JP2000237850A - 浸漬ノズルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 溶鋼の連続鋳造、特にスラブ鋳造に使用され
る２口型浸漬ノズルの吐出口及びその上端部側の側壁断
面を円弧状とした浸漬ノズルを精度良くかつ高効率で製
造する方法を提供する。 【解決手段】 ２口型浸漬ノズルを底面のない構造とし
て、吐出口となるくり抜き部及びその上端部側が円弧状
となる側壁断面が得られるような型を使用し、等方圧プ
レスで一体成形により製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は溶鋼の連続鋳造、特
にスラブ鋳造に使用する底面の無い２口タイプの浸漬ノ
ズルを高効率で製造する製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】溶鋼の連続鋳造、特にスラブ鋳造におい
ては短辺及び長辺からなる長方形のモールドによる鋳造
が行われる。浸漬ノズルとモールドの長辺側とは至近距
離にあり、ノズルからの吐出流がモールドに強く衝突す
るのを避けるため通常は短辺側に向けて２個の吐出口が
ある浸漬ノズルが使用されている。

【０００３】２口型浸漬ノズルは、本体直胴部から２個
の吐出口がノズルの軸対称の位置に設けられるのが一般
的である。このノズルにおいては吐出口上端部側の側壁
断面を円弧状とすることにより、パウダーの巻き込みを
抑制できることが知られている（実開昭６２−６９５７
号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】実開昭６２−６９５７
号公報記載のようなノズルの製造は、ノズル本体を等方
圧プレスにより成形し、２個の吐出口をあけ、さらに吐
出口上端部側の側壁を円弧状に研磨加工する必要があ
る。２口型浸漬ノズルの吐出口付近の加工においては、
２個の吐出口を同形状に精度良く加工しないと、溶鋼の
吐出挙動に偏りが生じ、モールド内の溶鋼の均質化が損
なわれ鋳造鋳片の品質低下を招くが、２個の吐出口、特
にその上端部側の側壁を円弧状に精度良く加工すること
は極めて困難なものであった。

【０００５】溶鋼の連続鋳造において、浸漬ノズル内の
溶鋼を旋回流とすると、ノズルからの吐出速度が低減さ
れるため、２口型浸漬ノズルにおいて底面の無い構造と
しても下方への吐出は緩やかなものとなり、介在物や気
泡の侵入距離を浅く抑えることができる。底面の無い浸
漬ノズルの場合は、有底構造のものに比べて吐出口付近
の加工がし易くはなるが、吐出口上端部側の側壁の加工
を精度良く行うことは依然困難なものであった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために種々検討を行い本発明を完成させたも
のである。２口型浸漬ノズルにおいて底面の無い構造と
すると、吐出口はくり抜き部状となるが、その吐出口及
びその上端部側の円弧状の側壁を含めてノズル全体を、
金型を用いて等方圧プレスで一体成形することに着目し
た。

【０００７】即ち、本発明はノズル先端部において底面
が無く、ノズル側壁先端の軸対称の位置に溶鋼の吐出口
となる２個のくり抜き部を有し、かつ該くり抜き部上端
部側の側壁断面を円弧状とした浸漬ノズルの製造に際
し、等方圧プレスによりノズル全体を一体成形して目的
とする形状のノズルを得ることを特徴とする浸漬ノズル
の製造方法である。

【０００８】本発明の製造方法によれば、目的とする形
状が得られるように作製した金型を使用して一体成形す
ることにより、困難な加工の工程を省略することができ
る。また、該金型において、底面のない構造であること
から、溶鋼の通路となるノズル孔を形成する円柱状の型
と、吐出口となるくり抜き部を形成する型とを一体化さ
せることができるため、くり抜き部の型がずれることな
く、くり抜き部およびその上端部側の側壁を高い寸法精
度で円弧状とすることができる。また、複数の浸漬ノズ
ルを製造してもばらつきのない形状のものが得られる。
本発明により製造した浸漬ノズルにノズル内の溶鋼を旋
回流とする手段を付与し溶鋼の連続鋳造を行えば、偏り
のない鋳造が可能となり、高品質の鋳造鋳片を得ること
ができる。

【０００９】浸漬ノズルを底面の無い構造とすること
は、浸漬ノズルの耐用に大きく影響する底面への非金属
介在物付着によるノズル閉塞の問題が解消されるという
利点も得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明により製造される浸漬ノズ
ルの一例を図１に示す。図１の（ａ）は断面図、（ｂ）
は側面図である。浸漬ノズル本体１の長さ、内径につい
て設計された値が得られるように金型を作製する。浸漬
ノズル先端部の軸対称の位置に吐出口となる２個のくり
抜き部２及びその上端部側の円弧状の側壁３についても
所望の形状が得られるように金型を作製する。金型は成
形体と分離できるようにテーパーが設定される必要があ
るが、浸漬ノズル本体部と先端部で一体型でもよいし、
それぞれに分割されたものでも構わない。浸漬ノズル先
端部の形状のみを変更する場合には、先端部の金型だけ
を替えればよいため、分割された型の方が経済的に有利
である。

【００１１】本発明の製造方法では、浸漬ノズル本体の
所望の長さ、外径に合わせた形状の円筒状のゴム型内に
前述の金型を設置し、混練坏土を投入した後、上下に防
水用のゴム板を取り付け、等方圧プレスにより加圧成形
する。混練坏土は、突き固めるなどしてなるべく高密度
に充填させながら投入することが望ましい。得られた成
形体を６００〜１３００℃で熱処理して揮発分を除いて
浸漬ノズルを得る。

【００１２】本発明において浸漬ノズルの材質は特に限
定されるものではなく、例えば一般的に使用されている
アルミナ、ジルコニア、カルシア等の１種以上とカーボ
ン材料を配合した材質等が使用できる。

【００１３】

【実施例】長さ７００mm、外径１３０mm、内径７０mmの
形状で底面が無く、ノズル先端の軸対称の位置に吐出口
として１００mm×７０mmの２個の長方形のくり抜き部及
びその上端部側の側壁断面が曲率半径１２０mmの円弧状
となる浸漬ノズルを等方圧プレスにより一体成形した。
浸漬ノズルの材質はパウダーライン部がジルコニア−カ
ーボン質、その他がアルミナ−カーボン質である。比較
例として同形状のものを、ノズル本体は等方圧プレスに
より成形し、２個のくり抜き部及びその上端部側の断面
が円弧状の側壁は加工による方法で製造した。

【００１４】実施例及び比較例において、浸漬ノズルを
各５本製造し、製造に要した時間を測定した。１本当た
りの時間を比較例を１００とした指数で示すと実施例は
２５〜３０であった。実施例においては、１本当たりの
製造に要する時間のばらつきはわずかであり、寸法精度
は極めて良好なものであった。比較例においては、特に
側壁の円弧状とする加工がむずかしく、満足できる寸法
精度を得るためには長時間が必要であった。

【００１５】

【発明の効果】本発明によれば、底面の無く、吐出口と
なるくり抜き部の上部の側壁断面が円弧状である２口型
の浸漬ノズルが、高い寸法精度でしかも高効率で製造す
ることが可能である。また、加工工程が無いため、作業
者の熟練度による製品品質及び製造時間のばらつきも防
止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明により製造される浸漬ノズルの一例を
示す図で、（ａ）が断面図、（ｂ）が側面図である。

【符号の説明】

１ 浸漬ノズル本体 ２ 吐出口となるくり抜き部 ３ 断面が円弧状の側壁

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ノズル先端部において底面が無く、ノズ
   ル側壁先端の軸対称の位置に溶鋼の吐出口となる２個の
   くり抜き部を有し、かつ該くり抜き部上端部側の側壁断
   面を円弧状とした浸漬ノズルの製造に際し、等方圧プレ
   スによりノズル全体を一体成形して目的とする形状のノ
   ズルを得ることを特徴とする浸漬ノズルの製造方法。