JP2000218347A - 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 - Google Patents
双ドラム式連続鋳造方法及び装置Info
- Publication number
- JP2000218347A JP2000218347A JP11018765A JP1876599A JP2000218347A JP 2000218347 A JP2000218347 A JP 2000218347A JP 11018765 A JP11018765 A JP 11018765A JP 1876599 A JP1876599 A JP 1876599A JP 2000218347 A JP2000218347 A JP 2000218347A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- drum
- reaction force
- pair
- casting
- cooling drums
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 サイド堰耐火物の磨耗を低減し薄鋳片の板厚
変動を防止する。 【解決手段】 相対する一対の冷却ドラム１，１’と、
その両端に設置したサイド堰２，２を有する双ドラム式
連続鋳造機において、前記一対の冷却ドラム１，１’の
各々に圧下装置５，６を設け、鋳造中に前記冷却ドラム
１，１を鋳造中心ｃに対して左右対称または左右非対称
となるように移動させる。
変動を防止する。 【解決手段】 相対する一対の冷却ドラム１，１’と、
その両端に設置したサイド堰２，２を有する双ドラム式
連続鋳造機において、前記一対の冷却ドラム１，１’の
各々に圧下装置５，６を設け、鋳造中に前記冷却ドラム
１，１を鋳造中心ｃに対して左右対称または左右非対称
となるように移動させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、双ドラム式連続鋳
造機により薄鋳片を鋳造する方法において、所定板厚の
薄鋳片の提供とサイド堰耐火物の磨耗を防止する方法及
び装置に関するものである。
造機により薄鋳片を鋳造する方法において、所定板厚の
薄鋳片の提供とサイド堰耐火物の磨耗を防止する方法及
び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】双ドラム式連続鋳造機により薄鋳片を製
造する、通称双ドラム式ストリップキャスターにおける
鋳造の特徴は、冷却ドラム周面に生成された凝固シェル
が、ドラムキス点で圧着される時に発生する「反力」に
基づきシェルの凝固状態を制御することにある。しかし
ながら、この冷却ドラム反力は鋳造中に様々な要因によ
り変動し、鋳造された薄鋳片厚みが鋳造長手方向で変動
し目標とする所定板厚が得られないことや、また、鋳造
中にサイド堰耐火物は回転する冷却ドラムの端面に押し
付けられているため、ドラム端面に擦られて磨耗する。
特に、長時間の鋳造により磨耗痕が深くなると耐火物の
欠損等によりシール不良が発生する。
造する、通称双ドラム式ストリップキャスターにおける
鋳造の特徴は、冷却ドラム周面に生成された凝固シェル
が、ドラムキス点で圧着される時に発生する「反力」に
基づきシェルの凝固状態を制御することにある。しかし
ながら、この冷却ドラム反力は鋳造中に様々な要因によ
り変動し、鋳造された薄鋳片厚みが鋳造長手方向で変動
し目標とする所定板厚が得られないことや、また、鋳造
中にサイド堰耐火物は回転する冷却ドラムの端面に押し
付けられているため、ドラム端面に擦られて磨耗する。
特に、長時間の鋳造により磨耗痕が深くなると耐火物の
欠損等によりシール不良が発生する。
【０００３】前記鋳片厚み変動の問題を解決する方法と
して、例えば、特開平３−６９６１６号公報では、一方
の冷却ドラムの両端部の押付力を検出加算し、これに基
づく信号により、一方の冷却ドラムの両端部の押付力の
和が所定の値になるように他方の冷却ドラム端部を油圧
シリンダーにより平行移動させる圧下制御方法が提案さ
れている。しかしながら、特開平３−６９６１６号公報
に記載された技術は、目標反力を維持するためにドラム
ギャップを同時平行に動かすことを提唱しているだけ
で、動かした結果、鋳造板厚が変化しないことの補償が
ない。
して、例えば、特開平３−６９６１６号公報では、一方
の冷却ドラムの両端部の押付力を検出加算し、これに基
づく信号により、一方の冷却ドラムの両端部の押付力の
和が所定の値になるように他方の冷却ドラム端部を油圧
シリンダーにより平行移動させる圧下制御方法が提案さ
れている。しかしながら、特開平３−６９６１６号公報
に記載された技術は、目標反力を維持するためにドラム
ギャップを同時平行に動かすことを提唱しているだけ
で、動かした結果、鋳造板厚が変化しないことの補償が
ない。
【０００４】前記サイド堰磨耗深さを低減する方法とし
て、例えば特開平２−４６９５０号公報では、サイド堰
を冷却ドラムの端面に押し付けると共に、押し下げるこ
とによりサイド堰の磨耗を分散させて磨耗深さを低減す
る方法が提案されている。しかしながら、この方法で
は、磨耗の小さいドラム間隙部の耐火物がドラム間隙に
侵入してドラム周面でのシェル生成を妨害するため湯洩
れが発生するという問題がある。
て、例えば特開平２−４６９５０号公報では、サイド堰
を冷却ドラムの端面に押し付けると共に、押し下げるこ
とによりサイド堰の磨耗を分散させて磨耗深さを低減す
る方法が提案されている。しかしながら、この方法で
は、磨耗の小さいドラム間隙部の耐火物がドラム間隙に
侵入してドラム周面でのシェル生成を妨害するため湯洩
れが発生するという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前述した問
題を解決するために、双ドラム式連続鋳造機により薄鋳
片を鋳造する方法において、所定板厚の薄鋳片の提供と
サイド堰耐火物の磨耗を防止することを課題とする。
題を解決するために、双ドラム式連続鋳造機により薄鋳
片を鋳造する方法において、所定板厚の薄鋳片の提供と
サイド堰耐火物の磨耗を防止することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】双ドラム式連続鋳造にお
ける鋳造時間はサイド堰耐火物の許容摩耗量に律則され
ている。有限の厚みを最大限有効に使用できれば、耐火
物厚みを厚くすることなく鋳造時間の延長は可能とな
る。耐火物の寿命は最大摩耗量が許容摩耗量になった時
点となるため、最大摩耗量をできるだけ小さく抑える必
要がある。この最大摩耗量は、耐火物と接触するドラム
端部の位置に相対的な変化がなく、常に同じ位置で接触
するほど進行は速い。従ってこうした偏摩耗が発生しな
いようにすることが、寿命延長につながる。そのために
は、偏摩耗が発生しないように摩耗を分散させることが
必要となり、本発明はこうした方法を提供するものであ
り、本発明は、左右のドラムをそれぞれ独立に圧下方向
に動かせる様な構造にした上で、鋳造目標板厚を鋳造す
るために必要なドラム間ギャップを常に維持しながら、
ギャップ中心位置をサイド堰耐火物に対して相対的に左
右にずらすことで、耐火物の偏摩耗を防止し、摩耗の分
散を図るものであり、その要旨は、回転する一対の冷却
ドラムを用いた双ドラム式連続鋳造方法において、鋳造
中に前記一対の冷却ドラムを鋳造中心に対して対称又は
非対称に移動させることを特徴とする双ドラム式連続鋳
造方法である。目標鋳造板厚を鋳込むために必要なドラ
ム間ギャップを維持する時、単にドラム間距離を一定に
維持するだけではなく、同時に目標とするドラム押力を
一定にしておくことが必要となる。しかしながら、左右
のドラムを同時にそれぞれ単独に動かす場合は、いくら
ドラムギャップを一定に保つように注意を払っても、左
右のドラム移動の微視的なタイミングのずれや、ドラム
をサイド堰に対し相対的に動かす事に起因した鋳造状態
に変化が生じて、ドラムキス点での圧下状態が変化し、
それがドラム反力の変動となる。反力変動が起きると凝
固シェルの圧着が不安定になり溶鋼洩れや、ひどい場合
はブレイクアウトを起し、鋳造が停止することがある。
ける鋳造時間はサイド堰耐火物の許容摩耗量に律則され
ている。有限の厚みを最大限有効に使用できれば、耐火
物厚みを厚くすることなく鋳造時間の延長は可能とな
る。耐火物の寿命は最大摩耗量が許容摩耗量になった時
点となるため、最大摩耗量をできるだけ小さく抑える必
要がある。この最大摩耗量は、耐火物と接触するドラム
端部の位置に相対的な変化がなく、常に同じ位置で接触
するほど進行は速い。従ってこうした偏摩耗が発生しな
いようにすることが、寿命延長につながる。そのために
は、偏摩耗が発生しないように摩耗を分散させることが
必要となり、本発明はこうした方法を提供するものであ
り、本発明は、左右のドラムをそれぞれ独立に圧下方向
に動かせる様な構造にした上で、鋳造目標板厚を鋳造す
るために必要なドラム間ギャップを常に維持しながら、
ギャップ中心位置をサイド堰耐火物に対して相対的に左
右にずらすことで、耐火物の偏摩耗を防止し、摩耗の分
散を図るものであり、その要旨は、回転する一対の冷却
ドラムを用いた双ドラム式連続鋳造方法において、鋳造
中に前記一対の冷却ドラムを鋳造中心に対して対称又は
非対称に移動させることを特徴とする双ドラム式連続鋳
造方法である。目標鋳造板厚を鋳込むために必要なドラ
ム間ギャップを維持する時、単にドラム間距離を一定に
維持するだけではなく、同時に目標とするドラム押力を
一定にしておくことが必要となる。しかしながら、左右
のドラムを同時にそれぞれ単独に動かす場合は、いくら
ドラムギャップを一定に保つように注意を払っても、左
右のドラム移動の微視的なタイミングのずれや、ドラム
をサイド堰に対し相対的に動かす事に起因した鋳造状態
に変化が生じて、ドラムキス点での圧下状態が変化し、
それがドラム反力の変動となる。反力変動が起きると凝
固シェルの圧着が不安定になり溶鋼洩れや、ひどい場合
はブレイクアウトを起し、鋳造が停止することがある。
【０００７】本発明の別の方法は、前記方法によりギャ
ップ中心位置をサイド堰耐火物に対して相対的に左右に
ずらす操作を行うときに発生する反力変動を、すみやか
に抑えるために、まずドラムギャップを開閉して反力変
動を抑えた上で、そのギャップ開閉分に相当するドラム
速度を変化させながらドラムギャップを本来の鋳造板厚
を鋳込む位置に戻すように構成したものであり、その要
旨は、回転する一対の冷却ドラムを用いた双ドラム式連
続鋳造方法において、前記一対の冷却ドラムの反力の検
出値と目標値との差分に応じた信号によりドラム反力が
目標反力となるように圧下位置を制御し、前記一対の冷
却ドラムの圧下位置を検出し、圧下位置が目標値となる
ようにドラム速度を制御することを特徴とする双ドラム
式連続鋳造方法であり、更に、回転する一対の冷却ドラ
ムと、その両端面に押し付けられた一対のサイド堰を有
する双ドラム式連続鋳造機において、前記一対の冷却ド
ラムの各々に圧下装置を設け、鋳造中に前記冷却ドラム
を鋳造中心に対して左右対称または左右非対称となるよ
うに前記圧下装置によって移動させるドラム位置変更制
御装置を設けたことを特徴とする双ドラム式連続鋳造
機、である。
ップ中心位置をサイド堰耐火物に対して相対的に左右に
ずらす操作を行うときに発生する反力変動を、すみやか
に抑えるために、まずドラムギャップを開閉して反力変
動を抑えた上で、そのギャップ開閉分に相当するドラム
速度を変化させながらドラムギャップを本来の鋳造板厚
を鋳込む位置に戻すように構成したものであり、その要
旨は、回転する一対の冷却ドラムを用いた双ドラム式連
続鋳造方法において、前記一対の冷却ドラムの反力の検
出値と目標値との差分に応じた信号によりドラム反力が
目標反力となるように圧下位置を制御し、前記一対の冷
却ドラムの圧下位置を検出し、圧下位置が目標値となる
ようにドラム速度を制御することを特徴とする双ドラム
式連続鋳造方法であり、更に、回転する一対の冷却ドラ
ムと、その両端面に押し付けられた一対のサイド堰を有
する双ドラム式連続鋳造機において、前記一対の冷却ド
ラムの各々に圧下装置を設け、鋳造中に前記冷却ドラム
を鋳造中心に対して左右対称または左右非対称となるよ
うに前記圧下装置によって移動させるドラム位置変更制
御装置を設けたことを特徴とする双ドラム式連続鋳造
機、である。
【０００８】
【発明の実施の形態・実施例】次に、本発明の実施の形
態について詳細に説明する。図１に従来から実施されて
いる冷却ドラム間ギャップ調整について示した。図１に
示すように、従来のギャップ調整は、前述した特開平３
−６９６１６号公報に見られるように、一方の冷却ドラ
ム１’を固定した位置に配置し、他方の冷却ドラム１を
油圧シリンダーにより平行移動させる、即ち、ギャップ
調整のために平行移動する冷却ドラムはここでいう他方
のみである。このような冷却ドラム間ギャップ調整では
冷却ドラム端面とサイド堰耐火物は常に同じ位置で擦れ
合うためにサイド堰の耐火物は冷却ドラム端面に局部的
に擦られて磨耗痕は深くなる。これに対して、本発明
は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、冷却ドラムのそ
れぞれの位置をサイド堰に対して相対的に移動、即ち鋳
造中心に対し対称または非対称に移動させることで、サ
イド堰耐火物の磨耗痕の深さを分散させることで、サイ
ド堰耐火物の磨耗許容値で決まる鋳造時間を延長させる
ことを可能とする。
態について詳細に説明する。図１に従来から実施されて
いる冷却ドラム間ギャップ調整について示した。図１に
示すように、従来のギャップ調整は、前述した特開平３
−６９６１６号公報に見られるように、一方の冷却ドラ
ム１’を固定した位置に配置し、他方の冷却ドラム１を
油圧シリンダーにより平行移動させる、即ち、ギャップ
調整のために平行移動する冷却ドラムはここでいう他方
のみである。このような冷却ドラム間ギャップ調整では
冷却ドラム端面とサイド堰耐火物は常に同じ位置で擦れ
合うためにサイド堰の耐火物は冷却ドラム端面に局部的
に擦られて磨耗痕は深くなる。これに対して、本発明
は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、冷却ドラムのそ
れぞれの位置をサイド堰に対して相対的に移動、即ち鋳
造中心に対し対称または非対称に移動させることで、サ
イド堰耐火物の磨耗痕の深さを分散させることで、サイ
ド堰耐火物の磨耗許容値で決まる鋳造時間を延長させる
ことを可能とする。
【０００９】図２に示すような冷却ドラムをそれぞれサ
イド堰に対して相対的に移動させる装置の概略を図３に
示す。図３において、一対の冷却ドラム１，１’とその
両端面に押し付けられた一対のサイド堰２とによって湯
溜まり部３が形成されている。湯溜まり部３に連続的に
供給された溶湯ｅはドラム周面で冷却されて一対の凝固
シェルを生成し、一対の凝固シェルは一対の冷却ドラム
１，１’の回転に伴ってキス点ＫＰで圧着・一体化して
薄鋳片ｓとなる。一対の冷却ドラム１，１’は、それら
両端に設けた軸受４，４’を介して設置された圧下装置
としての圧下位置変更装置５と油圧シリンダー６によっ
て、それぞれ独自に一定の押圧による圧下が付与される
構造となっている。このような構造を採用することで一
対の冷却ドラム１，１’は別個に操作可能であり、しか
も別個の押圧を付与することができ、それによって冷却
ドラム１，１’は図２に示したように鋳造中心に対して
左右対称または非対称に移動させることができる。
イド堰に対して相対的に移動させる装置の概略を図３に
示す。図３において、一対の冷却ドラム１，１’とその
両端面に押し付けられた一対のサイド堰２とによって湯
溜まり部３が形成されている。湯溜まり部３に連続的に
供給された溶湯ｅはドラム周面で冷却されて一対の凝固
シェルを生成し、一対の凝固シェルは一対の冷却ドラム
１，１’の回転に伴ってキス点ＫＰで圧着・一体化して
薄鋳片ｓとなる。一対の冷却ドラム１，１’は、それら
両端に設けた軸受４，４’を介して設置された圧下装置
としての圧下位置変更装置５と油圧シリンダー６によっ
て、それぞれ独自に一定の押圧による圧下が付与される
構造となっている。このような構造を採用することで一
対の冷却ドラム１，１’は別個に操作可能であり、しか
も別個の押圧を付与することができ、それによって冷却
ドラム１，１’は図２に示したように鋳造中心に対して
左右対称または非対称に移動させることができる。
【００１０】鋳造操業においては、反力検出器７による
ドラム反力の信号が反力制御装置８において反力目標値
と比較され、差分に応じた信号により油圧サーボ弁９が
制御され、油圧シリンダー６によりドラム反力が目標反
力となるように圧下位置が制御される。また、位置検出
器１０によるドラム位置の信号が圧下位置制御装置１
１’においてドラムギャップ目標値と比較され、差分に
応じた信号によりドラム速度制御装置１３がモータＭを
制御することで、ドラム位置が目標ギャップとなるよう
にドラム速度が制御され所定板厚の薄鋳片が得られる。
ドラム反力の信号が反力制御装置８において反力目標値
と比較され、差分に応じた信号により油圧サーボ弁９が
制御され、油圧シリンダー６によりドラム反力が目標反
力となるように圧下位置が制御される。また、位置検出
器１０によるドラム位置の信号が圧下位置制御装置１
１’においてドラムギャップ目標値と比較され、差分に
応じた信号によりドラム速度制御装置１３がモータＭを
制御することで、ドラム位置が目標ギャップとなるよう
にドラム速度が制御され所定板厚の薄鋳片が得られる。
【００１１】冷却ドラム１，１’を鋳造中心Ｃに対し対
称又は非対称に移動させる場合は、ドラム位置変更制御
位置１２がドラム位置目標値の信号に応じた制御信号を
圧下位置制御装置１１，１１’に送り、圧下位置制御装
置１１は圧下位置変更装置５により冷却ドラム１を移動
させ、圧下位置制御装置１１’は油圧サーボ弁９及び油
圧シリンダー６により冷却ドラム１’を移動させる。
称又は非対称に移動させる場合は、ドラム位置変更制御
位置１２がドラム位置目標値の信号に応じた制御信号を
圧下位置制御装置１１，１１’に送り、圧下位置制御装
置１１は圧下位置変更装置５により冷却ドラム１を移動
させ、圧下位置制御装置１１’は油圧サーボ弁９及び油
圧シリンダー６により冷却ドラム１’を移動させる。
【００１２】なお、冷却ドラム１，１’の圧下装置とし
て油圧シリンダー７と圧下位置変更装置１１の例を示し
たが、これに代えて電動圧シリンダーを用いてもよく、
また圧下装置は冷却ドラム１、と１’とで同じ構造とし
てもよい。本発明により、冷却ドラムを鋳造中心に対し
て対称に移動させると、冷却ドラムの間隔が変化するた
め鋳片厚が変化する。鋳片厚を変化させないためには、
冷却ドラムは間隙を一定にした状態で鋳造中心に対して
非対称に移動させる方法が好ましい。この場合、冷却ド
ラムの移動に伴ってドラム周縁がサイド堰磨耗痕を押し
付ける虞れがあるため、これによってサイド堰耐火物が
折損しないよう冷却ドラムは徐々に移動させることが好
ましい。冷却ドラムを鋳造中心に対して対称に移動させ
る方法としては、鋳片板厚の薄いものから厚いものへと
順に製造する方法がある。
て油圧シリンダー７と圧下位置変更装置１１の例を示し
たが、これに代えて電動圧シリンダーを用いてもよく、
また圧下装置は冷却ドラム１、と１’とで同じ構造とし
てもよい。本発明により、冷却ドラムを鋳造中心に対し
て対称に移動させると、冷却ドラムの間隔が変化するた
め鋳片厚が変化する。鋳片厚を変化させないためには、
冷却ドラムは間隙を一定にした状態で鋳造中心に対して
非対称に移動させる方法が好ましい。この場合、冷却ド
ラムの移動に伴ってドラム周縁がサイド堰磨耗痕を押し
付ける虞れがあるため、これによってサイド堰耐火物が
折損しないよう冷却ドラムは徐々に移動させることが好
ましい。冷却ドラムを鋳造中心に対して対称に移動させ
る方法としては、鋳片板厚の薄いものから厚いものへと
順に製造する方法がある。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、冷
却ドラムを鋳造中心に対して左右対称または非対称とな
るように移動させることにより、サイド堰耐火物が冷却
ドラム端面に摺動接触することに起因するサイド堰耐火
物の磨耗を分散させて低減することができ、サイド堰の
寿命を延長させて、長時間鋳造を行うことができる。ま
た、冷却ドラムの反力が目標値となるようにドラム圧下
位置を制御すると共に、ドラム圧下位置が目標値となる
ようにドラム速度を制御することにより、鋳造方向にお
いて板厚変動の小さい鋳片を製造することができる。
却ドラムを鋳造中心に対して左右対称または非対称とな
るように移動させることにより、サイド堰耐火物が冷却
ドラム端面に摺動接触することに起因するサイド堰耐火
物の磨耗を分散させて低減することができ、サイド堰の
寿命を延長させて、長時間鋳造を行うことができる。ま
た、冷却ドラムの反力が目標値となるようにドラム圧下
位置を制御すると共に、ドラム圧下位置が目標値となる
ようにドラム速度を制御することにより、鋳造方向にお
いて板厚変動の小さい鋳片を製造することができる。
【図１】従来の冷却ドラムの移動状態を示す図。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、本発明による冷却ドラ
ムの移動状態を示す図。
ムの移動状態を示す図。
【図３】本発明を実施するための装置例の概略を示す模
式図。
式図。
１，１’…冷却ドラム ２，２’…サイド堰 ３…湯溜まり部 ４，４’…軸受 ５…圧下位置変更装置 ６…油圧シリンダー ７…反力検出器 ８…反力制御装置 ９…油圧サーボ弁 １０…位置検出器 １１，１１’…圧下位置制御装置 １２…ドラム位置変更制御装置 １３…ドラム速度制御装置
Claims (3)
- 【請求項１】 回転する一対の冷却ドラムを用いた双ド
ラム式連続鋳造方法において、鋳造中に前記一対の冷却
ドラムを鋳造中心に対して対称又は非対称に移動させる
ことを特徴とする双ドラム式連続鋳造方法。 - 【請求項２】 回転する一対の冷却ドラムを用いた双ド
ラム式連続鋳造方法において、鋳造中に前記一対の冷却
ドラムの反力の検出値と目標値との差分に応じた信号に
よりドラム反力が目標反力となるように圧下位置を制御
し、前記一対の冷却ドラムの圧下位置を検出し、圧下位
置が目標値となるようにドラム速度を制御することを特
徴とする双ドラム式連続鋳造方法。 - 【請求項３】 回転する一対の冷却ドラムと、その両端
面に押し付けられた一対のサイド堰を有する双ドラム式
連続鋳造機において、前記一対の冷却ドラムの各々に圧
下装置を設け、鋳造中に前記冷却ドラムを鋳造中心に対
して左右対称または左右非対称となるように前記圧下装
置によって移動させるドラム位置変更制御装置を設けた
ことを特徴とする双ドラム式連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11018765A JP2000218347A (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11018765A JP2000218347A (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000218347A true JP2000218347A (ja) | 2000-08-08 |
Family
ID=11980748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11018765A Withdrawn JP2000218347A (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000218347A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100779571B1 (ko) | 2006-08-02 | 2007-11-29 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조장치의 주조롤 갭 제어방법 |
| KR100833006B1 (ko) * | 2002-08-30 | 2008-05-27 | 주식회사 포스코 | 쌍롤형 박판주조 제어 장치 및 방법 |
| KR101051733B1 (ko) * | 2003-12-24 | 2011-07-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤형 박판 제조 장치에서 이물질 혼입으로부터의 주조롤보호방법 |
-
1999
- 1999-01-27 JP JP11018765A patent/JP2000218347A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100833006B1 (ko) * | 2002-08-30 | 2008-05-27 | 주식회사 포스코 | 쌍롤형 박판주조 제어 장치 및 방법 |
| KR101051733B1 (ko) * | 2003-12-24 | 2011-07-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤형 박판 제조 장치에서 이물질 혼입으로부터의 주조롤보호방법 |
| KR100779571B1 (ko) | 2006-08-02 | 2007-11-29 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조장치의 주조롤 갭 제어방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3367809B2 (ja) | ２本のロール間で金属ストリップを連続鋳造する設備の側壁支持装置 | |
| KR920700805A (ko) | 두께가 얇은 연속주조 주편 및 그 제조방법 | |
| JP2000218347A (ja) | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 | |
| JP5103916B2 (ja) | 双ロール鋳造機の操業方法及びサイド堰支持装置 | |
| KR100851195B1 (ko) | 쌍롤식 박판 주조 공정에서의 롤 압하력 및 롤 갭 제어방법 | |
| JPS60166146A (ja) | 薄板連続鋳造装置 | |
| JP4407220B2 (ja) | 高熱伝導材薄板の連続鋳造方法及び装置 | |
| KR100518329B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조기의 가스흐름 조절장치 | |
| JPH0716767B2 (ja) | 金属薄帯の連続鋳造方法及び装置 | |
| KR101186586B1 (ko) | 쌍롤식 박판 주조기 | |
| KR100333076B1 (ko) | 쌍롤형박판주조장치의에지댐마모방지방법 | |
| JP2001205400A (ja) | 双ドラム式ストリップ連続鋳造方法および鋳造装置 | |
| KR100605704B1 (ko) | 연속박판주조공정에서의 에지댐 제어방법 | |
| JPS60221155A (ja) | 連続鋳造装置 | |
| JP2000042692A (ja) | 双ドラム式連続鋳造方法及び装置 | |
| JP2000190058A (ja) | 鋳片の軽圧下方法 | |
| KR101044759B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조 공정에서의 주조방법 | |
| JP2000202587A (ja) | 双ドラム連続鋳造方法 | |
| JP3370492B2 (ja) | 薄板連続鋳造機のサイド堰潤滑構造 | |
| JPH08141715A (ja) | 連続鋳造装置及び連続鋳造方法 | |
| JPH0394958A (ja) | 連続鋳造装置 | |
| JPS63183750A (ja) | 金属薄帯連続鋳造装置用サイド堰 | |
| JPH01122636A (ja) | 急冷金属薄帯の製造方法及びその装置 | |
| JPH09206893A (ja) | 薄板連続鋳造機のサイド堰潤滑構造及び薄板連続鋳造方法 | |
| JPH044955A (ja) | 双ロール式薄板連続鋳造機とその鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060404 |