JP2000190344A - 積層体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ソリッド層と発泡層よりなる積層体の成形方
法において、生産効率を高め、高品質の積層体を低コス
トで成形し、熱エネルギの消費を減少させる。 【解決手段】 発泡剤が混練されているがその発泡温度
以下で未発泡のままシート状に押し出された発泡溶融樹
脂層３１ｍと、ソリッド層３２，３３となる発泡温度よ
り高温でシート状に押し出されたソリッド溶融樹脂層３
２ｍ，３３ｍとを一体的に重合接合して溶融樹脂積層シ
ート３０ｍとし、発泡溶融樹脂層がソリッド溶融樹脂層
からの伝熱により加熱されて発泡した後に溶融樹脂積層
シートを成形型１０の成形面１１に密着させて賦形す
る。溶融樹脂積層シートは、発泡溶融樹脂層の両側にソ
リッド溶融樹脂層を一体的に重ね合わせたものでもよい
し、発泡溶融樹脂層の一側にソリッド溶融樹脂層を一体
的に重ね合わせて発泡溶融樹脂層の表面側を成形面に直
接密着させてもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、少なくとも各１枚
のソリッド層と発泡層を一体的に重ね合わせた積層体を
同時に成形する方法に関するもので、自動車のドアトリ
ム、ピラーガーニッシュ、シートサイドシールド、コン
ソールボックスなどの成形に適したものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車のドアトリムのような、基
材と発泡層と表皮を一体的に重ね合わせた積層体を同時
に成形する方法としては、図６に示すような方法があ
る。これは基材８の裏面に対応する形状の基材側成形面
２を備えた下型１と表皮６の表面に対応する形状の表皮
側成形面４を備えた上型３を使用し、先ず図６(a) に示
すように、上型３を上方に離隔させた状態で、発泡層７
となる中間溶融樹脂層７ｍの両側に表皮６となる表皮溶
融樹脂層６ｍと基材８となる基材溶融樹脂層８ｍとを一
体的に重ね合わせた溶融樹脂積層シート５ｍをダイヘッ
ド９から押し出して、基材側成形面２上に供給する。こ
の状態では中間溶融樹脂層７ｍは発泡していない。次い
で図６(b) に示すように上型３を下降させ、表皮側成形
面４の突出した周辺部４ａを基材側成形面２の周辺部２
ａに当接させて周囲の不要部分を切除し、積層体となる
部分を下型１と上型３の間に閉じこめてから、下型１及
び上型３の温度を上昇させることにより溶融樹脂積層シ
ート５ｍを加熱し中間溶融樹脂層７ｍを発泡させて、図
６(c) に示すように基材側成形面２と表皮側成形面４の
間に溶融樹脂積層シート５ｍを充填する。そして下型１
及び上型３の温度を低下させて溶融樹脂積層シート５ｍ
を冷却硬化させてから上型３を上方に離隔させて、基材
８と発泡層７と表皮６が一体的に重ね合わされるように
成形された積層体５を取り出すものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術では、成
形の１サイクル毎に、相当な熱容量のある下型１及び上
型３を加熱冷却しているので熱エネルギの消費が多くな
り、また各成形面２，４の全面を均一に加熱することは
困難であるので発泡むらを生じやすく、また成形サイク
ルも長くなって生産効率が低下するという問題も生じ
る。本発明はこのような各問題を解決することを目的と
する。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明による積層体の成
形方法は、少なくとも各１枚の発泡層とソリッド層を一
体的に重ね合わせた積層体を成形する方法において、発
泡層となる発泡剤が混練されているが同発泡剤の発泡温
度以下で未発泡のままシート状に押し出された発泡溶融
樹脂層と、ソリッド層となる発泡温度より高温でシート
状に押し出されたソリッド溶融樹脂層とを一体的に重合
接合して溶融樹脂積層シートとし、この発泡溶融樹脂層
がソリッド溶融樹脂層からの伝熱により加熱されて発泡
した後に溶融樹脂積層シートを成形型の成形面に密着さ
せて賦形することを特徴とするものである。

【０００５】前項の発明の積層体は発泡層の両側に第１
及び第２のソリッド層を一体的に接合したものとし、溶
融樹脂積層シートは、発泡層となる発泡剤が混練されて
いるが同発泡剤の発泡温度以下で未発泡のままシート状
に押し出された発泡溶融樹脂層の両側に、それぞれ第１
及び第２のソリッド層となる発泡温度より高温でシート
状に押し出された第１及び第２のソリッド溶融樹脂層を
一体的に重ね合わせたものであり、溶融樹脂積層シート
の賦形は発泡溶融樹脂層の大部分が実質的に発泡した後
に行うことが好ましい。

【０００６】前項の発明の第１のソリッド層は柔軟な発
泡層の一側に一体的に接合された剛性のある基材とし、
第２のソリッド層は発泡層の他側に一体的に接合された
薄い柔軟な表皮とし、溶融樹脂積層シートは、表皮とな
る第２のソリッド溶融樹脂層を成形型の成形面に密着さ
せることにより賦形するのがよい。

【０００７】また、第１項の発明の積層体は柔軟な発泡
層の一側に剛性のある基材となるソリッド層を一体的に
接合したものとし、溶融樹脂積層シートは、発泡層とな
る発泡剤が混練されているが同発泡剤の発泡温度以下で
未発泡のままシート状に押し出された発泡溶融樹脂層の
一側にソリッド層となる発泡温度より高温でシート状に
押し出されたソリッド溶融樹脂層を一体的に重ね合わせ
たものとし、溶融樹脂積層シートの賦形は、発泡溶融樹
脂層の前記一側が実質的に発泡した後に同発泡溶融樹脂
層の他側を成形型の成形面に直接密着させることにより
行うのがよい。このようにすれば、発泡溶融樹脂層はソ
リッド溶融樹脂層が接合される側は充分に加熱されて充
分に発泡されるが、成形型の成形面に直接密着される面
はあまり加熱されないので発泡率が低下して実質的にソ
リッド層が形成される。

【０００８】前各項の発明における未発泡の発泡溶融樹
脂層とソリッド溶融樹脂層の重合接合は、１対のローラ
の間に各溶融樹脂層を重ね合わせて通すことにより行う
ことが好ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】図１〜図３は、本発明による積層
体の成形方法の第１の実施の形態を示している。この実
施の形態により製造される積層体３０は、図３に示すよ
うに、剛性のある基材（第１のソリッド層）３２の表面
（図において下面）を柔軟な発泡層３１で覆い、更にそ
の表面を薄い柔軟な表皮（第２のソリッド層）３３によ
り覆ったものである。この実施の形態に使用する製造装
置は、図１に示すように、真空成形型１０とその上方を
移動する溶融樹脂供給装置２０を備えている。

【００１０】図１及び図２に示すように、真空成形型１
０の上側には、成形される積層体３０の表皮３３の表面
と対応する形状の成形面１１が形成され、その外周には
それより外方に延びる略平面状の周辺部１１ａが形成さ
れている。成形型１０内に形成した空洞部１２と成形面
１１の間には、多数の吸気孔１３がほゞ全面に分布して
設けられ、空洞部１２に開口した吸気ポート１４は真空
ポンプと真空タンクと開閉弁からなる真空源１５に接続
されている。成形面１１にはしぼ模様（細かい凹凸模
様）が形成されている。

【００１１】溶融樹脂供給装置２０は、それぞれ独立し
ているが一体となって成形型１０の上方を略水平方向に
移動する第１〜第３ダイヘッド２１，２３，２５と、こ
の各ダイヘッド２１，２３，２５に発泡層３１、基材３
２及び表皮３３となる各溶融樹脂を第１〜第３供給管２
２，２４，２６を介して供給する３つの独立した押出機
（図示省略）と、各ダイヘッド２１，２３，２５と一体
的に移動するローラ２７，２８を備えている。柔軟な発
泡層３１となる樹脂材料は第１の押出機で溶融され発泡
剤（例えば発泡温度が１３０℃のアゾジカルボンアミ
ド）が混練されて、中央に位置する第１ダイヘッド２１
下側のスリット状の押出し口２１ａから、発泡温度以下
（例えば１１０℃）のシート状の発泡溶融樹脂層３１ｍ
として押し出される。剛性のある基材３２となる樹脂材
料は第２の押出機で溶融されて、第１ダイヘッド２１の
一側に位置する第２ダイヘッド２３下側のスリット状の
押出し口２３ａから、発泡温度より５０〜１００℃高温
（例えば２３０℃）のシート状の第１ソリッド溶融樹脂
層３２ｍとして押し出される。また柔軟な表皮３３とな
る樹脂材料は第３の押出機で溶融されて、第１ダイヘッ
ド２１の他側に位置する第３ダイヘッド２５下側のスリ
ット状の押出し口２５ａから、発泡温度より５０〜１０
０℃高温（例えば２００℃）のシート状の第２ソリッド
溶融樹脂層３３ｍとして押し出される。溶融樹脂層３１
ｍ，３２ｍ，３３ｍは、例えばオレフィン系共重合体で
あり、それぞれの厚さは例えば０．７mm、３．０mm及び
０．５mmである。

【００１２】各ダイヘッド２１，２３，２５の押出し口
２１ａ，２３ａ，２５ａは、互いに平行で移動方向と直
交しており、互いに平行な１対のローラ２７，２８は、
各押出し口２１ａ，２３ａ，２５ａの下側に設けられて
いる。このローラ２７，２８は、各溶融樹脂層３１ｍ，
３２ｍ，３３ｍの押出し速度と連動してｗ１，ｗ２方向
に回転され、これにより各溶融樹脂層３１ｍ，３２ｍ，
３３ｍは重ね合わされて両ローラ２７，２８の間を通
り、互いに一体的接合されて溶融樹脂積層シート３０ｍ
となる。

【００１３】次に以上に述べた製造装置により、図３に
示すような積層体３０を製造する場合の方法の説明をす
る。製造開始時には、成形型１０は常温である。先ず前
述のように、発泡層３１、基材３２及び表皮３３となる
各合成樹脂の材料を各押出機で溶融し、各ダイヘッド２
１，２３，２５の押出し口２１ａ，２３ａ，２５ａから
押し出された各溶融樹脂層３１ｍ，３２ｍ，３３ｍは、
ローラ２７，２８の間を通って接合されて溶融樹脂積層
シート３０ｍとなる。発泡溶融樹脂層３１ｍは第１ダイ
ヘッド２１から押し出された状態では発泡温度以下であ
るので未発泡のままであるが、ローラ２７，２８の間を
通った後は両側に接合されたソリッド溶融樹脂層３２
ｍ，３３ｍにより加熱されて発泡される。ソリッド溶融
樹脂層３２ｍ，３３ｍは発泡溶融樹脂層３１ｍの両側の
全面に接合されるのでこの加熱は速やかで均一に行わ
れ、発泡も速やかにむらなく行われ、ローラ２７，２８
を通過した後の溶融樹脂積層シート３０ｍは厚さが一様
に増大して、ローラ２７，２８から垂れ下がって送り出
される。

【００１４】このように溶融樹脂積層シート３０ｍをロ
ーラ２７，２８から送り出しながら、ローラ２７，２８
の軸線方向と直交するＸ方向に沿って溶融樹脂供給装置
２０を、成形型１０上の一側から他側（図１においては
左側から右側）に移動することにより、発泡が実質的に
完了した溶融樹脂積層シート３０ｍは表皮３３となるソ
リッド溶融樹脂層３３ｍを下にして、成形型１０の成形
面１１のほゞ全部を覆うように供給される。この供給が
完了すれば、溶融樹脂積層シート３０ｍは成形型１０の
外側で切断され、溶融樹脂供給装置２０は成形型１０上
方から側方に退避される（図２参照）。溶融樹脂積層シ
ート３０ｍは半溶融状態であって塑性に富んでいるの
で、自重により成形面１１にほゞ沿った形に変形され、
そのソリッド溶融樹脂層３３ｍの周囲部は成形面１１の
周辺部１１ａにほゞ密着される。

【００１５】次いで、図２に示すように、吸気ポート１
４を通して真空源１５からの負圧を成形型１０の空洞部
１２に与え、多数の吸気孔１３を通して溶融樹脂積層シ
ート３０ｍを吸引する。前述のように溶融樹脂積層シー
ト３０ｍは表皮３３となる第２のソリッド溶融樹脂層３
３ｍの周囲部が成形面１１の周辺部１１ａにほゞ密着さ
れているので、溶融樹脂積層シート３０ｍはこの吸引に
より成形面１１の全面に完全に密着されて賦形され、こ
の第２のソリッド溶融樹脂層３３ｍの表面には成形面１
１に形成されたしぼ模様が転写される。

【００１６】成形面１１に密着されて賦形された溶融樹
脂積層シート３０ｍは成形型１０への伝熱により冷却さ
れる。そして充分に冷却され硬化されてから、真空源１
５からの負圧供給を停止して成形されたものを取り出せ
ば、図３に示すような基材３２が発泡層３１と表皮３３
により一体的に覆われた積層体３０の成形の１サイクル
が完了する。なお必要ならば、積層体３０周囲の不要部
分は、切断線３５に沿って切断して除去すればよい。

【００１７】前述のように、上記実施の形態では、溶融
樹脂積層シート４０ｍの発泡溶融樹脂層４１ｍはローラ
２７，２８から送り出されて成形型１０の成形面１１に
密着される前に、両側に接合されたソリッド溶融樹脂層
３２ｍ，３３ｍにより速やかに均一に加熱されて発泡さ
れて一様な厚さに発泡されるので、発泡むらを生じるこ
とはない。また成形後の溶融樹脂積層シート３０ｍの冷
却は成形型１０の成形面１１に密着させることにより行
っているので、相当な熱容量のある成形型１０を加熱冷
却させる必要はない。従って熱エネルギの消費が大幅に
減少し、また成形サイクルが短縮されて生産効率を高め
ることができる。これらにより、高品質の積層体を低コ
ストで成形することができる。成形型１０の温度は溶融
樹脂積層シート３０ｍの冷却により上昇するが、型支持
部を介して外部に放熱されるのでその上昇の程度は溶融
樹脂積層シート３０ｍの冷却に支障を生じるほど大きく
はなることはない。しかしながら、必要ならば成形型１
０に設けた冷却管路に適当な冷却媒体を通して冷却して
もよく、その場合でも冷却だけでありその程度も少ない
ので熱エネルギの消費はわずかである。

【００１８】また上記実施の形態においては、第１のソ
リッド層３２は柔軟な発泡層３１の一側に一体的に接合
された剛性のある基材３２とし、第２のソリッド層３３
は発泡層３１の他側に一体的に接合された薄い柔軟な表
皮３３とし、溶融樹脂積層シート３０ｍは、表皮３３と
なる第２のソリッド溶融樹脂層３３ｍを成形型１０の成
形面１１に密着させることにより賦形したので、成形さ
れる積層体３０は全体として剛性があるものとなり、そ
の表面は感触が柔軟でしかも所望の通りの形状のものと
なる。

【００１９】なお上記実施の形態では、３枚の溶融樹脂
層３１ｍ，３２ｍ，３３ｍを重ね合わせて接合するのに
１対のローラ２７，２８を使用したので、接合のための
装置はきわめて簡単である。

【００２０】次に、図４及び図５により、本発明による
積層体の成形方法の第２の実施の形態の説明をする。こ
の第２の実施の形態により製造される積層体４０は、図
５に示すように、剛性のある基材（ソリッド層）４２の
表面（図において下面）を柔軟な発泡層４１で覆ったも
のであり、発泡層４１の表面側は発泡率を低下させてソ
リッドな表皮としている。この第２の実施の形態は、溶
融樹脂積層シート４０ｍは発泡剤を混練した発泡溶融樹
脂層４１ｍとソリッド溶融樹脂層４２ｍよりなる２層と
し、発泡溶融樹脂層４１ｍは発泡溶融樹脂層４１ｍ側か
らのみ加熱して発泡させ、直接加熱されない反対側の発
泡率を低下させるようにし、これに伴い溶融樹脂供給装
置２０のダイヘッドを２つとした点が上記第１の実施の
形態と異なるのみであり、各溶融樹脂層の温度を含むそ
の他の構成は第１の実施の形態と同じである。

【００２１】この第２の実施の形態では、成形型１０の
構造は第１の実施の形態のものと全く同一である。溶融
樹脂供給装置２０は、第３ダイヘッド２５及び第３供給
管２６がない点を除き第１の実施の形態のものと同じで
あり、各ダイヘッド２１，２３の押出し口２１ａ，２３
ａから押し出された各溶融樹脂層４１ｍ，４２ｍを接合
する１対のローラ２７，２８を備えている。

【００２２】第１の実施の形態の場合と同様、柔軟な発
泡層４１及び剛性のある基材４２となる各合成樹脂の材
料を各押出機で溶融し、各ダイヘッド２１，２３の押出
し口２１ａ，２３ａから押し出された発泡溶融樹脂層４
１ｍ及びソリッド溶融樹脂層４２ｍは、ローラ２７，２
８の間を通って接合されて溶融樹脂積層シート４０ｍと
なる。第１の実施の形態と同様、発泡溶融樹脂層４１ｍ
は第１ダイヘッド２１から押し出された状態では発泡温
度以下であるので未発泡であるが、ローラ２７，２８の
間を通った後は一側に接合された高温のソリッド溶融樹
脂層４２ｍにより加熱されてその側が大きく発泡され、
反対側はあまり加熱されないので発泡されない。ソリッ
ド溶融樹脂層４２ｍは発泡溶融樹脂層４１ｍの一側の全
面に接合されるのでこの加熱は速やかで均一に行われ、
その側の発泡は全面において速やかにむらなく行われ、
ローラ２７，２８を通過した後の溶融樹脂積層シート４
０ｍは厚さが一様に増大して、ローラ２７，２８から垂
れ下がって送り出される。

【００２３】このように溶融樹脂積層シート４０ｍをロ
ーラ２７，２８から送り出しながら、ローラ２７，２８
の軸線方向と直交するＸ方向に沿って溶融樹脂供給装置
２０を、成形型１０上の一側から他側（図４においては
左側から右側）に移動することにより、溶融樹脂積層シ
ート４０ｍはソリッド溶融樹脂層４２ｍ側を下にして、
成形型１０の成形面１１のほゞ全部を覆うように供給さ
れる。溶融樹脂積層シート４０ｍは半溶融状態であって
塑性に富んでいるので、自重により成形面１１にほゞ沿
った形に変形されてその大部分が成形面１１にほゞ密着
され、従ってこれ以後は発泡溶融樹脂層４１ｍの表面側
は成形型１０への伝熱により冷却され、まだ高温の内側
からの伝熱により発泡が進行することはない。この供給
が完了すれば、溶融樹脂積層シート４０ｍは二点鎖線で
示すように成形型１０の外側で切断され、溶融樹脂供給
装置２０は成形型１０上方から側方に退避される。

【００２４】次いで、吸気ポート１４を通して真空源１
５からの負圧を成形型１０の空洞部１２に与え、多数の
吸気孔１３を通して溶融樹脂積層シート４０ｍを吸引す
る。この吸引により溶融樹脂積層シート４０ｍは成形面
１１の全面に完全に密着されて賦形される。

【００２５】成形面１１に密着されて賦形された溶融樹
脂積層シート４０ｍは成形型１０への伝熱により冷却さ
れる。そして充分に冷却され硬化されてから成形された
ものを取り出せば、図５に示すような基材４２が発泡層
４１により一体的に覆われ、しかも発泡層４１の表面に
は基材４２側に比して発泡率が小さいソリッド層が形成
された積層体４０が得られ、これにより、成形の１サイ
クルが完了する。積層体４０周囲の不要部分は、切断線
４５に沿って切断して除去すればよい。

【００２６】この実施の形態によれば、溶融樹脂積層シ
ート４０ｍを構成する溶融樹脂層は、発泡溶融樹脂層４
１ｍとソリッド溶融樹脂層４２ｍの２つだけであり、従
って溶融樹脂供給装置のダイヘッドも２つで足りるので
成形簡単であるが、柔軟な発泡層４１の表面にはそれと
同材質で発泡率が小さいソリッド層が形成されるので、
第１の実施の形態で得られるのと同様な、全体として剛
性があり、所望の通りの形状の柔軟な表皮で覆われた積
層体４０が得られる。

【００２７】上記各実施の形態では、溶融樹脂積層シー
トの賦形及び冷却のための成形型１０の成形面１１への
密着は、成形型１０に設けた多数の吸気孔１３により吸
引することにより行っている。しかし成形面１１への密
着はこれに限られるものではなく、成形面１１を覆うよ
うに供給した溶融樹脂積層シートの周辺部を押圧する押
え型を設け、この押え型と溶融樹脂積層シートの間に加
圧した気体を供給して溶融樹脂積層シートを成形面１１
に密着させるようにしてもよい。あるいは成形面１１を
覆うように供給した溶融樹脂積層シートの上側をスタン
ピング型により軽く押圧して溶融樹脂積層シートを成形
面１１に密着させるようにしてもよい。

【００２８】また上記各実施の形態では、溶融樹脂供給
装置２０は、各供給管２２，２４，２６により引き戻さ
れる向き（Ｘ方向）に移動させながら成形型１０上に溶
融樹脂積層シート３０ｍを供給しているが、これと逆に
各供給管２２，２４，２６により押し出されるような向
きに移動させながら溶融樹脂積層シート３０ｍを供給す
るようにしてもよい。

【００２９】

【発明の効果】本発明によれば、未発泡のまま押し出さ
れた発泡溶融樹脂層は全面に接合されたソリッド溶融樹
脂層により加熱されるので、加熱は速やかで均一に行わ
れて発泡むらを生じることなく均一な厚さに発泡され、
また成形後の溶融樹脂積層シートの冷却は賦形のために
成形型の成形面に密着させることにより行われ、相当な
熱容量のある成形型を加熱冷却させる必要はないので、
熱エネルギの消費が大幅に減少する。これにより発泡層
の発泡度は均一でばらつきのないものとなり、また成形
サイクルが短縮されて生産効率を高めることができるの
で、高品質の積層体を低コストで成形することができ
る。

【００３０】前項の発明において、積層体を柔軟な発泡
層の両側に第１及び第２のソリッド層を一体的に接合し
たものとし、溶融樹脂積層シートは、発泡剤の発泡温度
以下で未発泡のままシート状に押し出された発泡溶融樹
脂層の両側に、発泡温度より高温でシート状に押し出さ
れた第１及び第２のソリッド溶融樹脂層を一体的に重ね
合わせたものとし、溶融樹脂積層シートの賦形は発泡溶
融樹脂層の大部分が実質的に発泡した後に行うようにし
た本発明によれば、溶融樹脂積層シートは両側から加熱
されるので溶融樹脂積層シートの加熱は一層均一で速や
かになり、発泡層の発泡度は一層均一になり成形サイク
ルも一層短縮される。また発泡層の両側をソリッド層に
より覆ったサンドイッチ構造の積層体が得られる。

【００３１】前項の発明において、第１のソリッド層は
柔軟な発泡層の一側に一体的に接合された剛性のある基
材とし、第２のソリッド層は発泡層の他側に一体的に接
合された薄い柔軟な表皮とし、溶融樹脂積層シートは、
表皮となる第２のソリッド溶融樹脂層を成形型の成形面
に密着させることにより賦形した本発明によれば、前項
の効果に加えて成形される積層体は全体として剛性があ
り、また表面の感触は柔軟でしかも所望の通りの形状の
ものとなる。

【００３２】また第１項の発明において、積層体を柔軟
な発泡層の一側に剛性のある基材となるソリッド層を一
体的に接合したものとし、溶融樹脂積層シートは発泡温
度以下で未発泡のままシート状に押し出された発泡溶融
樹脂層の一側にソリッド層となる発泡温度より高温でシ
ート状に押し出されたソリッド溶融樹脂層を一体的に重
ね合わせたものとし、溶融樹脂積層シートの賦形は発泡
溶融樹脂層の前記一側が実質的に発泡した後に同発泡溶
融樹脂層の他側を成形型の成形面に直接密着させること
により行うようにした本発明によれば、溶融樹脂層の数
は２枚であるが、発泡溶融樹脂層のソリッド溶融樹脂層
が接合される側は充分に発泡され、成形型の成形面に直
接密着される面には実質的にソリッド層が形成される。
従って本項の発明によれば、前項の発明により得られる
のと同様な積層体を、少ない溶融樹脂層数、従って簡単
な装置で得ることができる。

【００３３】また前各項の発明において、未発泡の発泡
溶融樹脂層とソリッド溶融樹脂層の重合接合を、１対の
ローラの間にこれらの溶融樹脂層を重ね合わせて通すこ
とにより行うようにした発明によれば、未発泡の発泡溶
融樹脂層とソリッド溶融樹脂層の重合接合を行う装置の
構造を簡略化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による積層体の成形方法の第１の実施
形態の溶融樹脂供給状態における断面図である。

【図２】 図１に示す実施の形態の賦形状態における断
面図である。

【図３】 図１に示す実施の形態により成形された積層
体の断面図である。

【図４】 本発明による積層体の成形方法の第２の実施
形態の溶融樹脂供給状態における断面図である。

【図５】 図４に示す実施の形態により成形された積層
体の断面図である。

【図６】 従来技術による積層体の成形方法の一例を説
明する部分拡大断面図である。

【符号の説明】

１０…成形型、１１…成形面、２７，２８…ローラ、３
０，４０…積層体、３０ｍ，４０ｍ溶融樹脂積層シー
ト、３１，４１…発泡層、３１ｍ，４１ｍ…発泡溶融樹
脂層、３２，３３，４２…ソリッド層、３２ｍ，３３
ｍ，４２ｍ…ソリッド溶融樹脂層。

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F205 AB02 AD17 AG03 AG20 AH23 AH25 GA17 GB02 GB26 GE06 GF01 GF04 GF23 GF46 GN13 GN28 GW41 4F207 AB02 AD17 AG03 AG20 AH23 AH25 KA01 KA11 KB26 KF01 KF04 KJ09 KK82 KW42

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも各１枚の発泡層とソリッド層
   を一体的に重ね合わせた積層体を成形する方法におい
   て、前記発泡層となる発泡剤が混練されているが同発泡
   剤の発泡温度以下で未発泡のままシート状に押し出され
   た発泡溶融樹脂層と、前記ソリッド層となる前記発泡温
   度より高温でシート状に押し出されたソリッド溶融樹脂
   層とを一体的に重合接合して溶融樹脂積層シートとし、
   前記発泡溶融樹脂層が前記ソリッド溶融樹脂層からの伝
   熱により加熱されて発泡した後に前記溶融樹脂積層シー
   トを成形型の成形面に密着させて賦形することを特徴と
   する積層体の成形方法。
2. 【請求項２】 前記積層体は前記発泡層の両側に第１及
   び第２の前記ソリッド層を一体的に接合したものであ
   り、前記溶融樹脂積層シートは、前記発泡層となる発泡
   剤が混練されているが同発泡剤の発泡温度以下で未発泡
   のままシート状に押し出された発泡溶融樹脂層の両側
   に、それぞれ前記第１及び第２のソリッド層となる前記
   発泡温度より高温でシート状に押し出された第１及び第
   ２のソリッド溶融樹脂層を一体的に重ね合わせたもので
   あり、前記溶融樹脂積層シートの賦形は前記発泡溶融樹
   脂層の大部分が実質的に発泡した後に行うことを特徴と
   する請求項１に記載の積層体の成形方法。
3. 【請求項３】 前記第１のソリッド層は柔軟な前記発泡
   層の一側に一体的に接合された剛性のある基材であり、
   前記第２のソリッド層は前記発泡層の他側に一体的に接
   合された薄い柔軟な表皮であり、前記溶融樹脂積層シー
   トは、前記表皮となる前記第２のソリッド溶融樹脂層を
   前記成形型の成形面に密着させることにより賦形される
   ものである請求項２に記載の積層体の成形方法。
4. 【請求項４】 前記積層体は柔軟な前記発泡層の一側に
   剛性のある基材となるソリッド層を一体的に接合したも
   のであり、前記溶融樹脂積層シートは、前記発泡層とな
   る発泡剤が混練されているが同発泡剤の発泡温度以下で
   未発泡のままシート状に押し出された発泡溶融樹脂層の
   一側に前記ソリッド層となる前記発泡温度より高温でシ
   ート状に押し出されたソリッド溶融樹脂層を一体的に重
   ね合わせたものであり、前記溶融樹脂積層シートの賦形
   は、前記発泡溶融樹脂層の前記一側が実質的に発泡した
   後に同発泡溶融樹脂層の他側を前記成形型の成形面に直
   接密着させることにより行うことを特徴とする請求項１
   に記載の積層体の成形方法。
5. 【請求項５】 前記未発泡の発泡溶融樹脂層と前記ソリ
   ッド溶融樹脂層の重合接合は、１対のローラの間に前記
   各溶融樹脂層を重ね合わせて通すことにより行うことを
   特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の積
   層体の成形方法。