を照射することによ
り、紫外線硬化型の樹脂からなるシール材１２０を硬化
させる。この結果、シール材１２０により下ガラス基板
１０２と上ガラス基板１０３とを接着することができ
る。

【００１１】次に、シール材１２０により接着された上
下のガラス基板１０２、１０３をセル分割し、その後下
ガラス基板１０２と上ガラス基板１０３との間に注入口
１０９から液晶１１０を注入する。そして、注入口１０
９を封止材１１１で封止することにより、図１２、１３
に示すような液晶表示装置の液晶表示セルを得ることが
できる。

【００１２】従来、上記のような紫外線硬化型のシール
材を用いた液晶表示装置およびその製造方法は、以下に
述べるように多数提案されている。しかし、従来の提案
された液晶表示装置およびその製造方法においては、以
下に述べるような問題があった。

【００１３】すなわち、たとえば、特開平４−４４０１
３号公報においては、上述したように真空引き装置を用
いて下ガラス基板１０２（図１３参照）と上ガラス基板
１０３（図１３参照）とを押圧する工程が示されてい
る。しかし、この特開平４−４４０１３号公報における
上下のガラス基板１０２、１０３の押圧圧力は５０００
Ｐａ〜１５０００Ｐａという比較的低い圧力となってい
る。

【００１４】このような低い圧力において上下のガラス
基板１０２、１０３を押圧する場合には、発明者らが行
なった実験によれば、紫外線硬化型のシール材のみが存
在している領域においては、紫外線硬化型のシール材が
比較的軟らかいためシール材は十分に加圧されることに
なる。この結果、シール材は所定の厚みになる。しか
し、上下のガラス基板１０２、１０３上に形成された電
極を接続するトランスファー部と呼ばれる部分において
は、エポキシ系の銀ペースト樹脂が使用されている。こ
のエポキシ系の銀ペースト樹脂の硬度は、紫外線硬化型
のシール材の硬度よりも高い。このため、上記のような
比較的低い圧力によっては、トランスファー部の銀ペー
スト樹脂を十分に押しつぶすことができず、上下のガラ
ス基板１０２、１０３の間隔（セルギャップ）が設計値
よりも大きくなる場合があった。このような場合には、
トランスファー部周辺のシール材に対する加圧が不十分
となる。このため、このトランスファー部周辺において
は、接着時の加圧不足によりシール材の幅が狭くなった
り、シール材が十分な接触面積を確保できないという問
題が発生していた。この結果、液晶表示セルの上下のガ
ラス基板１０２、１０３の接着強度が設計値よりも低下
するという問題が発生していた。

【００１５】また、このようにトランスファー部周辺の
セルギャップが設計値より大きくなった領域において
は、液晶表示セルの表示が乱れ、液晶表示装置の表示特
性が劣化するという問題が発生していた。

【００１６】また、実開平６−７６９３０号公報におい
ては、基板の反りを防止するという目的において、上下
のガラス基板１０２、１０３に加える圧力を１００００
Ｐａ〜２０００００Ｐａとする工程が開示されている。
そして、発明者らの実験によっても、確かに上記のよう
な圧力範囲のうちで、適当な圧力範囲を選択すれば、ト
ランスファー部周辺においても、十分シール材が加圧さ
れ、基板全面においてギャップを適正な値に保つことが
できる場合がある。

【００１７】しかし、発明者らの実験によれば、上下の
ガラス基板１０２、１０３への押圧圧力がたとえば５０
０００Ｐａ〜１０００００Ｐａなどの高い圧力になる場
合には、熱硬化樹脂などよりも比較的柔らかい紫外線硬
化型のシール材は、この高い圧力によって潰れ過ぎた状
態になる。そして、このようにシール材が潰れ過ぎの状
態となることにより、上下のガラス基板１０２、１０３
が変形する。このような状態で紫外線を照射し、シール
材を硬化させた場合には、紫外線照射後に押圧圧力を除
去した後、上下のガラス基板１０２、１０３が弾性的に
元の形状に戻ろうとするため、基板間のギャップ戻り現
象が発生する。このような場合には、上下のガラス基板
１０２、１０３とシール材１２０との接着面において剥
離が発生する場合がある。

【００１８】また、上記のようにシール材が潰れ過ぎた
状態となった際に、シール材１０２の中へ気泡が混入す
る場合や、シール材の幅が局所的に変化するといった現
象が発生する場合もある。このような現象が発生した場
合には、シール材１０２において所定の接着強度が得ら
れず、上下のガラス基板１０２、１０３の接着強度の低
下といった問題が発生する。

【００１９】ここで、上記のような問題は、紫外線硬化
型のシール材において得に顕著であり、従来用いられて
いた熱硬化型のシール材においては、上記のような問題
は顕在化していなかった。これは、以下のような理由に
よる。

【００２０】従来用いられていた熱硬化型のシール材に
は、粘度調整のため、有機溶剤が含まれている。そし
て、この熱硬化型のシール材をガラス基板上に塗布した
後、シール材を硬化させるための加熱工程（加熱温度１
４０℃〜１７０℃）の前に、この有機溶剤を除去するた
めの前加熱工程（加熱温度８０℃〜１００℃、加熱時間
１０分程度）を行っていた。そして、この前加熱工程に
おいて、シール材の粘度はかなり上昇する。この結果、
硬化のための加熱工程において、ガラス基板を押圧する
圧力がある程度高くなるような場合にも、シール材がつ
ぶれ過ぎるといった現象は発生しにくい。

【００２１】一方、紫外線硬化型のシール材において
は、接着硬化時間が熱硬化型のシール材より短いという
メリットを最大限に発揮させるため、上記のような有機
溶剤の含有および前加熱工程などは行わない。また、紫
外線硬化型のシール材では、その硬化機構から、前加熱
工程を行っても粘度上昇はほとんど起きない。さらに、
本硬化のための紫外線照射工程の前に、シール材の粘度
を上昇させるためプレ紫外線照射を行う場合には、硬化
反応の制御が難しいため、シール材の粘度を所定の値と
することが困難である。このため、紫外線硬化型のシー
ル材においては、熱硬化型のシール材とは異なり、ガラ
ス基板へシール材を塗布した後、シール材の粘度を事前
に向上させることなく、ガラス基板の押圧工程、紫外線
照射工程を実施する。この結果、紫外線硬化型のシール
材において、上記のような問題が顕在化することにな
る。

【００２２】また、特開平６−２７４７４号公報におい
ては、液晶表示セルの上下のガラス基板１０２、１０３
に圧力を加える際に、たとえば５００００Ｐａの圧力に
まで加圧開始から３秒後に到達するように、急速に加圧
する液晶表示装置の製造方法が開示されている。しか
し、発明者らが行なった実験によれば、このように加圧
開始から所定の圧力にまで急速に昇圧する場合には、た
とえば１２インチサイズのような大型サイズのガラス基
板を加圧する際など特に、基板とシール材とにより囲ま
れたセル内部の空間から、液晶の注入口を通じてガラス
基板の外部へと空気を完全に逃がすことが困難になる。
この結果、セル内部に残留した空気によりシール材１２
０がセルの内側から圧力を受けることになる。このた
め、シール材の１２０幅が所定の幅よりも狭くなる、あ
るいは残留した空気の一部がシール材１２０中に気泡と
して混入するといった現象が発生する場合がある。この
ような現象が発生する場合には、やはりシール材１２０
と上下のガラス基板１０２、１０３との接着部における
接着強度が低下するという問題が発生していた。

【００２３】また、特開平５−１２７１７４号公報に
は、エポキシ系樹脂もしくはアクリル系樹脂を主体とす
る紫外線硬化型のシール材を用いた液晶表示装置が記載
されている。しかし、発明者らの実験によれば、エポキ
シ系樹脂だけで構成した紫外線硬化型のシール材におい
ては、エポキシ系樹脂とイオン系の光重合開始剤との反
応機構から、アクリル系樹脂を主体とする紫外線硬化型
シール材を用いる場合よりも硬化に必要な紫外線照射量
が増加する。このように必要な紫外線照射量を確保する
ため、アクリル系樹脂のシール材よりも長時間紫外線を
照射する必要があるので、シール材の硬化時間の短縮化
を図ることが困難である。

【００２４】また、このように一定量の紫外線を照射す
る必要があるため、紫外線照射によるガラス基板の温度
上昇が発生する。そして、ガラス基板の温度が上昇する
ことにより、ガラス基板において反りやうねりなどの変
形が発生する。このようなガラス基板の反りやうねりな
どの変形に起因して、シール材とガラス基板との接着部
に応力が発生する。この結果、シール材の接着部の接着
強度が低下するという問題が発生していた。

【００２５】また、エポキシ系の樹脂だけでシール材を
構成する場合には、硬化処理後のシール材の硬度が必要
以上に高くなるため、液晶表示装置に対する衝撃や振動
などの外力によってシール材の接着部が剥離するなどの
問題が発生していた。

【００２６】一方、アクリル系樹脂だけでシール材を構
成した場合には、ラジカル系光重合開始剤を用いるの
で、紫外線による硬化工程に必要な時間を、エポキシ系
樹脂を用いた場合よりも短くすることができる。しか
し、アクリル系樹脂だけで構成されたシール材では、高
湿度環境下における接着強度の低下が著しいという問題
がある。

【００２７】また、アクリル系樹脂だけで構成された紫
外線硬化型シール材では、エポキシ系樹脂で構成された
紫外線硬化型シール材や、従来のエポキシ系熱硬化型シ
ール材と比較して耐熱性が劣るという問題もある。この
ように耐熱性が劣るため、液晶表示装置の製造工程にお
いて、表示特性の向上を図る目的で１２０℃程度の熱処
理を行なう場合に、シール材とガラス基板との接着部に
おいて剥離が発生したり、ギャップむらが発生するとい
う問題があった。

【００２８】また、紫外線硬化型のシール材において
は、従来、シール材の硬化時における体積収縮率が、熱
硬化型のシール材における体積収縮率よりも大変大きか
った。このため、シール材硬化処理後におけるシール材
の内部歪は、紫外線硬化型のシール材の方が熱硬化型の
シール材よりも大きくなっていた。この結果、この内部
歪に起因してシール材の接着部の接着強度が低下すると
いう問題が発生していた。なお、発明者らの実験によれ
ば、硬化後の内部応力は、硬化時の体積収縮率とシール
材のヤング率とのバランスが大きく影響することがわか
っている。

【００２９】また、特開平５−１２７１７４号公報にお
いては、紫外線硬化型のシール材としてエポキシ系樹脂
やアクリル系樹脂を用いる場合の紫外線照射強度につい
て記載されている。具体的には、アクリル系の樹脂に対
しては１５ｍＷ／ｃｍ²以上、エポキシ系の樹脂に対し
ては１００〜１５０ｍＷ／ｃｍ²とすることが記載され
ている。しかし、上記特開平５−１２７１７４号公報に
は、このような紫外線の照射強度とシール材の硬化特性
や接着強度とがどのように関係するのかといった点につ
いては何ら記載されていない。

【００３０】また、特開昭５５−４１４８８号公報で
は、熱硬化型のエポキシ系樹脂と光硬化型のアクリル系
樹脂との混合物をシール材として用いた液晶表示装置が
記載されている。そして、光硬化型のアクリル系樹脂の
熱硬化型エポキシ系樹脂に対する割合は１０〜３０％と
記載されている。

【００３１】このようにエポキシ系樹脂とアクリル系樹
脂との混合物をシール材として使用すると、エポキシ系
樹脂の硬化物の利点とアクリル系樹脂の硬化物の利点と
をその混合比率によってバランスよく発現させることが
可能である。また、アクリル系樹脂がエポキシ系樹脂の
中において内部応力に対する緩衝材のような役割を果た
す効果もある。この結果、シール材の接着強度が向上す
る。

【００３２】しかし、上記特開昭５５−４１４８８号公
報において用いているエポキシ系樹脂は熱硬化型の樹脂
であり、シール材の接着強度はほとんどこのエポキシ系
の樹脂の熱硬化によるところが大きい。つまり、上記特
開昭５５−４１４８８号公報においては、確かに光硬化
型のアクリル系樹脂に対して紫外線を照射し、このアク
リル系樹脂を硬化させている。しかし、これは上下のガ
ラス基板の位置合わせを行なう場合に、塗布後のシール
材の粘度を増大させ、位置合わせをやりやすくするとい
う目的のためである。また、ここではアクリル系樹脂の
硬化にはラジカル系重合開始剤を用いている。このた
め、このアクリル系樹脂によるシール材の接着強度に対
する貢献度は、エポキシ系の樹脂の貢献度よりも小さく
なっている。

【００３３】そして、上記特開昭５５−４１４８８号公
報においては、シール材を硬化させるために加熱処理を
行なっているが、その加熱処理の加熱温度は１５０℃以
上と高温である。このため、熱硬化処理後にガラス基板
を室温にまで冷却した場合に、ガラス基板とシール材と
の接着部において、熱硬化処理時のガラス基板の熱によ
る変形に起因する応力が発生する。この結果、ガラス基
板とシール材との接合界面に応力が集中することにな
る。そして、液晶表示装置の製造工程におけるセル切断
工程などにおいて、液晶表示セルに外力が作用するよう
な場合には、このシール材とガラス基板との接合界面に
おいて剥離などの界面破壊が発生していた。このような
界面破壊は、シール材の内部における破壊（凝集破壊）
よりも破壊に至る臨界応力が小さい。つまり、シール材
の接着部の接着強度が低下するという問題が発生してい
た。

【００３４】なお、上記特開昭５５−４１４８８号公報
において用いられているエポキシ系の樹脂は熱硬化型の
樹脂であり、上記特開昭５５−４１４８８号公報に開示
された技術は、発明者らが検討している紫外線硬化型の
樹脂からなるシール材を用いた液晶表示装置およびその
製造方法とは異なる技術分野に属する技術というべきで
ある。

【００３５】また、特開平１０−９６９３６号公報にお
いては、液晶の注入口を塞ぐための封止剤として用いら
れる樹脂について、硬化処理後の体積収縮率が３％以下
であると記載されている。しかし、ガラス基板の周囲を
接着するシール材についての体積収縮率については何ら
記載されていない。なお、液晶の注入口を塞ぐ封止剤だ
けについて体積収縮率を規定し、その封止剤の内部応力
を適正な範囲に保ったとしても、ガラス基板の周囲を接
着するシール材の内部応力にはほとんど影響はない。こ
の結果、シール材の接着強度にはほとんど影響がないと
考えられる。

【００３６】また、発明者らの実験によれば、ガラス基
板に塗布したシール材の幅や塗布高さがばらついた場合
には、シール材とガラス基板との接着部の接着面積がば
らつくので、この結果、接着部の接着強度がばらつくと
いう問題が発生する。

【００３７】また、シール材の塗布時に、たとえばディ
スペンサー塗布法を用いた場合には、ディスペンサーの
ノズル先端からシール材が滑らかに吐出されない場合
や、シール材の塗布後にシール材の幅が経時変化するよ
うな場合にも、シール材の接着強度の低下や、液晶表示
セルの表示面積の変動などの表示特性の劣化といった問
題が発生する。このような現象は、塗布を行なう際のシ
ール材の粘度や、シール材の液切れ、液垂れなどと呼ば
れる現象に関連する、シール材のチキソトロピック性が
関係している。

【００３８】ここで、シール材の粘度は、たとえばロー
タ回転式のＢ型粘度計を用いて、０．５ｒｐｍから１０
０ｒｐｍなどの回転数におけるトルク力から測定でき
る。また、チキソトロピック性は、たとえば上記の粘度
計を用いて回転数１ｒｐｍにおける粘度と回転数１０ｒ
ｐｍにおける粘度とを測定し、（回転数１ｒｐｍにおけ
る粘度）／（回転数１０ｒｐｍにおける粘度）で定義さ
れる粘度比という指標で評価できる。

【００３９】そして、従来用いられていた紫外線硬化型
のシール材では、その主成分であるアクリル系樹脂や微
量添加剤などの影響から、最適なチキソトロピック性を
確保することが困難であった。そのため、シール材を塗
布した後に、ガラス基板上においてシール材が流れて、
塗布幅や塗布高さが変化するなどの問題が発生してい
た。

【００４０】以上のように、従来の紫外線硬化型のシー
ル材を用いた液晶表示装置の製造方法では、シール材に
おいて高い接着強度を安定して確保し、また高湿度環境
下においても接着強度の劣化を防止し、かつ、良好な表
示特性を有する液晶表示装置を得ることは困難であっ
た。

【００４１】この発明は、上記のような課題を解決手段
するためになされたものであり、この発明の１つの目的
は、紫外線硬化型のシール材を用いた液晶表示装置にお
いて、シール材の接着部の接着強度が高く、かつ、高湿
度環境下においても接着強度の劣化を防止することがで
き、良好な表示特性を有する液晶表示装置を提供するこ
とである。

【００４２】この発明のもう１つの目的は、紫外線硬化
型のシール材を用いた液晶表示装置において、シール材
の接着部の接着強度が高く、かつ、高湿度環境下におい
ても接着強度の劣化を防止することができ、良好な表示
特性を有する液晶表示装置を得ることが可能な液晶表示
装置の製造方法を提供することである。

【００４３】

【課題を解決するための手段】この発明の一の局面にお
ける液晶表示装置の製造方法は、紫外線硬化型の樹脂を
含むシール材を介在させ、一方基板を他方基板に固着さ
せる液晶表示装置の製造方法において、一方基板と他方
基板とを２００００Ｐａ以上４００００Ｐａ以下の圧力
で押圧した状態で、シール材に紫外線を照射することを
特徴とする（請求項１）。

【００４４】このように、上記のような圧力で一方基板
と他方基板を押圧するため、シール材よりも硬度の高い
構成材が存在するトランスファー部周辺などにおいて
も、シール材を十分潰れた状態とすることができる。こ
の結果、紫外線を照射する際にシール材の幅が所定の幅
よりも小さくなることを防止できる。また、シール材と
一方基板および他方基板との密着部の面積を十分に確保
することができる。この結果、シール材の接着部の接着
強度を十分高くすることができる。

【００４５】また、シール材が押圧されることにより十
分潰れた状態となるので、一方基板と他方基板との間の
距離（セルギャップ）が設定値よりも大きくなるという
ことを防止できる。この結果、セルギャップが設定値よ
りも大きくなることに起因する液晶表示装置の表示品質
の劣化を有効に防止することができる。

【００４６】また、一方基板および他方基板を押圧する
圧力が４００００Ｐａ以下であるので、押圧圧力が高す
ぎることに起因して、シール材の部分が他の構造部分よ
りもより潰れた状態となることを防止できる。この結
果、一方基板および他方基板が押圧によって変形するこ
とを防止できる。このため、紫外線を照射し、シール材
を硬化した後に、上記のようにガラス基板が変形した状
態から弾性的に元の形状に戻ろうとすることによる、シ
ール材における内部応力の発生を防止できる。この結
果、一方基板および他方基板とシール材との接着面に応
力がかかることを防止できる。その結果、このような接
着面にかかる応力に起因する接着強度の低下を防止でき
る。

【００４７】また、上記のような圧力範囲で一方基板お
よび他方基板を押圧するので、シール材の過剰な変形を
防止することができる。この結果、一方基板と他方基板
との間の空隙からの空気がシール材中へ気泡としての混
入することを防止できる。また、シール材が過剰に潰さ
れることに起因するシール材幅の乱れを有効に防止する
ことができる。この結果、シール材中への気泡の混入や
シール材幅の乱れに起因する接着強度の低下を防止する
ことができる。

【００４８】また、紫外線硬化型の樹脂を含むシール材
を用いるので、熱硬化型のシール材を用いる場合のよう
に一方基板および他方基板を高温に加熱する必要がな
い。この結果、一方基板および他方基板において、熱に
よる伸びや反りといった変形が発生することを抑制でき
る。このため、シール材の硬化後において、一方基板お
よび他方基板の熱による変形に起因する位置ずれ量を小
さくすることができる。この結果、液晶表示装置の表示
特性がこのような位置ずれに起因して劣化することを防
止できる。

【００４９】また、一方基板および他方基板を加熱する
必要がないので、一方基板および他方基板の温度上昇が
熱硬化型のシール材を用いる場合よりも小さい。この結
果、熱硬化型のシール材を用いた場合に比べて、シール
材と一方基板および他方基板との間の接着部における熱
応力の発生を抑制することができる。この結果、接着強
度を高く保つことが可能となる。

【００５０】また、熱硬化型のシール材を用いた場合よ
りも、シール材の硬化処理を行なう工程の時間を短くす
ることができるので、液晶表示装置の製造効率を向上さ
せることができる。

【００５１】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、一方基板と他方基板とを押圧する方法とし
て、一方基板および他方基板を上定盤と下定盤との間に
設置し、この上定盤と下定盤とを空気圧により加圧する
方法を用いてもよい。また、上定盤と下定盤とをシリン
ダなどを用いて機械的に加圧する方法を用いてもよい。
また、一方基板と他方基板とを袋状物の内部に挿入した
後、その袋状物の内部を真空引きすることにより、大気
圧によって一方基板および他方基板を押圧する方法を用
いてもよい。

【００５２】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、下定盤として紫外線を透過し、平滑な表面を
有する材料を用いることができる。このような材料とし
てアクリル板やガラス板を用いることができる。また、
より好ましくは、下定盤の材料として、石英ガラスを用
いることが好ましい。ここで、この石英ガラスはシール
材の硬化に必要な紫外領域の光の透過率が高い。また、
石英ガラスは、通常のガラスに比べて材料強度が高く割
れにくい、化学変化などに対する耐性が高いといった利
点を有する。このため、石英ガラスは、液晶表示装置の
製造方法において定盤として用いるのに特に適してい
る。

【００５３】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、上定盤としてはステンレス板や樹脂入りケブ
ラー布などを用いてもよい。これは、上定盤にはある程
度の収縮性およびある程度の硬度、強度を有することが
求められるためである。

【００５４】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、シール材に紫外線を照射する工程において、
３００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の波長の光を放出する紫
外線ランプを用いてもよい。このような紫外線ランプと
しては、４ＫＷ以上１０ＫＷ以下の出力を有するメタル
ハライドランプや高圧水銀ランプを用いることが好まし
い。また、紫外線の照射強度としては６０ｍＷ／ｃｍ²
以上２００ｍＷ／ｃｍ²以下という照射強度を確保する
ことが好ましい。

【００５５】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、一方基板と他方基板とを押圧する工程を開始
してから、２００００Ｐａ以上４００００Ｐａ以下の範
囲内の所定圧力に到達するまでの昇圧時間が６０秒以上
６００秒以下であってもよい（請求項２）。

【００５６】この場合、昇圧時間を６０秒以上とすれ
ば、一方基板と他方基板とシール材とによって囲まれた
空隙から余分な空気を完全に外部に逃がすことができる
ので、空隙の内部に残留した余分な空気がシール材に気
泡として混入するといった問題の発生を防止できる。こ
のため、この気泡の存在によりシール材と一方基板およ
び他方基板との間の接着部における接着強度が低下する
ことを防止できる。

【００５７】また、昇圧時間が６００秒を超えるような
場合には、上記のような効果の程度はほとんど向上しな
くなる。このため、かえって液晶表示装置の製造に要す
る時間が長引くことになってしまう。このため、昇圧時
間として最大で６００秒程度を確保すれば、上記のよう
な効果を確実に得ることができ、かつ、液晶表示装置の
製造効率（生産効率）の低下を抑制することができる。

【００５８】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、樹脂がエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂とを
含んでいてもよく、アクリル系樹脂のエポキシ系樹脂に
対する割合が４／６以下であってもよい（請求項３）。

【００５９】この場合、シール材として紫外線硬化型の
エポキシ系樹脂と紫外線硬化型のアクリル系樹脂との混
合樹脂を用いているので、従来の熱硬化型のエポキシ系
樹脂と紫外線硬化型のアクリル系樹脂との混合系を用い
たシール材を用いる場合よりも、シール材の硬化処理に
おける一方基板および他方基板の温度上昇を抑制でき
る。このため、シール材の接着部における熱応力の発生
を防止することができるので、高い接着強度を実現する
ことができる。

【００６０】また、エポキシ系樹脂とアクリル系樹脂と
を混合したシール材を用いることにより、エポキシ系樹
脂の硬化物とアクリル系樹脂の硬化物との両方の利点を
備えるシール材を得ることができる。

【００６１】また、エポキシ系樹脂だけをシール材とし
て用いた場合より、樹脂の硬化に必要な紫外線の照射量
を低減することができる。このため、紫外線の照射に起
因する一方基板および他方基板の温度上昇を抑制するこ
とができる。この結果、一方基板および他方基板の熱に
よる反りなどの変形を防止することができるので、シー
ル材の接合後における基板の変形に起因する応力の集中
を抑制することができる。

【００６２】また、シール材として紫外線硬化型のエポ
キシ系樹脂を含有しているので、アクリル系樹脂のみを
用いた場合よりも高湿度環境下での接着強度の低下を抑
制できる。この結果、シール材の接合部の接着強度を高
湿度環境下においても高く保つことができる。

【００６３】また、上記のような混合系のシール材を用
いることで、接着強度を高く保つことができるので、液
晶表示装置の製造工程におけるセル切断工程などにおい
ても、シール材の接合部における剥離の発生を有効に防
止することができる。

【００６４】また、上記のような混合系のシール材を用
いることで、アクリル系樹脂のみをシール材として用い
た場合よりも高い耐熱性を確保することができる。

【００６５】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法においては、エポキシ系樹脂として、ビスフェノー
ルＡ又はビスフェノールＦのジグリシジルエーテル型エ
ポキシ樹脂や脂環式エポキシ樹脂などを用いてもよい。
また、アクリル系樹脂としては、ジエチレングリコール
などの多価アルコールのジ（メタ）アクリレート樹脂や
エポキシ（メタ）アクリレート樹脂などを用いてもよ
い。

【００６６】また、エポキシ系樹脂の硬化に用いる光重
合開始剤としては、ジアゾニウム塩、ヨードニウム塩、
スルホニウム塩、メタロセン化合物、リン系化合物など
のカチオン重合タイプのものを用いてもよい。また、ア
クリル系樹脂の硬化に用いる光重合開始剤としては、ベ
ンゾインエーテル類、ベンゾフェノン類、フェニルケト
ン類などのラジカル重合タイプのものを用いてもよい。

【００６７】また、シール材には、アクリレートモノマ
ーなどの粘度調整用添加物、エポキシ系モノマーなどの
反応希釈剤、アミン類などの光増感剤、硬化物の機械的
性質などを改良するための珪素、チタン、カルシウムな
どの酸化物を添加してもよい。

【００６８】なお、上記のようなシール材の類似組成物
は、たとえば株式会社スリーボンド社から商品名ＴＢ３
０２５Ｇとして入手できる。

【００６９】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、シール材の２５℃における粘度が５００００
ｍＰａ・ｓ以上８００００ｍＰａ・ｓ以下であってもよ
い（請求項４）。

【００７０】この場合、一方基板もしくは他方基板にシ
ール材を塗布したような場合にも、シール材が上記のよ
うな粘度を有するため、塗布後のシール材の塗布幅や塗
布高さの変動を抑制することができる。この結果、シー
ル材と一方基板および他方基板との接着面における面積
の変動を防止できる。このため、シール材の接着部の接
着強度が変動することを防止できる。

【００７１】また、シール材が上記のような粘度を示す
ことにより、シール材を一方基板もしくは他方基板に塗
布する際にディスペンサー塗布法を用いるような場合に
も、シール材のノズル詰まりや液垂れを有効に防止でき
る。

【００７２】ここで、シール材の粘度が５００００ｍＰ
ａ・ｓ未満の場合には、一方基板もしくは他方基板にシ
ール材を塗布した後、シール材が拡がったり、液垂れが
発生する。この結果、シール材と基板との接着面の面積
が変動することになる。また、一方基板と他方基板とを
押圧する場合にも、シール材が十分な粘度を有していな
いため、押圧によってシール材が潰れて一方基板と他方
基板との間隔が設計値よりも小さくなってしまう。そし
て、このような場合には一方基板もしくは他方基板が変
形した状態で、シール材の硬化処理を行うことになる。
このため、押圧およびシール材の硬化処理後に圧力を除
去した後に、基板が弾性的に元の形状に戻ろうとするた
め、シール材と基板との接着部に応力が発生する。この
結果、シール材の接着部の剥離などの問題が発生する。
また、シール材の粘度が８００００ｍＰａ・ｓを超える
ような場合には、シール材の流動性が低下し、ディスペ
ンサー塗布法などを用いて一方基板もしくは他方基板に
シール材を塗布するような場合にも、シール材の塗布幅
および塗布高さを設定値に保つことが困難になる。この
結果、上記と同様にシール材の塗布面積が変動すること
になる。そのため、結果としてシール材と基板との接着
部の面積が変動することになる。この結果、シール材の
接着強度が変動する。

【００７３】なお、シール材の粘度は、一般に市販され
ている回転式Ｂ型粘度計やコーン型回転粘度計などを用
いて測定することができる。

【００７４】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、樹脂について、回転数１０ｒｐｍでの粘度に
対する回転数１ｒｐｍでの粘度の比である粘度比が１．
５以上３．０以下であってもよい（請求項５）。

【００７５】この場合、上記のような粘度比であれば、
シール材を塗布する際には十分なシール材の流動性を確
保することができる。また、塗布終了後においては、一
方基板もしくは他方基板上においてシール材が流れたり
液垂れを起こすというようなことを防止できる。

【００７６】ここで、粘度比が１．５より小さい場合に
は、シール材の塗布時と塗布後の粘度の差が小さいた
め、塗布後にシール材が基板上において流れたり、液垂
れが発生し、塗布後のシール材の塗布幅や塗布高さを所
定の値に保つことが困難となる。

【００７７】また、シール材の粘度比が３．０を超える
ような場合には、シール材を基板に塗布する際、シール
材の塗布速度の変動によってシール材の粘度が大きく変
動することになる。結果として、シール材の塗布断面の
形状が変動する、あるいはシール材の液切れが悪いとい
ったような問題が発生する。この結果、シール材の接着
面の形状が変動することにより、接着部の接着強度が変
動する。また、シール材の塗布膜厚が変動することによ
り、一方基板と他方基板との間の間隔（セルギャップ）
が局所的に変動することになる。この結果、液晶表示装
置の表示が乱れることになり、液晶表示装置の表示特性
が劣化する。

【００７８】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、シール材に紫外線を照射する前におけるシー
ル材の体積に対する、シール材に紫外線を照射した後に
おけるシール材の体積の収縮率が３％以下であってもよ
い（請求項６）。

【００７９】この場合、紫外線照射後におけるシール材
の体積の収縮に起因するシール材の内部応力の発生を有
効に抑制することができる。この結果、内部応力の発生
に起因するシール材の接着部における接着強度の低下を
抑制することができる。

【００８０】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、シール材に紫外線を照射した後において、シ
ール材のヤング率が１０００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ
以下であってもよい（請求項７）。

【００８１】この場合、シール材の硬化後のヤング率が
１０００ＭＰａ以上であれば、シール材の凝集強度を十
分高くすることができる。

【００８２】また、高湿度環境下におけるシール材の接
着強度の低下を有効に防止することができる。

【００８３】また、硬化後のシール材のヤング率が３０
００ＭＰａ以下であれば、シール材が硬くなり過ぎるこ
とを防止できる。この結果、シール材の内部応力の増加
を抑制できる。このため、シール材の接着部の接着強度
が低下することを防止できる。

【００８４】また、シール材における硬化処理前後（紫
外線照射後）の体積収縮率が上記のように３％以下であ
る場合、この体積収縮率と硬化後のヤング率とのバラン
スが良好であるため、シール材の内部歪の増大を有効に
抑制することができる。この結果、内部歪に起因するシ
ール材の接着部の接着強度の劣化を防止することができ
る。

【００８５】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、シール材に紫外線を照射した後において、シ
ール材のガラス転移温度が１３０℃以上であってもよい
（請求項８）。

【００８６】この場合、液晶表示装置の製造工程におい
て、１２０℃程度の熱処理があるような場合にも、シー
ル材の特性がこの熱処理に起因して変化することを防止
できる。この結果、このシール材の特性の変化に起因し
て接着部の剥離や一方基板および他方基板の間の間隔の
局所的な変動が発生することを防止できる。

【００８７】上記一の局面における液晶表示装置の製造
方法では、シール材に紫外線を照射した後において、シ
ール材を加熱する工程を備えていてもよい（請求項
９）。

【００８８】ここで、紫外線硬化型の樹脂の硬化（重
合）工程は、化学反応により樹脂の分子量を増大してい
くことにより硬化樹脂の骨格を形成する反応である。そ
して、この反応にはラジカル重合タイプとカチオン（イ
オン系）重合タイプの２種類の反応がある。ここで、本
発明におけるエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂との混合
系における、エポキシ系樹脂の紫外線による重合反応に
はカチオン重合タイプを用いることが多い。このカチオ
ン重合タイプの反応においては、紫外線を照射すること
により、光重合開始剤が分解される。そして、これによ
り樹脂の重合反応が進行する。また、この重合反応は紫
外線の照射が終了した後も継続する。

【００８９】ここで、この紫外線の照射が終了した後に
おいても重合反応が継続している場合に、熱を加えるこ
とにより、この重合反応をさらに促進させることができ
る。この結果、シール材の硬化反応を促進し、シール材
の硬度をより高くすることができる。つまり、紫外線の
照射工程の後に、さらにシール材を加熱する工程を行な
うことにより、シール材の硬度および接着強度を高くす
ることができる。

【００９０】また、液晶表示装置の一方基板および他方
基板上には、１００〜２００μｍ以下で数十μｍ程度ま
での細い配線が形成されている。そして、このような配
線が、シール材が配置された領域にも配置される場合が
ある。このような場合、これらの配線が紫外線を遮り、
この配線下に位置するシール材に十分紫外線が到達しな
い場合がある。なお、この場合にも、周囲の構造物によ
り反射された紫外線や紫外線の回り込み（回折）などに
より、配線下に位置するシール材にもある程度の紫外線
は到達する。しかし、その紫外線の照射量は不十分であ
るため、配線下に位置するシール材の硬化が十分にでき
ていない場合がある。このような場合に、紫外線照射後
にシール材を加熱する工程を行なうことにより、上記の
ように熱を付加することによる硬化反応（重合反応）の
促進を図ることができる。この結果、配線下に位置する
シール材の硬度を十分に確保することが可能である。

【００９１】また、熱を加える前に紫外線照射によって
シール材の硬化はある程度進んでいるため、熱を加える
ことにより硬化を促進する場合にも、熱硬化型の樹脂を
用いる場合より、熱によるシール材の内部応力の増大を
抑制することができる。この結果、シール材の接着部の
接着強度を向上させることができる。

【００９２】この発明の他の局面における液晶表示装置
は、上記一の局面における液晶表示装置の製造方法を用
いて製造されていてもよい（請求項１０）。

【００９３】この場合、シール材の接着部における高い
接着強度を有し、高湿度環境下においても接着強度の劣
化を防止することが可能であり、かつ、良好な表示特性
を有する液晶表示装置を容易に得ることができる。

【００９４】この発明の別の局面における液晶表示装置
は、紫外線硬化型の樹脂を含むシール材を介在させ、一
方基板を他方基板に固着させた液晶表示装置であって、
シール材は紫外線硬化型のエポキシ系樹脂と紫外線硬化
型のアクリル系樹脂とを含み、アクリル系樹脂のエポキ
シ系樹脂に対する割合が４／６以下であることを特徴と
する（請求項１１）。

【００９５】このように、紫外線硬化型の樹脂を含むシ
ール材を用いるので、熱硬化型のシール材を用いる場合
のように基板を加熱する必要がない。このため、熱によ
る一方基板および他方基板の伸びや反りといった変形を
抑制することができる。この結果、シール材を硬化した
後における一方基板と他方基板との位置ずれの発生を抑
制することができる。この結果、優れた表示特性を有す
る液晶表示装置を得ることができる。

【００９６】また、基板の温度上昇が熱硬化型のシール
材を用いた場合よりも小さいので、熱硬化型のシール材
を用いた場合に比べてシール材の接着部における熱応力
を小さくすることができる。

【００９７】また、熱硬化型のシール材を用いた場合よ
りも紫外線硬化型の樹脂を含むシール材を用いる方が、
硬化反応に要する時間を短縮することができる。この結
果、液晶表示装置の生産効率を向上させることができ
る。

【００９８】また、紫外線硬化型のエポキシ系樹脂とア
クリル系樹脂との混合系のシール材を用いるので、従来
の熱硬化型のエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂との混合
系のシール材よりも、接着部の接着強度を高くすること
ができる。また、エポキシ系樹脂とアクリル系樹脂との
混合系のシール材を用いることにより、エポキシ系樹脂
の利点とアクリル系樹脂の利点との双方を備えるシール
材を得ることができる。

【００９９】また、エポキシ系樹脂だけをシール材とし
て用いた場合よりも、シール材の硬化に必要な紫外線の
照射量を低減することができる。この結果、紫外線の照
射に起因する基板の温度上昇を抑制することができる。
この結果、基板の温度上昇に起因する基板の反りや伸び
などの変形を防止することができる。

【０１００】また、エポキシ系樹脂を含むシール材を用
いているので、高湿度環境下においてもシール材の接合
部における接着強度が劣化することを防止できる。

【０１０１】また、エポキシ系樹脂とアクリル系樹脂と
の混合系のシール材を用いることで、高い接着強度を実
現することができるので、液晶表示装置の製造工程にお
けるセル切断工程など、外力が液晶表示セルに付加され
るような場合にも、シール材の接合部における剥離など
の不良の発生を防止できる。

【０１０２】また、エポキシ系樹脂とアクリル系樹脂と
の混合系のシール材を用いることで、アクリル系樹脂の
みをシール材として用いた場合よりも高い耐熱性を実現
することができる。

【０１０３】上記別の局面における液晶表示装置では、
シール材のヤング率が１０００ＭＰａ以上３０００ＭＰ
ａ以下であってもよい（請求項１２）。

【０１０４】この場合、シール材のヤング率が１０００
ＭＰａ以上であれば、シール材の凝集強度を十分高くす
ることができる。また、高湿度環境下におけるシール材
の接着強度が低下することを防止できる。

【０１０５】また、シール材のヤング率が３０００ＭＰ
ａ以下であれば、シール材の硬化後の硬度が高くなり過
ぎることがなく、この結果、シール材の内部応力の増加
を抑制できる。このため、シール材の接着部の接着強度
が、高い内部応力に起因して低下するといった問題の発
生を防止できる。

【０１０６】また、このようなヤング率の数値範囲であ
れば、シール材の内部歪の増大を有効に抑制することが
できる。

【０１０７】上記別の局面における液晶表示装置では、
シール材のガラス転移温度が１３０℃以上であってもよ
い（請求項１３）。

【０１０８】この場合、液晶表示装置の製造工程におい
て、１２０℃程度の熱処理があるような場合にも、シー
ル材の特性がこの熱処理に起因して変化することを防止
できる。この結果、シール材の特性の変化に起因して接
着部の剥離や基板間の間隔が変動するというような不良
の発生を防止できる。

【０１０９】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。

【０１１０】（実施の形態１）図１は、本発明による液
晶表示装置の液晶表示セルの実施の形態１を示す平面模
式図である。そして、図２は、図１に示した液晶表示セ
ルの線分１００−１００における断面模式図である。図
１および２を参照して、液晶表示セルを説明する。

【０１１１】図１および２を参照して、液晶表示セル１
２は、下ガラス基板２と上ガラス基板３と、この下ガラ
ス基板２と上ガラス基板３とを接合する紫外線硬化型の
シール材４とスペーサ５と液晶１０と封止剤１１とを備
える。下ガラス基板２上には、下ガラス基板２の周辺部
に位置するように紫外線硬化型の樹脂を含むシール材４
が配置されている。シール材４上には、上ガラス基板３
が配置されている。下ガラス基板２と上ガラス基板３と
は、シール材４によって固着されている。下ガラス基板
２と上ガラス基板３との間の空隙には、スペーサ５が下
ガラス基板２と上ガラス基板３との間の間隔を保つため
に封入されている。そして、下ガラス基板２と上ガラス
基板３との間には液晶１０が注入口９より注入され、注
入口９は封止剤１１により封止されている。

【０１１２】ここで、紫外線硬化型のシール材４は紫外
線硬化型のエポキシ系樹脂と紫外線硬化型のアクリル系
樹脂との混合系により構成されている。また、アクリル
系樹脂のエポキシ系樹脂に対する割合は４／６以下とな
っている。そして、シール材４の硬化を行なうために、
紫外線の照射を主に用いる。

【０１１３】このように、シール材４として紫外線硬化
型の樹脂を用いるので、熱硬化型の樹脂からなるシール
材を用いる場合のようにシール材４を加熱する必要がな
い。この結果、このシール材４の加熱工程に伴って下ガ
ラス基板２と上ガラス基板６との温度が上昇するといっ
たことを防止できる。このため、この加熱によって下ガ
ラス基板２および上ガラス基板３が熱により反りや伸び
を起こすといった変形が起こることを防止できる。その
ため、この下ガラス基板２および上ガラス基板３の熱膨
張に起因して上下のガラス基板２、３の相対位置がずれ
ることを防止できる。この結果、シール材４の硬化処理
後においても基板２、３の位置がずれることがないの
で、液晶表示装置の表示特性が劣化することを有効に防
止できる。

【０１１４】また、下ガラス基板２および上ガラス基板
３の温度上昇を、熱硬化型シール材を用いる場合よりも
小さくできる。このため、シール材４と下ガラス基板
２、上ガラス基板３の接着部の熱応力が大きくなること
を防止できる。

【０１１５】また、熱硬化型のシール材を用いる場合よ
りも、シール材４の硬化処理に必要な時間を短縮できる
ので、液晶表示装置の製造工程に要する時間を短縮する
ことができる。この結果、液晶表示装置の生産効率を向
上させることができる。

【０１１６】また、紫外線硬化型のエポキシ系樹脂と紫
外線硬化型のアクリル系樹脂との混合系からなるシール
材４を用いているので、熱硬化型のエポキシ系樹脂を用
いるような従来の混合系からなるシール材を用いた場合
よりも、より高い接着強度を実現することができる。

【０１１７】また、このように混合系のシール材４を用
いるので、エポキシ系樹脂の利点とアクリル系樹脂の利
点とを兼ね備えたシール材を実現することができる。

【０１１８】また、エポキシ系樹脂だけをシール材４と
して用いた場合よりも、後述する製造工程において、シ
ール材４の硬化に必要な紫外線の照射量を低減すること
ができる。この結果、紫外線の照射に起因して発生する
熱により下ガラス基板２、上ガラス基板３の温度が上昇
することを防止できる。この結果、この熱により上下の
ガラス基板２、３において反りなどの変形が発生するこ
とを防止できる。

【０１１９】また、アクリル系樹脂よりも高湿度環境下
において高い耐性を有するエポキシ系樹脂をシール材４
に含有しているので、高湿度環境下においても、シール
材４と上下のガラス基板２、３との接合部における接着
強度を高く保つことができる。

【０１２０】また、このようにシール材４において高い
接着強度を実現することができるので、後述する液晶表
示装置の製造工程におけるセル切断工程など、液晶表示
セル１２に大きな外力がかかるような場合にも、シール
材４の接合部における剥離などの不良が発生することを
防止できる。

【０１２１】また、エポキシ系樹脂とアクリル系樹脂と
の混合系からなるシール材４を用いることで、アクリル
系樹脂のみをシール材として用いた場合よりもより高い
耐熱性を実現することができる。

【０１２２】また、後述する液晶表示装置の製造工程に
おいて示すように、シール材４の硬化の際の体積収縮率
は３％以下である。また、シール材４の硬化後のヤング
率は１０００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下となってお
り、硬化後のシール材４のガラス転移温度は１３０℃以
上となっている。

【０１２３】ここで、シール材４の硬化後のヤング率が
１０００ＭＰａ以上であるので、シール材４の強度を十
分高くすることができる。また、高湿度環境下における
接着強度の低下を有効に防止することも可能となる。

【０１２４】また、シール材４の硬化後のヤング率が３
０００ＭＰａ以下となっているので、シール材４の硬化
後の硬度が必要以上に高くなることもない。このため、
シール材４の内部応力の増加を抑制することが可能とな
る。この結果、シール材４の接着部における接着強度の
低下を防止することができる。

【０１２５】また、シール材４の硬化時の体積収縮率と
硬化後のヤング率とのバランスが良好であるので、シー
ル材４の硬化後における内部歪みの増大を抑制すること
が可能である。この結果、シール材４の接着部において
高い接着強度を実現することができる。

【０１２６】また、シール材４の硬化後のガラス転移温
度が１３０℃以上であるので、後述する液晶表示装置の
製造工程において、１２０℃程度の熱処理があるような
場合にも、シール材４の特性がこの熱処理に起因して変
化するといったことを防止できる。この結果、シール材
４の特性の変化に起因してシール材４の接着部において
剥離が起こるといった問題の発生を防止できる。また、
シール材４の特性の変化に伴って、上下のガラス基板
２、３の間の間隔が局所的に変動すること（ギャップむ
ら）が発生することを防止できる。

【０１２７】図３は、図１および２に示した液晶表示装
置の製造方法を説明するためのプロセスフロー図であ
る。図３を参照して、液晶表示装置の製造方法を説明す
る。

【０１２８】図３を参照して、まず、基板作製工程（Ｓ
１）を行なうことにより、上下のガラス基板２、３（図
２参照）を準備する。

【０１２９】次に、下ガラス基板２の周囲端部に紫外線
硬化型のシール材４（図１参照）を、ディスペンサー塗
布法を用いて塗布する。このようにして、紫外線硬化型
シール材の塗布工程（Ｓ２）を実施する。

【０１３０】次に、基板重ね合わせ工程（Ｓ３）を実施
する。具体的には、下ガラス基板２上に上ガラス基板３
を所定の位置になるように重ね合わせて配置する。な
お、上ガラス基板３を重ね合わせる際には、上ガラス基
板３の下ガラス基板２に対向する面にはスペーサ５が適
当量散布されている。

【０１３１】次に、加圧・ギャップ出し工程（Ｓ４）を
実施する。具体的には、図４を参照して、上下のガラス
基板２、３を下定盤１の上に配置する。ここで、図４
は、図３に示した加圧・ギャップ出し工程を説明するた
めの断面模式図である。

【０１３２】次に、上下のガラス基板２、３上に上定盤
６を重ねて配置する。この上定盤６は袋状になってい
る。この上定盤６に連結する真空引き装置７を用いて、
上定盤６と下定盤１との間の袋状の部分を減圧すること
により、大気圧によって上定盤を介して上下のガラス基
板２、３を押圧する。この押圧の際の圧力は２００００
Ｐａ以上４００００Ｐａ以下とする。また、押圧の開始
から所定の圧力に到達するまでの昇圧時間を６０秒以上
６００秒以下となるように調節する。

【０１３３】ここで、上定盤６は樹脂入りのケブラー布
からなる。また、ここで、下ガラス基板２上に塗布され
ているシール材４の２５℃における粘度は５０００ｍＰ
ａ・ｓ以上８００００ｍＰａ・ｓである。このため、下
ガラス基板２上に塗布したシール材４の線幅や塗布高さ
が変動することを防止できる。このため、シール材４の
接着面の面積が塗布した状態から大きく変動しないの
で、シール材４の接着部の接着強度が変動することを防
止できる。

【０１３４】また、ディスペンサー塗布法を行なう際
に、シール材４がノズルに詰まるといった問題や、シー
ル材の液垂れの発生といった問題を防止できる。

【０１３５】ここで、シール材４の２５℃における粘度
が５０００ｍＰａ・ｓ未満の場合には、塗布後にシール
材４の線幅や塗布高さが変動したり、シール材４の液垂
れが発生する場合がある。この結果、シール材４と上下
のガラス基板２、３との接着面の面積が変動する場合が
ある。また、図４に示すような加圧工程において、シー
ル材４が潰れて所定の幅よりも拡がった状態となり、上
下のガラス基板２、３が変形した状態でシール材４の硬
化が行なわれる場合がある。このような場合には、圧力
を除去した後に上下のガラス基板２、３が弾性的に元の
形状に戻ろうとすることに起因して、シール材４と上下
のガラス基板２、３との接着面において応力が発生す
る。この結果、この応力によってシール材４の接着面に
おいて剥離が起こるなどの問題が発生していた。

【０１３６】また、シール材の２５℃における粘度が８
００００ｍＰａ・ｓを超えるような場合には、塗布工程
におけるシール材４の流動性が不足する。このため、や
はりシール材４を塗布する際に所定の形状にシール材４
を塗布することが困難になる。この結果、シール材４と
上下のガラス基板２、３との接着面の面積が所定の幅よ
りも小さくなる場合があった。

【０１３７】また、シール材４の粘度比は１．５以上
３．０以下となっている。ここで、粘度比とは、回転数
１０ｒｐｍでのシール材４の粘度に対する、回転数１ｒ
ｐｍでのシール材４の粘度の比として定義される。

【０１３８】このように、シール材４の粘度比が１．５
以上３．０以下という範囲である場合には、シール材４
の塗布時にはシール材４の粘度は十分小さく、流動性を
確保することができる。このため、所定の形状に正確に
シール材４を塗布することができる。また、塗布後にお
いては、適度な粘度をシール材４が有することになるの
で、シール材４が液垂れしたり、シール材４の形状が崩
れるといった問題の発生を防止できる。

【０１３９】なお、粘度比が１．５より小さい場合に
は、シール材４の塗布時と塗布後との粘度の差が小さい
ことにより、塗布後にシール材４が流れたり、シール材
４の形状の保持が困難となる。また、粘度比が３．０を
超えるような場合には、シール材４の塗布速度の変動に
よって、シール材４の粘度が変動する。そして、結果と
してシール材４の塗布形状が所定の形状から変動するこ
とになる。また、ノズルから吐出するシール材の液切れ
が悪いといった問題も発生する。この結果、シール材４
と上下のガラス基板２、３との接着面の形状が変動し、
接着部の接着強度にばらつきが発生する。また、シール
材４の膜厚においても局所的な変動が発生するため、上
下のガラス基板２、３の間の間隔にも局所的な変動が発
生する。この結果、液晶表示装置の表示特性が劣化する
という問題が発生する。

【０１４０】次に、図３を参照して、加圧・ギャップ出
し工程（Ｓ４）の後、紫外線照射工程（Ｓ５）を実施す
る。この紫外線照射工程（Ｓ５）は、図５に示すよう
に、下定盤１の下方から紫外線ランプにより発生させた
紫外線８を照射する。そして、この紫外線８の照射によ
り、紫外線硬化型のシール材４を硬化する。ここで、図
５は、図３に示した紫外線照射工程を説明するための断
面模式図である。

【０１４１】このように、上下のガラス基板２、３を２
００００Ｐａ以上４００００Ｐａ以下の圧力で押圧した
状態で、シール材４に紫外線８を照射するので、液晶表
示セルにおいてシール材４よりも硬度の高い部材が存在
するトランスファー部周辺のような領域においても、シ
ール材４を十分に押圧することができる。このため、こ
のトランスファー部周辺のような領域において、シール
材４の接着面の幅が小さくなるといったことを防止でき
る。この結果、シール材４の接着部の接着強度を十分高
くすることができる。

【０１４２】また、シール材４を十分に所定の厚さにな
るまで押圧することができるので、液晶表示装置のセル
ギャップ（上下のガラス基板２、３の間の間隔）が局所
的に大きくなるといった問題の発生を防止できる。この
結果、液晶表示装置の表示特性が、セルギャップが変動
することによって劣化するといった問題の発生を防止で
きる。

【０１４３】また、押圧圧力が４００００Ｐａ以下とい
う値であるので、シール材４に過大な圧力がかかって潰
れすぎるといった問題の発生を防止できる。この結果、
シール材４の硬化後にシール材４において内部応力が残
存するといったことを防止できる。また、このようなシ
ール材４の内部応力の残存を防止できるので、シール材
４が上下のガラス基板２、３から剥離することやシール
材４中への気泡の混入を防止できる。この結果、シール
材４の接着部の接着強度を高く保つことができる。

【０１４４】また、紫外線硬化型の樹脂からなるシール
材４を用いているので、熱硬化型の樹脂をシール材４と
して用いる場合のようにシール材４を高温に加熱する必
要がない。この結果、上下のガラス基板２、３が高温に
なることを防止できる。このため、上下のガラス基板
２、３が、この熱により伸びや反りといった変形を起こ
すことを防止することができる。そのため、シール材４
の硬化工程の後において、その熱変形に起因して上下の
ガラス基板２、３の相対位置がずれるといった問題の発
生を防止できる。つまり、上下のガラス基板２、３の位
置精度を高く保つことができるので、良好な表示特性を
有する液晶表示装置を提供することができる。

【０１４５】また、熱硬化型のシール材を用いる場合よ
りも、上下のガラス基板２、３の温度上昇を小さくでき
るので、シール材４と上下のガラス基板２、３との接着
部における熱応力の発生を抑制することができる。

【０１４６】また、熱硬化型の樹脂からなるシール材を
用いる場合より、紫外線８の照射による硬化工程（紫外
線照射工程（Ｓ５））に要する時間を短くできるので、
液晶表示装置の生産効率を向上させることができる。こ
こで、下定盤１は石英ガラス製であることが好ましい。
このように石英ガラス製の下定盤１を用いることによっ
て、紫外線８の下定盤１における吸収を小さくし、より
シール材４の硬化工程に要する時間を短縮することがで
きる。この結果、液晶表示装置の生産効率をより向上さ
せることができる。

【０１４７】また、ここで、紫外線８の光源としては、
３００ｎｍ〜４００ｎｍの波長の紫外線を放出する紫外
線ランプが用いることができる。また、４ＫＷ以上１０
ＫＷ以下という出力のメタルハライドランプや高圧水銀
ランプを用いることができる。また、紫外線８の照射強
度としては６０ｍＷ／ｃｍ²以上２００ｍＷ／ｃｍ²程度
の値を用いることができる。

【０１４８】また、昇圧時間を６０秒以上６００秒以下
としているので、確実に上下のガラス基板２、３の間か
ら余分な空気を外部に逃がすことができる。この結果、
液晶表示セルの内部に余分な空気が残留することを防止
できる。このため、この余分な空気によるシール材４の
変形、あるいはシール材４の中への気泡の混入を防止で
きる。

【０１４９】ここで、昇圧時間を６００秒以上に長くし
た場合には、昇圧時間を６００秒程度とした場合とほと
んど効果に差がなく、かえって液晶表示装置の生産効率
が低下することになる。

【０１５０】また、シール材４としてエポキシ系の樹脂
とアクリル系の樹脂との混合系を用いることにより、熱
硬化型のエポキシ系樹脂を用いるような従来の混合系の
シール材よりも、より接着強度を高くすることができ
る。また、紫外線硬化型のエポキシ系樹脂と紫外線硬化
型のアクリル系樹脂との双方の利点を兼ね備えたシール
材４を得ることが可能である。

【０１５１】また、シール材４としてエポキシ系樹脂だ
けを用いた場合より、硬化に必要な紫外線８の照射量を
低減することができる。このため、紫外線８の照射によ
って発生する熱に起因して、上下のガラス基板２、３の
温度が上昇することを防止できる。この結果、この熱に
より上下のガラス基板２、３において反りなどの変形が
発生することを防止できる。

【０１５２】また、シール材４がエポキシ系の樹脂を含
有するので、高湿度環境下においても、シール材４の接
合部の接着強度を高く保つことができる。

【０１５３】また、このようにシール材４の接着強度を
高くすることができるので、後述する製造工程において
セル分割工程（Ｓ６）（図３参照）などのように液晶表
示セルに大きな外力がかかるような場合においても、シ
ール材４と上下のガラス基板２、３との剥離といった問
題の発生を防止できる。

【０１５４】また、このような混合系のシール材４を用
いることで、アクリル系樹脂のみを用いた場合よりも高
い耐熱性を実現することができる。

【０１５５】また、紫外線８の照射によるシール材４の
硬化工程における、シール材４の体積収縮率は３％以下
となっている。

【０１５６】このため、硬化後のシール材４と上下のガ
ラス基板２、３との接着部において、シール材４の体積
収縮に伴なって過大な応力が発生することを抑制でき
る。この結果、シール材４の接着部における接着強度が
低下することを防止できる。

【０１５７】そして、図３を参照して、図５に示したよ
うな紫外線照射工程（Ｓ５）後、シール材４の硬化が完
了した後に、セル分割工程（Ｓ６）を実施する。このセ
ル分割工程（Ｓ６）においては、上下のガラス基板２、
３を単位ごとに切断する。

【０１５８】次に、液晶注入工程（Ｓ７）を実施する。
この液晶注入工程（Ｓ７）においては、注入口９（図１
参照）から液晶１０（図２参照）を注入する。その後、
封止剤１１（図１参照）により注入口９を封止する。こ
のようにして、図１および２に示したような液晶表示セ
ル１２を得ることができる。

【０１５９】このようにして、高い接着強度を有し、高
湿度環境下においても接着強度の劣化を防止することが
可能であり、良好な表示特性を有する液晶表示装置を得
ることができる。

【０１６０】（実施の形態２）図６は、本発明による液
晶表示装置の製造方法の実施の形態２を説明するための
断面模式図である。図６を参照して、液晶表示装置の製
造方法を説明する。

【０１６１】液晶表示装置の製造方法は、基本的には図
３〜５に示した本発明の実施の形態１による液晶表示装
置の製造方法と同様である。ただし、加圧・ギャップ出
し工程（Ｓ４）および紫外線照射工程（Ｓ５）（図３参
照）における上下のガラス基板２、３を押圧する方法が
異なる。具体的には、図６を参照して、上定盤６の上に
エアーシリンダなどを備える加圧装置１３を配置し、こ
の加圧装置１３を用いて上下のガラス基板２、３を押圧
する。そして、所定の圧力に到達した後、図６に示すよ
うに紫外線８を照射することにより、シール材４を硬化
させる。

【０１６２】このように、図６に示したような工程によ
っても、本発明の実施の形態１における液晶表示装置の
製造方法と同様の効果を得ることができる。

【０１６３】また、実施の形態１および実施の形態２に
おける液晶表示装置の製造方法では、下定盤１を石英ガ
ラスにより構成しているが、下定盤１としてアクリル板
を用いてもよく、上定盤６としてステンレス製の薄板を
用いてもよい。また、シール材４を下ガラス基板２に塗
布する際にディスペンサー塗布法を用いたが、スクリー
ン印刷法を用いてシール材４を下ガラス基板２に塗布し
てもよい。このような場合にも、本発明の実施の形態１
による液晶表示装置の製造方法と同様の効果を得ること
ができる。

【０１６４】（実施の形態３）図７は、本発明による液
晶表示装置の製造方法の実施の形態３を説明するための
プロセスフロー図である。図７を参照して、液晶表示装
置の製造方法を説明する。

【０１６５】図７を参照して、液晶表示装置の製造方法
は、基本的には図３に示した本発明の実施の形態１によ
る液晶表示装置の製造方法と同様である。ただし、図７
に示した液晶表示装置の製造方法においては、紫外線照
射工程（Ｓ５）の後に、後加熱処理工程（Ｓ８）を行な
っている。この後加熱処理（Ｓ８）においては、たとえ
ば、１００℃以上１２０℃以下という温度条件による加
熱処理を行なってもよい。

【０１６６】このように後加熱処理（Ｓ８）を行なうこ
とにより、シール材４（図２参照）の硬化を促進するこ
とができる。この結果、シール材４の接着強度を向上さ
せることができる。このように、本発明による紫外線硬
化型のシール材においては、紫外線照射工程（Ｓ５）に
おいて紫外線の照射がされた後に、後加熱処理（Ｓ８）
を行なうことによって、シール材４の接着特性がより向
上する。これは、以下のような理由による。

【０１６７】紫外線を照射することによりシール材４の
硬化反応（重合反応）は進行する。そして、紫外線の照
射が終了した後においても、この重合反応は継続する。
ここで、この際に後加熱処理（Ｓ８）として熱をシール
材に加えれば、この重合反応はさらに進行し、シール材
４の硬化の程度が高くなる。この結果、シール材４の接
着強度をより高くすることができる。

【０１６８】また、シール材４の上に配線が形成されて
いるような場合には、この配線により紫外線が遮られ、
配線下に位置するシール材４に十分な紫外線が到達でき
ないような場合もある。この場合も、上記のように後加
熱処理（Ｓ８）を行なうことにより、重合反応を促進す
ることができる。この結果、紫外線の照射の程度が低か
ったような領域においても、シール材４の接着強度を十
分高くすることが可能となる。

【０１６９】また、紫外線の照射によってシール材４の
硬化がある程度進んでいるため、後加熱処理（Ｓ８）を
行なう場合には、シール材４における熱応力の増大を抑
制しつつ、接着強度を向上させるといったことも可能と
なる。

【０１７０】（実施の形態４）図８は、本発明による液
晶表示装置の液晶表示セルの実施の形態４を説明するた
めの断面模式図である。図８を参照して、液晶表示セル
を説明する。

【０１７１】図８を参照して、液晶表示セルは、基本的
には図２に示した液晶表示セルと同様の構造を備える。
ただし、図８に示した液晶表示セルにおいては、下ガラ
ス基板２とシール材４との間にクロム層１５が形成さ
れ、また、下ガラス基板２上の液晶１０下に位置する領
域においてはカラーフィルタ層１４が形成されている。

【０１７２】このような構造の液晶表示セルにおいて
も、本発明におけるシール材４および本発明の実施の形
態１〜３に示した液晶表示装置の製造方法を適用するこ
とにより、本発明の実施の形態１〜３において得られる
効果と同様の効果を得ることができる。

【０１７３】図９は、図８に示した本発明による液晶表
示装置の液晶表示セルの実施の形態４の変形例を説明す
るための断面模式図である。図９を参照して、液晶表示
セルは、基本的には図８に示した液晶表示セルと同様の
構造を備える。ただし、図９に示した液晶表示セルにお
いては、クロム層１５とカラーフィルタ層１４との上に
有機膜層１６が形成されている。このような構造を備え
る液晶表示セルにおいても、本発明によるシール材４お
よび本発明の実施の形態１〜３に示した液晶表示装置の
製造方法を適用すれば、シール材４と有機膜層１６との
界面における剥離などの発生を有効に防止でき、本発明
の実施の形態１〜３に示した効果と同様の効果を得るこ
とができる。

【０１７４】（実施の形態５）発明者らは、本発明の効
果を確認すべく、本発明の実施例に該当するサンプルと
比較例としてのサンプルを作製し、シール材の外観、接
着強度、液晶表示装置の表示特性などについて調査し
た。この実施例および比較例の具体的なサンプルの製造
条件を表１に示す。

【０１７５】

【表１】

【０１７６】ここで、本発明の実施例に該当するサンプ
ルは実施例１〜７と７種類作製した。そして、比較例に
該当するサンプルは比較例１〜８と８種類のサンプルを
作製した。

【０１７７】具体的には、実施例１については、紫外線
硬化型のエポキシ系樹脂と紫外線硬化型のアクリル系樹
脂との割合を８．５：１．５という割合で混合した樹脂
に、リン系化合物のイオン系光重合開始剤と、アセトフ
ェノン系化合物のラジカル光重合開始剤と、粘度調整用
として無機系充填材とを適量添加した。このようにし
て、紫外線硬化型のシール材を用意した。このシール材
を、図１０に示すように、１２．１インチサイズの下ガ
ラス基板２の周囲端部上にディスペンサー塗布法を用い
て塗布した。そして、対向基板となる上ガラス基板３を
所定の位置に重ね合わせた。

【０１７８】重ねた上下のガラス基板２、３を石英ガラ
ス製の下定盤上に配置した。そして、上下のガラス基板
２、３上に樹脂入りケブラー布からなる上定盤を重ねて
袋状とした。この袋状の上定盤に連結された真空引き装
置を用いて、上定盤と下定盤とからなる袋状体の内部を
減圧することにより、上定盤を介して上下のガラス基板
２、３を押圧した。この上下のガラス基板２、３に対す
る押圧圧力は表１に示すように２００００Ｐａとした。
そして、加圧開始から所定の圧力にまで到達する到達時
間（昇圧時間）を６００秒とした。

【０１７９】この加圧により上下のガラス基板２、３の
間の間隔（セルギャップ）が一定となったところで、メ
タルハライドランプを用いて発生させた紫外線を下定盤
の下方から照射した。この紫外線の照射強度は１００ｍ
Ｗ／ｃｍ²であり、照射時間は９０秒とした。この紫外
線の照射により、シール材４を硬化させた。

【０１８０】シール材４の硬化が完了した後、セル分割
を行ない、注入口から液晶１０を注入した。その後、封
止剤１１により注入口を封止することにより、液晶表示
セルを得た。

【０１８１】なお、表１に示すように、シール材４の硬
化時の体積収縮率は３％、硬化後のヤング率は３０００
ＭＰａ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は１４０℃、シール材
の粘度は７００００ｍＰａ・ｓ、粘度比は２．０であっ
た。

【０１８２】上記のようにして製造した液晶表示セルを
用いて、シール材４における接着部分の外観、気泡の発
生状況、剥離の有無などといった項目について観察し
た。

【０１８３】その結果を表２に示す。

【０１８４】

【表２】

【０１８５】次に、図１０に示すように、液晶表示セル
から高さＨ、幅Ｗの試験片１７ａ〜１７ｅを切出した。
この試験片１７ａ〜１７ｅの高さＨは１００ｍｍ、幅Ｗ
は２５ｍｍとした。そして、それぞれの試験片１７ａ〜
１７ｅにおいては、一方の端部にシール材４による接着
部が位置するように切出しを行なった。ここで、図１０
は、本発明の実施の形態５における試験片の切出し状況
を説明するための平面模式図である。

【０１８６】次に、図１１に示すように、切出した試験
片１７ａ〜１７ｅのそれぞれについて、上下のガラス基
板部分２ａ、３ａにそれぞれアルミブロック１８ａ、１
８ｂを貼り付けた。ここで、図１１は、本発明の実施の
形態５における試験に用いた試験片を説明するための模
式図である。

【０１８７】このようにアルミブロック１８ａ、１８ｂ
を貼り付けた試験片１７ａ〜１７ｅについて、シール材
４が位置する側と反対側から矢印２００方向に応力を加
えて接着強度を測定するＤＣＢ試験（Double Cantileve
r Beam）を行なった。このＤＣＢ試験における接着強度
の測定条件としては、温度条件は室温、引張り速度は１
ｍｍ／分という条件を用いた。この接着強度の測定にお
けるサンプル数ｎは５とし、それぞれのサンプルについ
て上記室温における初期値と、６０℃、湿度９０％とい
う雰囲気に５００時間さらした高湿度暴露後のサンプル
についても、ＤＣＢ試験法を用いて接着強度の測定を行
なった。この結果も表２に示す。

【０１８８】また、サンプルを切出した以外のセルを用
いて、液晶表示セルの表示特性についても調査した。そ
の結果も表２に示す。

【０１８９】そして、上記のような試験を実施例２〜７
および比較例１〜８についても同様に行なった。それら
の結果についても表２に示している。

【０１９０】なお、実施例２〜７および比較例１〜８に
ついて、それぞれのサンプルの製造条件について以下に
簡単に説明する。

【０１９１】実施例２については、表１を参照して、実
施例１に用いたシール材と同様のシール材および同様の
製造方法を用いた。ただし、表１に示すように、上下の
ガラス基板を押圧する圧力（加圧力）を４００００Ｐａ
とし、加圧開始からの到達時間を６０秒とした。

【０１９２】実施例３については、実施例１と同様の製
造方法を用いた。ただし、シール材におけるエポキシ系
樹脂とアクリル系樹脂との成分割合を６：４としてい
る。また、加圧力を２００００Ｐａとし、加圧開始から
の到達時間を６００秒とした。なお、シール材の硬化時
の体積収縮率は３％、シール材の硬化後のヤング率は１
５００ＭＰａ、シール材のガラス転移温度は１３５℃、
シール材の粘度は６００００ｍＰａ・ｓ、粘度比は２．
０であった。

【０１９３】実施例４については、実施例１と同様の製
造方法を用いた。ただし、シール材のエポキシ系樹脂と
アクリル系樹脂との割合を表１に示すように６：４とし
てあり、加圧力を４００００Ｐａ、加圧開始からの到達
時間を６０秒とした。

【０１９４】実施例５については、実施例１と同様の製
造方法を用いた。ただし、表１に示すように、ガラス基
板上にクロム膜と有機膜とが形成された基板を用いた。
また、シール材中のエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂と
の割合は６：４であり、加圧力を２５０００Ｐａ、加圧
開始からの到達時間を１２０秒とした。なお、シール材
の硬化時の体積収縮率は３％、硬化後のシール材のヤン
グ率は１５００ＭＰａ、シール材のガラス転移温度は１
３５℃、シール材の粘度は６００００ｍＰａ・ｓ、粘度
比は２．０であった。

【０１９５】実施例６については、基本的には実施例５
と同じシール材、基板および製造方法を用いた。ただ
し、紫外線照射によるシール材の硬化工程の後に、１０
０℃で６０分の追加加熱工程を実施した。

【０１９６】実施例７については、基本的には実施例１
と同様の製造方法を用いた。しかし、シール材のエポキ
シ系樹脂とアクリル系樹脂との割合を９：１とし、ガラ
ス基板を用いて、加圧力を２５０００Ｐａ、加圧開始か
らの到達時間を１２０秒とした。なお、シール材の硬化
時の体積収縮率は３％、硬化後のシール材のヤング率は
３０００ＭＰａ、ガラス転移温度は１４２℃、シール材
の粘度は８００００ｍＰａ・ｓ、粘度比は２．０であっ
た。

【０１９７】比較例１については、実施例１と同様の製
造方法を用いた。しかし、表１に示すように、シール材
のエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂との比率を６：４と
し、加圧力を１５０００Ｐａ、加圧開始からの到達時間
を６００秒とした。

【０１９８】比較例２については、比較例１と同じシー
ル材および製造方法を用いている。しかし、表１に示す
ように、加圧力を５００００Ｐａとし、加圧開始からの
到達時間を１２０秒とした。

【０１９９】比較例３については、比較例１と同様のシ
ール材および製造方法を用いているが、表１に示すよう
に、加圧力を２５０００Ｐａとし、加圧開始からの到達
時間を２０秒とした。

【０２００】比較例４については、比較例１と同様の製
造方法を用いた。しかし、表１に示すように、シール材
におけるエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂との比率を
５：５とし、加圧力を２５０００Ｐａ、加圧開始からの
到達時間を１２０秒とした。なお、シール材の硬化後の
体積収縮率は３．５％、シール材の硬化後のヤング率は
１０００ＭＰａ、シール材のガラス転移温度は１２５
℃、シール材の粘度は５００００ｍＰａ・ｓ、粘度比は
２．０であった。

【０２０１】比較例５については、比較例１と同様の製
造方法を用いた。しかし、表１に示すように、シール材
中のエポキシ系樹脂とアクリル系樹脂との比率が１０：
０であり、加圧力を２５０００Ｐａ、加圧開始からの到
達時間を１２０秒とした。なお、シール材の硬化時の体
積収縮率は３％、シール材の硬化後のヤング率は３５０
０ＭＰａ、シール材のガラス転移温度は１４２℃、シー
ル材の粘度は８００００ｍＰａ・ｓ、粘度比は２．０で
あった。

【０２０２】比較例６については、比較例１と同様の製
造方法を用いた。ただし、シール材中のエポキシ系樹脂
を硬化させるためのイオン系光重合開始剤に代えて、熱
硬化させるためのイミダゾール系硬化剤をシール材に適
量添加した。また、基板としては、ガラス基板上にクロ
ム膜と有機膜とが形成された基板を用いた。加圧力とし
ては、２５０００Ｐａ、加圧開始からの到達時間は１２
０秒とした。そして、シール材の硬化工程においては、
紫外線照射を２０秒間行なって、アクリル系の樹脂成分
のみをまず硬化させた後、１５０℃という温度条件で６
０分間加熱処理を行ない、エポキシ系樹脂を熱硬化させ
た。なお、シール材の硬化時の体積収縮率は３％、シー
ル材の硬化後のヤング率は３５００ＭＰａ、シール材の
ガラス転移温度は１４０℃、シール材の粘度は６０００
０ｍＰａ・ｓ、粘度比は１．５であった。

【０２０３】比較例７については、比較例１と同様のシ
ール材および製造方法を用いた。ただし、シール材にお
ける無機系充填材の添加量を調節し、シール材の粘度を
４００００ｍＰａ・ｓとしたものを用いた。加圧力は２
５０００Ｐａ、加圧開始からの到達時間は１２０秒とし
た。なお、シール材の硬化時の体積収縮率は３％、シー
ル材の硬化後のヤング率は１５００ＭＰａ、シール材の
ガラス転移温度は１３５℃、シール材の粘度比は２．０
であった。

【０２０４】比較例８については、比較例１と同様のシ
ール材および製造方法を用いた。ただし、シール材にお
ける無機系充填材の添加量を調節し、シール材の粘度比
を３．５とした。加圧力を２５０００Ｐａ、加圧開始か
らの到達時間を１２０秒とした。なお、シール材の硬化
時の体積収縮率は３％、シール材の硬化後のヤング率は
１５００ＭＰａ、シール材のガラス転移温度は１３５
℃、シール材の粘度は８００００ｍＰａ・ｓとした。

【０２０５】表１に示した実施例１〜７および比較例１
〜８のサンプルについて、シール材部の外観、接着強
度、表示特性を調査した結果を表２に示している。表２
を参照して、実施例１〜７においては、シール材の接着
部の接着性は良好であり、そのシール材部の外観も良好
であった。また、ＤＣＢ試験法による接着強度測定の結
果についても、初期値および高湿度暴露後の接着強度と
もに高い値を示している。つまり、高湿度環境による接
着強度の低下が比較例と比較しても少ないことがわか
る。

【０２０６】また、クロム膜および有機膜が形成された
ガラス基板を用いた場合（実施例５、６）についても、
接着強度測定を行なった後のシール材の破断部を観察し
た結果、実施例５、６ともにシール材と有機膜との界面
における界面破壊ではなく、シール材の内部において亀
裂等が発生している凝集破壊を起こしていた。このた
め、クロム膜あるいは有機膜とシール材との界面におけ
る界面破壊が発生していないので、高い接着強度を示し
ていたことがわかる。

【０２０７】また、実施例１〜７では、いずれもシール
材の幅は一定であり、また、シール材の内部に気泡やシ
ール材の剥離といった現象は発生しておらず、良好な外
観を示していた。このことからも、本発明の実施例１〜
７は良好な接着性を示していることがわかる。

【０２０８】また、表示特性においても、本発明の実施
例１〜７においては表示不良は発生しておらず、良好な
表示特性を示していた。

【０２０９】また、シール材を紫外線硬化処理した後
に、後加熱処理を行なった場合にも、実施例６のデータ
からもわかるように、十分な接着強度を示し、クロム膜
または有機膜とシール材との界面における界面破壊は発
生していなかった。

【０２１０】一方、比較例１〜８においては、基板への
加圧力、加圧開始からの到達時間等が本発明による液晶
表示装置の製造方法の条件範囲から外れているため、シ
ール材の幅のばらつきが発生したり、シール材の内部に
おける気泡の発生やシール材の剥離が発生するといった
現象が起きている。このため、比較例１〜８はいずれ
も、接着強度が本発明の実施例１〜７に比較して相対的
に低く、また、表示特性についても表示不良が発生して
いる。

【０２１１】また、比較例４〜７の結果からもわかるよ
うに、シール材の体積収縮率、ヤング率、ガラス転移温
度、粘度などのデータを本発明の条件範囲外とした場合
には、接着強度が低く、基板の反りやシール材の幅のば
らつきなどが発生していることがわかる。

【０２１２】なお、液晶表示セルにおいて実用上要求さ
れる接着強度としては、上記のＤＣＢ試験において少な
くとも２．５Ｎ以上であることが要求されており、３．
０Ｎ以上の接着強度を有することが望ましい。

【０２１３】今回開示された実施の形態はすべての点で
例示であって制限的なものではないと考えられるべきで
ある。本発明の範囲は上記した実施の形態ではなくて特
許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の
意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意
図される。

【０２１４】

【発明の効果】以上のように、請求項１〜１３に記載の
発明によれば、紫外線硬化型の樹脂を含むシール材を用
いた液晶表示装置において、高い接着強度を有し、高湿
度環境下においても接着強度の劣化を防止することが可
能であり、かつ、良好な表示特性を示す液晶表示装置お
よび液晶表示装置の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による液晶表示装置の液晶表示セルの
実施の形態１を示す平面模式図である。

【図２】図１に示した液晶表示セルの線分１００−１
００における断面模式図である。

【図３】図１および２に示した液晶表示装置の製造方
法を説明するためのプロセスフロー図である。

【図４】図３に示した加圧・ギャップ出し工程を説明
するための断面模式図である。

【図５】図３に示した紫外線照射工程を説明するため
の断面模式図である。

【図６】本発明による液晶表示装置の製造方法の実施
の形態２を説明するための断面模式図である。

【図７】本発明による液晶表示装置の製造方法の実施
の形態３を説明するためのプロセスフロー図である。

【図８】本発明による液晶表示装置の液晶表示セルの
実施の形態４を説明するための断面模式図である。

【図９】本発明による液晶表示装置の液晶表示セルの
実施の形態４の変形例を説明するための断面模式図であ
る。

【図１０】本発明の実施の形態５における試験片の切
出し状況を説明するための平面模式図である。

【図１１】本発明の実施の形態５における試験に用い
た試験片を説明するための模式図である。

【図１２】従来の液晶表示装置の液晶表示セルを示す
平面模式図である。

【図１３】図１２に示した液晶表示セルの線分３００
−３００における断面模式図である。

【符号の説明】

１下定盤、２下ガラス基板、２ａ下ガラス基板部
分、３上ガラス基板、３ａ上ガラス基板部分、４
紫外線硬化型シール材、５ａ〜５ｃスペーサ、６上
定盤、７真空引き装置、８紫外線、９注入口、１
０液晶、１１封止剤、１２液晶表示セル、１３加
圧装置、１４カラーフィルタ層、１５クロム層、１
６有機膜層、１７ａ〜１７ｅ試験片、１８ａ，１８
ｂアルミブロック。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｃ０９Ｊ 133/00 Ｃ０９Ｊ 133/00 163/00 163/00 Ｆターム(参考） 2H089 MA04Y NA24 NA42 NA44 NA45 NA48 NA53 NA60 PA16 PA19 QA12 QA13 QA14 SA18 TA04 TA06 4F073 AA01 BA18 BA22 BB02 CA45 HA02 HA05 HA13 HA14 4J040 DF042 EC061 EC261 FA232 FA262 JB08 LA01 LA02 LA06 LA07 LA08 MB05 NA17 PA32 PA33

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】紫外線硬化型の樹脂を含むシール材を介
在させ、一方基板を他方基板に固着させる液晶表示装置
の製造方法において、前記一方基板と前記他方基板とを２００００Ｐａ以上４
００００Ｐａ以下の圧力で押圧した状態で、前記シール
材に紫外線を照射することを特徴とする、液晶表示装置
の製造方法。
【請求項２】前記一方基板と前記他方基板とを押圧す
る工程を開始してから、２００００Ｐａ以上４００００
Ｐａ以下の範囲内の所定圧力に到達するまでの昇圧時間
が６０秒以上６００秒以下である、請求項１に記載の液
晶表示装置の製造方法。
【請求項３】前記樹脂は、エポキシ系樹脂とアクリル
系樹脂とを含み、前記アクリル系樹脂の前記エポキシ系樹脂に対する割合
は４／６以下である、請求項１または２に記載の液晶表
示装置の製造方法。
【請求項４】前記シール材の２５℃における粘度は、
５００００ｍＰａ・ｓ以上８００００ｍＰａ・ｓ以下で
ある、請求項１〜３のいずれか１項に記載の液晶表示装
置の製造方法。
【請求項５】前記樹脂について、回転数１０ｒｐｍで
の粘度に対する回転数１ｒｐｍでの粘度の比である粘度
比が１．５以上３．０以下である、請求項１〜４のいず
れか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】前記シール材に紫外線を照射する前にお
ける前記シール材の体積に対する、前記シール材に紫外
線を照射した後における前記シール材の体積の収縮率が
３％以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の
液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】前記シール材に紫外線を照射した後にお
いて、前記シール材のヤング率が１０００ＭＰａ以上３
０００ＭＰａ以下である、請求項１〜６のいずれか１項
に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】前記シール材に紫外線を照射した後にお
いて、前記シール材のガラス転移温度が１３０℃以上で
ある、請求項１〜７のいずれか１項に記載の液晶表示装
置の製造方法。
【請求項９】前記シール材に紫外線を照射した後にお
いて、前記シール材を加熱する工程を備える、請求項１
〜８のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】請求項１〜９のいずれか１項に記載の
液晶表示装置の製造方法を用いて製造された液晶表示装
置。
【請求項１１】紫外線硬化型の樹脂を含むシール材を
介在させ、一方基板を他方基板に固着させた液晶表示装
置において、前記シール材は、紫外線硬化型のエポキシ系樹脂と、紫
外線硬化型のアクリル系樹脂とを含み、前記アクリル系樹脂の前記エポキシ系樹脂に対する割合
が４／６以下であることを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項１２】前記シール材のヤング率が、１０００
ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下である、請求項１１に記
載の液晶表示装置。
【請求項１３】前記シール材のガラス転移温度が１３
０℃以上である、請求項１１または１２に記載の液晶表
示装置。