JP2000226253A - コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法 - Google Patents
コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法Info
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- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/14—Silica and magnesia
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コージェライト質セラミックハニカム構造体
の薄壁化及び高セル密度化することができるとともに、
押出成形時における成形性（特に、流動性および保形
性）、機械的強度（静水圧破壊強度）及び触媒担持特性
の向上に寄与することができるコージェライト質セラミ
ックハニカム構造体の製造方法を提供する。 【解決手段】 押出成形用のコージェライト化原料バッ
チ中に、タルク、カオリン、水酸化アルミニウムよりな
る結晶水を有するコージェライト化生原料を６５重量％
以上含有し、且つ平均粒径が５μｍ以上、ＢＥＴ比表面
積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを１０重量％以上
配合する。
の薄壁化及び高セル密度化することができるとともに、
押出成形時における成形性（特に、流動性および保形
性）、機械的強度（静水圧破壊強度）及び触媒担持特性
の向上に寄与することができるコージェライト質セラミ
ックハニカム構造体の製造方法を提供する。 【解決手段】 押出成形用のコージェライト化原料バッ
チ中に、タルク、カオリン、水酸化アルミニウムよりな
る結晶水を有するコージェライト化生原料を６５重量％
以上含有し、且つ平均粒径が５μｍ以上、ＢＥＴ比表面
積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを１０重量％以上
配合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、コージェライト
質セラミックハニカム構造体を押出成形して製造する方
法に関する。
質セラミックハニカム構造体を押出成形して製造する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 コージェライト質セラミックハニカム
構造体は、自動車及び産業用の排ガス浄化触媒担体、フ
ィルター、熱交換体等として利用されている。近年、工
業技術の進歩に伴い、特に自動車用排ガス装置に用いる
セラミックハニカム触媒担体の容積の縮小即ち触媒性能
の向上、ライトオフ性能の向上、燃費性能改良およびエ
ンジンの出力向上のための低圧力損失化、ケーシングへ
のキヤンニングのコストダウンのための強度向上、更に
触媒活性を高めるためにエンジン近傍に設置する必要性
があるため、耐熱衝撃性の向上と強度の向上が強く望ま
れていた。
構造体は、自動車及び産業用の排ガス浄化触媒担体、フ
ィルター、熱交換体等として利用されている。近年、工
業技術の進歩に伴い、特に自動車用排ガス装置に用いる
セラミックハニカム触媒担体の容積の縮小即ち触媒性能
の向上、ライトオフ性能の向上、燃費性能改良およびエ
ンジンの出力向上のための低圧力損失化、ケーシングへ
のキヤンニングのコストダウンのための強度向上、更に
触媒活性を高めるためにエンジン近傍に設置する必要性
があるため、耐熱衝撃性の向上と強度の向上が強く望ま
れていた。
【０００３】 このため、触媒性能向上のためのハニカ
ム構造体のリブの薄壁化、高セル密度化及び低圧力損失
化のためのセル密度を維持したままでのハニカム構造体
のリブの薄壁化が、従来より検討されてきたが、多孔性
のコージェライト質セラミックハニカム構造体の薄壁化
による強度の低下と、押出成形時の口金スリット幅の減
少により使用原料（特に、マグネシア源原料）を微粒化
する必要があるため、大幅な熱膨張率の上昇を伴う問題
があった。
ム構造体のリブの薄壁化、高セル密度化及び低圧力損失
化のためのセル密度を維持したままでのハニカム構造体
のリブの薄壁化が、従来より検討されてきたが、多孔性
のコージェライト質セラミックハニカム構造体の薄壁化
による強度の低下と、押出成形時の口金スリット幅の減
少により使用原料（特に、マグネシア源原料）を微粒化
する必要があるため、大幅な熱膨張率の上昇を伴う問題
があった。
【０００４】 また、コージェライトセラミックスの緻
密化は難しく、特に室温から８００℃までの熱膨張係数
が２．０×１０-6／℃以下を示すような低膨張性を示す
コージェライト素地では、カルシア、アルカリ、ソーダ
のような融剤となるべき不純物量を極めて少量に限定す
る必要があるため、ガラス相が非常に少なくなり、多孔
質体となる。
密化は難しく、特に室温から８００℃までの熱膨張係数
が２．０×１０-6／℃以下を示すような低膨張性を示す
コージェライト素地では、カルシア、アルカリ、ソーダ
のような融剤となるべき不純物量を極めて少量に限定す
る必要があるため、ガラス相が非常に少なくなり、多孔
質体となる。
【０００５】 特に、自動車排ガス浄化用触媒担体とし
て近年使用されているコージェライト質セラミックハニ
カム構造体は、室温から８００℃までの熱膨張係数が
１．５×１０-6／℃以下であることを必要とするため、
不純物の少ない厳選されたタルク、カオリン、アルミナ
等の原料を使用しても、気孔率はせいぜい２０〜４５％
の範囲のものに過ぎず、特に気孔率３０％以下のハニカ
ム構造体では、不純物量の増加、原料の微粒化が必要で
あり、室温から８００℃までの熱膨張係数が１．０×１
０-6／℃以下のものは得られなかった。
て近年使用されているコージェライト質セラミックハニ
カム構造体は、室温から８００℃までの熱膨張係数が
１．５×１０-6／℃以下であることを必要とするため、
不純物の少ない厳選されたタルク、カオリン、アルミナ
等の原料を使用しても、気孔率はせいぜい２０〜４５％
の範囲のものに過ぎず、特に気孔率３０％以下のハニカ
ム構造体では、不純物量の増加、原料の微粒化が必要で
あり、室温から８００℃までの熱膨張係数が１．０×１
０-6／℃以下のものは得られなかった。
【０００６】 更に、比較的低気孔率のコージェライト
質ハニカム構造体においては、乾燥及び焼成工程での収
縮が大きいため、亀裂が発生しやすく、歩留り良く大き
な寸法のハニカム構造体を製造することは困難であっ
た。
質ハニカム構造体においては、乾燥及び焼成工程での収
縮が大きいため、亀裂が発生しやすく、歩留り良く大き
な寸法のハニカム構造体を製造することは困難であっ
た。
【０００７】 これらを解消するために、特公平４−７
００５３号公報では、コージェライトセラミックスの気
孔率を３０％以下に緻密化し、セラミック自体を高強度
にする方法が開示されている。これは、押出成形時に生
じるハニカムセルの変形によって、ハニカム構造体の外
壁及び外周方向からの圧縮荷重であるアイソスタティッ
ク強度の低下を防止するために、コージェライトセラミ
ックスの気孔率を３０％以下にすることにより、セラミ
ック自体を緻密化し、高強度化したものである。
００５３号公報では、コージェライトセラミックスの気
孔率を３０％以下に緻密化し、セラミック自体を高強度
にする方法が開示されている。これは、押出成形時に生
じるハニカムセルの変形によって、ハニカム構造体の外
壁及び外周方向からの圧縮荷重であるアイソスタティッ
ク強度の低下を防止するために、コージェライトセラミ
ックスの気孔率を３０％以下にすることにより、セラミ
ック自体を緻密化し、高強度化したものである。
【０００８】 しかしながら、上記の方法では、コージ
ェライトセラミックスの気孔率が３０％以下であるた
め、コージェライト質セラミックハニカム構造体の触媒
担持特性の向上が望めないとともに、押出成形時におけ
る成形性が良好でなく、コージェライト質セラミックハ
ニカム構造体の薄壁化及び高セル密度化についても十分
であるとはいえなかった。
ェライトセラミックスの気孔率が３０％以下であるた
め、コージェライト質セラミックハニカム構造体の触媒
担持特性の向上が望めないとともに、押出成形時におけ
る成形性が良好でなく、コージェライト質セラミックハ
ニカム構造体の薄壁化及び高セル密度化についても十分
であるとはいえなかった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】 従って、本発明は上
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、コージェライト質セラミックハニカ
ム構造体の薄壁化及び高セル密度化することができると
ともに、押出成形時における成形性（特に、流動性およ
び保形性）、機械的強度（静水圧破壊強度）及び触媒担
持特性の向上に寄与することができるコージェライト質
セラミックハニカム構造体の製造方法を提供するもので
ある。
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、コージェライト質セラミックハニカ
ム構造体の薄壁化及び高セル密度化することができると
ともに、押出成形時における成形性（特に、流動性およ
び保形性）、機械的強度（静水圧破壊強度）及び触媒担
持特性の向上に寄与することができるコージェライト質
セラミックハニカム構造体の製造方法を提供するもので
ある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、コージェライト化原料に成形助剤を添加混練して
原料バッチとした後、この原料バッチを押出成形により
成形、乾燥し、次いで焼成することにより、結晶相の主
成分がコージェライトであるハニカム構造体を製造する
方法であって、押出成形用のコージェライト化原料バッ
チ中に、タルク、カオリン、水酸化アルミニウムよりな
る結晶水を有するコージェライト化生原料を６５重量％
以上含有し、且つ平均粒径が５μｍ以上、ＢＥＴ比表面
積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを１０重量％以上
配合することを特徴とするコージェライト質セラミック
ハニカム構造体の製造方法が提供される。このとき、カ
オリンの平均粒径／ＢＥＴ比表面積の値が、１以上であ
ることが好ましい。
れば、コージェライト化原料に成形助剤を添加混練して
原料バッチとした後、この原料バッチを押出成形により
成形、乾燥し、次いで焼成することにより、結晶相の主
成分がコージェライトであるハニカム構造体を製造する
方法であって、押出成形用のコージェライト化原料バッ
チ中に、タルク、カオリン、水酸化アルミニウムよりな
る結晶水を有するコージェライト化生原料を６５重量％
以上含有し、且つ平均粒径が５μｍ以上、ＢＥＴ比表面
積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを１０重量％以上
配合することを特徴とするコージェライト質セラミック
ハニカム構造体の製造方法が提供される。このとき、カ
オリンの平均粒径／ＢＥＴ比表面積の値が、１以上であ
ることが好ましい。
【００１１】 また、本発明では、コージェライト化原
料バッチにおいて、押出ダイスの隔壁厚未満に分級した
コージェライト化原料を用いることが好ましい。
料バッチにおいて、押出ダイスの隔壁厚未満に分級した
コージェライト化原料を用いることが好ましい。
【００１２】 更に、本発明では、コージェライト質セ
ラミックハニカム構造体の流路方向の４０〜８００℃間
の熱膨張係数が０．８×１０-6／℃以下であるととも
に、気孔率が２４〜３８％、アイソスタティック強度が
１０ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。
ラミックハニカム構造体の流路方向の４０〜８００℃間
の熱膨張係数が０．８×１０-6／℃以下であるととも
に、気孔率が２４〜３８％、アイソスタティック強度が
１０ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】 本発明のコージェライト質セラ
ミックハニカム構造体の製造方法は、押出成形用のコー
ジェライト化原料バッチ中に、タルク、カオリン、水酸
化アルミニウムよりなる結晶水を有するコージェライト
化生原料を６５重量％以上含有することにある。これに
より、押出成形時における坏土の流動性及び押出成形後
のハニカム成形体の保形性を向上することができる。
ミックハニカム構造体の製造方法は、押出成形用のコー
ジェライト化原料バッチ中に、タルク、カオリン、水酸
化アルミニウムよりなる結晶水を有するコージェライト
化生原料を６５重量％以上含有することにある。これに
より、押出成形時における坏土の流動性及び押出成形後
のハニカム成形体の保形性を向上することができる。
【００１４】 上記のように、本発明のコージェライト
質セラミックハニカム構造体の製造方法では、コージェ
ライト化生原料としてタルク、カオリン、水酸化アルミ
ニウムの３種の生原料を同時に使用することが重要であ
る。また、コージェライト化原料バッチ中のコージェラ
イト化生原料の含有量が６５重量％以上、より好ましく
は７０重量％以上であることが、押出成形時の押出圧力
の上昇を防止し、押出成形後の保形性を向上させるため
に好ましい。更に、仮焼タルク、仮焼カオリン、アルミ
ナの増量は、坏土の流動性を著しく劣化させる原因とな
るため、必要最小限にすることが好ましい。
質セラミックハニカム構造体の製造方法では、コージェ
ライト化生原料としてタルク、カオリン、水酸化アルミ
ニウムの３種の生原料を同時に使用することが重要であ
る。また、コージェライト化原料バッチ中のコージェラ
イト化生原料の含有量が６５重量％以上、より好ましく
は７０重量％以上であることが、押出成形時の押出圧力
の上昇を防止し、押出成形後の保形性を向上させるため
に好ましい。更に、仮焼タルク、仮焼カオリン、アルミ
ナの増量は、坏土の流動性を著しく劣化させる原因とな
るため、必要最小限にすることが好ましい。
【００１５】 しかしながら、コージェライト化生原料
は、セル変形の無い薄壁ハニカム構造体を押出成形する
には好適であるが、コージェライト質セラミックハニカ
ム構造体の焼成クラックの発生の原因となる。
は、セル変形の無い薄壁ハニカム構造体を押出成形する
には好適であるが、コージェライト質セラミックハニカ
ム構造体の焼成クラックの発生の原因となる。
【００１６】 このため、本発明のコージェライト質セ
ラミックハニカム構造体の製造方法では、平均粒径が５
μｍ以上、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカ
オリンをコージェライト化原料バッチに１０重量％以上
配合することが重要である。このように、上記の特性を
有するカオリンをコージェライト化原料バッチに配合す
ることにより、押出可能な坏土を得るために必要な水比
を必要最小限することができるため、見かけ上粒子の体
積分率は大きくなり、粒子間の距離を短くすることがで
きる。上記のように作製された坏土は、押出成形工程に
おいて、一旦せん断による歪みを受けた後に、せん断か
ら開放された場合、回復（再凝集）に要する時間を短く
することができるため、成形体の保形性を向上させるこ
とができる。このとき、カオリンの平均粒径／ＢＥＴ比
表面積の値が、１以上であることが好ましい。
ラミックハニカム構造体の製造方法では、平均粒径が５
μｍ以上、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカ
オリンをコージェライト化原料バッチに１０重量％以上
配合することが重要である。このように、上記の特性を
有するカオリンをコージェライト化原料バッチに配合す
ることにより、押出可能な坏土を得るために必要な水比
を必要最小限することができるため、見かけ上粒子の体
積分率は大きくなり、粒子間の距離を短くすることがで
きる。上記のように作製された坏土は、押出成形工程に
おいて、一旦せん断による歪みを受けた後に、せん断か
ら開放された場合、回復（再凝集）に要する時間を短く
することができるため、成形体の保形性を向上させるこ
とができる。このとき、カオリンの平均粒径／ＢＥＴ比
表面積の値が、１以上であることが好ましい。
【００１７】 一方、コージェライト化原料バッチに配
合するカオリンが微粒（５μｍ未満）であり、且つ高い
ＢＥＴ比表面積（１０ｍ2／ｇ超過）を有する場合、表
面エネルギーが高いほど分散系の粘度が高くなるため、
押出可能な坏土を得るために必要な水比が増大し、見か
け上粒子の体積分率は小さくなり、粒子間の距離が増大
し、押出成形工程において、一旦せん断による歪みを受
けた後に、せん断から開放された時の回復（再凝集）に
要する時間が長くなり、成形体の保形性が低下してしま
う。
合するカオリンが微粒（５μｍ未満）であり、且つ高い
ＢＥＴ比表面積（１０ｍ2／ｇ超過）を有する場合、表
面エネルギーが高いほど分散系の粘度が高くなるため、
押出可能な坏土を得るために必要な水比が増大し、見か
け上粒子の体積分率は小さくなり、粒子間の距離が増大
し、押出成形工程において、一旦せん断による歪みを受
けた後に、せん断から開放された時の回復（再凝集）に
要する時間が長くなり、成形体の保形性が低下してしま
う。
【００１８】 また、上記のカオリンをコージェライト
化原料バッチに１０重量％以上、より好ましくは１５〜
２５重量％配合することにより、無機電解質であり、水
の存在下で端面が負に、剥離面が正に帯電する特異な粉
体であるカオリンの特性を、坏土のレオロジー特性に大
きく反映することができるため、押出成形工程におい
て、押出ダイスを通り抜ける際の高せん断状態ではより
変形しやすく、押出ダイスを通り抜けた後のせん断から
開放された状態では変形しにくい好適な坏土を得ること
ができる。
化原料バッチに１０重量％以上、より好ましくは１５〜
２５重量％配合することにより、無機電解質であり、水
の存在下で端面が負に、剥離面が正に帯電する特異な粉
体であるカオリンの特性を、坏土のレオロジー特性に大
きく反映することができるため、押出成形工程におい
て、押出ダイスを通り抜ける際の高せん断状態ではより
変形しやすく、押出ダイスを通り抜けた後のせん断から
開放された状態では変形しにくい好適な坏土を得ること
ができる。
【００１９】 また、本発明で用いるコージェライト化
原料バッチは、押出ダイスの隔壁厚未満に分級したコー
ジェライト化原料を用いることが好ましい。これによ
り、押出ダイスのスリットに詰まることを防止し、ハニ
カムのリブに欠損のない良好な成形体を得ることができ
る。
原料バッチは、押出ダイスの隔壁厚未満に分級したコー
ジェライト化原料を用いることが好ましい。これによ
り、押出ダイスのスリットに詰まることを防止し、ハニ
カムのリブに欠損のない良好な成形体を得ることができ
る。
【００２０】 尚、本発明のコージェライト化生原料で
用いたタルクは、結晶子（単結晶）の小さいマイクロタ
ルクであることが好ましい。また、水酸化アルミニウム
は、バイヤー法にて、結晶析出後、薄層化のため、粉砕
処理された高ＢＥＴ比表面積であるものが好ましい。こ
こで、ＢＥＴ比表面積は、Brunauer,Emett及びTellerの
気体吸着理論（ＢＥＴ等温式）より求めた固体の単位質
量当りの表面積をいい、多分子層の面積を計算して表面
積を決定する方法である。
用いたタルクは、結晶子（単結晶）の小さいマイクロタ
ルクであることが好ましい。また、水酸化アルミニウム
は、バイヤー法にて、結晶析出後、薄層化のため、粉砕
処理された高ＢＥＴ比表面積であるものが好ましい。こ
こで、ＢＥＴ比表面積は、Brunauer,Emett及びTellerの
気体吸着理論（ＢＥＴ等温式）より求めた固体の単位質
量当りの表面積をいい、多分子層の面積を計算して表面
積を決定する方法である。
【００２１】 更に、本発明により得られたコージェラ
イト質セラミックハニカム構造体の４０〜８００℃間の
熱膨張係数が、流路方向に０．８×１０-6／℃以下であ
ることが好ましい。これは、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハ
ニカム焼成体の流路方向）が０．８×１０-6／℃を超え
ると、円筒状のハニカム構造体（直径１００ｍｍ程度）
の耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］が７００℃を下回り、自動車用
排ガス触媒担体の使用に耐えられないからである。
イト質セラミックハニカム構造体の４０〜８００℃間の
熱膨張係数が、流路方向に０．８×１０-6／℃以下であ
ることが好ましい。これは、熱膨張係数［ＣＴＥ］（ハ
ニカム焼成体の流路方向）が０．８×１０-6／℃を超え
ると、円筒状のハニカム構造体（直径１００ｍｍ程度）
の耐熱衝撃性［Ｅｓｐ］が７００℃を下回り、自動車用
排ガス触媒担体の使用に耐えられないからである。
【００２２】 次に、本発明のコージェライト質セラミ
ックハニカム構造体の製造方法を詳細に説明する。コー
ジェライト質ハニカム構造体のコージェライト化原料バ
ッチは、主成分の化学組成が、ＳｉＯ2：４２〜５６重
量％、Ａｌ2Ｏ3：３０〜４５重量％、ＭｇＯ：１２〜１
６重量％になるように、タルク、カオリン、水酸化アル
ミニウムよりなるコージェライト化生原料を６５重量％
以上、残部を仮焼カオリン、アルミナ、シリカ、仮焼タ
ルク等で調合したものである。このコージェライト化原
料バッチに、水、メチルセルロース等の有機結合剤及び
可塑剤を加え、混合・混練後、押出成形を用いてハニカ
ム成形体を成形した。次に、ハニカム成形体を乾燥さ
せ、１３５０〜１４４０℃の温度で焼成することによ
り、コージェライト質セラミックハニカム構造体（ハニ
カム焼成体）を得ることができる。
ックハニカム構造体の製造方法を詳細に説明する。コー
ジェライト質ハニカム構造体のコージェライト化原料バ
ッチは、主成分の化学組成が、ＳｉＯ2：４２〜５６重
量％、Ａｌ2Ｏ3：３０〜４５重量％、ＭｇＯ：１２〜１
６重量％になるように、タルク、カオリン、水酸化アル
ミニウムよりなるコージェライト化生原料を６５重量％
以上、残部を仮焼カオリン、アルミナ、シリカ、仮焼タ
ルク等で調合したものである。このコージェライト化原
料バッチに、水、メチルセルロース等の有機結合剤及び
可塑剤を加え、混合・混練後、押出成形を用いてハニカ
ム成形体を成形した。次に、ハニカム成形体を乾燥さ
せ、１３５０〜１４４０℃の温度で焼成することによ
り、コージェライト質セラミックハニカム構造体（ハニ
カム焼成体）を得ることができる。
【００２３】 このとき、平均粒径が５μｍ以上、ＢＥ
Ｔ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを所定量
（１０重量％以上）配合することにより、押出成形時の
流動性に優れ、且つ押出成形後の自重変形に対する保形
性も兼ね備えた坏土が得られるため、薄壁、高セル密度
（例えば、壁厚：４０μｍ、セル密度：２００セル／ｃ
ｍ2）のハニカム構造体を製造することができる。ま
た、上記のように薄壁ハニカム構造体を製造することに
より、押出成形後のハニカム成形体のセル変形及び焼成
後のハニカム焼成体の熱膨張係数が極めて少なく、気孔
率２４〜３８％のハニカム焼成体におけるアイソスタテ
ィック強度を１０ｋｇ／ｃｍ2以上にすることができる
とともに、気孔率が３０％以上の場合、触媒担持特性も
向上させることができる。
Ｔ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを所定量
（１０重量％以上）配合することにより、押出成形時の
流動性に優れ、且つ押出成形後の自重変形に対する保形
性も兼ね備えた坏土が得られるため、薄壁、高セル密度
（例えば、壁厚：４０μｍ、セル密度：２００セル／ｃ
ｍ2）のハニカム構造体を製造することができる。ま
た、上記のように薄壁ハニカム構造体を製造することに
より、押出成形後のハニカム成形体のセル変形及び焼成
後のハニカム焼成体の熱膨張係数が極めて少なく、気孔
率２４〜３８％のハニカム焼成体におけるアイソスタテ
ィック強度を１０ｋｇ／ｃｍ2以上にすることができる
とともに、気孔率が３０％以上の場合、触媒担持特性も
向上させることができる。
【００２４】 尚、水酸化アルミニウム、カオリンの結
晶水脱水温度領域での昇温速度は、コージェライト質セ
ラミックハニカム構造体ハニカム構造体のクラック発生
を防止するために、５０℃／Ｈｒ以下に抑制することが
好ましく、焼成前に脱バインダー処理を行っても有効で
ある。
晶水脱水温度領域での昇温速度は、コージェライト質セ
ラミックハニカム構造体ハニカム構造体のクラック発生
を防止するために、５０℃／Ｈｒ以下に抑制することが
好ましく、焼成前に脱バインダー処理を行っても有効で
ある。
【００２５】
【実施例】 本発明を実施例に基づいて、更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。尚、各例によって得られたコージェライト化原
料、ハニカム成形体及びハニカム焼成体は、以下に示す
方法により性能を評価した。
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。尚、各例によって得られたコージェライト化原
料、ハニカム成形体及びハニカム焼成体は、以下に示す
方法により性能を評価した。
【００２６】 （坏土の流動性の測定方法）坏土をスリ
ット厚１００μｍの押出ダイス（口金）からある特定の
プランジャー圧力にて押し出した時のハニカムの押し出
しスピードを測定した後、その圧力、押し出しスピード
およびスリットの厚さから、押出ダイス通過時のせん断
速度を計算し、その値を見かけ粘度（ＭＰａ・ｓ）に換
算した。この見かけ粘度（流動性指標粘度）が小さいほ
ど、その坏土の流動性は優れたものとなる。
ット厚１００μｍの押出ダイス（口金）からある特定の
プランジャー圧力にて押し出した時のハニカムの押し出
しスピードを測定した後、その圧力、押し出しスピード
およびスリットの厚さから、押出ダイス通過時のせん断
速度を計算し、その値を見かけ粘度（ＭＰａ・ｓ）に換
算した。この見かけ粘度（流動性指標粘度）が小さいほ
ど、その坏土の流動性は優れたものとなる。
【００２７】 （ハニカム成形体の保形性の測定方法）
坏土をプランジャーより押し出し一定の大きさ（２５ｍ
ｍφ×３０ｍｍＬ）の中実体とし、オートグラフを用い
圧縮速度１ｍｍ／ｓで圧縮した時の負荷加重（ｋｇｆ）
を測定する。この時の応力−歪曲線から見かけヤング率
（切片での傾き）を算出、そして見かけ粘度（ＭＰａ・
ｓ）を算出した。この見かけ粘度（保形性指標粘度）が
大きいほど、ハニカム成形体の保形性は優れたものとな
る。
坏土をプランジャーより押し出し一定の大きさ（２５ｍ
ｍφ×３０ｍｍＬ）の中実体とし、オートグラフを用い
圧縮速度１ｍｍ／ｓで圧縮した時の負荷加重（ｋｇｆ）
を測定する。この時の応力−歪曲線から見かけヤング率
（切片での傾き）を算出、そして見かけ粘度（ＭＰａ・
ｓ）を算出した。この見かけ粘度（保形性指標粘度）が
大きいほど、ハニカム成形体の保形性は優れたものとな
る。
【００２８】 （リブの欠損個数の測定方法）所定の壁
厚で、６２個／ｃｍ2の四角セル形状を有する直径１０
０ｍｍのハニカムを１００ｍ押し出した時のセルの欠損
個数を測定した。
厚で、６２個／ｃｍ2の四角セル形状を有する直径１０
０ｍｍのハニカムを１００ｍ押し出した時のセルの欠損
個数を測定した。
【００２９】 （粒度の測定方法）マイクロメリティッ
ク社製セディグラフ（Ｘ線沈降法）で測定した。
ク社製セディグラフ（Ｘ線沈降法）で測定した。
【００３０】 （ＢＥＴ比表面積の測定方法）マイクロ
メリティック社製フローソーブＩＩ２３００（レーザ回
折法）で測定した（Ｈｅ［３０％］／Ｎ2［７０％］ガ
スを吸着ガスとして使用した）。
メリティック社製フローソーブＩＩ２３００（レーザ回
折法）で測定した（Ｈｅ［３０％］／Ｎ2［７０％］ガ
スを吸着ガスとして使用した）。
【００３１】 （気孔率の測定方法）水銀圧入法の全細
孔容積から気孔率を換算した（このとき、コージェライ
ト真比重を２．５２とした）。
孔容積から気孔率を換算した（このとき、コージェライ
ト真比重を２．５２とした）。
【００３２】 （耐熱衝撃性の測定方法）電気炉に室温
のハニカム構造体（ハニカム焼成体）を投入し、３０分
保持後、再度室温に取り出した時、破壊があるかどうか
を打音判定により測定した（６００℃から５０℃ステッ
プアップ、安全温度［℃］を表示）。
のハニカム構造体（ハニカム焼成体）を投入し、３０分
保持後、再度室温に取り出した時、破壊があるかどうか
を打音判定により測定した（６００℃から５０℃ステッ
プアップ、安全温度［℃］を表示）。
【００３３】 （アイソスタテック強度の測定方法）フ
レキシブルチューブ内にハニカム構造体（ハニカム焼成
体）を挿入し、水圧による均等圧を掛け、部分破壊を生
じた圧力（ｋｇ／ｃｍ2）を測定した（１０個の試料の
平均値）。
レキシブルチューブ内にハニカム構造体（ハニカム焼成
体）を挿入し、水圧による均等圧を掛け、部分破壊を生
じた圧力（ｋｇ／ｃｍ2）を測定した（１０個の試料の
平均値）。
【００３４】 （実施例１〜８、比較例１〜４）コージ
ェライト化原料として表１に示す調合割合に従ってそれ
ぞれ調合し、原料１００重量％に対してメチルセルロー
ス４重量％と添加水を加え、混練し、押出成形可能な坏
土とした。得られた坏土の流動性の測定結果を表２に示
す。
ェライト化原料として表１に示す調合割合に従ってそれ
ぞれ調合し、原料１００重量％に対してメチルセルロー
ス４重量％と添加水を加え、混練し、押出成形可能な坏
土とした。得られた坏土の流動性の測定結果を表２に示
す。
【００３５】
【表１】
【００３６】 次に、それぞれのコージェライト化原料
バッチである坏土を公知の押出成形法にて、所定の壁厚
（表２のスリット幅参照）、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１０３ｍｍ、高さ：１２０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
後、乾燥させ、１４２０℃×４ｈｒ（昇温温度［１１０
０〜１３５０℃間の平均］：６０℃／ｈｒ）で焼成した
（実施例１〜８、比較例１〜４）。得られたハニカム成
形体の保形性およびリブの欠損個数の測定結果と、得ら
れたハニカム焼成体（ハニカム構造体）の４０〜８００
℃における熱膨張係数（ハニカム構造体の流路方向）、
気孔率、耐熱衝撃性、アイソスタティック強度の測定結
果を表２に示す。
バッチである坏土を公知の押出成形法にて、所定の壁厚
（表２のスリット幅参照）、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１０３ｍｍ、高さ：１２０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
後、乾燥させ、１４２０℃×４ｈｒ（昇温温度［１１０
０〜１３５０℃間の平均］：６０℃／ｈｒ）で焼成した
（実施例１〜８、比較例１〜４）。得られたハニカム成
形体の保形性およびリブの欠損個数の測定結果と、得ら
れたハニカム焼成体（ハニカム構造体）の４０〜８００
℃における熱膨張係数（ハニカム構造体の流路方向）、
気孔率、耐熱衝撃性、アイソスタティック強度の測定結
果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
【００３８】 （考察：実施例１〜８、比較例１〜４）
図１は、コージェライト化原料バッチに水を添加した時
における実施例１、実施例３および比較例１の流動性と
保形性の関係を示すグラフである。坏土の流動性は、ハ
ニカム生産時の押し出しスピード、即ち生産性を考慮し
て、流動性指標粘度が５．５ＭＰａ・ｓの時における保
形性指標粘度の値を検討した。尚、平均壁厚：１１０μ
ｍ以下の薄壁ハニカムが変形等の不具合なく良好に成形
できる保形性指標粘度は、４０ＭＰａ・ｓであることが
知られている。ここで、実施例１および実施例３は、平
均粒径：５μｍ以上、ＢＥＴ比表面積：１０ｍ2／ｇ以
下のものを使用しているため、流動性指標粘度が５．５
ＭＰａ・ｓの時における保形性指標粘度は、どちらも４
０ＭＰａ・ｓ以上となっており、平均壁厚：１１０μｍ
以下の薄壁ハニカムが歩留まり良く良好に形成された。
また、実施例１は、実施例３と比較してカオリンの平均
粒径／ＢＥＴ比表面積の値が大きいため、更に成形性に
優れた坏土となっている。更に、実施例１〜８は、平均
粒径：５μｍ以上、ＢＥＴ比表面積：１０ｍ2／ｇ以下
のものを使用するとともに、押出ダイスのスリット幅未
満に分級したコージェライト化原料を用いることによ
り、押出ダイスのスリットに詰まらないため、リブの欠
損がほとんどない良好なハニカム成形体を得ることがで
きた。
図１は、コージェライト化原料バッチに水を添加した時
における実施例１、実施例３および比較例１の流動性と
保形性の関係を示すグラフである。坏土の流動性は、ハ
ニカム生産時の押し出しスピード、即ち生産性を考慮し
て、流動性指標粘度が５．５ＭＰａ・ｓの時における保
形性指標粘度の値を検討した。尚、平均壁厚：１１０μ
ｍ以下の薄壁ハニカムが変形等の不具合なく良好に成形
できる保形性指標粘度は、４０ＭＰａ・ｓであることが
知られている。ここで、実施例１および実施例３は、平
均粒径：５μｍ以上、ＢＥＴ比表面積：１０ｍ2／ｇ以
下のものを使用しているため、流動性指標粘度が５．５
ＭＰａ・ｓの時における保形性指標粘度は、どちらも４
０ＭＰａ・ｓ以上となっており、平均壁厚：１１０μｍ
以下の薄壁ハニカムが歩留まり良く良好に形成された。
また、実施例１は、実施例３と比較してカオリンの平均
粒径／ＢＥＴ比表面積の値が大きいため、更に成形性に
優れた坏土となっている。更に、実施例１〜８は、平均
粒径：５μｍ以上、ＢＥＴ比表面積：１０ｍ2／ｇ以下
のものを使用するとともに、押出ダイスのスリット幅未
満に分級したコージェライト化原料を用いることによ
り、押出ダイスのスリットに詰まらないため、リブの欠
損がほとんどない良好なハニカム成形体を得ることがで
きた。
【００３９】 一方、比較例１は、カオリンの平均粒径
が４μｍ、ＢＥＴ比表面積が１２ｍ2／ｇであるため、
流動性指標粘度が５．５ＭＰａ・ｓの時における保形性
指標粘度は、３５ＭＰａ・ｓとなり、平均壁厚：１１０
μｍ以下の薄壁ハニカムを成形した場合、セルの変形、
表面の切れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得る
ことができず、生産性が著しく低下し、静水圧破壊強度
も５ｋｇ／ｃｍ2しか得ることができなかった。比較例
２は、カオリンの添加量が７％、コージェライト化生原
料の合計が６０％であるため、押出成形時の流動性指標
粘度が５．２ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３３ＭＰａ
・ｓとなり、成形したハニカムにセルの変形、表面の切
れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることがで
きず、静水圧破壊強度も８ｋｇ／ｃｍ2しか得ることが
できなかった。比較例３は、コージェライト化生原料の
合計が６２％であるため、押出成形時の流動性指標粘度
が５．６ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３８ＭＰａ・ｓ
となり、成形したハニカムにセルの変形、表面の切れ、
ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることができ
ず、静水圧破壊強度が６ｋｇ／ｃｍ2しか得ることがで
きなかった。また、熱膨張係数も１．０×１０-6／℃で
あるため、耐熱衝撃性の平均値は、６５０℃しか得るこ
とができなかった。比較例４は、コージェライト化原料
を分級していないため、押出成形中に、押出ダイスのス
リット幅以上の粗粒の原料粒子が、押出ダイスのスリッ
トに詰まり、ハニカムのリブに２５個の欠損が発生して
いた。このため、ハニカムの強度が劣化し、静水圧破壊
強度は、８ｋｇ／ｃｍ2しか得ることができなかった。
が４μｍ、ＢＥＴ比表面積が１２ｍ2／ｇであるため、
流動性指標粘度が５．５ＭＰａ・ｓの時における保形性
指標粘度は、３５ＭＰａ・ｓとなり、平均壁厚：１１０
μｍ以下の薄壁ハニカムを成形した場合、セルの変形、
表面の切れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得る
ことができず、生産性が著しく低下し、静水圧破壊強度
も５ｋｇ／ｃｍ2しか得ることができなかった。比較例
２は、カオリンの添加量が７％、コージェライト化生原
料の合計が６０％であるため、押出成形時の流動性指標
粘度が５．２ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３３ＭＰａ
・ｓとなり、成形したハニカムにセルの変形、表面の切
れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることがで
きず、静水圧破壊強度も８ｋｇ／ｃｍ2しか得ることが
できなかった。比較例３は、コージェライト化生原料の
合計が６２％であるため、押出成形時の流動性指標粘度
が５．６ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３８ＭＰａ・ｓ
となり、成形したハニカムにセルの変形、表面の切れ、
ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることができ
ず、静水圧破壊強度が６ｋｇ／ｃｍ2しか得ることがで
きなかった。また、熱膨張係数も１．０×１０-6／℃で
あるため、耐熱衝撃性の平均値は、６５０℃しか得るこ
とができなかった。比較例４は、コージェライト化原料
を分級していないため、押出成形中に、押出ダイスのス
リット幅以上の粗粒の原料粒子が、押出ダイスのスリッ
トに詰まり、ハニカムのリブに２５個の欠損が発生して
いた。このため、ハニカムの強度が劣化し、静水圧破壊
強度は、８ｋｇ／ｃｍ2しか得ることができなかった。
【００４０】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明のコージ
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法は、コ
ージェライト質セラミックハニカム構造体の薄壁化及び
高セル密度化することができるとともに、押出成形時に
おける成形性（特に、流動性および保形性）、機械的強
度（静水圧破壊強度）及び触媒担持特性の向上に寄与す
ることができる。
ェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法は、コ
ージェライト質セラミックハニカム構造体の薄壁化及び
高セル密度化することができるとともに、押出成形時に
おける成形性（特に、流動性および保形性）、機械的強
度（静水圧破壊強度）及び触媒担持特性の向上に寄与す
ることができる。
【図１】 コージェライト化原料バッチに水を添加した
時における実施例１、実施例３および比較例１の流動性
と保形性の関係を示すグラフである。
時における実施例１、実施例３および比較例１の流動性
と保形性の関係を示すグラフである。
【手続補正書】
【提出日】平成１２年４月２１日（２０００．４．２
１）
１）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項３
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項５
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】 また、本発明で用いるコージェライト化
原料バッチは、押出ダイスのスリット幅未満に分級した
コージェライト化原料を用いることが好ましい。これに
より、押出ダイスのスリットに詰まることを防止し、ハ
ニカムのリブに欠損のない良好な成形体を得ることがで
きる。
原料バッチは、押出ダイスのスリット幅未満に分級した
コージェライト化原料を用いることが好ましい。これに
より、押出ダイスのスリットに詰まることを防止し、ハ
ニカムのリブに欠損のない良好な成形体を得ることがで
きる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】 このとき、平均粒径が５μｍ以上、ＢＥ
Ｔ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを所定量
（１０重量％以上）配合することにより、押出成形時の
流動性に優れ、且つ押出成形後の自重変形に対する保形
性も兼ね備えた坏土が得られるため、薄壁、高セル密度
（例えば、壁厚：４０μｍ、セル密度：２００セル／ｃ
ｍ2）のハニカム構造体を製造することができる。ま
た、上記のように薄壁ハニカム構造体を製造することに
より、押出成形後のハニカム成形体のセル変形及び焼成
後のハニカム焼成体の熱膨張係数が極めて少なく、気孔
率２４〜３８％のハニカム焼成体におけるアイソスタテ
ィック強度を１０ｋｇｆ／ｃｍ2以上にすることができ
るとともに、気孔率が３０％以上の場合、触媒担持特性
も向上させることができる。
Ｔ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを所定量
（１０重量％以上）配合することにより、押出成形時の
流動性に優れ、且つ押出成形後の自重変形に対する保形
性も兼ね備えた坏土が得られるため、薄壁、高セル密度
（例えば、壁厚：４０μｍ、セル密度：２００セル／ｃ
ｍ2）のハニカム構造体を製造することができる。ま
た、上記のように薄壁ハニカム構造体を製造することに
より、押出成形後のハニカム成形体のセル変形及び焼成
後のハニカム焼成体の熱膨張係数が極めて少なく、気孔
率２４〜３８％のハニカム焼成体におけるアイソスタテ
ィック強度を１０ｋｇｆ／ｃｍ2以上にすることができ
るとともに、気孔率が３０％以上の場合、触媒担持特性
も向上させることができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３３】 （アイソスタティック強度の測定方法）
フレキシブルチューブ内にハニカム構造体（ハニカム焼
成体）を挿入し、水圧による均等圧を掛け、部分破壊を
生じた圧力（ｋｇｆ／ｃｍ2）を測定した（１０個の試
料の平均値）。
フレキシブルチューブ内にハニカム構造体（ハニカム焼
成体）を挿入し、水圧による均等圧を掛け、部分破壊を
生じた圧力（ｋｇｆ／ｃｍ2）を測定した（１０個の試
料の平均値）。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３６】 次に、それぞれのコージェライト化原料
バッチである坏土を公知の押出成形法にて、所定の壁厚
（表２のスリット幅参照）、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１０３ｍｍ、高さ：１２０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
後、乾燥させ、１４２０℃×４ｈｒ（昇温速度［１１０
０〜１３５０℃間の平均］：６０℃／ｈｒ）で焼成した
（実施例１〜８、比較例１〜４）。得られたハニカム成
形体の保形性およびリブの欠損個数の測定結果と、得ら
れたハニカム焼成体（ハニカム構造体）の４０〜８００
℃における熱膨張係数（ハニカム構造体の流路方向）、
気孔率、耐熱衝撃性、アイソスタティック強度の測定結
果を表２に示す。
バッチである坏土を公知の押出成形法にて、所定の壁厚
（表２のスリット幅参照）、セル数：６２個／ｃｍ2の
四角セル形状を有する直径：１０３ｍｍ、高さ：１２０
ｍｍの円筒形ハニカム構造体（ハニカム成形体）を成形
後、乾燥させ、１４２０℃×４ｈｒ（昇温速度［１１０
０〜１３５０℃間の平均］：６０℃／ｈｒ）で焼成した
（実施例１〜８、比較例１〜４）。得られたハニカム成
形体の保形性およびリブの欠損個数の測定結果と、得ら
れたハニカム焼成体（ハニカム構造体）の４０〜８００
℃における熱膨張係数（ハニカム構造体の流路方向）、
気孔率、耐熱衝撃性、アイソスタティック強度の測定結
果を表２に示す。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３７】
【表２】
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３９】 一方、比較例１は、カオリンの平均粒径
が４μｍ、ＢＥＴ比表面積が１２ｍ2／ｇであるため、
流動性指標粘度が５．５ＭＰａ・ｓの時における保形性
指標粘度は、３５ＭＰａ・ｓとなり、平均壁厚：１１０
μｍ以下の薄壁ハニカムを成形した場合、セルの変形、
表面の切れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得る
ことができず、生産性が著しく低下し、静水圧破壊強度
も５ｋｇｆ／ｃｍ2しか得ることができなかった。比較
例２は、カオリンの添加量が７％、コージェライト化生
原料の合計が６０％であるため、押出成形時の流動性指
標粘度が５．２ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３３ＭＰ
ａ・ｓとなり、成形したハニカムにセルの変形、表面の
切れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることが
できず、静水圧破壊強度も８ｋｇｆ／ｃｍ2しか得るこ
とができなかった。比較例３は、コージェライト化生原
料の合計が６２％であるため、押出成形時の流動性指標
粘度が５．６ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３８ＭＰａ
・ｓとなり、成形したハニカムにセルの変形、表面の切
れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることがで
きず、静水圧破壊強度が６ｋｇｆ／ｃｍ2しか得ること
ができなかった。また、熱膨張係数も１．０×１０-6／
℃であるため、耐熱衝撃性の平均値は、６５０℃しか得
ることができなかった。比較例４は、コージェライト化
原料を分級していないため、押出成形中に、押出ダイス
のスリット幅以上の粗粒の原料粒子が、押出ダイスのス
リットに詰まり、ハニカムのリブに２５個の欠損が発生
していた。このため、ハニカムの強度が劣化し、静水圧
破壊強度は、８ｋｇｆ／ｃｍ2しか得ることができなか
った。
が４μｍ、ＢＥＴ比表面積が１２ｍ2／ｇであるため、
流動性指標粘度が５．５ＭＰａ・ｓの時における保形性
指標粘度は、３５ＭＰａ・ｓとなり、平均壁厚：１１０
μｍ以下の薄壁ハニカムを成形した場合、セルの変形、
表面の切れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得る
ことができず、生産性が著しく低下し、静水圧破壊強度
も５ｋｇｆ／ｃｍ2しか得ることができなかった。比較
例２は、カオリンの添加量が７％、コージェライト化生
原料の合計が６０％であるため、押出成形時の流動性指
標粘度が５．２ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３３ＭＰ
ａ・ｓとなり、成形したハニカムにセルの変形、表面の
切れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることが
できず、静水圧破壊強度も８ｋｇｆ／ｃｍ2しか得るこ
とができなかった。比較例３は、コージェライト化生原
料の合計が６２％であるため、押出成形時の流動性指標
粘度が５．６ＭＰａ・ｓ、保形性指標粘度が３８ＭＰａ
・ｓとなり、成形したハニカムにセルの変形、表面の切
れ、ささくれ等が発生し、良好な成形体を得ることがで
きず、静水圧破壊強度が６ｋｇｆ／ｃｍ2しか得ること
ができなかった。また、熱膨張係数も１．０×１０-6／
℃であるため、耐熱衝撃性の平均値は、６５０℃しか得
ることができなかった。比較例４は、コージェライト化
原料を分級していないため、押出成形中に、押出ダイス
のスリット幅以上の粗粒の原料粒子が、押出ダイスのス
リットに詰まり、ハニカムのリブに２５個の欠損が発生
していた。このため、ハニカムの強度が劣化し、静水圧
破壊強度は、８ｋｇｆ／ｃｍ2しか得ることができなか
った。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小谷 亘 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 Ｆターム(参考） 4G019 FA12 4G030 AA07 AA16 AA27 AA36 AA37 BA34 CA10 GA14 GA21 HA01 HA08 PA11 4G054 AA06 AB09 AC00 BD01 BD02 BD19
Claims (5)
- 【請求項１】 コージェライト化原料に成形助剤を添加
混練して原料バッチとした後、この原料バッチを押出成
形により成形、乾燥し、次いで焼成することにより、結
晶相の主成分がコージェライトであるハニカム構造体を
製造する方法であって、押出成形用のコージェライト化
原料バッチ中に、タルク、カオリン、水酸化アルミニウ
ムよりなる結晶水を有するコージェライト化生原料を６
５重量％以上含有し、且つ平均粒径が５μｍ以上、ＢＥ
Ｔ比表面積が１０ｍ2／ｇ以下であるカオリンを１０重
量％以上配合することを特徴とするコージェライト質セ
ラミックハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項２】 カオリンの平均粒径／ＢＥＴ比表面積の
値が、１以上である請求項１に記載のコージェライト質
セラミックハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項３】 コージェライト化原料バッチにおいて、
押出ダイスの隔壁厚未満に分級したコージェライト化原
料を用いる請求項１又は２に記載のコージェライト質セ
ラミックハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項４】 押出成形時に、スリット幅が１１０μｍ
以下の押出ダイスを使用する請求項１〜３のいずれか１
項に記載のコージェライト質セラミックハニカム構造体
の製造方法。 - 【請求項５】 コージェライト質セラミックハニカム構
造体の流路方向の４０〜８００℃間の熱膨張係数が０．
８×１０-6／℃以下であるとともに、気孔率が２４〜３
８％、アイソスタティック強度が１０ｋｇ／ｃｍ2以上
である請求項１〜４のいずれか１項に記載のコージェラ
イト質セラミックハニカム構造体の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02649999A JP3340689B2 (ja) | 1999-02-03 | 1999-02-03 | コージェライト質セラミックハニカム構造体の製造方法 |
| US09/493,206 US6291379B1 (en) | 1999-02-03 | 2000-01-28 | Process for production of cordierite-based ceramic honeycomb structure |
| EP00300806A EP1025903B1 (en) | 1999-02-03 | 2000-02-02 | Process for production of cordierite-based ceramic honeycomb structure |
| DE60021928T DE60021928T2 (de) | 1999-02-03 | 2000-02-02 | Verfahren zur Herstellung einer Cordieriet-Keramik mit Wabenstruktur |
Applications Claiming Priority (1)
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