JP2000248243A - 接着シート及び液晶パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造工程を複雑化することなく、支持体から
容易に粘着剤を除去する方法を提供し、また、パネルの
組立工程においても支持体を利用して基板の取り扱い性
を向上させることができる技術を提供する。 【解決手段】 シール材１３は加熱硬化型の樹脂からな
り、接着シート２０の粘着層２２もまた加熱により粘着
力を失うように構成されているので、両者を同時に加熱
することにより、シール材１３は液晶セルの形状を保つ
ように硬化し、同時に、粘着層２２の粘着剤は上述のよ
うにしてほとんど粘着力を失うように変化する。その後
圧力を解放すると、液晶セルに危険な応力を加えること
なく、支持体３０から剥離若しくは離反させることがで
きる。最後に、支持体３０上に残った接着シート２０に
対して紫外線を照射することによって粘着層２３の粘着
力を著減させ、その後、接着シート２０を支持体３０か
ら剥離する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は接着シート及びこの
接着シートを用いて行なう液晶パネルの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示装置においては、ガラス
やプラスチックスなどからなる２枚のパネル基板をシー
ル材を介して接着し、その間に液晶を注入することによ
って形成した液晶パネルを備えている。このような液晶
パネルは携帯電話や携帯情報端末などのような各種の携
帯機器に用いられる場合があり、携帯機器の小型化、薄
型化に伴って近年、液晶パネルに対しても小型化や薄型
化が要求されるようになってきている。

【０００３】液晶パネルのパネル基板として一般的に用
いられるガラス製の基板は現在０．７〜１．２ｍｍ程度
であるが、機器の小型化に伴って０．７ｍｍ未満のガラ
ス製の基板を用いることが検討されている。一方、プラ
スチックス製の基板を用いる液晶パネルもまた従来から
開発されており、液晶パネルの耐衝撃性を高めるために
有力な技術となっている。

【０００４】ところで、上記のガラス製の基板を用いた
液晶パネルにおいては、基板が薄型化するに従ってガラ
スの脆性が問題となり、液晶パネル又は液晶パネルを搭
載した携帯機器の耐衝撃性、液晶パネルの製造工程にお
ける取り扱い、例えばガラスの割れなどが生じ製造工程
における基板の流動性に支障が生じる。特に、大判基板
（母基板）を用いて複数の液晶パネルを作り込む場合や
大型の液晶パネルを製造する場合などにおいて大型の基
板を流動させようとすると製造はさらに困難なものにな
る。

【０００５】一方、上記のプラスチックス製の基板を用
いた液晶パネルにおいては、基板自体の軽量・薄型化は
比較的容易であり、柔軟性に富むために耐衝撃性におい
て破損などの危険も少ないが、ガラス製の基板よりも剛
性が小さいことにより液晶パネルの組立作業が困難にな
り、パネル組立精度を確保することが難しいという問題
点がある。

【０００６】そこで従来、パネル基板を支持体の表面に
接着して支持した状態で液晶パネルの組立を行う方法が
提案されている。この方法においては、例えば、紫外線
照射により粘着力が低下する紫外線硬化型の粘着剤を用
いてパネル基板を搬送用の支持体の表面に貼着した状態
にする。次に、この状態で製造工程の一部を行い、その
後に紫外線を照射して粘着剤の粘着力を低下させ、パネ
ル基板と支持体とを剥離するようにしている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の方法
においては、粘着剤によって支持体上に接着したパネル
基板を剥離した後に、支持体上に粘着剤が残ることか
ら、製造工程において支持体を再利用することが困難で
あるという問題点がある。通常、上記の剥離段階におい
ては粘着剤が基板側ではなく支持体上に残るように接着
層と支持体との間の粘着力を基板と接着層との間の粘着
力よりも高くなるようにしているが、これによって却っ
て支持体から接着層を取り除くための後処理が困難にな
るという問題点がある。こうしたことから支持体の再利
用が困難とされ支持体を廃却していた。

【０００８】また、上記の方法においては、一般に紫外
線を照射して粘着力を低下させてはいるものの、必ずし
も十分に粘着力が低下しないため、剥離工程において大
きな応力を加えないと基板を支持体から剥離させること
ができない。このため、支持体上に基板を接着した状態
で液晶パネルを組立てると、基板を支持体から剥離させ
る剥離工程において上記応力に起因する液晶パネルの変
形や、パネル基板上に形成された電極や配向膜等の各種
形成膜の破損が発生する恐れがある。したがって、従来
は液晶パネルを組み立てる前に基板を支持体から剥離さ
せている。そのため、せっかく支持体上で基板を取り扱
うことによる取り扱い性の向上を図っても、基板の取り
扱い性が最も重要になるパネルの組立工程に上記方法を
適用することができず、十分な効果（製造工程における
合理性）を得ることができないという問題点がある。

【０００９】そこで、本発明は上記問題点を解決するも
のであり、その課題は、製造工程を複雑化することな
く、支持体から容易に粘着剤を除去する方法を提供する
ことにあり、また、パネルの組立工程においても支持体
を利用して基板の取り扱い性を向上させることができる
技術を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の接着シートは、第１粘着面と第２粘着面とを
表裏に備え、前記第１粘着面は第１後処理を施すことに
よりその粘着力が有効に低下し、前記第２粘着面は前記
第１後処理とは異なる第２後処理によりその粘着力が有
効に低下することを特徴とする。

【００１１】本発明によれば、接着層の表裏に形成され
た第１粘着面と第２粘着面とが互いに異なる第１後処理
と第２後処理とによって粘着力が有効に低下するように
構成されているので、第１粘着面と第２粘着面とに対し
てそれぞれ任意の時点で選択的に粘着力を低下させて剥
離することができる。特に、液晶パネルの製造工程にお
いて接着層を介して支持体にパネル基板を接着した状態
で製造を行う場合に、最初にパネル基板を接着層から剥
離させ、次に、支持体から接着層を剥離させることによ
り、液晶パネルの製造工程におけるパネル基板の取り扱
いが容易になり、しかも、支持体の再利用も容易にな
る。

【００１２】なお、上記の第１後処理と第２後処理とが
異なるとは、加熱処理と光照射処理のように後処理の種
類が異なる場合、及び、温度条件などが明らかに相違す
るなどの後処理の条件が本質的に異なる場合を含む。

【００１３】本発明において、前記第２粘着面は前記第
１後処理によってはその粘着力が有効に低下しないよう
に構成されていることが好ましい。第２粘着面が第１後
処理によっては粘着力が低下しないように構成されてい
ることにより、最初に第１後処理を行って第１粘着面に
接着されていた第１の部材を剥離させ、次に第２後処理
を行って第２粘着面に接着されていた第２の部材を剥離
させる場合において、第１の部材を剥離させる際に、第
１後処理によって第２粘着面の粘着力が低下して、接着
層が第１の部材側に残ってしまうことを防止できる。

【００１４】上記発明において、前記第１後処理と前記
第２後処理のうちの一方は加熱処理であり、他方は活性
エネルギー線の照射処理であることが好ましい。加熱処
理と活性エネルギー線の照射処理とは全く異なる処理で
あるため、相互に影響を与えにくく、第１粘着面の粘着
力と第２粘着面の粘着力とを容易に任意の時点で選択的
に低下させることができる。ここで、活性エネルギー線
の照射処理とは紫外線照射や電子線照射などを含む。

【００１５】次に、本発明は２枚の基板の間に液晶層を
配置してなる液晶セルを備えた液晶パネルの製造方法で
あって、第１後処理を施すことによりその粘着力が有効
に低下する第１粘着面と、第２後処理を施すことにより
その粘着力が有効に低下する第２粘着面とを表裏に備え
た接着層を介して前記第１粘着面を前記基板のうち一方
の基板に接合させるとともに前記第２粘着面を支持体に
接合させることで前記基板のうちの少なくとも一方の基
板を前記支持体上に接着し、その状態で製造工程の少な
くとも一部を行い、その後、前記第１後処理を施して前
記基板を前記支持体上の前記接着層から剥離し、さらに
その後、前記第２後処理を施して前記支持体から前記接
着層を剥離することを特徴とする。

【００１６】本発明によれば、接着層の表裏に形成され
た第１粘着面と第２粘着面とが互いに異なる第１後処理
と第２後処理とによって粘着力が有効に低下するように
構成されているので、第１粘着面と第２粘着面とに対し
てそれぞれ任意の時点で選択的に粘着力を低下させて剥
離することができるため、液晶パネルの製造工程におい
て接着層を介して支持体にパネル基板を接着した状態で
製造を行う場合に、最初にパネル基板を接着層から剥離
させ、次に、支持体から接着層を剥離させることによ
り、液晶パネルの製造工程におけるパネル基板の取り扱
いが容易になり、しかも、支持体の再利用も容易にな
る。

【００１７】上記発明において、一方の前記基板を前記
接着層を介して前記支持体上に接着した状態で、一方の
前記基板と他方の前記基板とをシール材を介して貼り合
わせ、液晶セルを構成した後に、一方の前記基板を前記
支持体上の前記接着層から剥離することが好ましい。液
晶セルを構成した後に基板を支持体上から剥離するた
め、液晶セルの組立時において基板の取り扱いが容易に
なるとともに、組立精度を高めることができる。この場
合には、第１後処理とシール材の硬化処理とを同時に行
うように構成することが望ましい。例えば、シール材を
加熱硬化型樹脂で構成し、第１後処理及びシール材の硬
化処理が同じ温度領域で行えるように構成する。

【００１８】また、上記発明において、前記第２粘着面
は前記第１後処理によってはその粘着力が有効に低下し
ないように構成されていることが好ましい。基板を剥離
させるために第１後処理を行っても第２粘着層の粘着力
は有効に低下しないため、基板の剥離時において同時に
接着層も支持体から剥離されることを防止することがで
きる。

【００１９】さらに、上記発明において、前記第１後処
理と前記第２後処理のうちの一方は加熱処理であり、他
方は活性エネルギー線の照射処理であることが好まし
い。加熱処理と活性エネルギー線の照射処理とは全く異
なる処理であるため、相互に処理対象とは異なる粘着面
に影響を与え難い。この場合には特に、第１後処理を加
熱処理とし、第２後処理を活性エネルギー線の照射処理
とすることが望ましい。加熱処理の対象となる第１粘着
面としては、後述する熱剥離シートの粘着剤を用いるこ
とが加熱処理後の粘着力が小さく、容易に剥離すること
ができ、液晶セルにも変形や損傷を与えない点で好まし
い。

【００２０】上記発明においては、基板に接合される第
１粘着面は、第１後処理によってその粘着力が前記液晶
セルに修復不可能な変形や損傷を与えない程度の粘着力
に低下するように構成することが好ましい。粘着力の具
体的な程度は下記において記述されている。

【００２１】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る実施形態につ
いて詳細に説明する。以下に説明する各実施形態はいず
れも液晶パネルを構成するための製造方法である。

【００２２】図１には本発明に係る液晶パネルの製造方
法の実施形態を示す概略工程断面図（ａ）〜（ｃ）を示
す。本実施形態では、液晶セルを構成するためのガラス
やプラスチックスなどからなる一方のパネル基板１１の
表面上にスパッタリング法などによりＩＴＯ( Indium T
in Oxide ）などの透明導電膜からなる電極１４を形成
し、その後、図１（ａ）に示すように、ガラス基板やプ
ラスチック基板などからなる搬送用の支持体３０の平坦
な表面上に接着シート２０を介してガラスやプラスチッ
クスなどからなるパネル基板１１を貼着する。上記の電
極１４の形成は後述するように支持体３０の表面上にパ
ネル基板１１を貼着した状態で行ってもよいが、ＩＴＯ
などの透明導電体を低い抵抗値に形成するためには電極
を形成するスパッタにおいて或る程度の高温下での成膜
が必要となる場合があるので、後述する粘着剤の耐熱性
が一般に低いことから、電極１４の形成だけを先に行っ
ておくのである。

【００２３】この接着シート２０は、ポリエステルフィ
ルムなどの合成樹脂からなる基材２１の表裏両面に粘着
層２２，２３を形成してなるものである。粘着層２２，
２３としては、後処理によりその粘着力が著減する性質
を有する粘着剤を用いる。後処理により粘着力が著減す
る性質を有する粘着剤としては、活性エネルギー線によ
って粘着力を著減させるもの、加熱によって粘着力を著
減させるものなどがある。特に、パネル基板１１を支持
体３０上に接着したまま液晶セルを完成させ、この液晶
セルを支持体３０から剥離させる場合には、上記の著減
した後の粘着力が後述するように液晶セルに変形や破壊
を発生させない程度に低下するものを用いる必要があ
る。

【００２４】本実施形態では、上記の粘着層２２として
日東電工株式会社製の熱剥離シートである「リバアルフ
ァ」（商標）に用いられている粘着層を用いた。この熱
剥離シートは、基材２１の表面に形成された熱剥離粘着
剤が通常はポリエチレンテレフタレートフィルムを接着
させたときに約２．４〜４．９Ｎ／２０ｍｍの範囲内の
接着力を有するが、９０〜１５０℃の範囲内で設定でき
る臨界温度で加熱処理を加えると表面が発泡して０．０
４９Ｎ／２０ｍｍ以下の接着力に激減するものであり、
特に加熱処理後の接着力がきわめて小さいことから、剥
離作業を行う際に完成した液晶セルに歪みや変形を発生
させたり、液晶セル自体を破壊したりする危険性がな
い。ここで、本実施形態で要求される加熱処理前（当
初）の粘着力としては５Ｎ／２０ｍｍ以上、好ましくは
１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、加熱処理後の粘着力とし
ては、１Ｎ／２０ｍｍ以下、好ましくは０．１Ｎ／２０
ｍｍ以下である。

【００２５】一方、粘着層２３の粘着層は、粘着層２２
とは異なる種類の後処理によりその粘着力を著減させる
ように構成されている。異なる種類の後処理とは、後処
理の方法自体が相違するか、或いは、後処理の条件、例
えば温度条件などが本質的に異なるものを言う。本実施
形態では、上記のように加熱によって粘着力が低減する
粘着層２２に対して、活性エネルギー線の照射によりそ
の粘着力を著減させる性質を有する粘着剤を用いて粘着
層２３を形成している。活性エネルギー線によって粘着
性を著減させるものとしては、例えば活性エネルギー線
硬化型樹脂を用いることができ、その中でも例えば、ア
クリル系の紫外線硬化型粘着剤を用いることができる。
この活性エネルギー線硬化型樹脂としては、光重合性を
有するプレポリマー及び／又はモノマーに、必要に応じ
て他の単官能又は多官能性モノマー、各種ポリマー、光
重合開始剤（アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ミ
ヒラーケトン、ベンジル、ベンゾイン、ベンゾインエー
テル、ベンジルケタール類、チオキサントン類等）、増
感剤（アミン類、ジエチルアミノエチルメタクリレート
等）などを配合した樹脂組成物が用いられる。ここで、
光重合性プレポリマーとしては、ポリエステルアクリレ
ート、ポリエステルウレタンアクリレート、エポキシア
クリレート、ポリオールアクリレートなどがあり、光重
合性モノマーとしては、単官能アクリレート、２官能ア
クリレート、３官能以上のアクリレートなどがある。光
重合性を有するプレポリマー又はモノマーとしては、上
記の他にホスファゼン系樹脂も用いることができるが、
この場合には光重合開始剤や増感剤を添加するには及ば
ない。塗布して乾燥させることにより上記のような粘着
層を作るものとしての具体例としては、紫外線波長に反
応する組成のアクリル系樹脂溶液（帝国化学産業株式会
社製の「ＴＵＲ−１０４０」、同「ＴＵＲ−１２１２」
など）がある。

【００２６】上記のパネル基板１１には、支持体３０上
に接着された状態で、上記のように既に形成されている
電極１４のパターニング及び、電極１４の表面上に配向
膜が形成される。ただし、電極１４の成膜温度が低く、
熱剥離粘着剤の臨界温度よりも或る程度低い場合には、
熱剥離粘着剤の接着力を低下させる危険性はないため、
支持体３０に基板を接着してから電極を形成してもよ
い。さらに、配向膜の焼成が必要な場合においても、焼
成温度が熱剥離粘着剤の臨界温度以上若しくは臨界温度
に近い場合には配向膜の焼成後に基板を支持体３０に接
着してもよい。もっとも、上記成膜温度や焼成温度より
も熱剥離粘着剤の臨界温度が高くなるように設定すれ
ば、当初から基板を支持体上で取り扱うことができる。
本実施形態では配向膜の焼成温度を約１２０℃とし、粘
着剤の臨界温度を約１５０℃としている。一方、図示し
ていないが、液晶パネルを構成する他方の基板である対
向パネル基板にも同様に対向電極、配向膜などが形成さ
れ、この対向パネル基板もまた、パネル基板１１と同様
に支持体３０に接着シート２０を介して接着される。対
向パネル基板に関しても、工程に関する上述の事情は全
く同様である。

【００２７】このようにして、パネル基板１１と、対向
電極１５を備えた対向パネル基板１２とを共に支持体３
０上に接着保持した状態で両基板のうちのいずれか一方
の表面上にシール材１３の形成及びスペーサ１６の散布
を実施する。そして、他方の基板を上方から接近させて
両基板を相互に対向させた状態とし、プレス装置などに
よって加圧しながら加熱する。このことによって液晶セ
ル（空セル）が形成される。

【００２８】ここで、シール材１３は加熱硬化型の樹脂
からなり、ほぼ１５０℃にて十分に加熱硬化するように
構成されている。一方、接着シート２０の粘着層２２も
また上記のようにほぼ１５０℃にて粘着力を失うように
構成されている。したがって両者を１５０℃で同時に加
熱することにより、シール材１３は液晶セルの形状を保
つように硬化し、同時に、粘着層２２の粘着剤は上述の
ようにしてほとんど粘着力を失うように変化する。その
結果、パネル基板１１と対向パネル基板１２との間に加
えられていた圧力を解放すると、粘着層２２の粘着力が
ほとんど０に近くなっていることから、液晶セルに危険
な応力を加えることなく、図１（ｂ）のように支持体３
０から剥離若しくは離反させることができる。

【００２９】最後に、図１（ｃ）に示すように、支持体
３０上に残った接着シート２０に対して紫外線を照射す
ることによって、粘着層２３の粘着力を著減させ、その
後、接着シート２０を支持体３０から剥離する。この支
持体３０は、再び上述のように新たなパネル基板を新た
な接着シートを介して接着させることができ、幾度でも
再利用可能である。

【００３０】ここで、粘着層２２の粘着力を低減するた
めの加熱工程において、粘着層２３の粘着力が大きく低
減しないように構成することが好ましい。粘着層２２の
みに有効な加熱処理を施して粘着層２３を加熱しないよ
うに処理することも不可能ではないが、一般には粘着層
２２と２３が同時に加熱されてしまうからである。ま
た、加熱により粘着層２３の特性が失われないように粘
着層２２の臨界温度を粘着層２３の耐熱温度よりも低く
設定する必要がある。

【００３１】本実施形態では、支持体３０とパネル基板
１１及び対向パネル基板１２との間に、基材２１の表裏
に粘着層２２，２３を形成した接着シート２０を用いて
いるが、この接着シート２０としては、図２に示すよう
に、剥離性シート２４，２５のいずれか一方に粘着層２
２，２３の一方を塗布、形成した後、基材２１を粘着層
の上に貼り付け、さらに基材２１の表面に粘着層の他方
を塗布、形成して、最後に剥離性シートの他方を貼り付
けることによって完成させたものを用いることができ
る。ここで、剥離性シート２４，２５としては、プラス
チックスシートや紙シートにシリコーン系剥離剤などの
剥離剤を内添して成形したもの、オルガノポリシロキサ
ンとポリオレフィン系樹脂とをグラフト共重合させたも
のなどが用いられる。

【００３２】上記実施形態では基材表面に粘着層を形成
した接着シートを用いているが、基材を用いることな
く、図３に示すように一方の接着面に粘着層２２が露出
し、他方の接着面に粘着層２３が露出するように２層の
粘着層２２，２３を単に積層したものであってもよい。
この場合にも剥離性シート２４，２５を貼り付けること
によって接着シートとして独立して取り扱うことができ
る。もちろん、剥離性シートを用いることなく、支持体
３０やパネル基板１１の表面に粘着層を直接に形成して
貼り合わせることにより、独立した接着シートを用いる
ことなく、上記の支持体の貼り付け、剥離工程を実施す
ることも可能である。

【００３３】図４及び図５は、上述の方法で製造した液
晶表示体の一例として、ＳＴＮ型の液晶表示パネルの構
造を示す模式的な断面図及び平面図である。ただし、偏
光板などは省略して示してある。上記パネル基板１１と
対向パネル基板１２とがシール材１３によって貼り合わ
せられている。パネル基板１１の一部は対向パネル基板
１２よりも外側に張り出した張出領域１１ｂとなってお
り、この張出領域１１ｂの表面上に、液晶表示領域にお
いて電極１４や対向電極１５に導電接続された配線１７
が引き出され、この配線１７の先端に外部端子１８が形
成されている。また、電極１４、対向電極１５、配線１
７上には図示しない絶縁膜や配向膜が形成され、パネル
基板１１と対向パネル基板１２によって生じる張出領域
１１ｂの段差部には図示しないモールド材が形成されて
いる。この外部端子１８には直接図示しない集積回路が
実装されたり、或いは、図５に示すフレキシブル配線基
板１９などがＡＣＦ(Anisotropic Conductive Film)や
ヒートシールによって導電接続されたりする。

【００３４】この実施形態によれば、シール材の加熱硬
化と同時に液晶セルと支持体との間の接着力を低減し、
その後、液晶セルに影響を与えずに支持体から剥離する
ことができるため、別途、支持体から液晶セルを剥離す
る剥離工程を設ける必要がなく、また、従来の製造工程
を特に変えずに製造することができる。特に、液晶セル
を組み立てる基板貼り付け工程やシール材の硬化工程を
支持体上に接着した状態で実施することができるので、
液晶セルの組立を容易に行うことができるとともに、セ
ルの平坦性やギャップ分布などを高精度に形成できる。

【００３５】なお、上記粘着層２２の粘着力を低減させ
るための加熱工程としては、加熱炉などによる加熱の他
に、光照射による加熱を用いることもできる。例えば、
上記シール材が活性エネルギー線によって硬化するタイ
プの、例えば紫外線硬化型の樹脂である場合などにおい
ては、活性エネルギー線の照射による放射加熱によって
粘着剤が加熱され、粘着力を失うように構成することが
できる。また、貼り付け工程と同時に或いはその後に行
われるシール材の硬化工程の後に粘着剤の加熱工程を別
途設けて粘着力を著減させ、その後、液晶セルを支持体
から剥離してもよい。さらに、粘着剤の臨界温度よりも
或る程度低い温度で加熱硬化型のシール材の硬化処理を
行った後に、別に、臨界温度以上の温度で粘着剤の粘着
力を低減するための加熱処理を行っても良い。

【００３６】本実施形態では、粘着層２２，２３の双方
が熱剥離粘着剤にて形成されていてもよい。ただし、こ
の場合には、粘着層２２の臨界温度に対して粘着層２３
の臨界温度を高く設定し、粘着層２２の粘着力を著減さ
せるための加熱工程において粘着層２３の粘着力が失わ
れないように構成する必要がある。このようにすれば最
初の加熱工程において粘着層２２の粘着力を著減させ、
パネル基板を支持体上から剥離した後に、再度の加熱工
程において粘着層２３の粘着力を著減させて接着シート
２０を支持体３０から剥離することができる。この場合
には上述のように加熱後には粘着層２３の粘着力がきわ
めて小さくなるため、支持体３０から接着シート２０を
剥離するための作業がさらに容易になる。

【００３７】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、接
着層の表裏に形成された第１粘着面と第２粘着面とが互
いに異なる第１後処理と第２後処理とによって粘着力が
有効に低下するように構成されているので、第１粘着面
と第２粘着面とに対してそれぞれ任意の時点で選択的に
粘着力を低下させて剥離することができる。特に、液晶
装置の製造工程において接着層を介して支持体にパネル
基板を接着した状態で製造を行う場合に、最初にパネル
基板を接着層から剥離させ、次に、支持体から接着層を
剥離させることにより、液晶装置の製造工程におけるパ
ネル基板の取り扱いが容易になり、しかも、支持体の再
利用も容易になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る液晶装置の製造方法の実施形態の
概略工程を示す模式的な概略工程図（ａ）〜（ｃ）であ
る。

【図２】同実施形態に用いる接着シートの構造を示す模
式的な概略断面図である。

【図３】同実施形態とは異なる接着シートの構造を示す
模式的な概略断面図である。

【図４】本発明に係る上記実施形態にて形成される小形
ＳＴＮ液晶パネルの外見を示す概略断面図（偏光板など
を除く。）である。

【図５】図４に示す液晶パネルの概略平面図である。

【符号の説明】

１１ パネル基板 １２ 対向パネル基板 ２０ 接着シート ２１ 基材 ２２，２３ 粘着層 ３０ 支持体

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Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１粘着面と第２粘着面とを表裏に備
   え、前記第１粘着面は第１後処理を施すことによりその
   粘着力が有効に低下し、前記第２粘着面は前記第１後処
   理とは異なる第２後処理によりその粘着力が有効に低下
   することを特徴とする接着シート。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記第２粘着面は前
   記第１後処理によってはその粘着力が有効に低下しない
   ように構成されていることを特徴とする接着シート。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２において、前記第
   １後処理と前記第２後処理のうちの一方は加熱処理であ
   り、他方は活性エネルギー線の照射処理であることを特
   徴とする接着シート。
4. 【請求項４】 ２枚の基板の間に液晶層を配置してなる
   液晶セルを備えた液晶装置の製造方法であって、第１後
   処理を施すことによりその粘着力が有効に低下する第１
   粘着面と、第２後処理を施すことによりその粘着力が有
   効に低下する第２粘着面とを表裏に備えた接着層を介し
   て前記第１粘着面を前記基板のうち一方の基板に接合さ
   せるとともに前記第２粘着面を支持体に接合させること
   で前記基板のうちの少なくとも一方の基板を前記支持体
   上に接着し、その状態で製造工程の少なくとも一部を行
   い、その後、前記第１後処理を施して前記基板を前記支
   持体上の前記接着層から剥離し、さらにその後、前記第
   ２後処理を施して前記支持体から前記接着層を剥離する
   ことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４において、一方の前記基板を前
   記接着層を介して前記支持体上に接着した状態で、一方
   の前記基板と他方の前記基板とをシール材を介して貼り
   合わせ、液晶セルを構成した後に、一方の前記基板を前
   記支持体上の前記接着層から剥離することを特徴とする
   液晶パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項４又は請求項５において、前記第
   ２粘着面は前記第１後処理によってはその粘着力が有効
   に低下しないように構成されていることを特徴とする液
   晶パネルの製造方法。
7. 【請求項７】 請求項４から請求項６までのいずれか１
   項において、前記第１後処理と前記第２後処理のうちの
   一方は加熱処理であり、他方は活性エネルギー線の照射
   処理であることを特徴とする液晶パネルの製造方法。