JP2000211012A - 耐衝撃性シ―ト製造用の押出機およびシ―ト製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡略化された一つの工程で、異物の少ない耐
衝撃性シートを低コストで得る。 【解決手段】 バレルとダイスを含む耐衝撃性シート製
造用の押出機であって、バレルの上流側から下流側に向
けて順次、含水ゴム状重合体の供給口と、含水ゴム状重
合体を圧搾する圧搾部と、バレル内の水を排出する脱水
部と、ゴム状重合体を加熱する加熱部と、溶融した樹脂
の供給口と、ゴム状重合体と樹脂とを混合する混合部
と、揮発物を排出する脱揮部とが配置されてなる押出
機。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、低コストで品質的
に優れた耐衝撃性シートを製造することができる押出機
およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】メタクリル系樹脂は、優れた耐候性、光
沢および透明性を有しているが、一方では耐衝撃性が低
いという欠点を有している。そのため耐候性を保持した
まま耐衝撃性を付与するためにはアクリル系エラストマ
ーの導入が有効な手段であり、これまでにゴム状重合体
と硬質状重合体の２層からなるアクリル系２層構造重合
体や、半ゴム状重合体とゴム状重合体と硬質状重合体の
３層からなるアクリル系３層構造重合体を、メタクリル
系樹脂に配合する方法が知られている（米国特許第３、
８０８，１８０号公報、同３，８４３，７５３号公報、
同４，７３０，０２３号公報、特開昭６２−２３０８４
１号公報）。

【０００３】このようなアクリル系多層構造重合体は、
乳化重合法で製造されたアクリル系多層構造重合体のラ
テックスを凝固し、脱水、乾燥して得られる粉体状のも
のである。一方、ゴム成分を含む含水重合体の混合物を
圧搾脱水押出機に供給し、バレル内で脱水、混練、溶融
した後、先端が開放されたバレルの開放端からフレ−ク
状粒体として取り出す製造方法（特開平４−１３９２０
２号公報）も知られている。

【０００４】また発明者等は、比較的硬質状のアクリル
系多層構造重合体について、その乾燥効率に優れた凝固
粉の粉体構造について検討した結果、凝固粉が特定の空
隙構造を持ち、かつ微粉の割合が比較的少ないものが圧
搾脱水押出機等の乾燥方法に適し、その乾燥効率が優れ
ていることを見い出した。即ち、アクリル系多層構造ポ
リマーの乳化ラテックスを凝固して、得られる凝固粉の
粒径２１２μｍ以下の微粉の割合が４０重量％以下であ
り、且つ、凝固粉を乾燥した後の水銀圧入法で測定した
孔径５μｍ以下の空隙体積が乾燥単位重量当たり０．７
ｍｌ以下であるような粉体が圧搾脱水押出機での乾燥に
適しており、この粉体から圧搾脱水押出機により顆粒状
のアクリル系多層構造重合体が得られる（特開平８−２
４５８５４号公報：米国特許第５，５２１，２５２号公
報）。

【０００５】一方、耐衝撃性メタクリル系シートを製造
する場合、乳化重合で得られるアクリル系多層構造重合
体のラテックスを凝固し、脱水、乾燥して単離させた粉
体状の重合体と、懸濁重合法により得られるメタクリル
系樹脂ビーズまたは塊状重合法により得られるメタクリ
ル系樹脂ペレットとを混合し、押出機を用いて溶融、可
塑化させてペレット状に賦形し、更に別の押出機により
ペレットをシート状に成形する方法が一般的である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このような耐衝撃性メ
タクリル系シートの製造方法は、アクリル系多層構造重
合体が一旦粉体として取り出されるために多くの工程が
必要になり製造コストの上昇を招くこと、また重合体と
樹脂との混合時、その環境が汚染されている場合には得
られる耐衝撃性メタクリル系シートに異物が混入する等
の問題がある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、前述の圧
搾脱水押出機を用いた粉体の乾燥技術（特開平８−２４
５８５４号公報、米国特許第５，５２１，２５２号公
報）を更に改良して、含水アクリル系多層構造重合体と
メタクリル系樹脂を混合しながら特定方法で溶融、可塑
化させることでシート状に成形できることを見いだし本
発明に至った。

【０００８】本発明の要旨は、バレルとダイスを含む耐
衝撃性シート製造用の押出機であって、バレルの上流側
から下流側に向けて順次、含水ゴム状重合体の供給口
と、含水ゴム状重合体を圧搾する圧搾部と、バレル内の
水を排出する脱水部と、ゴム状重合体を加熱する加熱部
と、溶融した樹脂の供給口と、ゴム状重合体と樹脂とを
混合する混合部と、揮発物を排出する脱揮部とが配置さ
れてなる押出機にある。

【０００９】また本発明の要旨は、含水ゴム状重合体で
ある含水アクリル系多層構造重合体を押出機に供給し
て、バレル内で圧搾しながら生じる水をバレル内から排
出し、得られた脱水物を加熱し、この脱水物とバレル内
に溶融状態で供給されたメタクリル系樹脂とを混合し、
揮発物をバレルから排出した混合物を押出機のダイスか
ら押し出してシート状に成形する耐衝撃性シートの製造
方法にある。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の耐衝撃性シートの製造用
押出機は、基本的にはスクリュー、シリンダー、ダイス
およびスクリュー駆動部を主たる構成要素とする一種の
スクリュー式押出機である。その特徴とするところは、
押出機の上流側において圧搾部で含水ゴム状重合体から
分離された水を排出させるための脱水用スリットを備え
た脱水部、そして下流側には、溶融した樹脂の供給口
と、脱水されたゴム状重合体と樹脂とを混合し、その混
合物を常温から４００℃までの温度域に昇温することが
できる加熱部分（脱揮部）を有することである。

【００１１】本発明で押出機に供給される含水ゴム状重
合体としては、乳化重合で得られたゴム状重合体を凝
固、水洗し、遠心脱水機等で脱水したものであって、含
水率が２０〜６０％程度のものが挙げられる。

【００１２】図１に本発明の押出機の一例を示す。

【００１３】図１の押出機は、バレル１に総数１２のバ
レルブロックＮｏ．１〜Ｎｏ．１２が設けられており、
そのバレルの内部に２本の同一形状を持つスクリューが
互いに噛み合った状態で軸芯を平行にして挿入されてい
る。

【００１４】これらの構造を有する本発明の押出機は、
バレルブロックＮｏ．１およびＮｏ．７が原料投入部、
バレルブロックＮｏ．２およびＮｏ．５が脱水部、バレ
ルブロックＮｏ．４とＮｏ．５の前部、及びＮｏ．７が
ニーディングディスクブロックと左回りのスクリューブ
ロックとからなる圧搾部、バレルＮｏ．６が加熱部、バ
レルＮｏ．７の後部とＮｏ．８が混合部、バレルＮｏ．
９およびＮｏ．１１が脱揮部を構成している。

【００１５】バレルブロックＮｏ．１、Ｎｏ．３、Ｎ
ｏ．４、Ｎｏ．６、Ｎｏ．８、Ｎｏ．１０およびＮｏ．
１２の構造は、通常の二軸押出機に使用されるものと同
様のものである。

【００１６】この押出機の先端部にはアダプター８を介
してダイス９が取り付けられている。ダイスの上流部に
は、押出量の変動を少なくするためにギアポンプが設け
られていることが好ましい。

【００１７】バレルの上流側には、原料の一つである含
水ゴム状重合体の供給口２が形成されたバレルブロック
Ｎｏ．１が設けられており、その供給口２には、ホッパ
ー３が取付けられている。ホッパー３の上方には図示し
ていないが含水ゴム状重合体投入装置が配設されてい
る。

【００１８】押出機の圧搾部は１個以上設けられること
が必要であり、複数個設けられていることが好ましい。
図１においては圧搾部が２個設けられた押出機が例示さ
れている。含水ゴム状重合体を圧搾する圧搾部のスクリ
ューは、左回りのＬスクリュー部やニーディングディス
ク部を長くすることにより圧搾効果を強化して、含水ゴ
ム状重合体から水分が容易に排出されるように構成され
ていることが好ましい。

【００１９】押出機の脱水部は１個以上設けられること
が必要であり、複数個設けられていることが好ましい。
図１においては脱水部が２個設けられた押出機が例示さ
れており、Ｎｏ．２およびＮｏ．５の各バレルブロック
の側面には、ゴム状重合体は通さず、水だけを通す間隔
をもつ脱水用スリット４および５が形成されている。

【００２０】脱水部が複数個設けられた場合は、含水ゴ
ム状重合体供給口のある上流側の第一脱水部で排出され
る水量は、含水ゴム状重合体に含まれる水量に対して５
５％以上が好ましく、６０％以上がより好ましい。この
第一脱水部での脱水量が少ないと、押出機先端の脱揮部
に水分を多く持ち込むことになり、得られる耐衝撃性シ
ートが水分を含んで発泡することがあり好ましくない。

【００２１】ゴム状重合体は、含水率が１０％以下にな
るまで脱水されて溶融樹脂と混合されることが好まし
い。

【００２２】脱水されたゴム状重合体はバレルブロック
Ｎｏ．６の加熱部で半溶融状態、または完全に溶融され
た状態にまで加熱される。

【００２３】バレルブロックＮｏ．７には溶融した樹脂
と、必要があれば更に添加剤類等を供給できる供給口１
０が形成されている。この供給口は、含水ゴム状重合体
が十分に脱水されたバレルブロックの下流側に配置され
る。

【００２４】脱水されたゴム状重合体と、溶融した状態
で供給された樹脂とは供給口１０よりも下流側の混合部
で混合される。

【００２５】耐衝撃性シートを製造する際の押出機にお
けるバレルの加熱温度は、脱水されたゴム状重合体と溶
融した樹脂とからなる混合物の最高温度として２００℃
〜３００℃の範囲に調整することが好ましい。温度が高
すぎると混合物が劣化し、得られた耐衝撃性シートの外
観等が悪化する場合がある。また温度が低すぎると混合
物が完全に溶融しにくいため、耐衝撃性シートの衝撃強
度等の物性が悪化する場合がある。

【００２６】また、混合物中の揮発成分を排出する脱揮
部は１個以上設けられることが必要であり、複数個設け
られていることが好ましい。脱揮部においては常圧以下
で脱揮口から脱揮されることが好ましい。図１に例示し
た押出機はバレルブロックＮｏ．９及びＮｏ．１１に脱
揮部が設けられている。

【００２７】以上の構成からなるバレルに挿入されるス
クリューは、様々な構成が採れるように多種のスクリュ
ー構成および長さをもつスクリューブロックおよびニー
ディングディスクブロックとを適宜組み合わせて構成さ
れる。図２では、各種のスクリューブロックとニーディ
ングディスクブロックとを組み合わせた、全長が１４４
０ｍｍのスクリューが例示されている。

【００２８】図２において、スクリュー部は「Ｓブロッ
ク長／リード長」または「Ｌブロック長／リード長」
で、ニーディングディスク部は「Ｎブロック長／枚」で
示す構成からなる。なお、図中、Ｓはねじれ方向が右回
りのスクリューブロック、Ｌはねじれ方向が左回りのス
クリューブロック、Ｎはねじれ方向が右回りのニーディ
ングディスクブロックを示す。

【００２９】かかる構成からなる２本一対のスクリュー
１３が互いに噛み合った状態で上記バレル１に貫通挿入
され、その基端は変速機能を備える駆動源に連結され
る。

【００３０】凝固後、脱水して得られた含水ゴム状重合
体をこのような構成の押出機に、原料供給口２から供給
し、脱水し、耐衝撃性シートにおいてマトリックス成分
となる溶融した樹脂を供給口１０から供給し、混合、脱
揮して先端部のダイスからシートが得られる。

【００３１】本発明の耐衝撃性シートの製造装置は、ゴ
ム状重合体としてアクリル系多層構造重合体を使用し、
樹脂としてメタクリル系樹脂を使用する耐衝撃性シート
の製造に適している。

【００３２】本発明の製造方法に用いられるアクリル系
多層構造重合体（以下、適宜「多層構造重合体」とい
う）としては、例えば内層として少なくとも一つのゴム
状弾性体を有し、最外層として硬質重合体層を有するも
のが挙げられる。内層にはゴム状弾性体以外に、一つ以
上の中間層や最内層をさらに設けることができる。

【００３３】具体的な構造として、例えば、内層がゴム
状弾性体層、外層が硬質重合体層の２層構造重合体、あ
るいは最内層が硬質重合体層、中間層がゴム状弾性体
層、最外層が硬質重合体層である３層構造重合体、ある
いは、最内層がゴム状弾性体層、第２層が硬質重合体
層、第３層がゴム状弾性体層、最外層が硬質重合体層で
ある４層構造重合体などが挙げられる。またこれらの多
層構造重合体は、ゴム状弾性体層中に複数の硬質重合体
が分散したサラミ構造、内層の硬質重合体層中に複数の
ゴム状弾性体が分散したサラミ構造をとることもでき
る。

【００３４】アクリル系多層構造重合体は、内層に単独
で重合した場合のガラス転移温度（Ｔｇ）が２５℃以下
であるポリマーを含む少なくとも１層のゴム状弾性体層
を有し、また、最外層に単独で重合した場合のＴｇが５
０℃以上になる硬質重合体層を有しているものが好まし
い。

【００３５】ゴム状弾性体層の組成は炭素数８以下のア
ルキル基を有するアルキルアクリレート４０〜９０重量
％、これらと共重合可能な少なくとも１個のビニル基を
有する単官能性単量体１０〜６０重量％とからなる単量
体混合物１００重量部に対してグラフト交叉剤０．１〜
１０重量部及び少なくとも２個のビニル基を有する多官
能性架橋剤０．１〜１０重量部から製造される共重合体
が好ましい。このアルキルアクリレートと単官能性単量
体の割合は樹脂の透明性が要求される場合には屈折率に
より決定されるが、アルキルアクリレートの含有率が少
なすぎると耐衝撃性が低下しやすい。このゴム状弾性体
層を構成する重合体のＴｇは、低いほど得られる樹脂組
成物の低温時における耐衝撃性を向上させることができ
るので、単独で重合した場合のＴｇは２５℃以下が好ま
しく、１０℃以下がさらに好ましい。

【００３６】炭素数８以下のアルキル基を有するアルキ
ルアクリレートとしては、メチルアクリレート、エチル
アクリレート、プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアク
リレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げら
れ、特にｎ−ブチルアクリレートが好ましい。これらは
単独で用いることができ、また併用もできる。共重合可
能な単官能性単量体としてはスチレン、ビニルトルエ
ン、α−メチルスチレンなどの芳香族不飽和単量体、フ
ェニルメタクリレート、ナフチルメタクリレートなどの
メタクリル系単量体が挙げられる。特に屈折率を調整す
るための単量体としてはスチレンが好ましい。

【００３７】グラフト交叉剤とは、官能基を複数個持つ
化合物であって、少なくとも１個の官能基の反応性が、
他の官能基の反応性と異なるものであり、例えばアクリ
ル酸、メタクリル酸、マレイン酸、またはフマル酸のア
リルエステル等が挙げられる。これらの中でも特にアク
リル酸アリル、メタクリル酸アリルが好ましい。

【００３８】また、多官能性架橋剤は、分子中に反応性
が同じ官能基を複数個有するものであり、例えば１，３
−ブチレンジメタクリレート、１，４−ブタンジオール
ジアクリレートが挙げられる。

【００３９】一方、最外層を構成する硬質重合体層は、
単独で重合した場合のＴｇが５０℃以上の重合体で構成
されていることが好ましく、炭素数４以下のアルキル基
のアルキルメタクリレート６０〜１００重量％とこれら
と共重合可能な他の不飽和単量体０〜４０重量％からな
るものが好ましい。炭素数４以下のアルキル基を有する
アルキルメタクリレートの例としてはメチルメタクリレ
ート、エチルメタクリレートおよびｎーブチルメタクリ
レートが挙げられるが、特にメチルメタクリレートが好
ましい。また、これらと共重合可能な不飽和単量体の例
としては、ゴム状弾性体用の単量体として例示したアル
キルアクリレート、単官能性単量体、および１，３ーブ
タジエン、２，３ーブタジエン、ビニルトルエン、シク
ロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、
アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、
これらは単独で用いることができ、また併用もできる。

【００４０】この硬質重合体層は内層部とグラフト結合
して、ゴム状弾性体層とマトリックス用樹脂との相溶性
を向上させる働きがある。このため多層構造重合体にお
ける硬質重合体層の割合は、１０〜５０重量％が好まし
い。硬質重合体層の割合が少なすぎると多層構造重合体
とマトリックス用樹脂との相溶性が悪くなる。また、硬
質重合体層の割合が多すぎると、ゴム状弾性体の割合が
少なくなり、耐衝撃性の向上効果が発現しにくくなる。

【００４１】本発明に用いられる多層構造重合体は乳化
重合によって製造され、乳化重合は上記のポリマーを形
成し得る範囲で、任意の単量体組成をもって実施され
る。

【００４２】重合の方法は特に限定されないが、ラジカ
ル重合開始剤としては、例えばベンゾイルパーオキサイ
ド、クメンハイドロパーオキサイド、過酸化水素等の過
酸化物、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、
過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム等の過硫酸化合
物、過塩素酸化合物、過ホウ酸化合物、過酸化物と還元
性スルホキシ化合物との組み合わせからなるレドックス
系開始剤があげられる。

【００４３】そして前記単量体および重合開始剤等は一
括添加法、分割添加法、連続添加法、あるいはモノマー
添加法、エマルジョン添加法等の公知の方法で添加され
る。また、反応をスムーズに進めるために反応系を窒素
置換するとか、残量単量体を除去するために反応終了後
反応系を昇温するとか、特別な触媒を添加するとかの方
法もとられる。

【００４４】各層の重合体を形成するための適切な重合
温度は、各層ともに３０〜１２０℃が好ましく、５０〜
１００℃がより好ましい。また、単量体／水の重量比は
特に限定されないが１／１〜１／５程度が好ましく、通
常１／１．５〜１／３の範囲がより好ましい。その他、
連鎖移動剤、紫外線吸収剤など通常、重合時に用いる添
加剤を添加することができる。

【００４５】また、重合時に使用される乳化剤は特に限
定されないが、リン酸エステル塩またはそれらの混合物
が好ましい。例えばモノ−ｎ−ブチルフェニルペンタオ
キシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ブチルフェニルペンタオ
キシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ペンチルフェニルヘキ
サオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ペンチルフェニルヘ
キサオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ヘプチルフェニ
ルペンタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ヘプチルフェ
ニルペンタオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ペンチル
オキシヘプタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ペンチル
オキシヘプタオキシエチレンリン酸、モノ−ｎ−ヘキシ
ルオキシペンタオキシエチレンリン酸、ジ−ｎ−ヘキシ
ルオキシペンタオキシエチレンリン酸のアルカリ金属塩
またはアルカリ土類金属塩があげられる。かかるアルカ
リ金属としてはナトリウムまたはカリウム、アルカリ土
類金属としてはカルシウムまたはバリウムが好ましい。
これらのリン酸エステル塩は一種を単独でまたはモノエ
ステルとジエステルを混合して使用することができる。

【００４６】また、上記のリン酸エステル塩の使用量は
重合させる単量体の種類、重合条件等と密接に関連する
ため特に限定されないが、本発明においては単量体１０
０重量部に対して０.１〜１０重量部が好ましく、０.５
〜５重量部の範囲がより好ましい。

【００４７】乳化ラテックスから多層構造重合体を回収
する際の凝固方法としては、特に限定されないが、圧搾
脱水時の乾燥効率を高めるためには凝固粉の含水量が少
なく、且つ微粉量が少なくなる方法が好ましい。

【００４８】具体的には温度９０℃以上で濃度１.８〜
５％の酢酸カルシウム水溶液（凝固剤溶液）中に、ラテ
ックスを線速度０.５ｍ／秒以下で流し込み凝固させる
方法が好ましい。

【００４９】目的とする含水量が少なく且つ微粉の割合
が少ない多層構造重合体の凝固粉を得るための凝固剤溶
液温度は、原料として用いられる単量体の種類、量ある
いは撹拌による剪断力等の凝固条件の影響も受けるため
特に限定されないが、９０〜１００℃の範囲が好まし
い。凝固剤溶液温度が低すぎると凝固粉の含水量が高
く、また微粉量が多くなることがある。

【００５０】凝固剤の種類も特に限定されないが、含水
量を少なくするためには凝析力が比較的大きなカルシウ
ム化合物が好ましく、酢酸カルシウム水溶液を用いるの
がさらに好ましい。好ましい酢酸カルシウムの水溶液の
濃度は０．１〜２０重量％、より好ましくは１．８〜５
重量％である。酢酸カルシウムの水溶液の濃度が低すぎ
ると安定して多層重合体を回収できない場合があり、ま
た酢酸カルシウムの水溶液の濃度が高すぎると酢酸カル
シウム水溶液が飽和して酢酸カルシウムが析出すること
があり好ましくない。凝固剤としては、必要に応じて他
の酸、塩基等も併用可能であるが、硫酸塩や炭酸塩など
の無機塩と併用すると不溶解性のカルシウム塩になるの
で好ましくない。

【００５１】ラテックスを凝固剤溶液中に流し込むとき
の速度も他の凝固条件の影響を受けるため特に限定され
ないが、線速度を０．５ｍ／秒以下としてなるべく低い
速度で凝固剤溶液中に流し込み凝固させる方法が好まし
い。線速度が高すぎると、凝固粉の含水量が比較的多く
なることがあり好ましくない。

【００５２】乳化ラテックスを凝固して得られた凝固粉
（湿潤状重合体）は重合体重量当たり５〜１００倍重量
程度の水で十分に水洗される。水洗に使用する水の使用
量が少なすぎると残存凝固剤量が多くなり、得られる耐
衝撃性シートの外観や物性が損なわれることがあり好ま
しくない。凝固粉は水洗後、遠心脱水機等で脱水し、含
水アクリル系多層構造重合体として押出機に供給され
る。

【００５３】供給された含水アクリル系多層構造重合体
は、圧搾されて、生じた水がバレル内から排出されて脱
水物となる。

【００５４】この脱水物は加熱されて、半溶融状態また
は完全に溶融した状態となる。

【００５５】本発明の製造方法においてアクリル系多層
構造重合体の脱水物と混合されるメタクリル系樹脂は特
に限定されないが、メタクリル酸メチル８０〜１００重
量％、およびこれらと共重合可能な単量体０〜２０重量
％とからなるものが挙げられる。共重合可能な単量体と
しては前述した単官能性単量体や炭素数８以下のアルキ
ル基を有するアルキルアクリレートが好ましい。

【００５６】得られる耐衝撃性シートが良好な耐衝撃性
を発現するためには、十分にアクリル系多層構造重合体
とメタクリル系樹脂とが混合される必要がある。そのた
めにはメタクリル系樹脂は溶融した状態でバレル内に供
給される必要がある。

【００５７】アクリル系多層構造重合体とメタクリル系
樹脂とはバレル内で混合されて、混合物中の揮発物がバ
レルから排出される。

【００５８】揮発物がバレルから排出された混合物は、
押出機のダイスから押し出されて、成形ロールで面付け
される等の公知の方法でシート状に成形される。

【００５９】また、耐衝撃性シートには必要に応じて有
機系安定剤、滑剤、加工助剤、染料、顔料等を添加する
ことができる。有機安定剤は、公知のものを用いること
ができ、例えばリン系化合物としては、旭電化工業
（株）製のアデカスタブ２１１２、ヒンダ−ドフェノー
ル系化合物としては、旭電化工業（株）製のデカスタブ
ＡＯ−５０、アデカスタブＡＯ−６０、ヒンダ−ドアミ
ン系化合物としては、旭電化工業（株）製のアデカスタ
ブＬＡ−５７、アデカスタブＬＡ−７７等が挙げられ
る。

【００６０】有機安定剤の使用量は、単独で用いる際は
得られる耐衝撃性シート１００重量部に対して、リン系
化合物では０．０１〜５重量部、ヒンダードフェノール
系化合物では０．０１〜３重量部、ヒンダードアミン系
化合物では０．０１〜３重量部が好ましい。いずれの場
合も有機安定剤の添加量が少なすぎると安定剤の効果を
発揮しないことがあり、また、有機安定剤の添加量が多
すぎると得られた耐衝撃性シートから添加剤がブリード
アウトすることがあり好ましくない。また、有機安定剤
を２種類以上用いる場合の添加量は、耐衝撃性シート１
００重量部に対して０．０３〜５重量部が好ましい。添
加方法としては含水アクリル系多層構造重合体や溶融し
たメタクリル系樹脂と混合して、あるいは、有機安定剤
単独でバレルブロックに添加することができる。ただ
し、添加するバレルブロックの位置としては押出機全長
に対して押出機先端から１／３以上の上流側が好まし
い。

【００６１】多層構造重合体とメタクリル系樹脂との配
合比については特に限定されず、場合によってはそのす
べてが多層構造重合体であってもよい。ただし、耐衝撃
性シートの成形加工性を維持するためには多層構造重合
体の含有量として１〜８０重量％が好ましい。

【００６２】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。な
お、実施例中の「部」は「重量部」を、全光線透過率、
曇価および引張伸度以外の「％」は「重量％」をそれぞ
れ表わす。

【００６３】押出機において第一脱水部の脱水率は、脱
水用スリット（図１の４）から排出される１時間当たり
の水量（Ｗａ）を求め、１時間当たりに供給される含水
アクリル系多層構造重合体に含まれる水分量（Ｗｂ）か
ら、以下の式で求めた。

【００６４】脱水率（％）＝（Ｗａ／Ｗｂ)×１００ また得られた耐衝撃性シートを下記の大きさに切断して
試験片として、実施例中の評価に用いた。 １．試験片サイズ 試験片２００ｍｍ×２００ｍｍ×２ｍｍ（厚さ） 試験片１１０ｍｍ×１１０ｍｍ×２ｍｍ（厚さ） 試験片７０ｍｍ×１２．５ｍｍ×６．２ｍｍ（厚さ） ２．評価方法 （１）シート外観 試験片の外観を目視により下記の基準で評価した。

【００６５】 ○ 良好 △ やや不良 × 不良 （２）シート中の異物数 試験片中の０．２ｍｍ²以上の大きさの異物数を計測
し、異物数とした。 （３）全光線透過率 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−１００３に準拠して全
光線透過率を測定した。 （４）曇価 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−１００３に準拠して曇
価を測定した。 （５）イエローネスインデックス（ＹＩ） 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−１９２５に準拠してＹ
Ｉを測定した。 （６）引張特性 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−６３８に準拠して引張
特性を測定した。 （７）曲げ特性 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−７９０に準拠して曲げ
特性を測定した。 （８）アイゾット衝撃強度（ノッチ付き） 試験片を用いてＡＳＴＭ Ｄ−２５６に準拠してアイ
ゾット衝撃強度を測定した。 ３．押出機 上述した図１のバレルおよび図２のスクリューで構成さ
れる圧搾脱水用の押出機を用いた。

【００６６】 押出機：二軸型方式 バレル口径：３５ｍｍ スクリュー長：１２４４ｍｍ スクリュ−回転数：２００ｒｐｍ スクリュー構成：図２に示した構成 脱水用スリット間隙：０.２ｍｍ バレルブロック温度：Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５、Ｎｏ．７＝常温 Ｎｏ．３＝１２０℃、Ｎｏ．４＝１４０℃、 Ｎｏ．６＝１７０℃、Ｎｏ．８〜１２＝２５０℃、 ダイス温度：２５０℃ 脱揮圧力：第１脱揮口 常圧 第２脱揮口 −１００ｋＰａ（ゲージ圧） アクリル系多層構造重合体供給量：８．０ｋｇ／ｈｒ（ドライベース） メタクリル系樹脂供給量：１２．０ｋｇ／ｈｒ 混合物の温度：ＴＲ−１＝１５０℃ ＴＲ−２＝２５５℃ ［実施例１］ステンレススチール製反応容器に脱イオン
水３００部を仕込んだ後、加熱し内温が８０℃になった
時点で下記組成割合の混合物（ａ）を投入した。

【００６７】 混合物（ａ）： 脱イオン水 ５．０部 ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシラート二水塩 （以下、ロンガリットという） ０．４８部 硫酸第１鉄 ０．４×１０^-6部 エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム １．２×１０^-6部 １５分間保持後、あらかじめ窒素置換しておいた下記組
成割合の混合物（ｂ）を２時間かけて滴下し、８０℃に
保ったまま１時間重合した。得られたラテックスの重合
率は９９％以上であった。

【００６８】 混合物（ｂ）： メチルメタクリレート ２１．６部（５４.０％） スチレン ２．０部（ ５.０％） ｎ―ブチルアクリレート １６．４部（４１.０％） １，３−ブチレンジメタクリレート １．２部 マレイン酸ジアリル ０．１４部 ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．０８部 モノ−ｎ−ペンチルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸ナトリウムとジ− ｎ−ペンチルフェニルヘキサオキシエチレンリン酸ナトリウムの１：１混合 物（以下「乳化剤Ａ」という） １．２０部 引き続き上記反応器内に下記組成割合の混合物(ｃ)を投
入し１５分間保持した後、あらかじめ窒素置換しておい
た下記組成割合の混合物（ｄ）を３時間かけて滴下し、
さらに３時間重合して多層構造のアクリル系ゴム状弾性
体ラテックスを得た。得られたラテックスの重合率は９
９％以上で、粒子径は０.２５μｍであった。

【００６９】 混合物(ｃ)： ロンガリット ０．２部 脱イオン水 ５．０部 混合物(ｄ)： スチレン １０.０部（１６．７％） ｎ―ブチルアクリレート ５０.０部（８３．３％） １，３−ブチレンジメタクリレート ０.２部 マレイン酸ジアリル １.０部 クメンハイドロパーオキサイド ０.１７部 乳化剤Ａ １.８部 次に上記反応器内に下記組成割合の混合物（ｅ）を投入
し３０分間保持した後、あらかじめ窒素置換しておいた
下記組成割合の混合物（ｆ）を２時間かけて滴下し、さ
らに１時間重合してアクリル系多層構造重合体ラテック
ス（Ｌ−１）を得た。得られたラテックス（Ｌ−１）の
重合率は９９％以上で、粒子径は０．２７μｍであっ
た。

【００７０】 混合物(ｅ)： ロンガリット ０．２部 脱イオン水 ５．０部 混合物(ｆ) メチルメタクリレート ９５．０部（９５％） メチルアクリレート ５．０部（ ５％） ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．１５部 ｎ−オクチルメルカプタン ０．２５部 ステンレス製容器に凝固剤溶液として１．８％酢酸カル
シウム水溶液を仕込み、混合撹拌下９０℃に昇温し、先
に製造したラテックス（Ｌ−１）を線速度０．４〜０．
５ｍ／秒でこの容器内に連続的に添加し、その後３０分
間保持した。室温まで冷却した後、得られた凝固重合体
を、重合体重量あたり１０倍重量の脱イオン水で洗浄し
ながら遠心脱水機で濾別して、含水率が５３％である白
色の含水アクリル系多層構造重合体（Ａ−１）を得た。

【００７１】次に、含水アクリル系多層構造重合体（Ａ
−１）、およびメタクリル系樹脂であるアクリペット
（登録商標）ＶＨ（三菱レイヨン（株）製）を上述の条
件で押出機に供給し、耐衝撃性シート（ＡＳ−１：板厚
２ｍｍおよび６．２ｍｍ、アクリル系多層構造重合体含
有率４０％）を得た。第一脱水部での脱水率は６５％で
あった。得られたシートの評価結果を表１に示す。 ［参考例１］含水アクリル系多層構造重合体（Ａ−１）
を流動乾燥した後、得られた粉体４０００部とメタクリ
ル系樹脂であるアクリペット（登録商標）ＶＨ６０００
部との混合物を、外形４０ｍｍφのスクリュー型押出機
（（株）日本製鋼所製、Ｐ−４０−２６ＡＢ−Ｖ型、Ｌ
／Ｄ＝２６）に供給し、シリンダー温度２００〜２６０
℃、ダイス温度２５０℃で溶融混練してペレット化し、
アクリル系多層構造重合体の含有率が４０％である耐衝
撃性樹脂ペレットを得た。次いで、４５ｍｍ単軸押出機
を用いて２５０℃でペレットを押出し、耐衝撃性シート
（ＡＳ−２：板厚２ｍｍおよび６．２ｍｍ）を得た。得
られたシートの物性を表１に示す。

【表１】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、粉体を取り
出すことなく著しく簡略化された一つの工程で耐衝撃性
シートが連続的に得られるため、低いコストで製造がで
き、シート中の異物が少ない。また本発明の製造装置は
耐衝撃性シートの製造に適している。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明で用いた押出機の概略構成図である。

【図２】図１の押出機に用いたスクリュー構成図であ
る。

【符号の説明】

１．バレル ２．原料供給口 ３．ホッパー ４．５．脱水用スリット ６．第１脱揮口 ７．第２脱揮口 ８．アダプター ９．ダイス １０．溶融樹脂の供給口 １１．溶融樹脂供給用の押出機 １２．樹脂タンク及び添加剤タンク １３．スクリュー １４．長さ調整用スペーサー Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１２ バレルブロック ＴＲ−１、ＴＲ−２ 樹脂温度測定用熱電対

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 バレルとダイスを含む耐衝撃性シート製
   造用の押出機であって、バレルの上流側から下流側に向
   けて順次、含水ゴム状重合体の供給口と、含水ゴム状重
   合体を圧搾する圧搾部と、バレル内の水を排出する脱水
   部と、ゴム状重合体を加熱する加熱部と、溶融した樹脂
   の供給口と、ゴム状重合体と樹脂とを混合する混合部
   と、揮発物を排出する脱揮部とが配置されてなる押出
   機。
2. 【請求項２】 含水ゴム状重合体である含水アクリル系
   多層構造重合体を押出機に供給して、バレル内で圧搾し
   ながら生じる水をバレル内から排出し、得られた脱水物
   を加熱し、この脱水物とバレル内に溶融状態で供給され
   たメタクリル系樹脂とを混合し、揮発物をバレルから排
   出した混合物を押出機のダイスから押し出してシート状
   に成形する耐衝撃性シートの製造方法。