JP2000210747A - マグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品 - Google Patents
マグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鍛造により軽量且つ高品質であるマグネシウ
ム合金製塑性加工薄肉成形品を提供する。 【解決手段】 マグネシウム合金製の塑性加工による成
形品で、この成形品の肉厚が０．２〜３ｍｍ以下であ
る。また、このマグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品
は、例えばプレスで鍛造して得られる。また、マグネシ
ウム合金の素材が鋳造材または展伸材である。さらに、
成形品の平均結晶粒径が１０〜３００μｍである。この
成形品は、電気・通信機器部品として好適である。
ム合金製塑性加工薄肉成形品を提供する。 【解決手段】 マグネシウム合金製の塑性加工による成
形品で、この成形品の肉厚が０．２〜３ｍｍ以下であ
る。また、このマグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品
は、例えばプレスで鍛造して得られる。また、マグネシ
ウム合金の素材が鋳造材または展伸材である。さらに、
成形品の平均結晶粒径が１０〜３００μｍである。この
成形品は、電気・通信機器部品として好適である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はマグネシウム合金製
で、鍛造成形などの塑性加工による薄肉成形品に関す
る。
で、鍛造成形などの塑性加工による薄肉成形品に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】マグネシウムは現在実用化されている金
属材料の中で最も比重が小さく、アルミニウムの２．７
と比較してマグネシウムは１．８であり、軽量化材料と
して期待され、また普及しつつある。マグネシウム合金
のほとんどは鋳造材として使用されている。マグネシウ
ム合金の合金元素としては、基本元素のアルミニウム、
亜鉛が強度と鋳造性を得るため、また強度と靭性を付与
するジルコニウム、耐熱性付与に希土類元素、銀があ
る。マグネシウム合金の用途としては、航空・宇宙機器
部品、原子力被覆材、陸上輸送機器、荷役機器、工業機
械・工具類、電気・通信機器、農林鉱業機械、事務機
器、光学用機器、スポーツ用品等広く利用されている。
属材料の中で最も比重が小さく、アルミニウムの２．７
と比較してマグネシウムは１．８であり、軽量化材料と
して期待され、また普及しつつある。マグネシウム合金
のほとんどは鋳造材として使用されている。マグネシウ
ム合金の合金元素としては、基本元素のアルミニウム、
亜鉛が強度と鋳造性を得るため、また強度と靭性を付与
するジルコニウム、耐熱性付与に希土類元素、銀があ
る。マグネシウム合金の用途としては、航空・宇宙機器
部品、原子力被覆材、陸上輸送機器、荷役機器、工業機
械・工具類、電気・通信機器、農林鉱業機械、事務機
器、光学用機器、スポーツ用品等広く利用されている。
【０００３】従来技術として、たとえば特開平６−１７
２９４９号公報は、自動車のホイール等の部材をマグネ
シウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材お
よびその製造方法を開示している。すなわち、この開示
されたマグネシウム合金製部材の製造方法は、「（１）
マグネシウム合金製鋳造成形品を、鍛造成形して平均結
晶粒径１００μｍ以下の部材とした後、Ｔ６熱処理施
す。（２）鍛造成形温度を３００〜４２０℃の範囲内に
設定する。（３）マグネシウム合金製部材を自動車用ホ
イールに設定する。」とするものである。また、マグネ
シウム合金製部材は、「鋳造鍛造後にＴ６処理を施して
形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材
の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パ
ーセント含有し、かつ上記Ｔ６処理時にマグネシウムと
アルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織を有す
ると共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が
２００μｍ以下で、かつ上記共晶組成が連鎖状に分散さ
れたマグネシウム合金製部材。」とするものである。
２９４９号公報は、自動車のホイール等の部材をマグネ
シウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材お
よびその製造方法を開示している。すなわち、この開示
されたマグネシウム合金製部材の製造方法は、「（１）
マグネシウム合金製鋳造成形品を、鍛造成形して平均結
晶粒径１００μｍ以下の部材とした後、Ｔ６熱処理施
す。（２）鍛造成形温度を３００〜４２０℃の範囲内に
設定する。（３）マグネシウム合金製部材を自動車用ホ
イールに設定する。」とするものである。また、マグネ
シウム合金製部材は、「鋳造鍛造後にＴ６処理を施して
形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材
の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パ
ーセント含有し、かつ上記Ｔ６処理時にマグネシウムと
アルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織を有す
ると共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が
２００μｍ以下で、かつ上記共晶組成が連鎖状に分散さ
れたマグネシウム合金製部材。」とするものである。
【０００４】また、マグネシウム合金については、マグ
ネシウム合金溶湯を高圧鋳造した成形品をＴ６熱処理
（溶体化処理および人工時効処理）する技術、あるいは
鋳造成形品を鍛造成形する、いわゆる鋳造鍛造法も知ら
れている。また、最近では固液共存域で行う半溶融成形
加工法として、射出成形法を応用した新成形法が注目さ
れている。この成形方法で得られた成形品は一般鋳造品
に見られるデンドライトがなく、微細な組織が得られ、
ダイカスト法で得られた成形品と比較しても気孔が少な
く高密度で、成形後の熱処理が可能であるので注目さ
れ、各方面で研究開発が進められている。
ネシウム合金溶湯を高圧鋳造した成形品をＴ６熱処理
（溶体化処理および人工時効処理）する技術、あるいは
鋳造成形品を鍛造成形する、いわゆる鋳造鍛造法も知ら
れている。また、最近では固液共存域で行う半溶融成形
加工法として、射出成形法を応用した新成形法が注目さ
れている。この成形方法で得られた成形品は一般鋳造品
に見られるデンドライトがなく、微細な組織が得られ、
ダイカスト法で得られた成形品と比較しても気孔が少な
く高密度で、成形後の熱処理が可能であるので注目さ
れ、各方面で研究開発が進められている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
開平６−１７２９４９号公報に開示された技術は、自動
車のホイール等の大型部品を対象としたものであり、生
産するにはかなりの設備費用を要し、またＴ６熱処理に
は長時間を要するという課題がある。また、半溶融成形
加工法によるマグネシウム合金成形品は、製造過程中に
酸化物を内部に介在することが多い。酸化物が介在して
いると、その部品表面にメッキを施すような場合、メッ
キ面が梨肌状や凹凸になり、外観から見た商品価値が低
下するという課題がある。
開平６−１７２９４９号公報に開示された技術は、自動
車のホイール等の大型部品を対象としたものであり、生
産するにはかなりの設備費用を要し、またＴ６熱処理に
は長時間を要するという課題がある。また、半溶融成形
加工法によるマグネシウム合金成形品は、製造過程中に
酸化物を内部に介在することが多い。酸化物が介在して
いると、その部品表面にメッキを施すような場合、メッ
キ面が梨肌状や凹凸になり、外観から見た商品価値が低
下するという課題がある。
【０００６】本発明は、このような従来技術の有する課
題に鑑みてなされたもので、鍛造などの塑性加工により
軽量且つ高品質であるマグネシウム合金製塑性加工薄肉
成形品を提供することにある。
題に鑑みてなされたもので、鍛造などの塑性加工により
軽量且つ高品質であるマグネシウム合金製塑性加工薄肉
成形品を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を解決するために種々のマグネシウム合金について種々
検討を重ねた結果、ＡＳＴＭ規格のＡＭ２０合金鋳造材
およびＡＺ３１合金展伸材が鍛造などの塑性加工性に優
れ、薄肉の成形品にできることを知見し、本発明に想到
した。
を解決するために種々のマグネシウム合金について種々
検討を重ねた結果、ＡＳＴＭ規格のＡＭ２０合金鋳造材
およびＡＺ３１合金展伸材が鍛造などの塑性加工性に優
れ、薄肉の成形品にできることを知見し、本発明に想到
した。
【０００８】即ち、請求項１に記載の本発明のマグネシ
ウム合金製塑性加工薄肉成形品は、マグネシウム合金の
塑性加工による成形品で、該成形品の肉厚が０．２〜３
ｍｍであることを特徴とする。好ましくは、マグネシウ
ム合金製塑性加工薄肉成形品は、肉厚が０．２〜２ｍｍ
である。さらに、前記成形品の平均結晶粒径が１０〜３
００μｍであることを特徴とする。
ウム合金製塑性加工薄肉成形品は、マグネシウム合金の
塑性加工による成形品で、該成形品の肉厚が０．２〜３
ｍｍであることを特徴とする。好ましくは、マグネシウ
ム合金製塑性加工薄肉成形品は、肉厚が０．２〜２ｍｍ
である。さらに、前記成形品の平均結晶粒径が１０〜３
００μｍであることを特徴とする。
【０００９】なお、本発明のマグネシウム合金製塑性加
工薄肉成形品は、鍛造など塑性加工用素材を不活性ガス
雰囲気中で加熱するので、その表面が酸化されることが
なく、塑性加工成形時において、もしできたとしても極
く薄い酸化皮膜の生成にとどまる。この生成した酸化皮
膜は、品質を害することなく、溶剤等により除去できる
ので、良好なメッキが期待でき、メッキ後の表面の梨肌
状や凹凸が生じる虞れがない。
工薄肉成形品は、鍛造など塑性加工用素材を不活性ガス
雰囲気中で加熱するので、その表面が酸化されることが
なく、塑性加工成形時において、もしできたとしても極
く薄い酸化皮膜の生成にとどまる。この生成した酸化皮
膜は、品質を害することなく、溶剤等により除去できる
ので、良好なメッキが期待でき、メッキ後の表面の梨肌
状や凹凸が生じる虞れがない。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下本願発明の実施の形態につい
て説明する。 （実施の形態１）図１は本発明の鍛造工程を示す図であ
る。また、図２は鍛造用素材を載置して鍛造を行う上下
金型の概略側面図である。図１に示すように、ＡＳＴＭ
規格のＡＺ３１合金展伸材で３５ｍｍφ×２０ｍｍ長さ
の鍛造用素材をアルゴンガスで充満した電気式加熱炉内
に装入し、５００℃に均一加熱した。次いで、鍛造用素
材を電気式加熱炉内から取り出し、図２に示す下金型２
上に載置した。なお、この鍛造用素材が接触する上下金
型内面には、離型が良好となるように、事前に黒鉛系の
離型剤を塗布した。また、下金型２および上金型３は、
載置する鍛造用素材１と同一温度になるようにヒーター
４により３５０から５５０℃の温度範囲に加熱するのが
好ましく、実施の形態１では、下金型２および上金型３
共に予め５００℃に加熱しておいた。
て説明する。 （実施の形態１）図１は本発明の鍛造工程を示す図であ
る。また、図２は鍛造用素材を載置して鍛造を行う上下
金型の概略側面図である。図１に示すように、ＡＳＴＭ
規格のＡＺ３１合金展伸材で３５ｍｍφ×２０ｍｍ長さ
の鍛造用素材をアルゴンガスで充満した電気式加熱炉内
に装入し、５００℃に均一加熱した。次いで、鍛造用素
材を電気式加熱炉内から取り出し、図２に示す下金型２
上に載置した。なお、この鍛造用素材が接触する上下金
型内面には、離型が良好となるように、事前に黒鉛系の
離型剤を塗布した。また、下金型２および上金型３は、
載置する鍛造用素材１と同一温度になるようにヒーター
４により３５０から５５０℃の温度範囲に加熱するのが
好ましく、実施の形態１では、下金型２および上金型３
共に予め５００℃に加熱しておいた。
【００１１】プレス（図示せず）のクランク（図示せ
ず）は上金型３に直結されており、鍛造用素材１を載置
後ただちに上金型３を下降し、１００ｍｍ／秒の鍛造速
度で成形を行った。なお、加圧力は５００トンであっ
た。鍛造開始時の鍛造用素材の温度は５００℃であっ
た。その結果、ＡＺ３１合金製の厚さ１．５ｍｍの薄肉
成形品を鍛造成形することができた。なお、金型内面を
種々の形状に形成することにより、薄肉複雑形状部品も
鍛造成形することができる。ＡＺ３１合金の鍛造用素材
の金属組織写真（倍率：２００倍）は図３に示すよう
に、組織はかなり微細で、平均結晶粒径が５０μｍであ
った。ＡＺ３１合金の鍛造成形後の金属組織写真（倍
率：２００倍）は図４に示すように、鍛造によって組織
が微細化され、平均結晶粒径が３５μｍとなっており、
鍛造成形による薄肉成形品を得ることができると共に、
金属組織改善もなされている。鍛造温度（℃）と製品厚
さ（ｍｍ）の関係を示す図７のグラフ上では、鍛造温度
が上がると製品厚さが減少する傾向が認められるが、供
試材の溶融温度は５５０〜６５０℃であるため、５５０
℃以上では鍛造不可能である。従って、鍛造温度５５０
℃以上での薄肉化は不可能である。図７から、加圧力が
５００トンの場合、鍛造温度５５０℃で製品厚さが０．
７ｍｍ、鍛造温度１００℃で製品厚さが３ｍｍとなる。
ず）は上金型３に直結されており、鍛造用素材１を載置
後ただちに上金型３を下降し、１００ｍｍ／秒の鍛造速
度で成形を行った。なお、加圧力は５００トンであっ
た。鍛造開始時の鍛造用素材の温度は５００℃であっ
た。その結果、ＡＺ３１合金製の厚さ１．５ｍｍの薄肉
成形品を鍛造成形することができた。なお、金型内面を
種々の形状に形成することにより、薄肉複雑形状部品も
鍛造成形することができる。ＡＺ３１合金の鍛造用素材
の金属組織写真（倍率：２００倍）は図３に示すよう
に、組織はかなり微細で、平均結晶粒径が５０μｍであ
った。ＡＺ３１合金の鍛造成形後の金属組織写真（倍
率：２００倍）は図４に示すように、鍛造によって組織
が微細化され、平均結晶粒径が３５μｍとなっており、
鍛造成形による薄肉成形品を得ることができると共に、
金属組織改善もなされている。鍛造温度（℃）と製品厚
さ（ｍｍ）の関係を示す図７のグラフ上では、鍛造温度
が上がると製品厚さが減少する傾向が認められるが、供
試材の溶融温度は５５０〜６５０℃であるため、５５０
℃以上では鍛造不可能である。従って、鍛造温度５５０
℃以上での薄肉化は不可能である。図７から、加圧力が
５００トンの場合、鍛造温度５５０℃で製品厚さが０．
７ｍｍ、鍛造温度１００℃で製品厚さが３ｍｍとなる。
【００１２】（実施の形態２）ＡＺ３１合金の展伸材に
ついて、鍛造温度を４００℃に変更した以外は、実施の
形態１と同じ条件で鍛造成形を行った。その結果、ＡＺ
３１合金製の厚さ１．７ｍｍの薄肉成形品を得ることが
できた。
ついて、鍛造温度を４００℃に変更した以外は、実施の
形態１と同じ条件で鍛造成形を行った。その結果、ＡＺ
３１合金製の厚さ１．７ｍｍの薄肉成形品を得ることが
できた。
【００１３】（実施の形態３）ＡＺ３１合金の展伸材に
ついて、鍛造速度を８０ｍｍ／秒、加圧力を１０００ト
ンに変更した以外は、実施の形態１と同じ条件で鍛造成
形を行った。その結果、ＡＺ３１合金製の厚さ０．９ｍ
ｍの薄肉成形品を得ることができた。
ついて、鍛造速度を８０ｍｍ／秒、加圧力を１０００ト
ンに変更した以外は、実施の形態１と同じ条件で鍛造成
形を行った。その結果、ＡＺ３１合金製の厚さ０．９ｍ
ｍの薄肉成形品を得ることができた。
【００１４】（実施の形態４）ＡＭ２０合金の鋳造材に
ついて、ＡＺ３１の場合と同寸法の鍛造用素材を用い
て、実施の形態１と同じ条件で鍛造成形を行った。その
結果、厚さが１．５ｍｍのＡＭ２０合金製薄肉成形品を
得ることができた。ＡＭ２０合金の鍛造用素材の金属組
織写真（倍率：２００倍）は図５に示すように、平均結
晶粒径は２００μｍであった。ＡＭ２０合金の鍛造成形
後の金属組織写真（倍率：２００倍）は図６に示すよう
に、鍛造によって組織がさらに微細化され、平均結晶粒
径が１００μｍとなっており、鍛造成形による薄肉成形
品を得ることができると共に、金属組織改善もなされて
いる。
ついて、ＡＺ３１の場合と同寸法の鍛造用素材を用い
て、実施の形態１と同じ条件で鍛造成形を行った。その
結果、厚さが１．５ｍｍのＡＭ２０合金製薄肉成形品を
得ることができた。ＡＭ２０合金の鍛造用素材の金属組
織写真（倍率：２００倍）は図５に示すように、平均結
晶粒径は２００μｍであった。ＡＭ２０合金の鍛造成形
後の金属組織写真（倍率：２００倍）は図６に示すよう
に、鍛造によって組織がさらに微細化され、平均結晶粒
径が１００μｍとなっており、鍛造成形による薄肉成形
品を得ることができると共に、金属組織改善もなされて
いる。
【００１５】（実施の形態５）ＡＭ２０合金の鋳造材に
ついて、鍛造温度を４００℃に変更した以外は、実施の
形態１と同じ条件で鍛造成形を行った。その結果、ＡＭ
２０合金製の厚さが１．７ｍｍの薄肉成形品を得ること
ができた。
ついて、鍛造温度を４００℃に変更した以外は、実施の
形態１と同じ条件で鍛造成形を行った。その結果、ＡＭ
２０合金製の厚さが１．７ｍｍの薄肉成形品を得ること
ができた。
【００１６】（実施の形態６）ＡＭ２０合金の鋳造材に
ついて、鍛造速度を８０ｍｍ／秒、加圧力を１０００ト
ンに変更した以外は、実施の形態１と同じ条件で鍛造成
形を行った。その結果、ＡＭ２０合金製の厚さが０．８
ｍｍの薄肉成形品を得ることができた。型打ち荷重（Ｔ
ＯＮ）と製品厚さ（ｍｍ）の関係は、図８に示すよう
に、型打ち荷重（ＴＯＮ）の増大に伴い、製品厚さが減
少する傾向が認められる。この結果から、１５００ＴＯ
Ｎ以上の能力を有するプレスを使用すれば、厚さ０．５
ｍｍ以下の鍛造品が出来ると思われる。図８から、鍛造
温度が５００℃の場合、型打ち荷重１６００（ＴＯＮ）
で製品厚さが０．２ｍｍ、型打ち荷重２００（ＴＯＮ）
で製品厚さが２ｍｍで、型打ち荷重を変えることによ
り、製品厚さが０．２〜２ｍｍとなる。従って、マグネ
シウム合金の塑性加工による成形品は、鍛造温度、型打
ち荷重を組み合わせることにより、成形品の肉厚を０．
２〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍｍにできる。
ついて、鍛造速度を８０ｍｍ／秒、加圧力を１０００ト
ンに変更した以外は、実施の形態１と同じ条件で鍛造成
形を行った。その結果、ＡＭ２０合金製の厚さが０．８
ｍｍの薄肉成形品を得ることができた。型打ち荷重（Ｔ
ＯＮ）と製品厚さ（ｍｍ）の関係は、図８に示すよう
に、型打ち荷重（ＴＯＮ）の増大に伴い、製品厚さが減
少する傾向が認められる。この結果から、１５００ＴＯ
Ｎ以上の能力を有するプレスを使用すれば、厚さ０．５
ｍｍ以下の鍛造品が出来ると思われる。図８から、鍛造
温度が５００℃の場合、型打ち荷重１６００（ＴＯＮ）
で製品厚さが０．２ｍｍ、型打ち荷重２００（ＴＯＮ）
で製品厚さが２ｍｍで、型打ち荷重を変えることによ
り、製品厚さが０．２〜２ｍｍとなる。従って、マグネ
シウム合金の塑性加工による成形品は、鍛造温度、型打
ち荷重を組み合わせることにより、成形品の肉厚を０．
２〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍｍにできる。
【００１７】
【発明の効果】本発明のマグネシウム合金製塑性加工薄
肉成形品は、アルミニウム合金製部品よりもさらに軽量
化されるので、各種機器の軽量化を目的とする薄肉成形
品として、その適用が期待できる。
肉成形品は、アルミニウム合金製部品よりもさらに軽量
化されるので、各種機器の軽量化を目的とする薄肉成形
品として、その適用が期待できる。
【図１】本発明の鍛造作業工程を示す工程図である。
【図２】本発明に係り、鍛造用素材を載置して鍛造成形
を行う上下金型の概略側面図である。
を行う上下金型の概略側面図である。
【図３】鍛造用素材ＡＺ３１合金の金属組織写真（倍
率：２００倍）を示す図である。
率：２００倍）を示す図である。
【図４】鍛造成形後のＡＺ３１合金の金属組織写真（倍
率：２００倍）を示す図である。
率：２００倍）を示す図である。
【図５】鍛造用素材ＡＭ２０合金の金属組織写真（倍
率：２００倍）を示す図である。
率：２００倍）を示す図である。
【図６】鍛造成形後のＡＭ２０合金の金属組織写真（倍
率：２００倍）を示す図である。
率：２００倍）を示す図である。
【図７】鍛造温度（℃）と製品厚さ（ｍｍ）の関係を示
す図である。
す図である。
【図８】型打ち荷重（ＴＯＮ）と製品厚さ（ｍｍ）の関
係を示す図である。
係を示す図である。
１ 鍛造用素材 ２ 下金型 ３ 上金型 ４ ヒーター ５ 熱電対
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９４ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９４Ｚ (72)発明者 谷池 茂弘 新潟県南魚沼郡六日町二日町684−１ 株 式会社東京精鍛工所内 (72)発明者 濱 葆夫 栃木県真岡市鬼怒ケ丘11番地 日立金属株 式会社素材研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】 マグネシウム合金の塑性加工による成形
品で、該成形品の肉厚が０．２〜３ｍｍであることを特
徴とするマグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品。 - 【請求項２】 前記肉厚が０．２〜２ｍｍであることを
特徴とする請求項１記載のマグネシウム合金製塑性加工
薄肉成形品。 - 【請求項３】 前記成形品の平均結晶粒径が１０〜３０
０μｍであることを特徴とする請求項１又は請求項２に
記載のマグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品。 - 【請求項４】 前記成形品が、電気・通信機器部品であ
ることを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれか１項
に記載のマグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37323199A JP2000210747A (ja) | 1999-01-01 | 1999-12-28 | マグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37323199A JP2000210747A (ja) | 1999-01-01 | 1999-12-28 | マグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24730097A Division JPH1177214A (ja) | 1997-09-11 | 1997-09-11 | マグネシウム合金製鍛造薄肉部品およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210747A true JP2000210747A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=18501815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP37323199A Pending JP2000210747A (ja) | 1999-01-01 | 1999-12-28 | マグネシウム合金製塑性加工薄肉成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000210747A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010079452A (ko) * | 2001-07-20 | 2001-08-22 | 이상호 | 마그네슘 열간가공법을 이용한 전자파 차폐용 부품제조방법 및 장치 |
| JP2011218368A (ja) * | 2010-04-05 | 2011-11-04 | Nippon Light Metal Co Ltd | 鍛造用金型及び熱間鍛造方法 |
| JP2015033723A (ja) * | 2014-09-08 | 2015-02-19 | 日本軽金属株式会社 | 熱間鍛造装置及び熱間鍛造方法 |
-
1999
- 1999-12-28 JP JP37323199A patent/JP2000210747A/ja active Pending
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