JP2000197956A

JP2000197956A - 軽金属製鍛造用素材の製造方法および該素材を用いた鍛造部材の製造方法

Info

Publication number: JP2000197956A
Application number: JP10372840A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Sakamoto; 和夫坂本; Yukio Yamamoto; 幸男山本
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1998-12-28
Filing date: 1998-12-28
Publication date: 2000-07-18
Also published as: EP1016477A2; KR20000048268A; EP1016477A3; TW464695B

Abstract

(57)【要約】【課題】鍛造用素材を成形し該素材を鍛造加工して軽
金属製の最終製品を得るに際し、この鍛造加工による製
品（鍛造部材）について熱処理に伴うブリスタが発生す
ることを確実に防止する。【解決手段】軽金属製の鍛造部材を得るための鍛造加
工に素材として供される軽金属製鍛造用素材の製造方法
であって、軽金属溶湯を所定の成形型の成形キャビティ
内に充填して鍛造用素材を成形し、鍛造加工よりも前
に、上記鍛造用素材に所定の熱処理を施すことにより、
該素材にその内部ガスの膨張に起因するブリスタを生じ
させることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、軽金属製の鍛造
部材を得るための鍛造加工に素材として供される軽金属
製鍛造用素材の製造方法、および該素材を用いた鍛造加
工で得られる鍛造部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えばマグネシウム（以下、適
宜、その元素記号Ｍｇで表示する。）及びその合金ある
いはアルミニウム（以下、適宜、その元素記号Ａｌで表
示する。）及びその合金などの軽金属を材料とした軽金
属製部材を製造する方法としては、鋳造法をベースにし
たものが最も一般的である。この鋳造法の一種として、
軽金属溶湯を高圧で鋳型内へ注入充填することにより鋳
造プロセスの高速化を実現し、その生産性の大幅な向上
を図ることができるようにした、所謂、ダイキャスト法
は、従来から良く知られている。また、軽金属溶湯をそ
の融点以上の完全溶融状態で鋳型内に注入充填する通常
の溶解鋳造法に対して、軽金属溶湯を（基本的にはその
融点未満の）半溶融状態で鋳型内に注入充填するように
した半溶融鋳造法も公知である。

【０００３】更に、近年では、特にМｇ及びその合金等
について、射出成形法を用いた軽金属製部材の製造方法
が実用化されつつある。この方法は、溶融状態の軽金属
溶湯を射出成形装置を用いてその射出ノズルから成形型
の成形キャビティ内に射出充填するもので、鋳造法に比
して短いサイクルタイムで効率良く成形品（軽金属製部
材）を製造することができる。また、この射出成形法
は、例えばダイキャスト法などの鋳造法に比べた場合、
作業環境面では比較的クリーン（清浄）で安全性もより
高く、また、品質面においても、引け巣などの欠陥が少
なく、かつ高精度で均質な軽金属成形品を得ることがで
きるプロセスとして知られている。この射出成形法にお
いても、軽金属溶湯を（基本的にはその融点未満の）半
溶融状態にして射出ノズルから成形キャビティ内に射出
充填するようにした、所謂、半溶融射出成形方法が知ら
れている（例えば、特公平２−１５６２０号公報参
照）。

【０００４】上記射出成形法においてのみならず鋳造法
においても、半溶融状態の金属溶湯を用いた場合、溶湯
温度（以下、完全に溶融した状態ではなく半溶融状態の
ものであっても「溶湯」と称する。）が低いので、所謂
「バリ」が出にくくなり高速および／または高圧での射
出にも適しており、生産性の向上を図る上でも有利とな
る。更に、金属溶湯を半溶融状態として成形キャビティ
に充填することにより、完全に溶解した液相部分中に未
溶解の固相部分が混在した溶湯がそのまま充填されるの
で、層流に近い状態で充填されるようになり、ガスの巻
き込みが比較的少なくて済み、比較的均質な組織が得ら
れる。これにより、得られた部材全体としての機械的特
性を高めることが可能になる。

【０００５】尚、本明細書において、「固相」とは「軽
金属溶湯が半溶融状態である場合において溶融されずに
固体状態を維持している部分」を言い、また、「液相」
とは「完全に溶融されて液体状態となっている部分」を
言う。上記「固相」は、得られた軽金属製部材の凝固組
織を観察することにより、「半溶融の金属溶湯状態で溶
融されずに固体状態を維持していた部分」として、「半
溶融の金属溶湯状態で完全に溶融されて液体状態となっ
ていた」液相部分とは、容易に識別することができる。
得られた部材について「固相」という場合は、「半溶融
の軽金属溶湯状態で溶融されずに固体状態を維持してい
た（固相であった）部分」を言う。また、本明細書にお
いて、「固相率」とは、「半溶融状態の金属溶湯におい
て溶湯全体（固相＋液相）に対する固相の割合」を言
い、射出後の成形品の凝固組織を観察することにより、
観察領域全体に対する「固相」であった部分の割合（面
積比率）として、数値的に求めることができる。

【０００６】更に、本明細書において、軽金属溶湯につ
いて「半溶融状態」とは、基本的には、「固体状態の原
料（固相）と溶融して液体状態となった原料（液相）と
が共存している状態」を言い、通常、原料をその融点未
満に加熱することによって得られる状態である。但し、
軽金属溶湯の温度が実質的にその融点もしくは融点直上
で、固相率が実質的に０（零）％に等しい場合も、この
「半溶融状態」に含まれるものとする。尚、軽金属溶湯
自体がこのような実質的に固相率０％の場合でも、例え
ば半溶融射出成形法において現実の射出成形工程を考え
れば、射出ノズルから型内への１回（１ショット）の射
出が終って次回（次ショット）の射出が行われるまでの
間に、射出ノズルの溶湯供給経路内の金属溶湯が冷やさ
れてノズル先端側に凝固部分（所謂、コールドプラグ）
や固相率の高い高固相部分が生じるので、実際に成形キ
ャビティ内に射出される軽金属溶湯には、不可避的に固
相部分が含まれることになる。

【０００７】一方、上述の鋳造法や射出成形法に比して
より高強度の軽金属製部材を得ることが求められる場合
には、最も一般的には鍛造法が採用される。また、この
鍛造法で軽金属製部材を製造する製造法の一種として、
例えば特開平６−２９７１２７号公報に開示されている
ように、鍛造加工に先立って鋳造法によりその鍛造加工
に適した素材（鍛造用素材）を成形し、この素材を所定
の鍛造型にセットして鍛造加工を行うようにした、所
謂、鋳造鍛造法が知られている。

【０００８】この鋳造鍛造法によれば、鋳造（素材）段
階で鍛造加工による完成品（鍛造部材）の形状に比較的
近似した半製品形状に成形することができる。これによ
り、鍛造工程を仕上鍛造の１工程のみに簡略化すること
が可能になり、また、複雑な形状の部材でも鍛造できる
ようになる。更に、鍛造性の余り良くない材料でも支障
無く鍛造加工を行えるように素材の組織を調整すること
も可能になる。尚、この鋳造鍛造法における鍛造用素材
の成形を、鋳造法の代わりに射出成形法で行うこともで
きる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この鋳
造鍛造法における鋳造工程（鍛造用素材成形工程）にお
いて、溶湯充填時などにエアを含むガスが巻き込まれる
場合があり、かかるガスが巻き込まれて内在した状態で
凝固すると鋳造品内部にガス欠陥として残存することに
なる。特に、この鍛造用素材成形工程にダイキャスト鋳
造等の高速・高圧充填が可能な鋳造プロセスを用いた場
合には、上記のようなガス欠陥がより生じ易く、問題が
一層顕著なものとなる。

【００１０】周知のように、Ａｌ合金やМｇ合金等の軽
金属製の鍛造部材には、通常、その機械的性質を改善し
てより強度を高めるための熱処理として、溶体化処理の
後に時効硬化処理を施す所謂Ｔ６処理が行われるが、鋳
造鍛造法で得られた鍛造製品について、鋳造段階で（つ
まり、鍛造用素材の段階で）上記のようなガス欠陥を内
包したものを鍛造した場合には、その後に施すＴ６処理
において、比較的高温で加熱保持される溶体化処理段階
で、内部に存在しているガスの膨張による膨れ（所謂、
ブリスタ）が生じ、このブリスタが鍛造加工による製品
（鍛造部材）にそのまま不具合として表れるので、その
機械的特性が損なわれＴ６処理による強度向上の効果が
十分に得られず、更に、見映えも損なわれるのでこれを
除去するための加工が必要とされる、などの問題があっ
た。

【００１１】また、このため、鋳造鍛造法における鋳造
工程（鍛造用素材成形工程）に高速・高圧充填が可能な
鋳造プロセス（例えば、ダイキャスト鋳造等）を用いる
ことができず、生産性の向上を図る上で著しく不利にな
る。更に、後工程で得られる鍛造製品についてのブリス
タ発生の問題は、鍛造用素材の成形を鋳造で行う場合だ
けでなく、他のプロセスを採用した場合でも同様に経験
されることであり、特に、成形キャビティ内に軽金属溶
湯が高速および／または高圧で充填されるプロセスを用
いた場合（例えば、射出成形法で鍛造用素材を成形する
場合）には、この鍛造製品についてのブリスタ発生の問
題はより顕著に表れることになる。

【００１２】尚、本明細書において、「溶体化処理」と
は、素材もしくは部材をその固溶体の温度範囲において
所定時間加熱保持し、この状態を常温に持ちきたす処理
を言い、これにより材料組織の均質化を促進することが
できる。例えば、４重量％以上のＡｌを含有したМｇ合
金の場合を例にとって説明すれば、上記溶体化処理を施
すことにより、前工程で生成した化合物（Ｍｇ１７Ａｌ
１２）が材料組織内に溶かし込まれて均質化が促進され
る。尚、Ａｌの含有量が４重量％未満の場合には、上記
のような化合物は生成されないので、溶体化処理による
均質化プロセスは一般に不要である。

【００１３】この発明は、鍛造用素材を成形し該素材を
鍛造加工して軽金属製の鍛造部材を得る際に生じ得る上
記技術的課題に鑑みてなされたもので、鍛造加工による
製品（鍛造部材）に熱処理によるブリスタが発生するこ
とを確実に防止できるようにすることを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】このため、本願の請求項
１の発明(以下、第１の発明という)に係る軽金属製鍛造
用素材の製造方法は、軽金属製の鍛造部材を得るための
鍛造加工に素材として供される軽金属製鍛造用素材の製
造方法であって、軽金属溶湯を所定の成形型の成形キャ
ビティ内に充填して鍛造用素材を成形し、鍛造加工より
も前に、上記鍛造用素材に所定の熱処理を施すことによ
り、該素材にその内部ガスの膨張に起因するブリスタを
生じさせることを特徴としたものである。

【００１５】また、本願の請求項２に係る発明(以下、
第２の発明という)は、上記第１の発明において、上記
所定の熱処理は溶体化処理であることを特徴としたもの
である。

【００１６】更に、本願の請求項３に係る発明(以下、
第３の発明という)は、上記第２の発明において、上記
溶体化処理の熱処理温度は３００℃以上であることを特
徴としたものである。

【００１７】ここに、上記溶体化処理の熱処理温度の下
限値を３００℃としたのは、この値未満の温度では、溶
体化処理を行っても鍛造用素材に前以って（鍛造加工よ
りも前に）ブリスタを発生させることができないからで
ある。

【００１８】また、更に、本願の請求項４に係る発明
(以下、第４の発明という)は、上記第２または第３の発
明において、上記溶体化処理の熱処理時間は１時間以上
であることを特徴としたものである。

【００１９】ここに、上記溶体化処理の熱処理時間の下
限値を1時間としたのは、この値未満の時間では、溶体
化処理により材料組織の均質化を有効に促進することが
できないからである。

【００２０】また、更に、本願の請求項５に係る発明
(以下、第５の発明という)は、上記第２〜第４のいずれ
か一の発明において、上記溶体化処理は、熱処理温度が
３５０℃以上で４５０℃以下、熱処理時間が１０時間以
上で２４時間以下の処理条件で行われることを特徴とし
たものである。

【００２１】ここに、上記溶体化処理の熱処理温度につ
いて、３５０℃以上としたのは、この温度以上で溶体化
処理を行うことにより、確実に、鍛造用素材に前以って
ブリスタを発生させることができるからであり、また、
４５０℃以下としたのは、溶体化処理温度がこの値を越
えると材料組織内で結晶粒の成長現象が生じ、鍛造加工
によって得られる製品の機械的特性が低下するからであ
る。一方、上記溶体化処理の熱処理時間について、１０
時間以上としたのは、溶体化処理による材料組織均質化
の効果を確実に得ることができるからであり、また、２
４時間以下としたのは、この時間を越えて処理を続行し
ても効果が飽和し不経済だからである。

【００２２】また、更に、本願の請求項６に係る発明
(以下、第６の発明という)は、上記第１〜第５のいずれ
か一の発明において、上記所定の熱処理後における相対
密度が９０％以上となるように設定されていることを特
徴としたものである。

【００２３】ここに、上記相対密度の下限値を９０％と
したのは、相対密度がこの値未満では、鍛造用素材の段
階で前以って生じさせていたブリスタの量が多すぎ、こ
れを確実に潰すことができず、その結果、一般的に実用
上必要とされる引張強度を確保することが難しく、ま
た、最大値と最小値の間のバラツキが大きくなり、安定
した強度を得ることが難しくからである。

【００２４】また、更に、本願の請求項７に係る発明
(以下、第７の発明という)は、上記第６の発明におい
て、上記所定の熱処理後における相対密度が９５％以上
となるように設定されていることを特徴としたものであ
る。

【００２５】ここに、上記相対密度の下限値を９５％と
したのは、相対密度がこの値以上であれば、鍛造用素材
の段階で前以って生じさせていたブリスタを確実に潰し
て健全な鍛造部材を得ることができ、その結果、一般的
に実用上必要とされる引張強度を十分に確保でき、しか
も、最大値と最小値の間のバラツキが非常に小さく、高
い引張強度が安定して得られるからである。

【００２６】また、更に、本願の請求項８に係る発明
(以下、第８の発明という)は、上記第１〜第７のいずれ
か一の発明において、上記鍛造用素材の成形は、軽金属
溶湯を半溶融状態で所定の成形型の成形キャビティ内に
充填して行われることを特徴としたものである。

【００２７】また、更に、本願の請求項９に係る発明
(以下、第９の発明という)は、上記第１〜第８のいずれ
か一の発明において、上記鍛造用素材の成形は、軽金属
溶湯を所定の成形型の成形キャビティ内に射出充填して
行われることを特徴としたものである。

【００２８】また、更に、本願の請求項１０に係る発明
(以下、第１０の発明という)は、上記第１〜第９のいず
れか一の発明において、上記軽金属が４重量％以上のア
ルミニウム（Ａｌ）を含有するマグネシウム（Ｍｇ）合
金であることを特徴としたものである。

【００２９】ここに、Ａｌの含有量の下限値を４重量％
としたのは、Ａｌ含有量がこの値未満の場合には、前工
程において材料組織の均質化を阻害する化合物（Ｍｇ１
７Ａｌ１２）は生成されないので、溶体化処理による均
質化プロセスは一般に不要だからである。

【００３０】また、本願の請求項１１の発明(以下、第
１１の発明という)に係る鍛造部材の製造方法は、上記
第１〜第１０のいずれか一の発明に係る軽金属製鍛造用
素材に鍛造加工を施し、該鍛造用素材に含まれていた上
記ブリスタを潰すことを特徴としたものである。

【００３１】更に、本願の請求項１２に係る発明(以
下、第１２の発明という)は、上記第１１の発明におい
て、上記軽金属製鍛造用素材を上記所定の熱処理におい
て加熱した後、冷却工程を経ることなく、そのまま鍛造
加工を施すことを特徴としたものである。

【００３２】また、更に、本願の請求項１３に係る発明
(以下、第１３の発明という)は、上記第１１または第１
２の発明において、上記鍛造加工後に、上記所定の熱処
理における加熱温度よりも低い温度にて第２の熱処理を
施すことを特徴としたものである。

【００３３】また、更に、本願の請求項１４に係る発明
(以下、第１４の発明という)は、上記第１３の発明にお
いて、上記第２の熱処理は上記所定の熱処理に関連した
熱処理であることを特徴としたものである。

【００３４】また、更に、本願の請求項１５に係る発明
(以下、第１５の発明という)は、上記第１４の発明にお
いて、上記所定の熱処理は溶体化処理であり、上記第２
の熱処理は時効硬化処理であることを特徴としたもので
ある。

【００３５】また、更に、本願の請求項１６に係る発明
(以下、第１６の発明という)は、上記第１５の発明にお
いて、上記時効硬化処理の熱処理温度は１００℃以上で
あることを特徴としたものである。

【００３６】ここに、時効硬化処理の熱処理温度の下限
値を１００℃としたのは、この値未満では鍛造部材に有
効な時効硬化を生じさせることができないからである。

【００３７】また、更に、本願の請求項１７に係る発明
(以下、第１７の発明という)は、上記第１６の発明にお
いて、上記時効硬化処理は、熱処理温度が１００℃以上
で２５０℃以下、熱処理時間が３時間以上で２４時間以
下の処理条件で行われることを特徴としたものである。

【００３８】ここに、時効硬化処理の熱処理温度につい
て、下限値を１００℃としたのは、この値未満では鍛造
部材に有効な時効硬化を生じさせることができないから
であり、また、上限値を２５０℃としたのは、この値を
を越えると過時効となり、引張強度と伸びとを適正な範
囲で両立して得ることができなくなるからである。一
方、時効硬化処理の熱処理時間について、下限値を３時
間としたのは、これ未満の短い時間では有効な時効硬化
を生じさせることができず、また、上限値を２４時間と
したのは、これ以上の熱処理を行っても効果が飽和し不
経済だからである。

【００３９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、鍛
造用素材の成形に射出成形法を採用した場合を例にとっ
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。まず、本
実施の形態に係る鍛造用素材の成形について説明する。
図１は、本実施の形態に係る軽金属製鍛造用素材の射出
成形を行う射出成形装置の概略構成を示す部分断面説明
図である。この図に示すように、上記射出成形装置１
は、所謂スクリュー式のもので、先端部にノズル３を有
し外周に配置されたヒータ４で加熱されるシリンダ２
と、該シリンダ２及びそれに連接された成形機本体内５
で回転可能に支持されたスクリュー６と、例えばモータ
機構および減速機構等を備えスクリュー６を回転駆動す
る回転駆動装置７と、原料が投入され貯えられるホッパ
８と、ホッパ８内の原料を計量して成形機本体５内に送
給するフィーダ９とを備えている。

【００４０】また、上記成形機本体５内には、具体的に
は図示しなかったが、スクリュー６をノズル３側に前進
させる高速射出機構が設けられている。この高速射出機
構は、所定のタイミングでスクリュー６を前進させると
ともに、該スクリュー６が予め設定された距離だけ後退
するとそれを検知してスクリュー６の回転を停止させ、
同時にその後退動作も停止させるように構成されてい
る。

【００４１】上記射出成形装置１は、ノズル３の内部通
路と成形キャビティ１１に繋がるランナ部１２とが連通
するように位置設定された上で、シリンダ２の先端側を
金型１０に結合して用いられる。上記ホッパ８に投入さ
れてその内部に貯えられた原料は、フィーダ９で所定量
が計量されて成形機本体5内に供給され、スクリュー６
の回転によって加熱状態のシリンダ２内に送給される。
送給された原料は、このシリンダ２の内部でスクリュー
６の回転により十分に攪拌・混錬されながら所定温度に
加熱される。本実施の形態では、かかるプロセスによっ
て、より好ましくは、原料の融点未満の半溶融状態の軽
金属溶湯を得るようにした

【００４２】このようにして得られた半溶融状態の軽金
属溶湯がスクリュー６の前方に押し出されるに連れて、
その圧力で該スクリュー６が後退して行く。尚、他の手
法として、スクリューを所望の速度で強制的に後退させ
るようにしても良い。スクリュー６が予め設定された距
離だけ後退すると、成形機本体５内の上記高速射出機構
（不図示）がそれを検知してスクリュー６の回転を停止
させ、同時にその後退動作も停止させる。尚、原料の計
量を、スクリュー６の後退距離を設定することによって
行うようにしても良い。

【００４３】そして、回転が停止し後退位置にあるスク
リュー６を、高速射出機構（不図示）によって前進させ
所定の力で押し出すことより、ノズル３から金型１０内
に半溶融状態の軽金属溶湯が射出される。つまり、ノズ
ル３からランナ部１２を介して成形キャビティ１１内に
軽金属溶湯が射出充填されるようになっている。本実施
の形態では、原料として軽金属の一種であるマグネシウ
ム（Мｇ）合金を用い、これを例えば切り粉状のペレッ
トの形態で射出成形装置１のホッパ８に供給するように
した。上記ホッパ８から成形機本体５内に通じる通路に
は、より好ましくは不活性ガス（例えばアルゴンガス）
が充填され、原料（Ｍｇ合金ペレット）の酸化反応の防
止が図られている。

【００４４】上記金型１０の成形キャビティ１１は、よ
り好ましくは、この射出成形の後に行われる鍛造加工に
用いられる鍛造型（不図示）の成形キャビティと近似し
た形状に形成されており、後工程で得られるべき製品で
ある鍛造部材と近似した半製品形状の射出成形品（鍛造
用素材）を得ることができる。これにより、鍛造工程を
仕上鍛造の１工程のみに簡略化することが可能になり、
また、複雑な形状の部材でも鍛造できるようになる。更
に、鍛造性の余り良くない材料でも支障無く鍛造加工を
行えるのである。

【００４５】上記射出成形装置１と金型１０とを用いて
射出成形された鍛造用素材は、従来であれば、図７に示
すように、鍛造用素材の成形工程（ステップＳ５１）を
終えると鍛造加工(ステップＳ５２)が行われ、得られた
鍛造部材に対して、溶体化処理（ステップＳ５３）とこ
れに後続する時効硬化処理（ステップＳ５４）とでなる
Ｔ６処理が行われるのであるが、この従来方法では、前
述のように、溶体化処理段階で所謂ブリスタが生じる惧
れがあり、このブリスタが後工程で得られる鍛造製品
（鍛造部材）にそのまま不具合として表れると、その機
械的特性が損なわれＴ６処理による強度向上の効果が十
分に得られず、また、見映えも損なわれるのでこれを除
去するための加工が必要になる。

【００４６】そこで、本実施の形態では、鍛造用素材を
成形し該素材を鍛造加工して軽金属製の鍛造製品（鍛造
部材）を得るに際し、鍛造加工と熱処理の工程順序を工
夫することにより、この鍛造製品について熱処理に伴う
ブリスタが発生することを確実に防止し、健全な鍛造部
材（つまり、欠陥が少なく所定の機械的性質を備えた高
品質の鍛造部材）を得ることができるようにした。すな
わち、図６に示すように、まず、上記射出成形装置１と
金型１０とを用いた半溶融射出成形により鍛造用素材を
成形し（ステップＳ１）、その後、鍛造加工に先立っ
て、上記鍛造用素材に所定の熱処理条件で溶体化処理を
施す（ステップＳ２）。これにより、鍛造用素材の段階
で予めブリスタを発生させておく。尚、周知のように、
このブリスタは、通常、素材表面及び／又はその近傍に
火傷の水疱状に生じるので、目視観察により容易に検出
することができる。

【００４７】このようにして前以ってブリスタを発生さ
せた鍛造用素材に対し、所定の鍛造型を用いて鍛造加工
を行う（ステップＳ３）。これにより、予め素材表面及
び／又はその近傍に生じさせられていたブリスタは潰さ
れる。つまり、ブリスタとして素材（表面及び／又はそ
の近傍）に内在していた空洞部分が鍛造加工時の圧縮力
によって潰され、この部分が健全な素地となるのであ
る。そして、この後、鍛造部材に対して所定の熱処理条
件で時効硬化処理が施される（ステップＳ４）。

【００４８】＜試験１＞上述の本発明方法による鍛造部
材の強度向上効果を確かめる確認試験として、試験１を
行った。試験結果を図２に示す。この確認試験は下記表
１に示す２種類のＭｇ合金（合金Ａおよび合金Ｂ）を原
料に用いて行った。この原料のＭｇ合金は、４重量％以
上のＡｌを含有したものとした。Ａｌの含有量の下限値
を４重量％としたのは、Ａｌ含有量がこの値未満の場合
には、材料組織の均質化を阻害する化合物（Ｍｇ１７Ａ
ｌ１２）が前工程で生成されることがなく、溶体化処理
による均質化プロセスが本来的に不要だからである。

【００４９】

【表１】

【００５０】この試験１では、いずれの例も鍛造素材の
成形は上述の半溶融射出成形によって行われ、比較例１
は射出成形後に何らの熱処理も施さなかった場合を示
し、また、比較例２は射出成形後に従来通りの工程順序
（図７参照）でＴ６処理を施した場合を示している。
尚、比較例２と本発明実施例とでは、溶体化処理および
時効硬化処理の熱処理条件は同一で、それぞれ以下の通
りとした。

【００５１】・溶体化処理合金Ａ：熱処理温度が４００℃で保持時間は１０時間合金Ｂ：熱処理温度が４１０℃で保持時間は１６時間・時効硬化処理合金Ａ：熱処理温度が１７５℃で保持時間は１６時間合金Ｂ：熱処理温度が１７０℃で保持時間は１６時間また、鍛造加工は、上記溶体化処理における熱処理温度
に加熱保持した後、鍛造用素材をそのまま冷却すること
なく鍛造型にセットして行った。従って、鍛造加工に先
立つ鍛造温度への加熱工程を無くすることができ、鍛造
工程を大幅に簡略化することができた。以上の比較例
１,２及び本発明実施例の各鍛造部材から所定形状寸法
の引張試験片を削り出し、これらの試験片を用いて各々
の引張強度を調べた。その結果を図２に示す。

【００５２】図２のグラフから良く分かるように、比較
例１を基準にした引張強度向上の効果は、合金Ａ及び合
金Ｂのいずれの材料についても、比較例２では約２０％
程度以下であるのに対して、本発明実施例では約５０％
を越えており、本発明実施例に係る鍛造部材は、比較例
２に係るものに比べて、熱処理による強度向上の効果が
十分に得られていることが確認できた。ちなみに、一般
的なダイキャスト合金であるＪＩＳＭＤ１合金の標準
的な引張強度は２３０［МＰａ］であり、これが一般に
実用上必要とされる強度であるが、本発明実施例に係る
鍛造部材の場合には、合金Ａ及び合金Ｂのいずれの材料
についても、この強度（２３０［МＰａ］）を十分に上
回っている。また、比較例２に係る鍛造部材については
その一部にブリスタの発生が見られたのに対して、本発
明実施例に係る鍛造部材についてはブリスタの発生は認
められず、見映えが損なわれることはなかった。

【００５３】以上のように、本発明実施例では、軽金属
製の鍛造部材を得るための鍛造加工に素材として供され
る軽金属製鍛造用素材の製造するに際して、好ましく
は、半溶融状態の軽金属溶湯を所定の成形型の成形キャ
ビティ内に射出充填して鍛造用素材を成形し、鍛造加工
よりも前に、この鍛造用素材に溶体化処理を施して、該
素材にその内部ガスの膨張に起因するブリスタを前以っ
て生じさせるようにしたので、後工程でこの鍛造用素材
に対し鍛造加工を行うことにより、予め素材表面及び／
又はその近傍に生じさせられていたブリスタは潰され
る。つまり、ブリスタとして素材（表面及び／又はその
近傍）に内在していた空洞部分が鍛造加工時の圧縮力に
よって潰され、この部分が健全な素地となる。そして、
この後、鍛造部材に対して所定の熱処理条件で時効硬化
処理を施すことにより、ブリスタ発生の惧れの無い健全
で高強度の鍛造部材を得ることができるのである。

【００５４】尚、本実施の形態では、鍛造加工は、上記
溶体化処理における熱処理温度に加熱し規定時間だけ保
持した後、鍛造用素材をそのまま冷却することなく鍛造
型にセットして行うようにしていたが、この代わりに、
鍛造用素材を一旦冷却させた後に鍛造温度に加熱して鍛
造加工を行うようにしても良い。また、この場合におい
て、一旦冷却された鍛造用素材に機械加工等を施し、溶
体化処理で予め素材表面及び／又はその近傍に生じさせ
られていたブリスタを削り取り、その後に鍛造加工を施
すようにしても良い。このように鍛造加工に先立ってブ
リスタを除去することにより、ブリスタの発生程度に拘
わらず、確実に健全な鍛造部材を得ることができる。

【００５５】＜試験２＞次に、溶体化処理における熱処
理温度とブリスタ発生状況との関係を調べる試験２を行
った。この試験２は、上述の半溶融射出成形によって得
られた鍛造用素材に種々の熱処理温度（２００，２５
０，３００，３５０及び４００℃）で溶体化処理を施
し、それぞれについてブリスタの発生の有無を調べたも
のである。尚、このブリスタ発生試験は、原料として上
記表１の合金Ａを用いて実施した。試験結果は、表２に
示す通りであった。

【００５６】

【表２】

【００５７】この試験２の結果から、溶体化処理の熱処
理温度が３００℃以下の範囲（２００，２５０，３００
℃）ではブリスタの発生は見られず、３００℃を越える
と（３５０，４００℃）ブリスタが発生することが分か
った。従って、鍛造用素材成形後、前以って（鍛造加工
に先立って）この素材にブリスタを発生させるには少な
くとも３００℃以上、より確実にブリスタを発生させる
には、好ましくは３５０℃以上の熱処理温度で溶体化処
理を行えば良い。

【００５８】＜試験３＞次に、上記溶体化処理における
熱処理時間が最終製品である鍛造部材の硬さに及ぼす影
響を調べる試験３を行った。試験結果を図３に示す。こ
の試験３では、表１の合金Ａを材料に用いて半溶融射出
成形を行い、これで得られた鍛造用素材について、従来
どおり鍛造加工を行ってからＴ６処理（溶体化処理＋時
効硬化処理）を施した比較例（図３のグラフにおけるＪ
１曲線およびＪ２曲線）と、本発明方法に従って、鍛造
用素材に対してまず溶体化処理を施した後に鍛造加工を
行い、その後に時効硬化処理を施した本発明実施例（図
３のグラフにおけるＫ１曲線およびＫ２曲線）につい
て、溶体化処理時間を変えて表面及び／又はその近傍の
硬さ（ビッカース硬さ：Ｈｖ）を測定した。

【００５９】この試験３における溶体化処理の熱処理温
度は、以下の２通りとした。・図３のグラフにおけるＪ１曲線およびＫ１曲線：熱処
理温度４００℃ ・図３のグラフにおけるＪ２曲線およびＫ２曲線：熱処
理温度４５０℃ また、時効硬化処理は、１７５℃の温度で１５時間保持
した後に空冷する条件で行った。

【００６０】図３のグラフより、熱処理温度が４５０℃
の場合、比較例であるＪ２曲線では、溶体化処理時間の
長さに対応して鍛造製品（鍛造部材）の硬さが低下して
おり、材料組織内で結晶粒の成長現象が生じていること
が分かる。従って、この場合には、鍛造加工によって得
られる製品の機械的特性が低下する。これに対して、本
発明実施例であるＫ２曲線では、熱処理温度が４５０℃
の場合でも、４００℃の場合（Ｋ１曲線）と同じく、鍛
造製品における硬さの低下は見られず、高温で溶体化処
理を行っても、材料組織内での結晶粒の成長現象が生じ
ないことが分かる。従って、この場合には、熱処理温度
を４５０℃以下の範囲で高めて溶体化処理に要する時間
の短縮を図ることが可能になる。

【００６１】また、図３のグラフより、上記溶体化処理
の熱処理時間が１時間未満であれば、いずれの曲線につ
いても硬さの低下が不十分かつ不安定であり、溶体化処
理による材料組織均質化の効果を有効に得るためには、
溶体化処理の熱処理時間は少なくとも1時間以上を要
し、また、より確実な効果を得るためには、より好まし
くは、熱処理時間を１０時間以上とすれば良いことが分
かった。尚、２４時間を越えて熱処理を行っても効果は
飽和し不経済である。

【００６２】＜試験４＞次に、鍛造前の素材（つまり溶
体化処理後の鍛造用素材）の相対密度が鍛造部材の引張
強度に及ぼす影響を調べる試験４を実施した。これは、
本発明方法において鍛造加工よりも前に溶体化処理を行
って予めブリスタを発生させたものについて、このブリ
スタ発生の程度が鍛造加工して時効硬化処理を施した製
品（鍛造部材）の機械的性質にどのような影響を及ぼす
かを調べるものである。試験結果を図４に示す。

【００６３】この試験４では、表１の合金Ａを材料に用
いて半溶融射出成形を行い、これで得られた鍛造用素材
について、本発明方法に従い鍛造用素材に対してまず溶
体化処理を施した後に鍛造加工を行い、その後に時効硬
化処理を施して得られた各製品（鍛造部材）から所定形
状寸法の引張試験片を削り出し、これらの試験片を用い
て各々の引張強度を調べた。鍛造前の素材（鍛造用素
材）の相対密度は、溶体化処理条件を種々変更すること
により、約８４％〜９７％の範囲で変化させた。

【００６４】図４のグラフから、鍛造前の鍛造用素材の
相対密度が９５％以上の場合（つまり、ブリスタの発生
量が５％未満に相当する場合）には、鍛造用素材の段階
で前以って生じさせていたブリスタを確実に潰して健全
な鍛造部材を得ることができ、その結果、最小値でも２
６０［МＰａ］の引張強度を確保でき、しかも、最大値
と最小値の間のバラツキは非常に小さく、高い引張強度
が安定して得られることが分かった。また、上記相対密
度が９０％以上であれば、ある程度のバラツキはあるも
のの、最大値近辺で、一般的に実用上必要とされる強度
（２３０［МＰａ］）を確保することができる。これに
対して、相対密度が９０％未満の場合には、一般的に実
用上必要とされる上記の強度（２３０［МＰａ］）を確
保できず、また、最大値と最小値の間のバラツキが非常
に大きくなり、安定した強度を得ることがより難しくな
ることが分かった。これは、鍛造用素材の段階で前以っ
て生じさせていたブリスタの量が多すぎ、これを確実に
潰すことができないことに起因するものと考えられる。

【００６５】以上より、一般的に実用上必要とされる引
張強度（２３０［МＰａ］）を確保するためには、鍛造
前の鍛造用素材の相対密度を少なくとも９０％以上に設
定する必要があり、より高い引張強度を安定して得るた
めには、より好ましくは、上記相対密度を９５％以上に
設定すれば良い。

【００６６】＜試験５＞次に、上記時効硬化処理におけ
る熱処理温度が鍛造製品（鍛造部材）の硬さに及ぼす影
響を調べる試験５を行った。試験結果を図５に示す。こ
の試験５では、表１の合金Ｂを材料に用いて半溶融射出
成形を行い、これで得られた鍛造用素材について、本発
明方法に従って、鍛造用素材に対してまず溶体化処理を
施した後に鍛造加工を行い、その後に熱処理温度を種々
変更して時効硬化処理を施し、得られた製品の表面及び
／又はその近傍の硬さ（ビッカース硬さ：Ｈｖ）を測定
した。この試験５における溶体化処理は、熱処理温度が
４１０℃で保持時間が１６時間の条件で行った。また、
時効硬化処理は、各温度で１６時間保持した後に空冷す
る条件で行った。

【００６７】図５のグラフから、時効硬化処理温度が１
００℃未満では鍛造部材に時効硬化を生じさせることが
できず、また、２５０℃を越えると過時効となり、硬さ
が上昇しすぎることが分かった。尚、鍛造部材にこの過
時効が生じると、引張強度は十分に得られるものの、伸
びが低くなり、両者を適正な範囲で両立して得ることが
できなくなることが知られている。従って、時効硬化処
理温度としては、１００℃以上に保持する必要があり、
上限としては２５０℃以下であることが好ましい。ま
た、時効硬化処理時間としては、鍛造部材に有効な時効
硬化を生じさせるためには、少なくとも３時間以上は必
要であるが、２４時間を越えて処理を行っても、効果が
飽和し不経済となるだけである。

【００６８】尚、以上の実施の形態は、鍛造用素材の成
形に半溶融射出成形法を採用した場合についてのもので
あったが、本発明は、かかる場合に限らず、半溶融鋳造
法あるいは完全溶解状態の軽金属溶湯を用いる射出成形
法や鋳造法など、他の種々のプロセスを鍛造用素材の成
形に採用した場合についても有効に適用することができ
る。また、上記実施の形態は、射出材料としてМｇ合金
を用いた場合についてのものであったが、本発明は、他
の種類の軽金属を材料に用いる場合にも有効に適用する
ことができる。このように、本発明は、以上の実施態様
に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲
において、種々の変更あるいは設計上の改良等が可能で
あることは言うまでもない。

【００６９】

【発明の効果】本願の第１の発明によれば、軽金属製の
鍛造部材を得るための鍛造加工に素材として供される軽
金属製鍛造用素材の製造するに際して、軽金属溶湯を所
定の成形型の成形キャビティ内に充填して鍛造用素材を
成形し、鍛造加工よりも前に、この鍛造用素材に所定の
熱処理を施して、該素材にその内部ガスの膨張に起因す
るブリスタを前以って生じさせるようにしたので、後工
程でこの鍛造用素材に対し鍛造加工を行うことにより、
予め素材表面及び／又はその近傍に生じさせられていた
ブリスタは潰される。つまり、ブリスタとして素材（表
面及び／又はその近傍）に内在していた空洞部分が鍛造
加工時の圧縮力によって潰され、この部分が健全な素地
となる。すなわち、素材段階でブリスタを発生させてお
くことにより、このブリスタを鍛造加工で潰すことがで
き、後工程で得られる鍛造部材にブリスタが発生するこ
とを確実に防止できる。

【００７０】また、本願の第２の発明によれば、基本的
には上記第１の発明と同様の効果を奏することができ
る。特に、上記所定の熱処理は溶体化処理であるので、
鍛造用素材の材料組織の均質化を促進することができ、
後工程の鍛造加工における鍛造性の向上を図るととも
に、得られるべき鍛造部材の機械的特性を向上させるこ
とができる。

【００７１】更に、本願の第３の発明によれば、基本的
には、上記第２の発明と同様の効果を奏することができ
る。特に、溶体化処理の熱処理温度を３００℃以上とし
たことにより、この溶体化処理で鍛造用素材に前以って
（鍛造加工よりも前に）ブリスタを発生させることがで
きる。

【００７２】また、更に、本願の第４の発明によれば、
基本的には、上記第２または第３の発明と同様の効果を
奏することができる。特に、溶体化処理の熱処理時間を
１時間以上としたことにより、この溶体化処理で材料組
織の均質化を有効に促進することができる。

【００７３】また、更に、本願の第５の発明によれば、
基本的には、上記第２〜第４の発明のいずれか一と同様
の効果を奏することができる。特に、上記溶体化処理条
件について、熱処理温度を３５０℃以上で４５０℃以下
としたことにより、材料組織内での結晶粒の成長現象に
起因する鍛造部材の機械的特性の低下を有効に防止した
上で、鍛造用素材に対して確実に前以ってブリスタを発
生させることができる。また、熱処理時間を１０時間以
上で２４時間以下としたので、溶体化処理による材料組
織均質化の効果を確実に得ることができ、しかも、効果
が飽和して不経済となることも無い。

【００７４】また、更に、本願の第６の発明によれば、
基本的には、上記第１〜第４の発明のいずれか一と同様
の効果を奏することができる。特に、上記所定の熱処理
後における相対密度が９０％以上となるように設定した
ので、鍛造用素材の段階で前以って生じさせていたブリ
スタを潰して健全な鍛造部材を得ることができ、一般的
に実用上必要とされる引張強度を確保することができ
る。

【００７５】また、更に、本願の第７の発明によれば、
基本的には、上記第６の発明と同様の効果を奏すること
ができる。特に、上記所定の熱処理後における相対密度
が９５％以上となるように設定したので、鍛造用素材の
段階で前以って生じさせていたブリスタをより確実に潰
してより健全な鍛造部材を得ることができ、その結果、
一般的に実用上必要とされる引張強度を十分に確保で
き、しかも、最大値と最小値の間のバラツキが非常に小
さく、高い引張強度が安定して得ることができる。

【００７６】また、更に、本願の第８の発明によれば、
基本的には、上記第１〜第７の発明のいずれか一と同様
の効果を奏することができる。特に、上記鍛造用素材の
成形に半溶融状態の軽金属溶湯を用いるようにしたこと
により、完全溶解状態の溶湯を用いるプロセスによる場
合に比べて、引け巣やガス欠陥のより少ない高品質の鍛
造用素材を得ることができる。また、溶湯温度が低いの
で、所謂「バリ」が出にくく高速および／または高圧の
プロセスにも適しており、生産性の向上を図る上でも有
利になる。

【００７７】また、更に、本願の第９の発明によれば、
熱処理によるブリスタが比較的発生し易い射出成形法を
上記鍛造用素材の成形に採用した場合について、上記第
１〜第８の発明のいずれか一と同様の効果を奏すること
ができる。上記鍛造用素材の成形に射出成形を採用した
ことにより、鋳造プロセスによる場合に比べて、短いサ
イクルタイムで効率良く鍛造用素材を製造することがで
きる。また、例えばダイキャスト法などの鋳造法に比べ
た場合、作業環境面では比較的クリーン（清浄）で安全
性もより高く、また、品質面においても、引け巣などの
欠陥が少なく、かつ高精度で均質な軽金属製鍛造用素材
を得ることが可能になる。

【００７８】また、更に、本願の第１０の発明によれ
ば、特に、Ａｌの含有量が４重量％以上で、前工程にお
いて材料組織の均質化を阻害する化合物（Ｍｇ１７Ａｌ
１２）が生成され、溶体化による均質化プロセスが必要
とされるＭｇ合金を材料に用いた場合について、上記第
１〜第９の発明のいずれか一と同様の効果を奏すること
ができる。

【００７９】また、本願の第１１の発明によれば、上記
第１〜第１０のいずれか一の発明に係る軽金属製鍛造用
素材に鍛造加工を施し、該鍛造用素材に含まれていた上
記ブリスタを潰すようにしたことにより、ブリスタとし
て素材（表面及び／又はその近傍）に内在していた空洞
部分が鍛造加工時の圧縮力によって潰され、この部分が
健全な素地となる。すなわち、素材段階でブリスタを発
生させておくことにより、このブリスタを鍛造加工で潰
すことができ、後工程で得られる鍛造部材にブリスタが
発生することを確実に防止できる。そして、この後、鍛
造部材に対して所定の熱処理条件で時効硬化処理を施す
ことにより、ブリスタ発生の惧れの無い健全で高強度の
鍛造部材を得ることができる。この場合において、上記
第１〜第１０のいずれか一の発明における場合と同様の
効果を得ることができる。

【００８０】更に、本願の第１２の発明によれば、基本
的には、上記第１１の発明と同様の効果を奏することが
できる。特に、上記軽金属製鍛造用素材を上記所定の熱
処理において加熱した後、冷却工程を経ることなく、そ
のまま鍛造加工を施すので、鍛造加工に先立つ鍛造温度
への加熱工程を無くすることができ、鍛造工程を大幅に
簡略化することができる。

【００８１】また、更に、本願の第１３の発明によれ
ば、基本的には、上記第１１または第１２の発明と同様
の効果を奏することができる。特に、上記鍛造加工後
に、上記所定の熱処理における加熱温度よりも低い温度
にて第２の熱処理を施すので、鍛造加工後の熱処理によ
ってブリスタが発生することはない。

【００８２】また、更に、本願の第１４の発明によれ
ば、基本的には、上記第１３の発明と同様の効果を奏す
ることができる。特に、相互に関連する熱処理（上記所
定の熱処理と第２の熱処理）を鍛造工程の前と後に分け
て行うことにより、鍛造部材にブリスタを発生させるこ
となく、必要な熱処理を施すことができる。

【００８３】また、更に、本願の第１５の発明によれ
ば、基本的には、上記第１４の発明と同様の効果を奏す
ることができる。特に、相互に関連する溶体化処理と時
効硬化処理を鍛造工程の前と後に分けて行うことによ
り、鍛造部材にブリスタを発生させることなく、必要な
熱処理を施すことができる。

【００８４】また、更に、本願の第１６の発明によれ
ば、基本的には、上記第１５の発明と同様の効果を奏す
ることができる。特に、上記時効硬化処理の熱処理温度
を１００℃以上としたので、鍛造部材に対して有効に時
効硬化を生じさせることができる。

【００８５】また、更に、本願の第１７の発明によれ
ば、基本的には、上記第１６の発明と同様の効果を奏す
ることができる。特に、時効硬化処理の熱処理温度につ
いて、１００℃以上で２５０℃以下としたので、鍛造部
材に対して有効に時効硬化を生じさせることができ、か
つ、過時効を防止して引張強度と伸びとを適正な範囲で
両立して得ることができる。また、時効硬化処理の熱処
理時間について、３時間以上で２４時間以下としたの
で、鍛造部材に有効な時効硬化を生じさせることがで
き、しかも、効果が飽和して不経済となることも無い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る射出成形装置の概
略構成を示す部分断面説明図である。

【図２】試験１の試験結果を現すもので鍛造部材の引
張強度向上の効果を示すグラフである。

【図３】試験３の試験結果を現すもので鍛造部材の硬
さと溶体化処理時間との関係を示すグラフである。

【図４】試験４の試験結果を現すもので本発明方法に
より製造された鍛造部材の引張強度と鍛造用素材の鍛造
前における相対密度との関係を示すグラフである。

【図５】試験５の試験結果を現すもので本発明方法に
より製造された鍛造部材の硬さと時効硬化処理温度との
関係を示すグラフである。

【図６】本発明の実施の形態に係る鍛造部材の製造方
法を示す工程説明図である。

【図７】従来例に係る鍛造部材の製造方法を示す工程
説明図である。

【符号の説明】

１…射出成形装置１０…金型１１…成形キャビティ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２２Ｆ 1/06 Ｃ２２Ｆ 1/06 // Ｃ２２Ｃ 23/02 Ｃ２２Ｃ 23/02 Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８１Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８１６８２６８２６８３６８３６８４６８４Ｃ６９１６９１Ｂ６９１Ｃ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軽金属製の鍛造部材を得るための鍛造加
工に素材として供される軽金属製鍛造用素材の製造方法
であって、軽金属溶湯を所定の成形型の成形キャビティ内に充填し
て鍛造用素材を成形し、鍛造加工よりも前に、上記鍛造
用素材に所定の熱処理を施すことにより、該素材にその
内部ガスの膨張に起因するブリスタを生じさせることを
特徴とする軽金属製鍛造用素材の製造方法。
【請求項２】上記所定の熱処理は溶体化処理であるこ
とを特徴とする請求項１記載の軽金属製鍛造用素材の製
造方法。
【請求項３】上記溶体化処理の熱処理温度は３００℃
以上であることを特徴とする請求項２記載の軽金属製鍛
造用素材の製造方法。
【請求項４】上記溶体化処理の熱処理時間は１時間以
上であることを特徴とする請求項２または請求項３に記
載の軽金属製鍛造用素材の製造方法。
【請求項５】上記溶体化処理は、熱処理温度が３５０
℃以上で４５０℃以下、熱処理時間が１０時間以上で２
４時間以下の処理条件で行われることを特徴とする請求
項２〜請求項４のいずれか一に記載の軽金属製鍛造用素
材の製造方法。
【請求項６】上記所定の熱処理後における相対密度が
９０％以上となるように設定されていることを特徴とす
る請求項１〜請求項５のいずれか一に記載の軽金属製鍛
造用素材の製造方法。
【請求項７】上記所定の熱処理後における相対密度が
９５％以上となるように設定されていることを特徴とす
る請求項６記載の軽金属製鍛造用素材の製造方法。
【請求項８】上記鍛造用素材の成形は、軽金属溶湯を
半溶融状態で所定の成形型の成形キャビティ内に充填し
て行われることを特徴とする請求項１〜請求項７のいず
れか一に記載の軽金属製鍛造用素材の製造方法。
【請求項９】上記鍛造用素材の成形は、軽金属溶湯を
所定の成形型の成形キャビティ内に射出充填して行われ
ることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか一に
記載の軽金属製鍛造用素材の製造方法。
【請求項１０】上記軽金属が４重量％以上のアルミニ
ウムを含有するマグネシウム合金であることを特徴とす
る請求項１〜請求項９のいずれか一に記載の軽金属製鍛
造用素材の製造方法。
【請求項１１】上記請求項１〜請求項１０のいずれか
一に記載された軽金属製鍛造用素材に鍛造加工を施し、
該鍛造用素材に含まれていた上記ブリスタを潰すことを
特徴とする鍛造部材の製造方法。
【請求項１２】上記軽金属製鍛造用素材を上記所定の
熱処理において加熱した後、冷却工程を経ることなく、
そのまま鍛造加工を施すことを特徴とする請求項１１記
載の鍛造部材の製造方法。
【請求項１３】上記鍛造加工後に、上記所定の熱処理
における加熱温度よりも低い温度にて第２の熱処理を施
すことを特徴とする請求項１１または請求項１２に記載
の鍛造部材の製造方法。
【請求項１４】上記第２の熱処理は上記所定の熱処理
に関連した熱処理であることを特徴とする請求項１３記
載の鍛造部材の製造方法。
【請求項１５】上記所定の熱処理は溶体化処理であ
り、上記第２の熱処理は時効硬化処理であることを特徴
とする請求項１４記載の鍛造部材の製造方法。
【請求項１６】上記時効硬化処理の熱処理温度は１０
０℃以上であることを特徴とする請求項１５記載の鍛造
部材の製造方法。
【請求項１７】上記時効硬化処理は、熱処理温度が１
００℃以上で２５０℃以下、熱処理時間が３時間以上で
２４時間以下の処理条件で行われることを特徴とする請
求項１６記載の鍛造部材の製造方法。