JP2000229585A - 車両用吸音ホイールカバー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造および車両への取り付けにかかるコスト
を低減できる車両用吸音ホイールカバーを提供するこ
と。 【解決手段】 本発明の車両用吸音ホイールカバーは、
車体に固定されホイールの一部を覆う剛性材料で形成さ
れた本体部と、本体部のホイールとの対向面に固定され
た３０〜６０％の気孔率を有し、８０〜９５重量％のゴ
ム粒と、５〜２０重量％のバインダーと、から構成され
る多孔質弾性部材と、を有することを特徴とする。本発
明の車両用吸音ホイールカバーは、多孔質弾性部材をホ
イールとの対向面に配することで、ホイールまわりから
の音を吸音できる効果を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車やトラック
等の車両において、タイヤ／道路騒音を吸音する車両用
吸音ホイールカバーに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車、トラック等の車両が発生
する車外騒音は、大都市や幹線道路周辺の住民にとって
は、排気ガスによる大気汚染とともに日常生活における
切実な問題となっていた。このような車外騒音の騒音源
としては、車両の加速時においては、エンジン（５０
％）、排気系（２０％）、タイヤ（１５〜２０％）など
の音源があげられている。

【０００３】また、車両の高速定常走行時においては、
エンジン回転数が低く抑えられることから、車外騒音に
しめるエンジンからの騒音の相対的な割合が減少し、タ
イヤを音源とした騒音が顕著になっていた。エンジン系
の騒音の低減については、主にエンジンブロックカバ
ー、エンジンカバー、ボディーサイドカバー等の遮蔽構
造を採用することで騒音を低減させている。

【０００４】また、排気系より発生する騒音の低減につ
いては、マフラーにより対策がなされている。また、ト
ラック等の車両においては、ボディーサイドカバーを装
着することも騒音の低減に有効であった。タイヤまわり
に発生する騒音の低減については、タイヤの剛性、パタ
ーン形状を変化させることで騒音の低下を図ることがで
きる。

【０００５】しかしながら、タイヤまわりに発生する騒
音の低減については、走行安定性、ウェット性能、制動
距離安定性等の安全性の観点から、その剛性やパターン
形状を変化させて、大幅に騒音の低減にかたよった性能
を有するタイヤとすることができなかった。さらに、車
両の走行時には、タイヤが回転していることから、エン
ジンなどのように、カバーを装着して発生する音を遮蔽
する方法を採用することができないという問題も有して
いた。

【０００６】このような状況において、たとえば、特開
平８−２３０５８３号や特開平６−２０６５７８号に、
タイヤと道路から発生する騒音を低減させるためのホイ
ールカバーあるいは、ライニング材が開示されている。
特開平８−２３０５８３号に記載の低減装置は、車両の
ホイールカバーを、積層構造とし、その中間層に吸音層
をもうけることで、タイヤからの発生音を吸音するもの
である。

【０００７】また、特開平６−２０６５７８号に記載の
ライニング材は、車両のフェンダー内のタイヤとの対向
面に、二重壁構造を有するとともに、この二重壁の間に
空間部を形成し、この空間部を区画するタイヤとの対向
面側の壁面に開口部を有するヘルムホルツ共鳴室を形成
したライニング材である。このライニング材は、フェン
ダー内に配置されることで、タイヤまわりからの音を吸
音できる。

【０００８】しかしながら、これらの騒音低減部材は、
積層構造や二重構造であることからその製造や車両への
取り付け時に工程数や手間がかかっていた。

【０００９】

【発明が解決使用とする課題】本発明は上記実状に鑑み
てなされたものであり、製造および車両への取り付けに
かかるコストを低減できる車両用吸音ホイールカバーを
提供することを課題とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明者は、車両のホイールとの対向面に吸音性を有
する多孔質の弾性部材を配した車両用吸音ホイールカバ
ーとすることで上記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明の車両用吸音ホイールカバーは、車体
に固定されホイールの一部を覆う剛性材料で形成された
本体部と、本体部のホイールとの対向面に固定された３
０〜６０％の空隙率を有し、８０〜９５重量％のゴム粒
と、５〜２０重量％のバインダーと、から構成される多
孔質弾性部材と、を有することを特徴とする。

【００１１】本発明の車両用吸音ホイールカバーは、多
孔質弾性部材をホイールとの対向面に配することで、ホ
イールまわりからの音を吸音できる。また、吸音部が弾
性部材よりなるため、車両の走行によりタイヤがはねた
泥などの異物が衝突しても、変形等がおこらず、その吸
音性能が保持される。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明の車両用吸音ホイールカバ
ーは、本体部と、多孔質弾性部材と、を有する。ここ
で、ホイールカバーとは、車両のホイールハウスカバー
だけでなくホイールの後方に配置される泥除けも含んで
いる。本体部は、車体に固定されホイールの一部を覆う
剛性材料で形成される。すなわち、ホイールカバーの剛
性を保つとともに、車両にホイールカバーを取り付ける
部材である。この本体部は、剛性を有する部材であれ
ば、その材質は樹脂、金属など、どのような材質でもよ
い。また、本体部は、別部材であっても、ホイールハウ
スを区画する壁面であっても、どちらでもよい。

【００１３】多孔質弾性部材は、本体部のホイールとの
対向面に固定された３０〜６０％の空隙率を有し、８０
〜９５重量％のゴム粒と、５〜２０重量％のバインダー
と、から構成される部材である。多孔質弾性部材は、本
体部のホイールとの対向面に固定されることで、ホイー
ルに対向し、ホイールからの音を吸音する部材である。

【００１４】多孔質弾性部材は、３０〜６０％の空隙率
を有する。多孔質弾性部材が空隙を有することで、ホイ
ールからの音を吸音できる。すなわち、ホイールからの
音が空隙内に入射し、空隙を区画する壁面に吸収される
とともに空隙内に反射して拡散されることで入射音が吸
収される。多孔質弾性部材は、８０〜９５重量％のゴム
粒と、５〜２０重量％のバインダーと、から構成され
る。多孔質弾性部材をゴム粒とバインダーとより形成す
ることで、多孔質弾性部材に容易に空隙を形成すること
ができ、この空隙によりホイールからの音を吸音する。

【００１５】ゴム粒が９５重量％を超えると、相対的に
バインダーの量が少なくなるため、ゴム粒の固定が十分
でなくなり、多孔質弾性部材の強度が低下する。また、
ゴム粒が８０重量％未満となると、相対的にバインダー
量が多くなり、多孔質弾性部材の金型成形等の製造時に
おいて、バインダーが下方にたまり、目的とする空孔の
形成が困難となる。

【００１６】このゴム粒には、バージンゴムよりなるチ
ップだけでなく、リサイクルゴムのチップを用いること
ができる。好ましくは、廃タイヤ等のリサイクルゴムの
チップである。ゴム粒は、粒径が１〜５ｍｍの範囲に８
０重量％以上のゴム粒が含まれることが好ましい。ゴム
粒を一定の範囲内にすることで、多孔質弾性部材に形成
される空孔の大きさを所定の大きさとすることができ
る。

【００１７】すなわち、ゴム粒の粒径が小さくなると、
多孔質弾性部材に形成される空隙の大きさが小さくなる
とともに、その空隙率が減少するようになる。ゴム粒の
粒径が大きくなると、空隙が大きくなるとともに、隣接
するゴム粒同士の接着がはがれやすくなり、好ましくな
い。さらに、粒径が１〜５ｍｍの範囲に８０重量％以上
のゴム粒が含まれることで空隙の大きさを所定の大きさ
にそろえることができる。

【００１８】バインダーは、ウレタン系、エポキシ系の
バインダーであることが好ましい。バインダーは、隣接
したゴム粒により形成される空隙を保持した状態で、こ
のゴム粒同士を固定するものである。このバインダー
は、ゴム粒を固定できるものであり、実際の車両に使用
されたときの使用条件から勘案して、ウレタン系、エポ
キシ系のバインダーを用いることがよい。

【００１９】本体部と多孔質弾性部材との間にスペース
を形成することが好ましい。すなわち、本発明の車両用
吸音ホイールカバーにおいて、多孔質弾性部材と本体部
との間にスペースを形成することで、低周波数の騒音の
吸音効果を高めることができる。また、多孔質弾性部材
は、そのホイールとの対向面に開口するとともに他端が
閉じた管状に区画された複数の吸音室を有することが好
ましい。ここで、吸音室は、多孔質弾性部材に形成され
た空隙より大きな空孔である。複数の吸音室を有するこ
とで、多孔質弾性部材は、そのホイールとの対向面の表
面積が大きくなるとともに、さまざまな波長の音を吸音
できるようになる。

【００２０】（製造方法）本発明の車両用吸音ホイール
カバーは、多孔質弾性部材を形成した後に、この多孔質
弾性部材を本体部に固定することで製造できる。多孔質
弾性部材は、所定の粒径を有するゴム粒を秤量し、この
ゴム粒をバインダーを用いて固定するとともに、ホイー
ルカバーの形状に成形することで得られる。

【００２１】その後、得られた多孔質弾性部材は、本体
部のホイールとの対向面にゴム系、エポキシ系、あるい
はウレタン系等の接着剤を用いて固定することで車両用
吸音ホイールカバーが製造される。また、別の製造方法
として、本体部と多孔質弾性体を金型にて、一体成形す
る製造方法としてもよい。すなわち、この本体部上で直
接、多孔性弾性部材を形成させることで、本体部と多孔
質弾性体とを一体的に形成することができる。

【００２２】ここで、多孔質弾性部材を本体部に直接形
成する製造方法は、本体部と多孔質弾性体との間にスペ
ースを有しない車両用吸音ホイールカバーに適用するこ
とが好ましい。また、多孔質弾性部材を接着剤で本体部
に接着する製造方法は、本体部と多孔質弾性体との間に
スペースを有する車両用吸音ホイールカバーに適用する
ことが好ましい。

【００２３】本発明の車両用吸音ホイールカバーが装着
される車両は、通常の乗用車だけでなくトラック等の車
両にも適用できる。

【００２４】

【実施例】以下、実施例を用いて本発明を説明する。本
発明の実施例として、トラックに用いられる車両用吸音
ホイールカバーとして、泥除けおよびホイールハウスを
作成した。トラック１における泥除け２およびホイール
ハウス３を図１に示した。

【００２５】（実施例１）実施例１は、前輪に用いられ
る泥除け２である。実施例１を図２および図３に示し
た。実施例１の泥除け２は、本体部２１と、本体部２１
に固定された多孔質弾性体２２と、から構成される。

【００２６】本体部２１は、金属板を曲成して形成した
部材であり、ホイールの対向面側が凹状にくぼんで形成
されている。多孔質弾性体２２は、４０％の気孔率を有
するとともに、その断面が略三角柱状に形成された多孔
性の部材である。この略三角柱形状は、ホイールとの対
向面側がくぼんで形成されている。

【００２７】（実施例の製造方法）まず、廃タイヤをチ
ップ状にしたゴムチップおよびバインダの所定量を秤量
する。このとき、原料中のゴムチップの割合は８５重量
％、バインダーは１５重量％であった。また、ゴムチッ
プは、粒径が１〜５ｍｍの範囲のチップの全ゴムチップ
中にしめる割合が８０重量％であった。

【００２８】このゴムチップおよびバインダーを目的の
形状の金型内に投入し、空隙率が４０％となるように体
積を調整して、１００〜１５０℃で約１０分間加熱して
多孔質弾性体を製造した。また、鉄板を、ホイールの対
向面側が凹状にくぼんだ所定の形状に型成形等により成
形して本体部を製造した。

【００２９】この多孔質弾性体を本体部にゴム系、エポ
キシ系あるいはウレタン系の接着剤により本体部に接着
することで製造される。 （実施例２）実施例２の泥除けは、多孔質弾性体２４と
本体部２３との間にスペース２５を有する以外は、実施
例１と同様な泥除けである。実施例２の泥除けの断面図
を図４に示した。すなわち、実施例２の泥除けは、本体
部２３と、本体部２３に固定された多孔質弾性体２４
と、本体部２３と多孔質弾性体２４の間に区画されたス
ペース２５と、から構成される。ここで、多孔質弾性体
２４と本体部２３との間にもうけられたスペース２５
は、多孔質弾性体２４の形状を調節することで形成され
ている。

【００３０】実施例２の泥除けは、多孔質弾性体２４を
作成するときに、本体部２３との間にスペース２５を形
成するように作成した後に、本体部２３に接着して製造
した泥除けである。実施例２の泥除けは、多孔質弾性体
と本体部との間にスペースを有することで、より低周波
数域の騒音に対する吸音効果を高めることができる。

【００３１】（実施例３）実施例３の泥除けは、多孔質
弾性体２８のホイールとの対向面に開口した吸音室２９
を有すること以外は、実施例１と同様な形態の泥除けで
ある。実施例３の泥除けの断面図を図５に示した。すな
わち、実施例３の泥除けは、本体部２７と、本体部２７
に固定された多孔質弾性体２８と、多孔質弾性体２８の
ホイールとの対向面に開口した吸音室２９と、から構成
される。

【００３２】この多孔質弾性体２８に開口した吸音室２
９は、一端が多孔質弾性体２８のホイールとの対向面に
開口し、多孔質弾性体２８を斜め上方方向にのび、他端
側が閉じたパイプ状に区画された吸音室である。実施例
３の泥除けは、多孔質弾性体２８のホイールとの対向面
に開口した吸音室２９を有することで吸音性が向上して
いる。

【００３３】（実施例４）実施例４は、後輪に用いられ
るホイールハウス３である。実施例４を図６に示した。
実施例４のホイールハウス３は、本体部３１と、本体部
３１に固定された多孔質弾性体３２と、から構成され
る。

【００３４】本体部３１は、金属板を曲成して形成した
部材であり、ホイールの対向面側が凹状にくぼんで形成
されている。多孔質弾性体３２は、本体部３１に固定さ
れたときの厚さが２０ｍｍで一定になるように形成され
た部材である。多孔質弾性体３２は、実施例１の多孔質
弾性体２２と同様に、ゴムチップとバインダーとから構
成されている。また、気孔率、配合割合も実施例１と同
様に形成された。

【００３５】実施例４のホイールハウス３も、実施例１
と同様な方法に本体部３１と多孔質弾性体３２を形成し
た後に、両者を接着剤で接着して得られる。 （実施例５）実施例５のホイールハウスは、多孔質弾性
体３４と本体部３３との間にスペース３５を有する以外
は、実施例４と同様な形態のホイールハウス３である。
すなわち、実施例５のホイールハウスは、本体部３３
と、本体部３３に固定された多孔質弾性体３４と、本体
部３３と多孔質弾性体３４の間に区画されたスペース３
５と、から構成される。

【００３６】ここで、多孔質弾性体３４と本体部３３と
の間に形成されたスペース３５は、その断面がトラック
の進行する方向である先頭側が細くなるように配置され
たくさび状に区画されている。実施例１〜５において
は、トラック用の泥除け２およびホイールハウス３を作
成したが、本発明の車両用吸音ホイールカバーとして
は、通常の乗用車に装着される泥除けあるいはホイール
ハウスであっても、何ら問題はない。

【００３７】

【発明の効果】本発明の車両用吸音ホイールカバーは、
多孔質弾性部材をホイールとの対向面に配することで、
ホイールまわりからの音を吸音できる。また、吸音部が
弾性部材よりなるため、車両の走行によりタイヤがはね
た泥などの異物が衝突しても、変形等がおこらず、その
吸音性能が保持される効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 泥除け、ホイールハウスを有するトラックの
図である。

【図２】 実施例１の泥除けの斜視図である。

【図３】 実施例１の泥除けの断面図である。

【図４】 実施例２の泥除けの断面図である。

【図５】 実施例３の泥除けの断面図である。

【図６】 実施例４のホイールハウスの断面図である。

【図７】 実施例５のホイールハウスの断面図である。

【符号の説明】

１…トラック ２…泥除け ３…ホ
イールハウス ２１、２３、２７…本体部 ２２、２４、２８…
多孔質弾性体 ２５…スペース ２９…吸音室 ３１、３３…本体部 ３２、３４…多孔質
弾性体 ３５…スペース

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 車体に固定されホイールの一部を覆う剛
   性材料で形成された本体部と、 該本体部の該ホイールとの対向面に固定された３０〜６
   ０％の空隙率を有し、８０〜９５重量％のゴム粒と、５
   〜２０重量％のバインダーと、から構成される多孔質弾
   性部材と、を有する車両用吸音ホイールカバー。
2. 【請求項２】 前記ゴム粒は、粒径が１〜５ｍｍの範囲
   に８０重量％以上のゴム粒が含まれることを特徴とする
   請求項１記載の車両用吸音装置。
3. 【請求項３】 前記バインダーは、ウレタン系、エポキ
   シ系のバインダーである請求項１記載の車両用吸音装
   置。
4. 【請求項４】 前記本体部と前記多孔質弾性部材との間
   にスペースを形成する請求項１記載の車両用吸音装置。