JP2000248008A - 乳化重合ゴムの製造方法 - Google Patents
乳化重合ゴムの製造方法Info
- Publication number
- JP2000248008A JP2000248008A JP11052295A JP5229599A JP2000248008A JP 2000248008 A JP2000248008 A JP 2000248008A JP 11052295 A JP11052295 A JP 11052295A JP 5229599 A JP5229599 A JP 5229599A JP 2000248008 A JP2000248008 A JP 2000248008A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- emulsion
- rubber
- weight
- polymerized rubber
- polymerization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Polymerisation Methods In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ニトロソアミン化合物を生成する恐れのな
い、乳化重合ゴムの製造法を提供する。 【解決手段】 共役ジエン化合物を乳化重合させて乳化
重合ゴムを製造する方法において一般式（Ｉ）で示され
るモノメチルジチオカルバミン酸塩を 【化１】 （式中、Ｒはアルキル基、ＭはＮａ、Ｋ又は四級アンモ
ニウム塩を示す）乳化重合の停止剤としてもしくは凝固
時の助剤として添加することを特徴とする乳化重合ゴム
の製造方法。
い、乳化重合ゴムの製造法を提供する。 【解決手段】 共役ジエン化合物を乳化重合させて乳化
重合ゴムを製造する方法において一般式（Ｉ）で示され
るモノメチルジチオカルバミン酸塩を 【化１】 （式中、Ｒはアルキル基、ＭはＮａ、Ｋ又は四級アンモ
ニウム塩を示す）乳化重合の停止剤としてもしくは凝固
時の助剤として添加することを特徴とする乳化重合ゴム
の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、乳化重合ゴムの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、ゴムの製造工程において、２級ア
ミンの骨格を持つ加硫促進剤が分解し、ＮＯx 等のニト
ロソ化剤と反応してニトロソアミン（以下、「ＮＡ」と
いう）を形成することが報告されている。もともとＮＡ
類は我々の身辺に広く産出され存在している化学物質で
あり、ベーコン等の食品やヒトの内臓においてさえ検知
されるが、特定のＮＡ類は動物に発癌性を与える危険性
がある。そこで、まずドイツにおいてゴム製品中のＮＡ
規制が行なわれた。
ミンの骨格を持つ加硫促進剤が分解し、ＮＯx 等のニト
ロソ化剤と反応してニトロソアミン（以下、「ＮＡ」と
いう）を形成することが報告されている。もともとＮＡ
類は我々の身辺に広く産出され存在している化学物質で
あり、ベーコン等の食品やヒトの内臓においてさえ検知
されるが、特定のＮＡ類は動物に発癌性を与える危険性
がある。そこで、まずドイツにおいてゴム製品中のＮＡ
規制が行なわれた。
【０００３】また、国内においてもタイヤメーカーを中
心に２級アミンの骨格を持ちＮＡを形成しやすい加硫促
進剤（例えばＮ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾ
ールスルフェンアミド、テトラメチルチウラムジスルフ
ィドなど）の使用を中止し、ＮＡを生成しない促進剤へ
切替えが進められている。一方、乳化重合ゴムの製造に
際して、重合停止剤として安価で効率の良いジアルキル
ジチオカルバミン酸塩（アルキル基はＣ1 〜Ｃ4 であ
り、通常メチル基）が用いられている。これらの塩は水
溶性であるが、酸を加えて凝固する際、ゴム中に一部残
存するほか、一部が水不溶性のチウラムに変化し、ゴム
クラム中に取りこまれる。これらの成分はＮＡの前駆体
となる可能性がある。そのため、これら重合停止剤に起
因する前駆体からＮＡ化合物が生成するのを防ぐべく、
多くの努力が払われている。
心に２級アミンの骨格を持ちＮＡを形成しやすい加硫促
進剤（例えばＮ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾ
ールスルフェンアミド、テトラメチルチウラムジスルフ
ィドなど）の使用を中止し、ＮＡを生成しない促進剤へ
切替えが進められている。一方、乳化重合ゴムの製造に
際して、重合停止剤として安価で効率の良いジアルキル
ジチオカルバミン酸塩（アルキル基はＣ1 〜Ｃ4 であ
り、通常メチル基）が用いられている。これらの塩は水
溶性であるが、酸を加えて凝固する際、ゴム中に一部残
存するほか、一部が水不溶性のチウラムに変化し、ゴム
クラム中に取りこまれる。これらの成分はＮＡの前駆体
となる可能性がある。そのため、これら重合停止剤に起
因する前駆体からＮＡ化合物が生成するのを防ぐべく、
多くの努力が払われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】さらには、これらのジ
チオカルバミン酸塩を使用しない等の対応が検討されて
きた。しかしながら、加硫促進効果のあるジチオカルバ
ミン酸やチウラムがゴム中に残存しないためゴム配合物
の加硫速度が遅くなり、引張応力が低下する等の変化が
生じる。そのため、加硫系の配合調整を行わなければな
らず、大変な作業が要求され、また、目的の加硫パター
ンが得られないこともあり得る。
チオカルバミン酸塩を使用しない等の対応が検討されて
きた。しかしながら、加硫促進効果のあるジチオカルバ
ミン酸やチウラムがゴム中に残存しないためゴム配合物
の加硫速度が遅くなり、引張応力が低下する等の変化が
生じる。そのため、加硫系の配合調整を行わなければな
らず、大変な作業が要求され、また、目的の加硫パター
ンが得られないこともあり得る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで本発明者らはＮＡ
化合物を生成せず、且つ加硫速度の調節可能な乳化重合
ゴムを提供すべく、鋭意検討した結果、ジチオカルバミ
ン酸の種類によりＮＡ及びその前駆体の生成のしやすさ
に違いがあり、特定のジチオカルバミン酸塩を用いると
ＮＡ化合物を生成しないことに着目し、本発明を完成す
るに至った。
化合物を生成せず、且つ加硫速度の調節可能な乳化重合
ゴムを提供すべく、鋭意検討した結果、ジチオカルバミ
ン酸の種類によりＮＡ及びその前駆体の生成のしやすさ
に違いがあり、特定のジチオカルバミン酸塩を用いると
ＮＡ化合物を生成しないことに着目し、本発明を完成す
るに至った。
【０００６】即ち、本発明の要旨は、共役ジエン化合物
を乳化重合させて乳化重合ゴムを製造する方法におい
て、下記一般式（Ｉ）で示されるモノアルキルジチオカ
ルバミン酸塩
を乳化重合させて乳化重合ゴムを製造する方法におい
て、下記一般式（Ｉ）で示されるモノアルキルジチオカ
ルバミン酸塩
【０００７】
【化２】
【０００８】（式中、Ｒはアルキル基、ＭはＮａ、Ｋ又
は四級アンモニウム塩を示す）を乳化重合の停止剤とし
てもしくは凝固時の助剤として添加することを特徴とす
る乳化重合ゴムの製造方法にある。
は四級アンモニウム塩を示す）を乳化重合の停止剤とし
てもしくは凝固時の助剤として添加することを特徴とす
る乳化重合ゴムの製造方法にある。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
まず、本発明における乳化重合ゴムは、共役ジエン化合
物を乳化重合させて得られるジエン系乳化重合ゴムであ
る。この乳化重合自体は、常法によることができ、ブタ
ジエンとスチレンの共重合体ゴムであるスチレン−ブタ
ジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンの重合によるブタジ
エンゴム（ＢＲ）、ブタジエンとアクリロニトリルの共
重合体であるアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ）及びクロロプレンを重合して得られるクロロプレン
ゴム等が挙げられる。
まず、本発明における乳化重合ゴムは、共役ジエン化合
物を乳化重合させて得られるジエン系乳化重合ゴムであ
る。この乳化重合自体は、常法によることができ、ブタ
ジエンとスチレンの共重合体ゴムであるスチレン−ブタ
ジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンの重合によるブタジ
エンゴム（ＢＲ）、ブタジエンとアクリロニトリルの共
重合体であるアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ）及びクロロプレンを重合して得られるクロロプレン
ゴム等が挙げられる。
【００１０】たとえば、ＳＢＲの場合には、重合反応に
用いられる水の量は、単量体１００重量部に対し１００
〜２５０重量部、好ましくは１５０〜２００重量部の範
囲から選択される。乳化剤としては、脂肪酸石ケン、ロ
ジン酸石ケン、ナフタレンスルホン酸ソーダホルマリン
縮合物、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダなどのアニ
オン系界面活性剤あるいは、ポリオキシエチレンアルキ
ルエーテルなどの非イオン系界面活性剤などが用いられ
る。これら乳化剤は、適宜組合せて使用されるが、その
量は、通常、乳化剤の総量として単量体１００重量部当
り２〜８重量部である。
用いられる水の量は、単量体１００重量部に対し１００
〜２５０重量部、好ましくは１５０〜２００重量部の範
囲から選択される。乳化剤としては、脂肪酸石ケン、ロ
ジン酸石ケン、ナフタレンスルホン酸ソーダホルマリン
縮合物、アルキルベンゼンスルホン酸ソーダなどのアニ
オン系界面活性剤あるいは、ポリオキシエチレンアルキ
ルエーテルなどの非イオン系界面活性剤などが用いられ
る。これら乳化剤は、適宜組合せて使用されるが、その
量は、通常、乳化剤の総量として単量体１００重量部当
り２〜８重量部である。
【００１１】重合開始剤としては、３０〜６０℃の高温
で重合を行なういわゆるホットラバー処方では、過硫酸
カリウムが用いられ、その使用量は通常単量体１００重
量部当り０．０３〜３．０重量部である。また０〜２０
℃の低温で重合を行ういわゆるコールドラバー処方では
一般にスルホキシレート処方と呼ばれるレドックス開始
剤が用いられる。レドックス開始剤としては、クメンハ
イドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイド
ロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイ
ドなどの有機過酸化物と硫酸第一鉄を組み合せて用い
る。有機過酸化物および硫酸第一鉄の使用量は、単量体
１００重量部当り、各々、０．０１〜０．１重量部、
０．００５〜０．０７重量部である。スルホキシレート
処方では、エチレンジアミン四酢酸ナトリウムとキレー
ト化して、ソディウムホルムアルデヒドスルホキシレー
トなどの還元剤と共に添加される。この際の還元剤の使
用量は通常単量体１００重量部当り０．０１〜０．５重
量部である。
で重合を行なういわゆるホットラバー処方では、過硫酸
カリウムが用いられ、その使用量は通常単量体１００重
量部当り０．０３〜３．０重量部である。また０〜２０
℃の低温で重合を行ういわゆるコールドラバー処方では
一般にスルホキシレート処方と呼ばれるレドックス開始
剤が用いられる。レドックス開始剤としては、クメンハ
イドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイド
ロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイ
ドなどの有機過酸化物と硫酸第一鉄を組み合せて用い
る。有機過酸化物および硫酸第一鉄の使用量は、単量体
１００重量部当り、各々、０．０１〜０．１重量部、
０．００５〜０．０７重量部である。スルホキシレート
処方では、エチレンジアミン四酢酸ナトリウムとキレー
ト化して、ソディウムホルムアルデヒドスルホキシレー
トなどの還元剤と共に添加される。この際の還元剤の使
用量は通常単量体１００重量部当り０．０１〜０．５重
量部である。
【００１２】ラテックスのゲル化防止のために用いられ
る塩化カリウム、リン酸三カリウムなどの電解質は、通
常単量体１００重量部当り０．２〜０．５重量部の範囲
から選択使用される。分子量の調節は、ｔ−ドデシルメ
ルカプタン、ｔ−ノニルメルカプタン等を重合系に添加
することにより行われ、その使用量は通常単量体１００
重量部に対し０．０５〜０．５重量部の範囲から選ばれ
る。
る塩化カリウム、リン酸三カリウムなどの電解質は、通
常単量体１００重量部当り０．２〜０．５重量部の範囲
から選択使用される。分子量の調節は、ｔ−ドデシルメ
ルカプタン、ｔ−ノニルメルカプタン等を重合系に添加
することにより行われ、その使用量は通常単量体１００
重量部に対し０．０５〜０．５重量部の範囲から選ばれ
る。
【００１３】ＢＲ等の乳化重合に際しても、基本的には
上記ＳＢＲの乳化重合の場合と同様の方法を採ることが
できる。本発明においては、上記乳化重合において、乳
化重合の停止剤としてもしくは凝固時の助剤として、一
般式（Ｉ）で示されるモノアルキルジチオカルバミン酸
塩を添加することを特徴とする。
上記ＳＢＲの乳化重合の場合と同様の方法を採ることが
できる。本発明においては、上記乳化重合において、乳
化重合の停止剤としてもしくは凝固時の助剤として、一
般式（Ｉ）で示されるモノアルキルジチオカルバミン酸
塩を添加することを特徴とする。
【００１４】この一般式（Ｉ）で示されるモノアルキル
ジチオカルバミン酸塩は水溶液で用いるのがプロセス
上、好適であり、例えばモノメチルジチオカルバミン酸
ナトリウム、モノメチルジチオカルバミン酸カリウム、
モノメチルジチオカルバミン酸四級アンモニウム塩等が
挙げられる。一般式（Ｉ）のＲはＣ1 〜Ｃ3 のアルキル
基が好ましく、特にメチル基が好ましい。すなわち、水
溶液として乳化重合の停止剤として、或いは凝固時の助
剤として添加することにより、機械的混練を行なうこと
なしにゴムラテックスと良好にブレンドされ、また製造
的に安価にしうる。
ジチオカルバミン酸塩は水溶液で用いるのがプロセス
上、好適であり、例えばモノメチルジチオカルバミン酸
ナトリウム、モノメチルジチオカルバミン酸カリウム、
モノメチルジチオカルバミン酸四級アンモニウム塩等が
挙げられる。一般式（Ｉ）のＲはＣ1 〜Ｃ3 のアルキル
基が好ましく、特にメチル基が好ましい。すなわち、水
溶液として乳化重合の停止剤として、或いは凝固時の助
剤として添加することにより、機械的混練を行なうこと
なしにゴムラテックスと良好にブレンドされ、また製造
的に安価にしうる。
【００１５】この一般式（Ｉ）で示されるモノアルキル
ジチオカルバミン酸塩の添加量は、目標の加硫速度にな
るように、適宜選択できるが、通常は乳化重合ゴムの単
量体１００重量部当り、０．０２〜１．０重量部の範囲
で用いられる。反応停止後、未反応の単量体を回収、除
去してラテックスを得る。得られたラテックスは、食塩
と硫酸などの酸を加えて凝固し、水洗、脱水および乾燥
することにより、固形のゴムとすることができる。
ジチオカルバミン酸塩の添加量は、目標の加硫速度にな
るように、適宜選択できるが、通常は乳化重合ゴムの単
量体１００重量部当り、０．０２〜１．０重量部の範囲
で用いられる。反応停止後、未反応の単量体を回収、除
去してラテックスを得る。得られたラテックスは、食塩
と硫酸などの酸を加えて凝固し、水洗、脱水および乾燥
することにより、固形のゴムとすることができる。
【００１６】本発明において、一般式（Ｉ）で示される
モノアルキルジチオカルバミン酸塩をこの凝固時の助剤
として添加しうることは前述の通りである。なお、この
凝固に際し、プロセス油やカーボンブラックと共凝固す
ることにより、オイルマスターバッチあるいはカーボン
マスターバッチを直接製造することもできる。
モノアルキルジチオカルバミン酸塩をこの凝固時の助剤
として添加しうることは前述の通りである。なお、この
凝固に際し、プロセス油やカーボンブラックと共凝固す
ることにより、オイルマスターバッチあるいはカーボン
マスターバッチを直接製造することもできる。
【００１７】さらに、本発明方法においては、亜硝酸ナ
トリウム（もしくはカリウム）又は硝酸ナトリウム（も
しくはカリウム）を併用添加し、ｐＨ６以下の酸性下で
凝固することによりチウラムの生成が促進されるため、
確実にゴム中に残存させることができ、加硫速度の制御
が可能となる。これらの添加量は、通常は乳化重合ゴム
の単量体１００重量部当り、０．００５〜０．５重量部
の範囲で用いられる。これらを併用添加しない場合に
は、ジチオカルバミン酸塩が水溶性であるため、凝固に
より固形ゴム製造する工程において一部のジチオカルバ
ミン酸塩が水と共に排出され、固形ゴム中の残存量が不
安定になりやすく、そのため加硫速度が振れる原因とな
る。したがって、上記併用添加するのが好ましい。
トリウム（もしくはカリウム）又は硝酸ナトリウム（も
しくはカリウム）を併用添加し、ｐＨ６以下の酸性下で
凝固することによりチウラムの生成が促進されるため、
確実にゴム中に残存させることができ、加硫速度の制御
が可能となる。これらの添加量は、通常は乳化重合ゴム
の単量体１００重量部当り、０．００５〜０．５重量部
の範囲で用いられる。これらを併用添加しない場合に
は、ジチオカルバミン酸塩が水溶性であるため、凝固に
より固形ゴム製造する工程において一部のジチオカルバ
ミン酸塩が水と共に排出され、固形ゴム中の残存量が不
安定になりやすく、そのため加硫速度が振れる原因とな
る。したがって、上記併用添加するのが好ましい。
【００１８】以上のように最も好ましくは、Ｒがメチル
基であるモノメチルジチオカルバミン酸塩と亜硝酸ナト
リウム等を、重合停止剤として、或いは凝固時ラテック
スに、添加することにより、ＮＡ化合物を生成せず、且
つ加硫速度の調節可能な乳化重合ゴムが得られる。
基であるモノメチルジチオカルバミン酸塩と亜硝酸ナト
リウム等を、重合停止剤として、或いは凝固時ラテック
スに、添加することにより、ＮＡ化合物を生成せず、且
つ加硫速度の調節可能な乳化重合ゴムが得られる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明する。 実施例１ 表−１に示す重合処方に従って、以下のようにスチレン
−ブタジエンゴムの乳化重合を実施した。
明する。 実施例１ 表−１に示す重合処方に従って、以下のようにスチレン
−ブタジエンゴムの乳化重合を実施した。
【００２０】重合槽内を充分に窒素置換した後、表−１
に示す所定量の各成分を活性剤である硫酸第一鉄、及び
エチレンジアミン四酢酸・四ナトリウムを除き、窒素雰
囲気下に添加する。次いで撹拌下、重合槽ジャケット部
に冷媒を循環し、重合槽内の温度が５℃になるよう調節
する。所定の温度になった時点で上記活性剤を添加して
重合を開始し、重合反応率が６０％になった時点でモノ
メチルジチオカルバミン酸ナトリウムを全単量体１００
重量部当り０．１５重量部の割合で、また亜硝酸ナトリ
ウムを０．０４重量部の割合で、各々、水溶液として添
加し、重合を停止した。
に示す所定量の各成分を活性剤である硫酸第一鉄、及び
エチレンジアミン四酢酸・四ナトリウムを除き、窒素雰
囲気下に添加する。次いで撹拌下、重合槽ジャケット部
に冷媒を循環し、重合槽内の温度が５℃になるよう調節
する。所定の温度になった時点で上記活性剤を添加して
重合を開始し、重合反応率が６０％になった時点でモノ
メチルジチオカルバミン酸ナトリウムを全単量体１００
重量部当り０．１５重量部の割合で、また亜硝酸ナトリ
ウムを０．０４重量部の割合で、各々、水溶液として添
加し、重合を停止した。
【００２１】次いで未反応の単量体をストリッピング除
去してスチレン−ブタジエンゴムを得た。該ラテックス
中の固形分１００重量部当りのモノメチルジチオカルバ
ミン酸ナトリウムの量は未反応単量体を除去した結果と
して０．２５重量部となる。こうして得られたゴムラテ
ックスに芳香族プロセスオイル３７．５重量部及び老化
防止剤１．２重量部を乳化して添加した後、硫酸と食塩
を添加して凝固処理を行なった。生成した油展ゴム（ゴ
ムクラム）をセラム水から分離した後、水洗、脱水し、
７０〜８０℃の熱風にて水分が０．３重量％以下となる
ように乾燥した。こうして得られた油展ゴムを表−２に
示す配合処方に従ってコンパウンドとしたのち、１４５
℃、５０分間の加硫処理を行った。
去してスチレン−ブタジエンゴムを得た。該ラテックス
中の固形分１００重量部当りのモノメチルジチオカルバ
ミン酸ナトリウムの量は未反応単量体を除去した結果と
して０．２５重量部となる。こうして得られたゴムラテ
ックスに芳香族プロセスオイル３７．５重量部及び老化
防止剤１．２重量部を乳化して添加した後、硫酸と食塩
を添加して凝固処理を行なった。生成した油展ゴム（ゴ
ムクラム）をセラム水から分離した後、水洗、脱水し、
７０〜８０℃の熱風にて水分が０．３重量％以下となる
ように乾燥した。こうして得られた油展ゴムを表−２に
示す配合処方に従ってコンパウンドとしたのち、１４５
℃、５０分間の加硫処理を行った。
【００２２】加硫ゴムからのＮＡ及びニトロソ化可能ア
ミンの抽出は２０℃の水中で７２時間行ない、７０℃で
乾燥した後、ＮＡ類の分析を行なった。分析は下記の通
り、ＧＣ−ＭＳ（ガスクロマトグラフィー一質量分析）
法で行なった。即ち、試料を約２ｍｍ角に刻み、１５ｇ
を秤り取り、アセトン１００ｍｌでソックスレー抽出
（１０時間）を行った。
ミンの抽出は２０℃の水中で７２時間行ない、７０℃で
乾燥した後、ＮＡ類の分析を行なった。分析は下記の通
り、ＧＣ−ＭＳ（ガスクロマトグラフィー一質量分析）
法で行なった。即ち、試料を約２ｍｍ角に刻み、１５ｇ
を秤り取り、アセトン１００ｍｌでソックスレー抽出
（１０時間）を行った。
【００２３】抽出液をロータリーエバポレーター（約３
００ｍｍＨｇ）にて濃縮後、アセトンを加え２５ｍｌに
定容し、ＧＣ−ＭＳ（ＭＩＤ）測定を行った。ＧＣ−Ｍ
Ｓ測定は、装置：「Ｍ−８０Ｂ形日立二重収束ＧＣ−Ｍ
Ｓ」を用い、以下の条件で行った。
００ｍｍＨｇ）にて濃縮後、アセトンを加え２５ｍｌに
定容し、ＧＣ−ＭＳ（ＭＩＤ）測定を行った。ＧＣ−Ｍ
Ｓ測定は、装置：「Ｍ−８０Ｂ形日立二重収束ＧＣ−Ｍ
Ｓ」を用い、以下の条件で行った。
【００２４】
【表１】 カラム ：ＤＢ−１，０．５３ｍｍｉｄ×３０ｍ カラム温度 ：６０℃ キャリアー ：Ｈｅ ２０ｍｌ／ｍｉｎ スリット幅 ：出射スリット ８００μｍ コレクタースリット ４００μｍ マルチプライヤー電圧：１５００Ｖ イオン化電圧 ：７０ｅＶ 注入量 ：１μｌ ＭＩＤ−ｍ／ｅ：７４
【００２５】この分析法によるＮＡ検出下限界は２５０
ｐｐｂである。表−３にＮＡ及びニトロソ化可能アミン
の検出効果を示す。検出された場合を×、検出されなか
った（２５０ｐｐｂ以下）場合を○印で示した。さらに
加硫速度の指標である未加硫コンパウンドの“レオメー
タ”９０％トルクタイム（Ｔ９０）を表−３に併記し
た。
ｐｐｂである。表−３にＮＡ及びニトロソ化可能アミン
の検出効果を示す。検出された場合を×、検出されなか
った（２５０ｐｐｂ以下）場合を○印で示した。さらに
加硫速度の指標である未加硫コンパウンドの“レオメー
タ”９０％トルクタイム（Ｔ９０）を表−３に併記し
た。
【００２６】比較例１ モノメチルジチオカルバミン酸ナトリウムの代りにジメ
チルジチオカルバミン酸ナトリウムを使用した以外は実
施例１と同様の実験を行なった。表−３に評価結果を示
した。
チルジチオカルバミン酸ナトリウムを使用した以外は実
施例１と同様の実験を行なった。表−３に評価結果を示
した。
【００２７】
【表２】
【００２８】
【表３】 ＊１）“ＩＲＢ#6 ” ＊２）Ｎ−ターシャリ−ブチルベンゾチアゾールスルフェンアミド
【００２９】
【表４】
【００３０】
【発明の効果】ニトロソアミンを生成せず、且つ加硫速
度の調節可能な乳化重合ゴムが得られる。
度の調節可能な乳化重合ゴムが得られる。
Claims (3)
- 【請求項１】 共役ジエン化合物を乳化重合させて乳化
重合ゴムを製造する方法において、下記一般式（Ｉ）で
示されるモノアルキルジチオカルバミン酸塩を 【化１】 （式中、Ｒはアルキル基、ＭはＮａ、Ｋ又は四級アンモ
ニウム塩を示す）乳化重合の停止剤として、もしくは凝
固時の助剤として添加することを特徴とする乳化重合ゴ
ムの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１の一般式（Ｉ）で示されるモノ
アルキルジチオカルバミン酸塩と亜硝酸ナトリウムもし
くはカリウム又は硝酸ナトリウムもしくはカリウムとを
併用して添加することを特徴とする請求項１記載の乳化
重合ゴムの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１の一般式（Ｉ）で示されるモノ
アルキルジチオカルバミン酸塩のＲがメチル基であるこ
とを特徴とする請求項１又は２記載の乳化重合ゴムの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11052295A JP2000248008A (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 乳化重合ゴムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11052295A JP2000248008A (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 乳化重合ゴムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000248008A true JP2000248008A (ja) | 2000-09-12 |
Family
ID=12910820
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11052295A Pending JP2000248008A (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 乳化重合ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000248008A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001122913A (ja) * | 1999-09-09 | 2001-05-08 | Atofina Chemicals Inc | 遊離基乳化重合のショートストップのためのニトロソアミン阻害性組成物 |
| WO2010125959A1 (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-04 | 株式会社ブリヂストン | ゴム用薬品分散液、その製造方法、ゴム用薬品含有ゴムウェットマスターバッチ、ゴム組成物及びタイヤ |
| CN101735391B (zh) * | 2008-11-24 | 2011-09-07 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种不产生亚硝胺终止乳液聚合丁苯橡胶的组合物 |
-
1999
- 1999-03-01 JP JP11052295A patent/JP2000248008A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001122913A (ja) * | 1999-09-09 | 2001-05-08 | Atofina Chemicals Inc | 遊離基乳化重合のショートストップのためのニトロソアミン阻害性組成物 |
| CN101735391B (zh) * | 2008-11-24 | 2011-09-07 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种不产生亚硝胺终止乳液聚合丁苯橡胶的组合物 |
| WO2010125959A1 (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-04 | 株式会社ブリヂストン | ゴム用薬品分散液、その製造方法、ゴム用薬品含有ゴムウェットマスターバッチ、ゴム組成物及びタイヤ |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE60313721T2 (de) | Kautschukzusammensetzung für Reifenlaufflächen, sowie damit hergestellte Luftreifen | |
| US10508159B2 (en) | Method for preparing diene-based rubber latex and acrylonitrile-butadiene-styrene graft copolymer comprising the same | |
| JP6038133B2 (ja) | ニトリルゴムの製造方法 | |
| TWI472538B (zh) | 於乳化聚合作用中提升單體轉換之技術 | |
| JP2004182905A (ja) | タイヤトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| CN101735391B (zh) | 一种不产生亚硝胺终止乳液聚合丁苯橡胶的组合物 | |
| KR20100038700A (ko) | 중합 생산성이 높은 대구경의 고무질 중합체 라텍스의 제조방법 | |
| CN107108763B (zh) | 颜色稳定的丁腈橡胶 | |
| US10385154B2 (en) | Method for preparing diene-based rubber polymer, diene-based rubber polymer prepared therefrom and acrylonitrile-butadiene-styrene graft copolymer of core-shell structure comprising the same | |
| EP1083185B1 (en) | Compositions for shortstopping of free radical emulsion polymerizations | |
| US3887532A (en) | Method of coagulating latices | |
| JP2000248008A (ja) | 乳化重合ゴムの製造方法 | |
| CN107849195A (zh) | 丁苯橡胶的制备方法和丁苯橡胶 | |
| KR101152672B1 (ko) | 친수성 티오 에테르기로 말단변성된 스티렌-부타디엔 공중합체 및 이의 실리카 복합재 | |
| JP4663207B2 (ja) | タイヤトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JP2000248007A (ja) | 乳化重合ゴムの製造方法 | |
| JP2000248006A (ja) | 乳化重合ゴムの製造方法 | |
| JP2000319329A (ja) | ゴムラテックスの製造法 | |
| KR100380016B1 (ko) | 소구경고무라텍스제조방법 | |
| JPS5813641A (ja) | ゴム配合組成物 | |
| JPS60127308A (ja) | クロロプレン重合体の製造方法 | |
| JPH1180438A (ja) | ゴム組成物及び加硫ゴム | |
| JP3345950B2 (ja) | 共役ジエン系重合体ゴムの製造方法及び加硫可能なゴム組成物 | |
| JP2005307111A (ja) | 共役ジエン系ゴム組成物 | |
| JP3275391B2 (ja) | 加硫性ゴム組成物 |