JP2000182807A - 非直線抵抗体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 極めて優れた放電エネルギー耐量を持ち、放
電エネルギー印加時の破壊を確実に防止できる非直線抵
抗体を提供する。 【解決手段】 ０．１ｍｍから１ｍｍの範囲の面取り加
工しろ４及び３０°から６０°の範囲の面取り角度５に
て面取り加工が行われ、非直線抵抗体の端部に面取り部
６が形成されている。このとき、焼結体１端部と電極３
端部とが一直線上に配置される構造となり、電極３の端
部を起点とする破壊が起こり難くなる。そのため、顕著
に優れた放電エネルギー耐量を持つことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、酸化亜鉛を主成分
とし非直線抵抗特性を有する非直線抵抗体に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】一般に電力系統においては、正常な電圧
に重畳される過電圧を除去し、電力系統や電気機器を保
護するために、避雷器やサージアブソーバなどの過電圧
保護装置が用いられている。これらの過電圧保護装置に
は、正常な電圧ではほぼ絶縁特性を示し、過電圧が印加
されると低抵抗値となる非直線抵抗特性を有する非直線
抵抗体が多用されている。

【０００３】非直線抵抗体は焼結体、絶縁層及び一対の
電極から構成されている。焼結体は酸化亜鉛を主成分と
し、非直線特性を得るために添加物として少なくとも一
種類以上の金属酸化物が加えられて混合、造粒され、円
盤状または環状に成形されている。絶縁層は無機絶縁物
が焼き付けられることにより焼結体の側面に形成され
る。また、電極はアルミニウムなどの金属材料が溶解さ
れ、吹き付けられることによって焼結体の上下面に形成
されている。

【０００４】近年、電力需要は増大しており、送電系統
電圧も増加する傾向にある。このような状況の中で、非
直線抵抗体に設定される放電エネルギー耐量を向上させ
ることが求められている。つまり、非直線抵抗体に大き
な放電エネルギーが印加されると、機械的または電気的
に破壊してしまう。そのため、送電系統電圧の増加によ
る放電エネルギーの増大に対応すべく、非直線抵抗体が
破壊するまでの放電エネルギー耐量を増加させる必要が
生じている。

【０００５】非直線抵抗体の放電エネルギー吸収時にお
ける破壊形態の一つとして、電極の端部が起点となって
破壊する現象がある。そのため、非直線抵抗体のエネル
ギー耐量を向上させ、非直線抵抗体の破壊を防ぐ非直線
抵抗体として、電極の端部と焼結体の絶縁層を含む外周
縁の端部に間隔を持たせた技術が特開昭５５−１１５２
７６号公報に開示されている。また、電極端部と外周縁
の端部の距離を０．１ｍｍから１．５ｍｍの範囲にする
技術が、本出願人による特開昭５６−５８８０５号公報
に開示されている。さらに、非直線抵抗体の焼結体に面
取り部を設ける技術が特開昭５６−５５００２号公報及
び特開平１−１２３４０１号公報に開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら現在、電
力需要の増大にはめざましいものがあり、送電系統電圧
も増加する一方である。送電系統電圧が増加すれば、非
直線抵抗体に印加される放電エネルギーも増大せざるを
得ない。このため、非直線抵抗体に関しては、大きな放
電エネルギーが印加されても破壊に至ることがないよ
う、いっそう高いレベルの放電エネルギー耐量を持つこ
とが要求されている。

【０００７】本発明は、このような要求を満たすために
提案されたものであり、その目的は、極めて優れた放電
エネルギー耐量を持ち、放電エネルギー印加時の破壊を
確実に防止できる非直線抵抗体を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の発明は、酸化亜鉛を主成分とした円盤状
または環状の焼結体が設けられ、この焼結体の側面に絶
縁層が設けられ、焼結体の上下面に一対の電極が設けら
れた非直線抵抗体において、非直線抵抗体の端部に切欠
き部が形成されたことを特徴とする。このような請求項
１の非直線抵抗体では、非直線抵抗体の端部に切欠き部
を形成したことにより、焼結体端部と電極端部とが同一
線上に配置される構造となり、非直線抵抗体が放電エネ
ルギーを吸収した際に、電極端部を起点とする破壊が起
こり難くなる。したがって、非直線抵抗体は高い放電エ
ネルギー耐量を得ることができる。

【０００９】請求項２の発明では、請求項１記載の非直
線抵抗体において、切欠き部が０．１ｍｍから１ｍｍの
範囲の面取り加工しろを有する面取り部から構成された
ことを特徴とする。また、請求項３の発明では、請求項
１または２記載の非直線抵抗体において、切欠き部が、
３０°から６０°の範囲の面取り角度を有する面取り部
から構成されたことを特徴とする。さらに、請求項４の
発明では、請求項１記載の非直線抵抗体において、切欠
き部が０．１５ｍｍから１．５ｍｍの範囲の丸み取り加
工の半径を有する丸み取り部から構成されたことを特徴
としている。これら請求項２、３または４記載の非直線
抵抗体では、切欠き部の形状を規定することにより、電
極端部を起点とする破壊をいっそう起こり難くすること
ができ、放電エネルギー耐量の向上に寄与することがで
きる。

【００１０】請求項５の発明は、請求項１、２、３また
は４記載の非直線抵抗体において、電極の厚さが５μｍ
から５００μｍの範囲であることを特徴とする。また、
請求項６の発明は、請求項１、２、３、４または５記載
の非直線抵抗体において、電極の材料の主成分がアル
ミ、銅、亜鉛、ニッケル、銀または錫であることを特徴
とする。このような請求項５または６記載の非直線抵抗
体では、電極の厚さまたは電極材料の主成分を限定した
ことにより、焼結体と電極との密着力を強めることがで
き、高い放電エネルギー耐量を得ることが可能となる。

【００１１】請求項７の発明は、請求項１、２、３、
４、５または６記載の非直線抵抗体において、絶縁層の
厚さが１０μｍから１ｍｍの範囲であることを特徴とす
る。また、請求項８の発明は、請求項１、２、３、４、
５、６または７記載の非直線抵抗体において、絶縁層の
主成分がアルミ、ケイ素、ジルコニウム、鉄あるいはチ
タンの酸化物であることを特徴としている。このような
請求項７または８記載の非直線抵抗体では、絶縁層の厚
さまたは絶縁層の材料を限定したことにより、非直線抵
抗体が放電エネルギーを吸収した際の、電極端部を起点
とする破壊が起こり難くなり、高い放電エネルギー耐量
を獲得することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】（１）第１の実施の形態…図１〜
図８参照 以下、請求項４を除く請求項１〜８の発明を含む第１の
実施の形態について、図１〜図８を参照して具体的に説
明する。第１の実施の形態の特徴を述べる前にまず、非
直線抵抗体の製造工程について説明する。

【００１３】［非直線抵抗体の製造工程］最初に、酸化
亜鉛（ＺｎＯ）を主成分として焼結体の原料を作る。す
なわち、二酸化マンガン（ＭｎＯ2 ）、酸化コバルトム
（Ｃｏ2 Ｏ3 ）をそれぞれ０．５ｍｏｌ％、酸化ビスマ
ス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、酸化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）、酸
化ニッケル（ＮｉＯ）をそれぞれ１ｍｏｌ％添加する。
次いで、この原料を水と有機分散剤、バインダー類と共
に混合装置に入れて混合し、この混合物をスプレードラ
イヤーで噴霧造粒する。これら造粒粉を金型に入れ加圧
し、ここでは直径１００ｍｍ、厚さ３０ｍｍの円板に成
形して成形体を作る。そして、この成形体を１２００℃
で焼成することにより焼結体を作製する。

【００１４】ここで、拡大断面図である図１を参照して
説明する。図１中の符号１が焼結体であり、この焼結体
１の側面に、例えば酸化アルミを主成分とした絶縁材料
を塗布し、４００℃の温度で焼き付けて、膜厚１００μ
ｍの絶縁層２を形成する。さらに、絶縁層２を設けた焼
結体１の上下面を研磨し、その後、例えばアルミなどの
金属材料を研磨面に溶射することによって、膜厚１００
μｍ程度の電極３を焼結体１の上下面に形成し、非直線
抵抗体を作製している。

【００１５】［構成］第１の実施の形態の構成上の特徴
は次の点にある。すなわち、電極３の形成工程が行われ
た後、図１に示した所定の面取り加工しろ４、面取り角
度５にて、面取り加工が行われ、非直線抵抗体の端部に
面取り部６が形成されている。このとき、非直線抵抗体
の焼結体１端部と電極３端部とが一直線上に配置され
る。また、面取り加工しろ４は０．１ｍｍから１ｍｍの
範囲、面取り角度５は３０°から６０°の範囲に設定さ
れている。

【００１６】さらに、第１の実施の形態では、請求項
５、６、７及び８に対応して、電極３及び絶縁層２には
次のような特徴がある。まず、電極３は厚さが５μｍか
ら５００μｍの範囲であり、その材料の主成分がアル
ミ、銅、亜鉛、ニッケル、銀または錫である。また、絶
縁層２は厚さが１０μｍから１ｍｍの範囲であり、その
主成分がアルミ、ケイ素、ジルコニウム、鉄あるいはチ
タンの酸化物である。

【００１７】［放電エネルギー耐量試験］以上のような
第１の実施の形態に対して放電エネルギー耐量試験を実
施する。なお、第１の実施の形態の試験結果と比較する
ために、（ａ）面取り加工の有無、（ｂ）面取り加工し
ろ、（ｃ）面取り角度、（ｄ）電極の厚さ、（ｅ）電極
の主成分、（ｆ）絶縁層の厚さ、（ｇ）絶縁層の主成分
を変化させた複数種類の非直線抵抗体を作製し、これに
ついても同様の試験を実施した。なお、試験は種類ごと
にそれぞれ１０セット行った。

【００１８】放電エネルギー耐量試験とは具体的には次
のように行う。まず、同一条件で作製した同種類の非直
線抵抗体を３枚積層して一つの試料とする。そして、各
試料に対して２ｍｓの矩形波放電エネルギーを２００Ｊ
／ｃｃから２０Ｊ／ｃｃ毎に、徐々に放電エネルギー量
を増加させながら、５分間隔で印加してゆき、３枚の非
直線抵抗体のうち、１枚でも電気的に破壊するまで印加
を続ける。このときの破壊するまでに吸収した最大値の
放電エネルギー量を放電エネルギー耐量（Ｊ／ｃｃ）と
する。

【００１９】［作用効果］続いて、第１の実施の形態の
作用効果について、上述した（ａ）〜（ｇ）の観点から
行った放電エネルギー耐量試験の結果に基づいて説明す
る。

【００２０】（ａ）面取り加工の有無 図２は端部形状を変化させた非直線抵抗体の放電エネル
ギー耐量試験の結果を示している。図３において、は
面取り加工を施していない非直線抵抗体、は面取り部
６を形成した第１の実施の形態をそれぞれ示している。
ここで、面取り加工しろは０．５ｍｍ、面取り角度は４
５°とする。

【００２１】図２から明らかなように、面取り加工を施
していないの非直線抵抗体では、優れた放電エネルギ
ー耐量を得ることが難しい。これは放電エネルギー吸収
時に電極３の端部を起点とする破壊が起こり易いためで
ある。これに対して、面取り加工を施したの第１の実
施の形態では、５００Ｊ／ｃｃ以上という顕著に優れた
放電エネルギー耐量を示している。これは、非直線抵抗
体の焼結体１端部と電極３端部とが一直線上に配置され
る構造となっているため、電極３の端部を起点とする破
壊が起こり難いからである。

【００２２】（ｂ）面取り加工しろ 図３は面取り加工しろを０．０５ｍｍから２ｍｍに変化
させた複数種類の非直線抵抗体の放電エネルギー耐量試
験の結果を示すグラフである。ここで、面取り加工時の
面取り角度は４５°とした。図３において、面取り加工
しろを０．１ｍｍから１ｍｍとした非直線抵抗体が第１
の実施の形態に相当する。

【００２３】図３に示すように、面取り加工しろが０．
１ｍｍ未満の非直線抵抗体は、電極３端部が側面に形成
された絶縁層２上に位置することになる。そのため、放
電エネルギー吸収時に電極３の端部を起点とする破壊が
起こり易くなり、優れた放電エネルギー耐量の非直線抵
抗体が得られない。また、面取り加工しろが１ｍｍより
大きい場合には、放電エネルギー吸収時に電極端部にお
いて、非直線抵抗体内部の電流分布が不均一になる。そ
のため、電極２の端部を起点とする破壊が起こり易くな
り、やはり優れた放電エネルギー耐量の非直線抵抗体が
得られない。

【００２４】これに対して、面取り加工しろを０．１ｍ
ｍから１ｍｍに規定した第１の実施の形態では、電極３
の端部を起点とする破壊が起こり難くなり、平均して５
００Ｊ／ｃｃ以上という顕著に優れた放電エネルギー耐
量を獲得することができる。なお、４５°以外の面取り
角度の面取り加工を施した非直線抵抗体においても、面
取り加工しろを０．１ｍｍから１ｍｍに限定することに
より、顕著に優れた放電エネルギー耐量を持つ非直線抵
抗体が得られることは確認済みである。

【００２５】（ｃ）面取り角度 図４は面取り角度を１５°から７５°に変化させた複数
種類の非直線抵抗体の放電エネルギー耐量試験の結果を
表している。ここで、面取り加工時の面取り加工しろは
０．５ｍｍとした。図４において、面取り角度を３０°
から６０°とした非直線抵抗体が第１の実施の形態に当
たる。

【００２６】図４から明らかなように、面取り加工を施
すときの面取り角度が３０°未満、または６０°以上で
ある非直線抵抗体は、電極３の端部を起点とする破壊が
起こり易く、優れた放電エネルギーの非直線抵抗体が得
られていない。これに対して、面取り角度を３０°から
６０°に限定した第１の実施の形態では、電極３の端部
を起点とする破壊が起こり難くなり、ほぼ５００Ｊ／ｃ
ｃ以上という顕著に優れた放電エネルギー耐量を持つ非
直線抵抗体が得られている。なお、０．５ｍｍ以外の面
取り加工しろの面取り加工を施した非直線抵抗体におい
ても、面取り角度を３０°から６０°に限定することに
より、顕著に優れた放電エネルギー耐量を持つ非直線抵
抗体が得られることは確認済みである。

【００２７】（ｄ）電極の厚さ 図５は電極３の厚さを３μｍから１ｍｍに変化させた複
数種類の非直線抵抗体の放電エネルギー耐量試験の結果
を示す。これらの非直線抵抗体は面取り加工しろ０．５
ｍｍ、面取り角度４５°の面取り加工を施した非直線抵
抗体である。また、これらの非直線抵抗体の電極３は溶
射あるいは無電解メッキなどの方法により焼結体１に形
成されている。図５において、電極３の厚さを５μｍか
ら５００μｍに限定した非直線抵抗体を第１の実施の形
態とする。

【００２８】図５に示すように、電極３の厚さが５μｍ
以下、または５００μｍより厚い非直線抵抗体では、面
取り加工時に焼結体１と電極３の界面で剥離が起こり、
電極３の端部を起点とする破壊が起こり易い。そのた
め、優れた放電エネルギー耐量の非直線抵抗体が得られ
ない。これに対して、非直線抵抗体の電極厚さを５μｍ
から５００μｍに限定した第１の実施の形態では、非直
線抵抗体の放電エネルギー吸収時に電極３の端部を起点
とする破壊が起こり難くなり、平均して５００Ｊ／ｃｃ
以上という顕著に優れた放電エネルギー耐量が得ること
ができる。

【００２９】（ｅ）電極の主成分 図６は電極３の主成分を種々変化させた複数種類の非直
線抵抗体の放電エネルギー耐量試験の結果を示すグラフ
である。図６において、はアルミ、は銅、は亜
鉛、はニッケル、は銀、は錫、は鉄を電極３の
主成分とした非直線抵抗体をそれぞれ示している。これ
らの非直線抵抗体は面取り加工しろ０．５ｍｍ、面取り
角度４５°の面取り加工を施した非直線抵抗体である。
図６において、〜の非直線抵抗体が第１の実施の形
態に相当する。

【００３０】図６に示すように、電極３の主成分を鉄と
するの非直線抵抗体では、焼結体１と電極３との密着
力が低く、面取り加工時に焼結体１と電極３の界面で剥
離が起こる可能性が高くなる。そのため、電極３の端部
を起点とする破壊が起こり易く、優れた放電エネルギー
耐量の非直線抵抗体が得られない。これに対して、電極
３の主成分をアルミ、銅、亜鉛、ニッケル、銀、錫に限
定した第１の実施の形態では、５００Ｊ／ｃｃ以上とい
う顕著に優れた放電エネルギー耐量を持つことができ
る。これは、非直線抵抗体の放電エネルギー吸収時に、
電極３の端部を起点とする破壊が起こり難いからであ
る。

【００３１】（ｆ）絶縁層の厚さ 図７は絶縁層２の厚さを３μｍから５ｍｍに変化させた
複数種類の非直線抵抗体の放電エネルギー耐量試験の結
果である。これらの非直線抵抗体は面取り加工しろ０．
５ｍｍ、面取り角度４５°の面取り加工を施している。
図７において、非直線抵抗体の絶縁層２の厚さを１０μ
ｍから１ｍｍに限定した非直線抵抗体が第１の実施の形
態に相当する。

【００３２】図７から明らかなように、絶縁層２の厚さ
が１０μｍ以下、または１ｍｍより厚い非直線抵抗体で
は、面取り加工時に焼結体１と絶縁層２の界面で剥離が
起こり易い。そのため、非直線抵抗体の沿面の絶縁耐力
が低くなり、優れた放電エネルギー耐量が得られない。
これに対して、絶縁層２の厚さを１０μｍから１ｍｍに
限定した第１の実施の形態では、十分な沿面絶縁耐力を
確保できるため、５００Ｊ／ｃｃ以上といった顕著に優
れた放電エネルギー耐量を持つことができる。

【００３３】（ｇ）絶縁層の主成分 図８は絶縁層２の主成分を種々変化させた複数種類の非
直線抵抗体の放電エネルギー耐量試験の結果を示すグラ
フである。図８において、Ａは酸化アルミ、Ｂは酸化ケ
イ素、Ｃは酸化ジルコニウム、Ｄは酸化鉄、Ｅは酸化チ
タン、Ｆは酸化マグネシウムを絶縁層２の主成分とした
非直線抵抗体をそれぞれ示している。これらの非直線抵
抗体は面取り加工しろ０．５ｍｍ、面取り角度４５°の
面取り加工を施している。図８において、絶縁層２の主
成分をアルミ、ケイ素、ジルコニウム、鉄及びチタンの
酸化物に限定したＡ〜Ｅの非直線抵抗体が第１の実施の
形態に対応する。

【００３４】図８に示すように、絶縁層２の主成分がマ
グネシウムの酸化物である非直線抵抗体は、非直線抵抗
体の沿面の絶縁耐力が低くなるため、優れた放電エネル
ギー耐量が得られていない。これに対して、絶縁層２の
主成分をアルミ、ケイ素、ジルコニウム、鉄あるいはチ
タンの酸化物に限定した第１の実施の形態では、非直線
抵抗体の沿面の絶縁耐力が十分であるため、５００Ｊ／
ｃｃ以上という顕著に優れた放電エネルギー耐量を得る
ことができる。

【００３５】（２）第２の実施の形態…図９〜図１１参
照 次に、請求項１及び４に対応した第２の実施の形態につ
いて、図９〜図１１を参照して具体的に説明する。な
お、非直線抵抗体の製造工程に関しては、上記第１の実
施の形態と同様である。

【００３６】［構成］図９に示すように，第２の実施の
形態では上記第１の実施の形態における面取り部６に代
えて、丸み加工半径７を有する丸み取り加工を行い、非
直線抵抗体の端部に丸み取り部８を形成することを特徴
としている。このとき、非直線抵抗体の焼結体１端部と
電極３端部とが同一の曲線上に配置される。また、丸み
加工半径７は０．１５ｍｍから１．５ｍｍの範囲に設定
されている。

【００３７】［作用効果］以上のような第２の実施の形
態に対して上述した放電エネルギー耐量試験を実施し、
その作用効果について説明する。なお、第２の実施の形
態の試験結果と比較するために、（ｈ）丸み取り加工の
有無、（ｉ）丸み取り加工の半径を変化させた複数種類
の非直線抵抗体を作製し、これについても同様の試験を
実施した。

【００３８】（ｈ）丸み取り加工の有無 図１０は端部形状を変化させた非直線抵抗体の放電エネ
ルギー耐量試験の結果を示すグラフである。図１０にお
いて、αは丸み取り加工を施していない非直線抵抗体、
βは丸み取り部８を形成した第２の実施の形態をそれぞ
れ示している。ここで、丸み取り加工の半径は０．５ｍ
ｍとする。

【００３９】図１０に示すように、丸み取り加工を施し
ていない場合は放電エネルギー吸収時に電極の端部が起
点となる破壊が起こり易く、優れた放電エネルギー耐量
を持つ非直線抵抗体が得られていない。これに対して、
丸み取り加工を施した第２の実施の形態においては、丸
み取り部８を形成したことにより、非直線抵抗体の焼結
体１端部と電極３端部とが同一の曲線上に配置される構
造となる。そのため、電極３の端部を起点とする破壊が
起こり難くなり、５００Ｊ／ｃｃ以上という顕著に優れ
た放電エネルギー耐量を持つことができる。

【００４０】（ｉ）丸み取り加工の半径 図１１は丸み取り加工の半径を０．１ｍｍから３ｍｍに
変化させた複数種類の非直線抵抗体の放電エネルギー耐
量試験結果を示すグラフである。図１１において、非直
線抵抗体に丸み取り加工を施すときの丸み取り加工半径
７を０．１５ｍｍから１．５ｍｍに限定した非直線抵抗
体が第２の実施の形態に相当する。

【００４１】図１１から明らかなように、丸み取り加工
を施すときの丸み取り加工半径７が０．１５ｍｍ未満、
または１．５ｍｍより大きい非直線抵抗体は、電極３の
端部を起点とする破壊が起こり易く、優れた放電エネル
ギー耐量の非直線抵抗体が得られていない。これに対し
て、丸み取り加工半径７を０．１５ｍｍから１．５ｍｍ
に限定した第２の実施の形態では、ほぼ５００Ｊ／ｃｃ
以上という顕著に優れた放電エネルギー耐量を持つ非直
線抵抗体が得られている。これは丸み取り加工半径７を
限定したことにより、電極３の端部を起点とする破壊が
いっそう起こり難くなったためである。

【００４２】（３）他の実施の形態 なお、本発明は以上の実施の形態に限定されるものでは
なく、例えば、厚さが５μｍから５００μｍで主成分が
アルミ、銅、亜鉛、ニッケル、銀または錫である電極
３、あるいは厚さが１０μｍから１ｍｍで主成分がアル
ミ、ケイ素、ジルコニウム、鉄あるいはチタンの酸化物
である絶縁層２を備えた非直線抵抗体であれば、端部に
形成される切欠き部の形状に関係なく、顕著に優れた放
電エネルギー耐量を持つ非直線抵抗体が得られることは
確認されている。

【００４３】

【発明の効果】以上のように、本発明の非直線抵抗体に
よれば、非直線抵抗体の端部に切欠き部を形成するとい
った極めて簡単な構成により、焼結体端部と電極端部と
が同一線上に配置される構造となり、非直線抵抗体が放
電エネルギーを吸収した際、電極端部を起点とする破壊
が起こり難くなり、優れた放電エネルギー耐量を持つこ
とができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る非直線抵抗体
端部の断面図

【図２】非直線抵抗体の端部形状と放電エネルギー耐量
の関係を示すグラフ

【図３】非直線抵抗体端部の面取り加工しろと放電エネ
ルギー耐量の関係を示すグラフ

【図４】非直線抵抗体端部の面取り角度と放電エネルギ
ー耐量の関係を示すグラフ

【図５】非直線抵抗体の電極厚さと放電エネルギー耐量
の関係を示すグラフ

【図６】非直線抵抗体の電極の主成分と放電エネルギー
耐量の関係を示すグラフ

【図７】非直線抵抗体の絶縁層の厚さと放電エネルギー
耐量の関係を示すグラフ

【図８】非直線抵抗体の電極層の主成分と放電エネルギ
ー耐量の関係を示すグラフ

【図９】本発明の第２の実施の形態に係る非直線抵抗体
端部の断面図

【図１０】非直線抵抗体の端部形状と放電エネルギー耐
量の関係を示すグラフ

【図１１】非直線抵抗体端部の丸み取り加工半径と放電
エネルギー耐量の関係を示すグラフ

【符号の説明】

１…焼結体 ２…絶縁層 ３…電極 ４…面取り加工しろ ５…面取り角度 ６…面取り部 ７…丸み加工半径 ８…丸み取り部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 洋典 神奈川県川崎市川崎区浮島町２番１号 株 式会社東芝浜川崎工場内 (72)発明者 新藤 尊彦 神奈川県川崎市川崎区浮島町２番１号 株 式会社東芝浜川崎工場内 (72)発明者 西脇 進 神奈川県川崎市川崎区浮島町２番１号 株 式会社東芝浜川崎工場内 Ｆターム(参考） 5E034 EA07 EA08 EB05

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 酸化亜鉛を主成分とした円盤状または環
   状の焼結体が設けられ、この焼結体の側面に絶縁層が設
   けられ、焼結体の上下面に一対の電極が設けられた非直
   線抵抗体において、 前記非直線抵抗体の端部に切欠き部が形成されたことを
   特徴とする非直線抵抗体。
2. 【請求項２】 前記切欠き部が、０．１ｍｍから１ｍｍ
   の範囲の面取り加工しろを有する面取り部から構成され
   たことを特徴とする請求項１記載の非直線抵抗体。
3. 【請求項３】 前記切欠き部が、３０°から６０°の範
   囲の面取り角度を有する面取り部から構成されたことを
   特徴とする請求項１または２記載の非直線抵抗体。
4. 【請求項４】 前記切欠き部が、０．１５ｍｍから１．
   ５ｍｍの範囲の丸み取り加工の半径を有する丸み取り部
   から構成されたことを特徴とする請求項１記載の非直線
   抵抗体。
5. 【請求項５】 前記電極の厚さが５μｍから５００μｍ
   の範囲であることを特徴とする請求項１、２、３または
   ４記載の非直線抵抗体。
6. 【請求項６】 前記電極の材料の主成分がアルミ、銅、
   亜鉛、ニッケル、銀または錫であることを特徴とする請
   求項１、２、３、４または５記載の非直線抵抗体。
7. 【請求項７】 前記絶縁層の厚さが１０μｍから１ｍｍ
   の範囲であることを特徴とする請求項１、２、３、４、
   ５または６記載の非直線抵抗体。
8. 【請求項８】 前記絶縁層の主成分がアルミ、ケイ素、
   ジルコニウム、鉄あるいはチタンの酸化物であることを
   特徴とする請求項１、２、３、４、５、６または７記載
   の非直線抵抗体。