JP2000176537A - 可変断面押出し用ダイスおよび可変断面押出し成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ウエブの長さとフランジの幅寸法が適宜調節
された所望の断面形状を有する成形部材を容易に成形で
きる可変断面押出し用ダイスおよび可変断面押出し成形
方法を提供する。 【解決手段】 第１ダイスには、第１ウエブ形成孔４
と、第１ウエブ形成孔４の一端に設けられた第１フラン
ジ形成孔５と、第１ウエブ形成孔４の他端に設けられ
て、幅寸法が第１ウエブ形成孔４の穿設部分から離れる
に従って変化する第２フランジ連通孔６とが設けられ、
第２ダイスには、第２ウエブ形成孔７と、第２ウエブ形
成孔７の一端に設けられた第２フランジ形成孔８と、第
２ウエブ形成孔７の他端に設けられて、幅寸法が第２ウ
エブ形成孔７の穿設部分から離れるに従って変化する第
１フランジ連通孔９とが設けられ、これらのダイスを相
対移動させながら押出し成形することによって、成形部
材のウエブ長さとフランジ幅寸法を変化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【発明の属する技術分野】本発明は、ウエブの少なくと
も一端にフランジを有し、長手方向の各部でウエブ長さ
とフランジ幅寸法が変化する成形部材の押出し加工に用
いられる可変断面押出し用ダイスおよび可変断面押出し
成形方法に関する。

【従来の技術】近年、一般乗用車やトラック等の各種車
両に使用されているシャーシ部材、車体部材、バンパー
材等の構成部材は、車体の軽量化、耐久性の向上または
優れたリサイクル性等に優れるという要求に伴って、従
来の鉄製のものに代えてアルミニウムまたはアルミニウ
ム合金製のものが多用されつつある。アルミニウムまた
はアルミニウム合金は融点が低いので、上記の構成部材
は、通常、押出し加工によって製造されている。押出し
加工は、塑性状態の材料を押出し用ダイスを通して押出
し、その押出し用ダイスに設けられた押出し孔と同じ断
面形状の長尺物を製作する加工法である。従って、この
ような一般的な押出し加工法によって得られる成形部材
は、長手方向の全長に渡って一定の断面形状を有してい
る。しかしながら、得られた成形部材の断面形状が一定
であることが、かえって不都合となる場合がある。例え
ば、上述のシャーシ部材においては、そこに作用する曲
げ応力は長手方向の各部で異なっている。そのため、成
形部材の各部は、作用する曲げ応力に応じた断面形状で
あればよく、必ずしも一定の断面形状である必要はな
い。しかし、上述の一般的な押出し加工法によれば、シ
ャーシ部材の各部は、常に一定の断面形状となるので、
シャーシ部材の構造を設計する際には、最大曲げ応力が
係る部分で必要とされる断面形状を全体の断面形状とし
て設計することとなる。そのため、曲げ応力が小さくて
もよい部分では、必要以上の寸法および強度を有するこ
ととなり、得られたシャーシ部材には、不必要な部分が
設けられていることになる。その結果、得られたシャー
シ部材は、無駄な材料によって構成されるので不経済で
あり、更に、設置スペースのコンパクト化および軽量化
を妨げるという問題がある。本出願人は、こうした問題
を解決するため、成形部材を長手方向に沿って異なる断
面形状を有するように押出し成形する可変断面押出し法
および可変断面押出し用ダイスについて幾つか提案して
いる。例えば、特開平８−１９２２２１号公報には、ウ
エブの両端部にフランジを有する部材を成形することが
できる押出し用ダイスについて記載されている。図１６
は、その押出し用ダイスの押出し孔の形状を示す正面図
である。押出し用ダイス１６０は、固定される第１ダイ
ス１６１と、移動可能な第２ダイス１６２とからなり、
第１ダイス１６１の押出し孔１６３と第２ダイス１６２
の押出し孔１６４との重複部分（ハッチングの重複部
分）１６５から材料が押し出されることによって、所望
の断面形状を有する成形部材を得ることができる。そし
て、第２ダイス１６２がウエブ長さｈを伸縮させる方向
Ｘに沿って移動することによって、第１ダイス１６１と
第２ダイス１６２とのウエブの重複部分１６５の長さが
変化し、その結果、得られた成形部材は、長手方向の各
部でウエブ長さが異なることとなる。しかしながら、こ
うした押出し用ダイス１６０を使用した押出し成形方法
では、ウエブの長さｈを変化させることはできるが、フ
ランジの寸法、特にフランジの幅寸法Ｗを変化させて成
形部材の長手方向の断面係数をより小さく変化させた
り、他の部材に干渉する部分を凹ますように成形するこ
とはできなかった。フランジの幅寸法Ｗを小さく変化さ
せるために、従来は、フランジの一部を切削加工してい
たが、その加工に手間を要するという問題があった。す
なわち、上述した可変断面押出し成形方法では、第２ダ
イス１６２が移動する方向Ｘに沿ってウエブの長さｈを
伸縮することはできるが、第２ダイス１６２が移動する
方向Ｘと交差する方向の断面寸法、例えばフランジの幅
寸法Ｗを変化させることができないという問題があっ
た。特開平８−２４３６３２号公報は、こうした問題を
解決するためになされたものであって、ウエブの両端部
にフランジを有する部材を成形することができる押出し
用ダイスについて記載され、ウエブの長さｈとフランジ
の幅寸法Ｗを適宜調節することができる可変断面押出し
成形方法について記載されている。図１７は、その押出
し用ダイスの配置と、押出し孔の形状を示す正面図であ
る。押出し用ダイス１７０は、固定される第１ダイス１
７１と、ウエブ長さｈを伸縮させる方向Ｘに沿って移動
可能な第２ダイス１７２と、さらに、第２ダイス１７２
が移動する方向Ｘと交差する方向Ｙに移動してフランジ
の幅寸法Ｗを伸縮することができる第３ダイス１７６、
１７７とによって構成されている。そして、この３つの
ダイスの押出し孔の重複部分（ハッチングの重複部分）
１７５から材料が押出されることによって、ウエブの長
さｈとフランジの幅寸法Ｗが適宜調節された所望の断面
形状を有する成形部材を得ることができる。

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
特開平８−２４３６３２号公報に記載された可変断面押
出し成形方法は、成形部材が３つのダイスの押出し孔の
重複部分１７５から押出される方法であるので、上述の
特開平８−１９２２２１号公報に記載された可変断面押
出し成形方法に比べて、第３ダイスおよび第３ダイスを
移動させる制御機構（図示しない）が必要となる。その
ため、押出しダイスおよび押出し装置の管理や制御が煩
雑となり、設備のメンテナンスや段取り作業に時間を要
するといった不都合もあった。そこで、本発明の目的
は、上述したような押出しダイスおよび押出し装置の管
理や制御が簡単であり、且つ簡便な機構によって、ウエ
ブの長さとフランジの幅寸法が適宜調節された所望の断
面形状を有する成形部材を容易に成形することができる
可変断面押出し用ダイスおよび可変断面押出し成形方法
を提供することにある。

【課題を解決するための手段】以下、本発明の実施形態
を示す図面に対応付けて本発明を説明する。但し、本発
明は図示の形態に限定されない。請求項１の可変断面押
出し用ダイスの発明は、ウエブ９１の少なくとも一端に
フランジを有し、長手方向の各部でウエブの長さとフラ
ンジの幅寸法が変化する成形部材９５を成形するための
第１ダイス２と第２ダイス３とを備え、第１ダイス２お
よび第２ダイス３それぞれに設けられた押出し孔の重複
部分６２が押出し成形孔をなすと共に、第１ダイス２お
よび第２ダイス３を相対移動して重複部分６２を変化さ
せることにより、前記押出し成形孔の形状を変化させる
ことができる可変断面押出し用ダイス１において、第１
ダイス２には、第１ウエブ形成孔４と、第１ウエブ形成
孔４の一端に設けられた第１フランジ形成孔５と、第１
ウエブ形成孔４の他端に設けられて、幅寸法が第１ウエ
ブ形成孔４の穿設部分から離れるに従って変化する第２
フランジ連通孔６とからなる第１押出し孔４０が設けら
れ、第２ダイス３には、第２ウエブ形成孔７と、第２ウ
エブ形成孔７の一端に設けられた第２フランジ形成孔８
と、第２ウエブ形成孔７の他端に設けられて、幅寸法が
第２ウエブ形成孔７の穿設部分から離れるに従って変化
する第１フランジ連通孔９とからなる第２押出し孔５０
が設けられ、第１ダイス２と第２ダイス３とは、第１押
出し孔４０の第１フランジ形成孔５が第２押出し孔５０
の第１フランジ連通孔９と重複するように配置し、且つ
第２押出し孔５０の第２フランジ形成孔８が第１押出し
孔４０の第２フランジ連通孔６と重複するように配置す
ると共に、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７の
少なくとも一部分が重複するように成形部材の押出し方
向に配設し、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７
とから成形される成形部材９５のウエブ９１の長さ方向
に沿って相対的に移動自在に設けられていることに特徴
を有する。この発明によれば、第１ダイス２の第２フラ
ンジ連通孔６の幅寸法および第２ダイス３の第１フラン
ジ連通孔９の幅寸法が、それぞれに設けられたウエブ形
成孔４、７の穿設部分から離れるに従って変化している
ので、第１ダイス２と第２ダイス３とを相対移動するこ
とによって変化する第１フランジ形成孔５と第１フラン
ジ連通孔９との重複部分および第２フランジ形成孔８と
第２フランジ連通孔６との重複部分が変化する。従っ
て、その重複部分が変化することにより、そこから押出
し成形される成形部材のフランジ幅寸法は連続的に変化
する。また、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７
の少なくとも一部分が重複するように配置されるので、
得られる成形部材は、フランジ幅寸法と共に、ウエブ長
さも連続的に変化する。その結果、従来は３つのダイス
を用いることによって、ウエブ長さとフランジ幅寸法が
変化した成形部材を成形していたが、本発明によれば、
各フランジ連通孔６、９の形状を適宜所望の形状にする
ことによって、２つのダイスからなる可変断面押出し用
ダイスを用いて、ウエブの少なくとも一端にフランジを
有し、長手方向の各部でウエブ長さとフランジ幅寸法が
変化する成形部材を成形することができる。こうした可
変断面押出し用ダイスを用いることによって、押出しダ
イスおよび押出し装置の管理や制御が簡単で、設備のメ
ンテナンスや段取り作業に無駄な時間を要することがな
い。請求項２の発明は、請求項１に記載の可変断面押出
し用ダイスにおいて、第１フランジ形成孔５のフランジ
幅寸法Ｗ１が、第１フランジ連通孔９の最小幅寸法Ｗ
_min よりも大きく穿設され、第２フランジ形成孔８のフ
ランジ幅寸法Ｗ１が、第２フランジ連通孔６の最小幅寸
法Ｗ_min よりも大きく穿設されていることに特徴を有す
る。この発明によれば、各フランジ形成孔５、８が、そ
れぞれに重複するフランジ連通孔６、９の最小幅寸法Ｗ
_min よりも大きい幅寸法で穿設されているので、それぞ
れのフランジ連通孔６、９の幅方向の側面が押出し孔を
構成することになる。従って、幅寸法が変化したフラン
ジを有する成形部材の形状は、それぞれのフランジ連通
孔６、９の幅方向の側面形状を変化させたダイスを適宜
選定して用いることによって、容易に変化させることが
できる。請求項３の発明は、請求項１または請求項２に
記載の可変断面押出し用ダイスにおいて、第１フランジ
連通孔９と第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが、第１ウ
エブ形成孔４および第２ウエブ形成孔７それぞれの穿設
部分から離れるに従って拡大するように変化することに
特徴を有する。この発明によれば、各フランジ連通孔
６、９の幅寸法Ｗが、各ウエブ形成孔４、７それぞれの
穿設部分から離れるに従って拡大するように変化してい
るので、第１ダイス２と第２ダイス３を相対的に移動さ
せて押出し成形した成形部材９５の断面は、ウエブ長さ
が長いほどフランジ幅寸法の大きい形状となる。従っ
て、得られる成形部材に係る曲げ応力に応じて、その曲
げ応力に対応した断面係数となるように断面形状を変化
させることができる。請求項４の発明は、請求項１乃至
請求項３の何れかに記載の可変断面押出し用ダイスにお
いて、第１ウエブ形成孔４および第２ウエブ形成孔７の
それぞれが、第１フランジ形成孔５および第２フランジ
形成孔８それぞれの中央部に穿設するように設けられて
いることに特徴を有する。この発明によれば、各ウエブ
形成孔４、７がそれぞれに対応したフランジ形成孔５、
８の中央部に穿設されているので、断面係数の大きい略
Ｈ字形の断面形状を有する成形部材を、その成形部材の
長手方向の各部でウエブ長さとフランジ幅寸法を変化さ
せて押出し成形することができる。請求項５の発明は、
請求項１乃至請求項４の何れかに記載の可変断面押出し
用ダイスにおいて、第１ダイス２には、第１ウエブ形成
孔４の長さ方向に平行で、且つ成形部材の押出し方向と
交差する方向に延びる案内孔２２が形成されていると共
に、その案内孔２２に第２ダイス３が摺動自在に挿入さ
れていることに特徴を有する。この発明によれば、第２
ダイス３は、第１ダイスの案内孔２２内でがたつきを起
こさないので、寸法精度に優れた成形部材を得ることが
できる。請求項６の可変断面押出し成形方法の発明は、
請求項１乃至請求項５の何れかに記載の可変断面押出し
用ダイス１を用い、その可変断面押出し用ダイス１に向
けて押出し材を押出しつつ第１ダイス２と第２ダイス３
とを相対的に移動させることによって、ウエブ９１の少
なくとも一端にフランジを有し、長手方向の各部でウエ
ブ９１の長さとフランジの幅寸法が変化する成形部材９
５を成形する可変断面押出し成形方法であって、第１押
出し孔４０の第１ウエブ形成孔４と、第２押出し孔５０
の第２ウエブ形成孔７との重複部分６２を最も小さくし
てウエブ長さｈを最も大きくするように配置すると共
に、第１フランジ形成孔５および第２フランジ形成孔８
を、第１フランジ連通孔９および第２フランジ連通孔６
の幅寸法Ｗが最も大きい位置にそれぞれ配置して押出し
成形する最大断面形成工程と、第１押出し孔４０の第１
ウエブ形成孔４と、第２押出し孔５０の第２ウエブ形成
孔７との重複部分６２を最も大きくしてウエブ長さｈを
最も小さくするように配置すると共に、第１フランジ形
成孔５および第２フランジ形成孔８を、第１フランジ連
通孔９および第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが最も小
さい位置にそれぞれ配置して押出し成形する最小断面形
成工程と、第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４と、
第２押出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部分６
２を変化させると共に、第１フランジ形成孔５および第
２フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９および第
２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが変化する方向に移動さ
せることによって、ウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗと
が伸縮変化した成形部材９５を押出し成形する可変断面
形成工程と、を少なくとも有し、長手方向に向けてウエ
ブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗが伸縮変化した断面形状を
有する成形部材９５を押出し加工することに特徴を有す
る。この発明によれば、ウエブ長さとフランジ幅寸法を
最も大きくした部分を成形する最大断面形成工程と、ウ
エブ長さとフランジ幅寸法を最も小さくした部分を成形
する最小断面形成工程と、それらの中間の大きさを有し
た部分を成形する可変断面形成工程とを有しているの
で、得られる成形部材の断面形状を、成形部材の長さ方
向に沿って、大きな断面係数となるように変化させた
り、小さな断面係数となるように変化させたりすること
ができる。請求項７の発明は、請求項６に記載の可変断
面押出し成形方法において、前記可変断面形成工程が、
第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４と、第２押出し
孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部分６２を大きく
して、成形後の成形部材９５のウエブ長さｈを徐々に小
さくすると共に、第１フランジ形成孔５および第２フラ
ンジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９および第２フラ
ンジ連通孔６の幅寸法Ｗが小さく変化する方向に移動す
ることによってフランジ９２、９３の幅寸法Ｗが徐々に
小さくなる成形部材９５を押出し成形する縮小断面形成
工程と、第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４と、第
２押出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部分６２
を小さくして、成形後の成形部材９５のウエブ長さｈを
徐々に大きくすると共に、第１フランジ形成孔５および
第２フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９および
第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが大きく変化する方向
に移動することによってフランジ９２、９３の幅寸法Ｗ
が徐々に大きくなる成形部材９５を押出し成形する拡大
断面形成工程と、の何れかを少なくとも有することに特
徴を有する。この発明によれば、可変断面形成工程が、
縮小断面形成工程と拡大断面形成工程の何れかを少なく
とも有するので、成形部材の断面形状を、そこに係る曲
げ応力に応じた断面係数となるように変化させることが
できる。請求項８の発明は、請求項６または請求項７に
記載の可変断面押出し成形方法において、成形部材が、
アルミニウムまたはアルミニウム合金であることに特徴
を有する。この発明によれば、得られる成形部材の軽量
化を達成することができる。また、曲げ応力が小さい部
分の断面形状を小さくすることができることとも相まっ
て、自重によるたわみを小さくすることができる。本発
明によって成形された成形部材は、長手方向に沿って外
形寸法を漸次変化させることができるので、得られた成
形部材を使用する環境や周囲の配置環境等の種々の事情
に応じて、得られる成形部材の外形寸法を適宜変化させ
ることができる。

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の一実施形態を説明する。図１〜図３は、本発明の可変
断面押出し用ダイス１の一例を示すものである。可変断
面押出し用ダイスは、ウエブの少なくとも一端にフラン
ジを有し、長手方向の各部でウエブ長さとフランジ幅寸
法が変化する成形部材を成形するための第１ダイス２と
第２ダイス２とを備えている。この第１ダイス２と第２
ダイス３とを重なるように組み合わせることによって、
第１ダイス２に設けられた第１押出し孔４０と第２ダイ
ス３に設けられた第２押出し孔５０との重複部分が押出
し成形孔となる。そして、第１ダイス２および第２ダイ
ス３を相対移動して重複部分を変化させることにより、
押出し成形孔の形状を変化させることができる。その結
果、押出し成形の途中で変化した押出し成形孔から押出
し材が押出されることによって、最大断面寸法（図９を
参照。）と最小断面寸法（図１１を参照。）とを有し
て、その最大断面寸法と最小断面寸法との間で可変断面
（図１０を参照。）を有する成形部材を成形することが
できる。可変断面押出し用ダイスは、第１ダイス２と、
この第１ダイス２の案内孔２２（図２を参照。）内に移
動可能に係合される第２ダイス３（図３を参照。）とに
よって構成される。第１ダイス２は、通常、固定ダイス
として作用し、図１および図２に示すように、その中央
部に第１押出し孔４０が形成されている。その第１押出
し孔４０は、第１ウエブ形成孔４と、第１ウエブ形成孔
４の一端に設けられて成形すべき成形部材９５の第１フ
ランジ９２（図９を参照。）と同一の形状寸法を有する
第１フランジ形成孔５と、第１ウエブ形成孔４の他端に
設けられて幅寸法が第１ウエブ形成孔４の穿設部分から
離れるに従って拡大するように変化する第２フランジ連
通孔６とで構成されている。ここで、第１ウエブ形成孔
４の長さは、図１１に示すウエブ９１の長さｈ２と同じ
長さで形成されている。尚、この時、第２フランジ連通
孔６の幅寸法が、第１ウエブ形成孔４の穿設部分から離
れるに従って縮小するように変化する形状とすることも
できる。第１ダイス２は、熱間工具鋼によって略外観方
形板状に形成されている。第１ダイス２の上面１２は、
押出し材が収納されるコンテナ２１側に位置し、第１ダ
イス２の中央に位置する第１押出し孔４０の周囲には、
押出し材を第１押出し孔４０に円滑に導くための流路で
あって、その上面１２側から内側に向かって絞られた凹
部１３が形成されている。特に、第１ウエブ形成孔４の
両側には、押出し材を円滑に第１ウエブ形成孔４に導く
ための傾斜面１８が形成されている。さらに、第１ダイ
ス２の上面１２には、そこから突出してコンテナ２１の
下面と嵌合する円形の段差部１９が形成されており、こ
の段差部１９の内側には、コンテナ２１内と凹部１３と
を連通させる大径の案内部２０が形成されている。ま
た、図２に示すように、第１ダイス２内の中央部には、
第１ウエブ形成孔４の長さ方向と平行で、且つ成形部材
の押出し方向と交差する方向に延びる案内孔２２が第１
ダイス２を貫通して穿設されている。この案内孔２２に
は、第２ダイス３が移動自在に収納され、案内孔２２の
側面には、第２ダイス３の側面３１を密に摺動自在に案
内するための案内壁２３が形成されている。その結果、
第２ダイス３は、案内孔２２内でがたつきを起こさない
ので、成形部材の寸法精度を向上させることができる。
第２ダイス３は、通常、移動ダイスとして作用し、図３
に示すように、その中央部に第２押出し孔５０が形成さ
れている。その第２押出し孔５０は、第２ウエブ形成孔
７と、第２ウエブ形成孔７の一端に設けられて成形すべ
き成形部材９５の第２フランジ９３（図９を参照。）と
同一の形状寸法を有する第２フランジ形成孔８と、第２
ウエブ形成孔７の他端に設けられて幅寸法が第２ウエブ
形成孔７の穿設部分から離れるに従って拡大するように
変化する第１フランジ連通孔９とで構成されている。こ
こで、第２ウエブ形成孔７の長さは、図１１に示すウエ
ブ９１の長さｈ２と同じ長さで形成されている。尚、こ
の時、第１フランジ連通孔９の幅寸法が、第２ウエブ形
成孔７の穿設部分から離れるに従って縮小するように変
化する形状とすることもできる。第２ダイス３も、第１
ダイス２と同様に、熱間工具鋼等によって外観略方形板
状に形成されている。そして、図３に示すように、案内
孔２２内に挿入される頭部２５と、頭部２５を案内孔２
２内で摺動させるための油圧シリンダ等の駆動手段（図
示せず）が連結されるクランプ部２６を有している。第
２ダイス３は、その第２フランジ形成孔８が第１ダイス
２の第２フランジ連通孔６と重複し、且つその第１フラ
ンジ連通孔９が第１ダイス２の第１フランジ形成孔５と
重複するように配置して、第１ダイス２の案内孔２２内
に収納される。そして、第１ダイス２の第１ウエブ形成
孔４と第２ダイス３の第２ウエブ形成孔７の少なくとも
一部分が重複するように、第１ダイス２の案内孔２２内
の案内壁２３に沿って摺動し、所定の位置に配置する。
このように配設された第２ダイス３は、得られる成形部
材９５のウエブ９１の長さ方向に沿って移動自在となっ
ている。このように配置した第１ダイス２と第２ダイス
３から構成される押出しダイスに、コンテナ２１から押
出し材が導入されると、第１ダイス２の第１押出し孔４
０と第２ダイス３の第２押出し孔５０の重複部分６２を
通って、押出し材が押し出される。その時、第２ダイス
３を摺動させることによって、図９〜図１１に示すよう
な、ウエブの長さとフランジの幅寸法が適宜調節された
所望の断面形状を各部で備えた成形部材９５を容易に製
造することができる。このとき、第１ダイス２の第１ウ
エブ形成孔４と第２ダイス３の第２ウエブ形成孔７は、
少なくとも一部分が重複するように配置されているの
で、第１ウエブ形成孔４から押出されるウエブと第２ウ
エブ形成孔７から押出されるウエブは、途切れることの
ない一体のウエブ９１として押出し成形される。次に、
第１押出し孔４０および第２押出し孔５０の各部の形状
について更に説明する。図４〜図８に示すように、第１
ダイス２の押出し孔４０と第２ダイス３の押出し孔５０
は、同じ形状で穿設され、さらに、第１ウエブ形成孔４
および第２ウエブ形成孔７のそれぞれが、第１フランジ
形成孔５および第２フランジ形成孔８それぞれの中央部
に穿設するように設けられている。このように穿設する
ことによって、断面係数の大きい略Ｈ字形の断面形状を
有する成形部材を、その成形部材の長手方向の各部でウ
エブ長さとフランジ幅寸法を変化させて押出し成形する
ことができる。第１押出し孔４０において、第１フラン
ジ形成孔５の幅寸法Ｗ１は、第２押出し孔５０の第１フ
ランジ連通孔９の左端に形成される最小幅寸法Ｗ_min よ
りも大きく穿設され、且つ第２フランジ連通孔６の右端
に形成される最小幅寸法Ｗ_minは、第２押出し孔５０の
第２フランジ形成孔８の幅寸法Ｗ１よりも小さく穿設さ
れている。さらに、第２フランジ連通孔６の最大幅寸法
Ｗ_max は、図６に示すように、第２押出し孔５０の第２
フランジ形成孔８とほぼ同じ幅寸法で穿設されている。
そして、第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗは、第１ウエ
ブ形成孔４の穿設部分から離れるに従って拡大するよう
に穿設されている。また、第１押出し孔４０の第２フラ
ンジ連通孔６において、連通孔の幅を構成する最小幅寸
法Ｗ_min となる部分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部
分の側面は、第２押出し孔５０の第２フランジ形成孔８
の縦長さＨ以上の縦長さで第１ウエブ形成孔４と平行に
形成されている。従って、連通孔の幅を構成する最小幅
寸法Ｗ_min となる部分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる
部分の側面との中間部分の側面は、連続的にその幅寸法
Ｗが拡大するように形成されている。一方、第２押出し
孔５０も、上述の第１押出し孔４０の場合と同様であ
り、第２フランジ形成孔８の幅寸法Ｗ１は、第１押出し
孔４０の第２フランジ連通孔６の最小幅寸法Ｗ_min より
も大きく穿設され、且つ第１フランジ連通孔９の最小幅
寸法Ｗ_min は、第１押出し孔４０の第１フランジ形成孔
５の幅寸法Ｗ１よりも小さく穿設されている。さらに、
第１フランジ連通孔９の最大幅寸法Ｗ_max は、図６に示
すように、第１押出し孔４０の第１フランジ形成孔５と
ほぼ同じ幅寸法で穿設されている。そして、第１フラン
ジ連通孔９の幅寸法Ｗは、第２ウエブ形成孔７の穿設部
分から離れるに従って拡大するように穿設されている。
また、第２押出し孔５０の第１フランジ連通孔９におい
ても、上述の第２フランジ連通孔６の場合と同様であ
り、連通孔の幅を構成する最小幅寸法Ｗ_min となる部分
の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部分の側面は、第１押
出し孔４０の第１フランジ形成孔５の縦長さＨ以上の縦
長さで第２ウエブ形成孔７と平行に形成されている。従
って、連通孔の幅を構成する最小幅寸法Ｗ_min となる部
分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部分の側面との中間
部分の側面は、連続的にその幅寸法Ｗが拡大するように
形成されている。次に、以上の構成からなる可変断面押
出し用ダイス１を用いた可変断面押出し成形方法につい
て具体的に説明する。ウエブの少なくとも一端にフラン
ジを有し、長手方向の各部でウエブ長さｈとフランジ幅
寸法Ｗが変化する断面形状を有する成形部材９５は、上
述した可変断面押出し用ダイス１に向けて押出し材を押
出しつつ第１ダイス２と第２ダイス３とを相対的に移動
させることによって成形される。こうした可変断面を有
する成形部材９５は、最も大きな断面係数を有する部分
を形成することができる最大断面形成工程と、最も小さ
な断面係数を有する部分を形成することができる最小断
面形成工程と、その最大断面を有する部分と最小断面を
有する部分との間で、必要に応じた断面係数を有する部
分を形成することができる可変断面形成工程と、によっ
て押出し成形される。通常、こうした成形部材は、その
両端の支持部で大きな曲げ応力が係り、中間部分で小さ
い曲げ応力が係るので、以下の説明においては、両端部
と中間部分とを有する成形部材について説明する。図６
〜図８に示すハッチング部分は、第１ダイス２の押出し
孔４０と第２ダイス３の押出し孔５０の相互の重なり状
態を示すものである。各々のダイスのハッチングが重複
する部分６２が、押出し加工によって成形される成形部
材９５の断面形状を示している。先ず、最大断面形成工
程について説明する。図６に示すように、第１ダイス２
と第２ダイス３とを、第２ダイス３の第１フランジ連通
孔９が第１ダイス２の第１フランジ形成孔５と重複し、
且つ第２ダイス３の第２フランジ形成孔８が第１ダイス
２の第２フランジ連通孔６と重複するように配置する。
この時、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７との
重複部分６２が最も小さくなるように、第１ダイス２の
案内孔２２内で第２ダイス３を摺動させる。その結果、
第１フランジ形成孔５の上面側から第２フランジ形成孔
８の下面側までの長さを最大にすることができる。さら
にこの時、第１フランジ形成孔５は、第１フランジ連通
孔９の最大幅寸法Ｗ_max 位置に配置され、第２フランジ
形成孔８は、第２フランジ連通孔６の最大幅寸法Ｗ_max
位置にそれぞれ配置される。このように配置された押出
しダイスに押出し材を導入することによって、図９に示
すような最大断面形状を有する成形部材９５を所定の長
さだけ形成することができる。また、この時形成される
略Ｈ字形の断面形状を有する成形部材のウエブの長さ
は、おおむね第１ウエブ形成孔の長さと第２ウエブ形成
孔の長さとを加えた長さである。こうした最大断面を有
する部分は、通常、成形部材の両端の支持部となり、大
きな曲げ応力にも耐えうる断面係数を有することとな
る。次に、可変断面形成工程のうち、その断面形状が徐
々に小さくなる縮小断面形成工程について説明する。図
７に示すように、第２ダイス３の第１フランジ連通孔９
が第１ダイス２の第２フランジ連通孔６から遠のいて、
第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７との重複部分
６２が大きくなるように、第２ダイス３を第１ダイス２
の案内孔２２内で摺動させる。この時、ウエブ９１（図
１１を参照。）が押出し成形されるハッチングの重複部
分は、第２ダイス３の摺動と共に徐々に短くなる。さら
にこの時、第１フランジ形成孔５は、第１フランジ連通
孔９の最大幅寸法Ｗ_max 位置から最小幅寸法Ｗ_min 位置
に向かって移動するので、第１フランジ９２が成形され
るハッチングの重複部分は、その幅寸法が徐々に小さく
なる。また、第２フランジ形成孔８も同様に、第２フラ
ンジ連通孔６の最大幅寸法Ｗ_max 位置から最小幅寸法Ｗ
_min 位置に向かって移動するので、第２フランジ９３が
成形されるハッチングの重複部分は、その幅寸法が徐々
に小さくなる。このようにウエブ長さとフランジ幅寸法
が徐々に小さくなるように変化する押出しダイス１に押
出し材を導入することによって、図７に示すような断面
形状を有する成形部材９５を、その断面寸法を変化させ
ながら形成することができる。こうした可変断面を有す
る部分は、通常、成形部材の両端の支持部から中間部分
の間の領域を構成し、曲げ応力が徐々に小さくなるのに
応じた断面係数を有することとなる。この際、第２ダイ
ス３の移動速度と押出し材の押出し速度とを、それぞれ
所定の速度に設定することによって、所定の長さが押し
出されれる間に、ウエブ長さとフランジ幅寸法とを均一
の割合で小さくさせることができる。次に、最小断面形
成工程について説明する。上述した縮小断面形成工程に
よって、第１フランジ形成孔５および第２フランジ形成
孔８が、それぞれ、第１フランジ連通孔９の最小幅寸法
Ｗ_min 位置および第２フランジ連通孔６の最小幅寸法Ｗ
_min 位置に至った後、第２ダイス３の移動を停止する。
この時、図８に示すように、第１ウエブ形成孔４と第２
ウエブ形成孔７との重複部分６２が最も大きくなり、ウ
エブ９１が押出し成形されるハッチングの重複部分の長
さｈは最も小さくなるように配置される。さらにこの
時、第１フランジ形成孔５は、第１フランジ連通孔９の
最小幅寸法Ｗ_min 位置に配置され、第２フランジ形成孔
８は、第２フランジ連通孔６の最小幅寸法Ｗ_min 位置に
それぞれ配置される。このように配置された押出しダイ
ス１に押出し材を導入することによって、図１１に示す
ような最小断面形状を有する部分を所定の長さだけ形成
することができる。こうした最小断面を有する部分は、
通常、成形部材の中間部分を構成し、小さい曲げ応力に
対応すると共に、少なくともその部分に係るせん断力に
耐えうる断面係数を有することとなる。次いで、このよ
うに形成した最小断面を有する成形部材９５の中間部分
から、その両端の支持部に向かって、さらに断面形状を
拡大するように可変させる拡大断面形成工程について説
明する。この拡大断面形成工程は、上述の縮小断面形成
工程とは逆の手順で行われる。すなわち、第２ダイス３
の第１フランジ連通孔９が第１ダイス２の第２フランジ
連通孔６に近づいて、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ
形成孔７との重複部分６２が小さくなるように、第２ダ
イス３を第１ダイス２の案内孔２２内で摺動させる。こ
の時、ウエブ９１が押出し成形されるハッチングの重複
部分は、第２ダイス３の摺動と共に徐々に長くなる。さ
らにこの時、第１フランジ形成孔５は、第１フランジ連
通孔９の最小幅寸法Ｗ_min 位置から最小幅寸法Ｗ_max 位
置に向かって移動するので、第１フランジ９２が成形さ
れるハッチングの重複部分は、その幅寸法が徐々に大き
くなる。また、第２フランジ形成孔８も同様に、第２フ
ランジ連通孔６の最小幅寸法Ｗ_min 位置から最大幅寸法
Ｗ_max 位置に向かって移動するので、第２フランジ９３
が成形されるハッチングの重複部分は、その幅寸法が徐
々に大きくなる。このようにウエブ長さとフランジ幅寸
法が徐々に大きくなるように変化する押出しダイス１に
押出し材を導入することによって、図７に示すような断
面形状を有する成形部材９５を、その断面寸法を変化さ
せながら形成することができる。この際、第２ダイス３
の移動速度と押出し材の押出し速度とを、それぞれ所定
の速度に設定することによって、所定の長さが押し出さ
れれる間に、ウエブ長さとフランジ幅寸法とを均一の割
合で大きくさせることができる。次いで、再び、上述の
最大断面形成工程によって成形部材９５の両端の支持部
を形成する。すなわち、図６に示すように、第１ウエブ
形成孔４と第２ウエブ形成孔７との重複部分６２が最も
小さくなるように、第１ダイス２の案内孔２２内で第２
ダイス３を摺動させて、第１フランジ形成孔５の上面側
から第２フランジ形成孔８の下面側までの長さが最大と
なる位置に至った後、第２ダイスを停止する。この時、
第１フランジ形成孔５は、第１フランジ連通孔９の最大
幅寸法Ｗ_{ma x} 位置に配置され、第２フランジ形成孔８
は、第２フランジ連通孔６の最大幅寸法Ｗ_max 位置にそ
れぞれ配置される。このように配置された押出しダイス
１に押出し材を導入することによって、図９に示すよう
な最大断面形状を有する成形部材９５が所定の長さだけ
形成される。以上説明したように、本発明の可変断面押
出し成形方法によれば、得られる成形部材９５の各部
を、そこに作用する曲げ応力に応じた断面係数となるよ
うに成形することができる。従って、最も大きな曲げ応
力が係る部分は、ウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗを最
も大きく成形する最大断面形成工程によって押出し成形
され、最も小さな曲げ応力が係る部分は、ウエブ長さｈ
とフランジ幅寸法Ｗを最も小さく成形する最小断面形成
工程によって押出し成形され、それらの中間の曲げ応力
が係る部分は、ウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗを適宜
調節して成形される可変断面形成工程によって押出し成
形される。このようにして得られた成形部材９５は、そ
の各部において、少なくともせん断力に耐えうる程度の
断面係数を有し、且つそれらの各部に係る曲げ応力に対
応した断面係数を有した成形部材とすることができる。
そのため、第３ダイスを使用することなくウエブ長さと
フランジ幅寸法を伸縮させることができるので、押出し
ダイスおよび押出し装置の管理や制御が簡単であり、且
つ第３ダイスを用いないという簡便な機構で押出し成形
できる。また、本発明では、図９から図１１に示す断面
形状を有する成形部材について具体的に説明したが、そ
の断面形状は上述したものに限定されるものではない。
例えば、可変断面形成工程によって形成される部分のよ
うに、断面形状が変化する部分が全体に渡っているもの
でもよく、また、異なった断面形状を有する部分が、所
定の長さで段階的に設けられているような形状のもので
あってもよい。例えば、ダイスの形状を変化させたり、
ダイスの移動速度と押出し速度を調整したりして、断面
形状を変化させたりすることもできる。押出し速度に対
してダイスの移動速度を小さくした場合には、断面形状
が徐々に変化する成形部材を形成することができる。そ
の逆に、押出し速度に対してダイスの移動速度を大きく
した場合には、断面形状の変化の程度が大きい部分を有
する成形部材を成形することができる。また、上述の可
変断面押出し用ダイスの形状としては、第１ウエブ形成
孔４および第２ウエブ形成孔７のそれぞれを、第１フラ
ンジ形成孔５および第２フランジ形成孔８それぞれの中
央部に穿設するように設けているが、穿設位置は中央部
に限定されるものではなく、中央部以外の位置、例えば
第１フランジ形成孔５および第２フランジ形成孔８の何
れか一端方向にずれた位置または端部に穿設するように
設けてもよい。その一例を図１２に示す。なお、この場
合であっても、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔
７とは、少なくともその一部分が重複してウエブを形成
するように、穿設されていることが必要である。本発明
の可変押出し用ダイスおよび可変押出し成形方法によっ
て、ウエブ９１の少なくとも一端にフランジを有し、長
手方向の各部でウエブ９１の長さとフランジの幅寸法が
変化する成形部材、例えば一般乗用車やトラック等の各
種車両に使用されているシャーシ部材、車体部材、バン
パー材等の構成部材、を得ることができる。こうした形
状の成形部材は、図１３や図１４に示したように、第１
ダイスおよび第２ダイスに穿設された各フランジ連通孔
６、９の幅方向の寸法や、各フランジ形成孔５、８の幅
方向の寸法を変化させることによって、異なる断面形状
を有する成形部材を成形でき、さらに、その成形部材の
長さ方向に沿って断面形状を変化させることができる。
具体的な成形部材の形状としては、ウエブ９１の一端ま
たは両端部分から、一方または二方にフランジが延びる
ように適宜成形された断面形状のものを得ることがで
き、図１５の（ａ）〜（ｉ）に示すような断面形状を有
する成形部材を容易に得ることができる。なお、図１５
中の断面形状は、ＪＩＳに基づく断面形状の名称で表し
ている。成形部材の断面形状は、上述した略Ｈ字形の断
面形状を有するものを好ましく用いることができるが、
その成形部材の断面の中立軸から離れた位置に配置した
断面形状を有したものであれば特に限定されるものでは
ない。例えば、略Ｔ字形の断面形状を有するものなどで
あってもよく、また、可変断面押出し法によって、はり
の長手方向に沿って異なる形状に変化した断面形状、例
えば略Ｔ字形から略Ｈ字形に連続的に変化した断面形状
を有するものであってもよい。断面形状を、できるだけ
中立軸から離れた位置に配置するような形状とすること
によって断面係数を大きくすることができるので、アル
ミニウムまたはその合金のようなヤング率の小さい材料
を用いた場合であっても、必要な断面係数を備えた状態
で、その軽量化を達成することができる。なお、押出し
材としては、アルミニウムまたはアルミニウム合金を使
用することが好ましいが、その他の軽量材料を用いても
よい。このような軽量材料を使用することによって、得
られる成形部材の軽量化を達成することができる。ま
た、曲げ応力が小さい部分の断面形状を小さくすること
ができることとも相まって、自重によるたわみを小さく
することができる。

【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
の可変断面押出し用ダイスによれば、第１ダイス２のと
第２ダイス３のとを相対的に移動させることによって、
成形部材のウエブ長さとフランジ幅寸法を形成するそれ
ぞれの押出し孔４０、５０の重複部分を変化させること
ができるので、そこから押出し成形される成形部材のフ
ランジ幅寸法を変化させることができる。その結果、従
来は３つのダイスを用いることによって、ウエブ長さと
フランジ幅寸法を変化させていたが、本発明によれば、
各フランジ連通孔の形状を適宜所望の形状にすることに
よって、２つのダイスからなる可変断面押出し用ダイス
によって、ウエブ長さとフランジ幅寸法を変化させるこ
とができる。こうした可変断面押出し用ダイスを用いる
ことによって、押出しダイスおよび押出し装置の管理や
制御が簡単で、設備のメンテナンスや段取り作業に無駄
な時間を要することがない。請求項２の発明によれば、
各フランジ形成孔５、８が、それぞれに重複するフラン
ジ連通孔６、９の最小幅寸法Ｗ_min よりも大きい幅寸法
で穿設されているので、それぞれのフランジ連通孔６、
９の幅方向の側面が押出し孔を構成することになる。従
って、幅寸法が変化したフランジを有する成形部材の形
状は、それぞれのフランジ連通孔６、９の幅方向の側面
形状を変化させたダイスを適宜選定して用いることによ
って、容易に変化させることができる。請求項３の発明
によれば、各フランジ連通孔６、９の幅寸法Ｗが、各ウ
エブ形成孔４、７それぞれの穿設部分から離れるに従っ
て拡大するように変化しているので、第１ダイス２と第
２ダイス３を相対的に移動させて押出し成形した成形部
材９５の断面は、ウエブ長さが長いほどフランジ幅寸法
の大きい形状となる。従って、得られる成形部材に係る
曲げ応力によって、その曲げ応力に対応する断面係数と
なるように断面形状を変化させることができる。請求項
４の発明によれば、各々のウエブ形成孔がそれぞれに対
応したフランジ形成孔の中央部に穿設されているので、
断面係数の大きい略Ｈ字形の断面形状を有する成形部材
を、その成形部材の長手方向の各部でウエブ長さとフラ
ンジ幅寸法を変化させて押出し成形することができる。
請求項５の発明によれば、第２ダイス３は、第１ダイス
の案内孔２２内でがたつきを起こさないので、寸法精度
に優れた成形部材を得ることができる。また、本発明の
請求項６の可変断面押出し成形方法によれば、ウエブ長
さとフランジ幅寸法を最も大きくした部分を成形する最
大断面形成工程と、ウエブ長さとフランジ幅寸法を最も
小さくした部分を成形する最小断面形成工程と、それら
の中間の大きさを有した部分を成形する可変断面形成工
程とを有しているので、得られる成形部材の断面形状
を、成形部材の長さ方向に沿って、大きな断面係数を有
する部分に連続的に変化させたり、小さな断面係数を有
する部分に連続的に変化させたりすることができる。請
求項６の発明によれば、可変断面形成工程が、縮小断面
形成工程と拡大断面形成工程の何れかを少なくとも有す
るので、成形部材の断面形状を、そこに係る曲げ応力に
応じた断面係数となるように変化させることができる。
請求項７の発明によれば、得られる成形部材の軽量化を
達成することができる。また、曲げ応力が小さい部分の
断面形状を小さくすることができることとも相まって、
自重によるたわみを小さくすることができる。こうして
形成された成形部材は、長手方向に沿って外形寸法を漸
次変化させることができるので、得られた成形部材を使
用する環境や周囲の配置環境等の種々の事情に応じて、
得られる成形部材の外形寸法を適宜変化させることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】可変断面押出しに使用される第１ダイスの一例
を示す平面図である。

【図２】図１のII−II断面図である。

【図３】可変断面押出しに使用される第２ダイスの一例
を示す平面図である。

【図４】第１ダイスの押出し孔の形状を示す平面図であ
る。

【図５】第２ダイスの押出し孔の形状を示す平面図であ
る。

【図６】最大断面を有した部分を押出し成形する場合に
おける第１ダイスと第２ダイスの押出し孔の位置関係を
示す平面図である。

【図７】最大断面と最小断面との中間の可変断面を有し
た部分を押出し成形する場合における第１ダイスと第２
ダイスの押出し孔の位置関係を示す平面図である。

【図８】最小断面を有した部分を押出し成形する場合に
おける第１ダイスと第２ダイスの押出し孔の位置関係を
示す平面図である。

【図９】可変断面押出し用ダイスを用いて押出し成形さ
れた部材の最大断面を有する部分の断面図である。

【図１０】可変断面押出し用ダイスを用いて押出し成形
された部材の可変断面を有する部分の断面図である。

【図１１】可変断面押出し用ダイスを用いて押出し成形
された部材の最小断面を有する部分の断面図である。

【図１２】第１ダイスと第２ダイスの押出し孔の他の一
例を示す平面図である。

【図１３】第１ダイスと第２ダイスの押出し孔の他の一
例を示す平面図である。

【図１４】第１ダイスと第２ダイスの押出し孔の他の一
例を示す平面図である。

【図１５】本発明の可変押出し用ダイスおよび可変押出
し成形方法で成形できる成形部材の断面形状である。

【図１６】ウエブの両端部にフランジ部を有する部材を
成形することができる押出し用ダイスの押出し孔の形状
を示す正面図である。

【図１７】ウエブ長さとフランジ幅を適宜調節すること
ができる可変断面押出し成形方法で使用される押出し用
ダイスの配置と、押出し孔の形状を示す正面図である。

【符号の説明】

２ 第１ダイス ３ 第２ダイス ４ 第１ウエブ形成孔 ５ 第１フランジ形成孔 ６ 第２フランジ連通孔 ７ 第２ウエブ形成孔 ８ 第２フランジ形成孔 ９ 第１フランジ連通孔 ４０ 第１押出し孔 ５０ 第２押出し孔 ６２ 重複部分（ハッチング部分） ９１ ウエブ ９２ 第１フランジ ９３ 第２フランジ ９５ 成形部材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１０年１２月１０日（１９９８．１２．
１０）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の詳細な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ウエブの少なくと
も一端にフランジを有し、長手方向の各部でウエブ長さ
とフランジ幅寸法が変化する成形部材の押出し加工に用
いられる可変断面押出し用ダイスおよび可変断面押出し
成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、一般乗用車やトラック等の各種車
両に使用されているシャーシ部材、車体部材、バンパー
材等の構成部材は、車体の軽量化、耐久性の向上または
優れたリサイクル性等に優れるという要求に伴って、従
来の鉄製のものに代えてアルミニウムまたはアルミニウ
ム合金製のものが多用されつつある。

【０００３】アルミニウムまたはアルミニウム合金は融
点が低いので、上記の構成部材は、通常、押出し加工に
よって製造されている。押出し加工は、塑性状態の材料
を押出し用ダイスを通して押出し、その押出し用ダイス
に設けられた押出し孔と同じ断面形状の長尺物を製作す
る加工法である。従って、このような一般的な押出し加
工法によって得られる成形部材は、長手方向の全長に渡
って一定の断面形状を有している。

【０００４】しかしながら、得られた成形部材の断面形
状が一定であることが、かえって不都合となる場合があ
る。例えば、上述のシャーシ部材においては、そこに作
用する曲げ応力は長手方向の各部で異なっている。その
ため、成形部材の各部は、作用する曲げ応力に応じた断
面形状であればよく、必ずしも一定の断面形状である必
要はない。しかし、上述の一般的な押出し加工法によれ
ば、シャーシ部材の各部は、常に一定の断面形状となる
ので、シャーシ部材の構造を設計する際には、最大曲げ
応力が係る部分で必要とされる断面形状を全体の断面形
状として設計することとなる。そのため、曲げ応力が小
さくてもよい部分では、必要以上の寸法および強度を有
することとなり、得られたシャーシ部材には、不必要な
部分が設けられていることになる。その結果、得られた
シャーシ部材は、無駄な材料によって構成されるので不
経済であり、更に、設置スペースのコンパクト化および
軽量化を妨げるという問題がある。

【０００５】本出願人は、こうした問題を解決するた
め、成形部材を長手方向に沿って異なる断面形状を有す
るように押出し成形する可変断面押出し法および可変断
面押出し用ダイスについて幾つか提案している。例え
ば、特開平８−１９２２２１号公報には、ウエブの両端
部にフランジを有する部材を成形することができる押出
し用ダイスについて記載されている。図１６は、その押
出し用ダイスの押出し孔の形状を示す正面図である。押
出し用ダイス１６０は、固定される第１ダイス１６１
と、移動可能な第２ダイス１６２とからなり、第１ダイ
ス１６１の押出し孔１６３と第２ダイス１６２の押出し
孔１６４との重複部分（ハッチングの重複部分）１６５
から材料が押し出されることによって、所望の断面形状
を有する成形部材を得ることができる。そして、第２ダ
イス１６２がウエブ長さｈを伸縮させる方向Ｘに沿って
移動することによって、第１ダイス１６１と第２ダイス
１６２とのウエブの重複部分１６５の長さが変化し、そ
の結果、得られた成形部材は、長手方向の各部でウエブ
長さが異なることとなる。

【０００６】しかしながら、こうした押出し用ダイス１
６０を使用した押出し成形方法では、ウエブの長さｈを
変化させることはできるが、フランジの寸法、特にフラ
ンジの幅寸法Ｗを変化させて成形部材の長手方向の断面
係数をより小さく変化させたり、他の部材に干渉する部
分を凹ますように成形することはできなかった。フラン
ジの幅寸法Ｗを小さく変化させるために、従来は、フラ
ンジの一部を切削加工していたが、その加工に手間を要
するという問題があった。すなわち、上述した可変断面
押出し成形方法では、第２ダイス１６２が移動する方向
Ｘに沿ってウエブの長さｈを伸縮することはできるが、
第２ダイス１６２が移動する方向Ｘと交差する方向の断
面寸法、例えばフランジの幅寸法Ｗを変化させることが
できないという問題があった。

【０００７】特開平８−２４３６３２号公報は、こうし
た問題を解決するためになされたものであって、ウエブ
の両端部にフランジを有する部材を成形することができ
る押出し用ダイスについて記載され、ウエブの長さｈと
フランジの幅寸法Ｗを適宜調節することができる可変断
面押出し成形方法について記載されている。図１７は、
その押出し用ダイスの配置と、押出し孔の形状を示す正
面図である。押出し用ダイス１７０は、固定される第１
ダイス１７１と、ウエブ長さｈを伸縮させる方向Ｘに沿
って移動可能な第２ダイス１７２と、さらに、第２ダイ
ス１７２が移動する方向Ｘと交差する方向Ｙに移動して
フランジの幅寸法Ｗを伸縮することができる第３ダイス
１７６、１７７とによって構成されている。そして、こ
の３つのダイスの押出し孔の重複部分（ハッチングの重
複部分）１７５から材料が押出されることによって、ウ
エブの長さｈとフランジの幅寸法Ｗが適宜調節された所
望の断面形状を有する成形部材を得ることができる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
特開平８−２４３６３２号公報に記載された可変断面押
出し成形方法は、成形部材が３つのダイスの押出し孔の
重複部分１７５から押出される方法であるので、上述の
特開平８−１９２２２１号公報に記載された可変断面押
出し成形方法に比べて、第３ダイスおよび第３ダイスを
移動させる制御機構（図示しない）が必要となる。その
ため、押出しダイスおよび押出し装置の管理や制御が煩
雑となり、設備のメンテナンスや段取り作業に時間を要
するといった不都合もあった。

【０００９】そこで、本発明の目的は、上述したような
押出しダイスおよび押出し装置の管理や制御が簡単であ
り、且つ簡便な機構によって、ウエブの長さとフランジ
の幅寸法が適宜調節された所望の断面形状を有する成形
部材を容易に成形することができる可変断面押出し用ダ
イスおよび可変断面押出し成形方法を提供することにあ
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】以下、本発明の実施形態
を示す図面に対応付けて本発明を説明する。但し、本発
明は図示の形態に限定されない。

【００１１】請求項１の可変断面押出し用ダイスの発明
は、ウエブ９１の少なくとも一端にフランジを有し、長
手方向の各部でウエブの長さとフランジの幅寸法が変化
する成形部材９５を成形するための第１ダイス２と第２
ダイス３とを備え、第１ダイス２および第２ダイス３そ
れぞれに設けられた押出し孔の重複部分６２が押出し成
形孔をなすと共に、第１ダイス２および第２ダイス３を
相対移動して重複部分６２を変化させることにより、前
記押出し成形孔の形状を変化させることができる可変断
面押出し用ダイス１において、

【００１２】第１ダイス２には、第１ウエブ形成孔４
と、第１ウエブ形成孔４の一端に設けられた第１フラン
ジ形成孔５と、第１ウエブ形成孔４の他端に設けられ
て、幅寸法が第１ウエブ形成孔４の穿設部分から離れる
に従って変化する第２フランジ連通孔６とからなる第１
押出し孔４０が設けられ、

【００１３】第２ダイス３には、第２ウエブ形成孔７
と、第２ウエブ形成孔７の一端に設けられた第２フラン
ジ形成孔８と、第２ウエブ形成孔７の他端に設けられ
て、幅寸法が第２ウエブ形成孔７の穿設部分から離れる
に従って変化する第１フランジ連通孔９とからなる第２
押出し孔５０が設けられ、

【００１４】第１ダイス２と第２ダイス３とは、第１押
出し孔４０の第１フランジ形成孔５が第２押出し孔５０
の第１フランジ連通孔９と重複するように配置し、且つ
第２押出し孔５０の第２フランジ形成孔８が第１押出し
孔４０の第２フランジ連通孔６と重複するように配置す
ると共に、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７の
少なくとも一部分が重複するように成形部材の押出し方
向に配設し、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７
とから成形される成形部材９５のウエブ９１の長さ方向
に沿って相対的に移動自在に設けられていることに特徴
を有する。

【００１５】この発明によれば、第１ダイス２の第２フ
ランジ連通孔６の幅寸法および第２ダイス３の第１フラ
ンジ連通孔９の幅寸法が、それぞれに設けられたウエブ
形成孔４、７の穿設部分から離れるに従って変化してい
るので、第１ダイス２と第２ダイス３とを相対移動する
ことによって変化する第１フランジ形成孔５と第１フラ
ンジ連通孔９との重複部分および第２フランジ形成孔８
と第２フランジ連通孔６との重複部分が変化する。従っ
て、その重複部分が変化することにより、そこから押出
し成形される成形部材のフランジ幅寸法は連続的に変化
する。また、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７
の少なくとも一部分が重複するように配置されるので、
得られる成形部材は、フランジ幅寸法と共に、ウエブ長
さも連続的に変化する。その結果、従来は３つのダイス
を用いることによって、ウエブ長さとフランジ幅寸法が
変化した成形部材を成形していたが、本発明によれば、
各フランジ連通孔６、９の形状を適宜所望の形状にする
ことによって、２つのダイスからなる可変断面押出し用
ダイスを用いて、ウエブの少なくとも一端にフランジを
有し、長手方向の各部でウエブ長さとフランジ幅寸法が
変化する成形部材を成形することができる。こうした可
変断面押出し用ダイスを用いることによって、押出しダ
イスおよび押出し装置の管理や制御が簡単で、設備のメ
ンテナンスや段取り作業に無駄な時間を要することがな
い。

【００１６】請求項２の発明は、請求項１に記載の可変
断面押出し用ダイスにおいて、第１フランジ形成孔５の
フランジ幅寸法Ｗ１が、第１フランジ連通孔９の最小幅
寸法Ｗ_min よりも大きく穿設され、第２フランジ形成孔
８のフランジ幅寸法Ｗ１が、第２フランジ連通孔６の最
小幅寸法Ｗ_min よりも大きく穿設されていることに特徴
を有する。

【００１７】この発明によれば、各フランジ形成孔５、
８が、それぞれに重複するフランジ連通孔６、９の最小
幅寸法Ｗ_min よりも大きい幅寸法で穿設されているの
で、それぞれのフランジ連通孔６、９の幅方向の側面が
押出し孔を構成することになる。従って、幅寸法が変化
したフランジを有する成形部材の形状は、それぞれのフ
ランジ連通孔６、９の幅方向の側面形状を変化させたダ
イスを適宜選定して用いることによって、容易に変化さ
せることができる。

【００１８】請求項３の発明は、請求項１または請求項
２に記載の可変断面押出し用ダイスにおいて、第１フラ
ンジ連通孔９と第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが、第
１ウエブ形成孔４および第２ウエブ形成孔７それぞれの
穿設部分から離れるに従って拡大するように変化するこ
とに特徴を有する。

【００１９】この発明によれば、各フランジ連通孔６、
９の幅寸法Ｗが、各ウエブ形成孔４、７それぞれの穿設
部分から離れるに従って拡大するように変化しているの
で、第１ダイス２と第２ダイス３を相対的に移動させて
押出し成形した成形部材９５の断面は、ウエブ長さが長
いほどフランジ幅寸法の大きい形状となる。従って、得
られる成形部材に係る曲げ応力に応じて、その曲げ応力
に対応した断面係数となるように断面形状を変化させる
ことができる。

【００２０】請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３
の何れかに記載の可変断面押出し用ダイスにおいて、第
１ウエブ形成孔４および第２ウエブ形成孔７のそれぞれ
が、第１フランジ形成孔５および第２フランジ形成孔８
それぞれの中央部に穿設するように設けられていること
に特徴を有する。

【００２１】この発明によれば、各ウエブ形成孔４、７
がそれぞれに対応したフランジ形成孔５、８の中央部に
穿設されているので、断面係数の大きい略Ｈ字形の断面
形状を有する成形部材を、その成形部材の長手方向の各
部でウエブ長さとフランジ幅寸法を変化させて押出し成
形することができる。

【００２２】請求項５の発明は、請求項１乃至請求項４
の何れかに記載の可変断面押出し用ダイスにおいて、第
１ダイス２には、第１ウエブ形成孔４の長さ方向に平行
で、且つ成形部材の押出し方向と交差する方向に延びる
案内孔２２が形成されていると共に、その案内孔２２に
第２ダイス３が摺動自在に挿入されていることに特徴を
有する。

【００２３】この発明によれば、第２ダイス３は、第１
ダイスの案内孔２２内でがたつきを起こさないので、寸
法精度に優れた成形部材を得ることができる。

【００２４】請求項６の可変断面押出し成形方法の発明
は、請求項１乃至請求項５の何れかに記載の可変断面押
出し用ダイス１を用い、その可変断面押出し用ダイス１
に向けて押出し材を押出しつつ第１ダイス２と第２ダイ
ス３とを相対的に移動させることによって、ウエブ９１
の少なくとも一端にフランジを有し、長手方向の各部で
ウエブ９１の長さとフランジの幅寸法が変化する成形部
材９５を成形する可変断面押出し成形方法であって、

【００２５】第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４
と、第２押出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部
分６２を最も小さくしてウエブ長さｈを最も大きくする
ように配置すると共に、第１フランジ形成孔５および第
２フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９および第
２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが最も大きい位置にそれ
ぞれ配置して押出し成形する最大断面形成工程と、

【００２６】第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４
と、第２押出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部
分６２を最も大きくしてウエブ長さｈを最も小さくする
ように配置すると共に、第１フランジ形成孔５および第
２フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９および第
２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが最も小さい位置にそれ
ぞれ配置して押出し成形する最小断面形成工程と、

【００２７】第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４
と、第２押出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部
分６２を変化させると共に、第１フランジ形成孔５およ
び第２フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９およ
び第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが変化する方向に移
動させることによって、ウエブ長さｈとフランジ幅寸法
Ｗとが伸縮変化した成形部材９５を押出し成形する可変
断面形成工程と、を少なくとも有し、長手方向に向けて
ウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗが伸縮変化した断面形
状を有する成形部材９５を押出し加工することに特徴を
有する。

【００２８】この発明によれば、ウエブ長さとフランジ
幅寸法を最も大きくした部分を成形する最大断面形成工
程と、ウエブ長さとフランジ幅寸法を最も小さくした部
分を成形する最小断面形成工程と、それらの中間の大き
さを有した部分を成形する可変断面形成工程とを有して
いるので、得られる成形部材の断面形状を、成形部材の
長さ方向に沿って、大きな断面係数となるように変化さ
せたり、小さな断面係数となるように変化させたりする
ことができる。

【００２９】請求項７の発明は、請求項６に記載の可変
断面押出し成形方法において、前記可変断面形成工程
が、第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４と、第２押
出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部分６２を大
きくして、成形後の成形部材９５のウエブ長さｈを徐々
に小さくすると共に、第１フランジ形成孔５および第２
フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９および第２
フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが小さく変化する方向に移
動することによってフランジ９２、９３の幅寸法Ｗが徐
々に小さくなる成形部材９５を押出し成形する縮小断面
形成工程と、

【００３０】第１押出し孔４０の第１ウエブ形成孔４
と、第２押出し孔５０の第２ウエブ形成孔７との重複部
分６２を小さくして、成形後の成形部材９５のウエブ長
さｈを徐々に大きくすると共に、第１フランジ形成孔５
および第２フランジ形成孔８を、第１フランジ連通孔９
および第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗが大きく変化す
る方向に移動することによってフランジ９２、９３の幅
寸法Ｗが徐々に大きくなる成形部材９５を押出し成形す
る拡大断面形成工程と、の何れかを少なくとも有するこ
とに特徴を有する。

【００３１】この発明によれば、可変断面形成工程が、
縮小断面形成工程と拡大断面形成工程の何れかを少なく
とも有するので、成形部材の断面形状を、そこに係る曲
げ応力に応じた断面係数となるように変化させることが
できる。

【００３２】請求項８の発明は、請求項６または請求項
７に記載の可変断面押出し成形方法において、成形部材
が、アルミニウムまたはアルミニウム合金であることに
特徴を有する。この発明によれば、得られる成形部材の
軽量化を達成することができる。また、曲げ応力が小さ
い部分の断面形状を小さくすることができることとも相
まって、自重によるたわみを小さくすることができる。

【００３３】本発明によって成形された成形部材は、長
手方向に沿って外形寸法を漸次変化させることができる
ので、得られた成形部材を使用する環境や周囲の配置環
境等の種々の事情に応じて、得られる成形部材の外形寸
法を適宜変化させることができる。

【００３４】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の一実施形態を説明する。

【００３５】図１〜図３は、本発明の可変断面押出し用
ダイス１の一例を示すものである。可変断面押出し用ダ
イスは、ウエブの少なくとも一端にフランジを有し、長
手方向の各部でウエブ長さとフランジ幅寸法が変化する
成形部材を成形するための第１ダイス２と第２ダイス２
とを備えている。この第１ダイス２と第２ダイス３とを
重なるように組み合わせることによって、第１ダイス２
に設けられた第１押出し孔４０と第２ダイス３に設けら
れた第２押出し孔５０との重複部分が押出し成形孔とな
る。そして、第１ダイス２および第２ダイス３を相対移
動して重複部分を変化させることにより、押出し成形孔
の形状を変化させることができる。その結果、押出し成
形の途中で変化した押出し成形孔から押出し材が押出さ
れることによって、最大断面寸法（図９を参照。）と最
小断面寸法（図１１を参照。）とを有して、その最大断
面寸法と最小断面寸法との間で可変断面（図１０を参
照。）を有する成形部材を成形することができる。

【００３６】可変断面押出し用ダイスは、第１ダイス２
と、この第１ダイス２の案内孔２２（図２を参照。）内
に移動可能に係合される第２ダイス３（図３を参照。）
とによって構成される。

【００３７】第１ダイス２は、通常、固定ダイスとして
作用し、図１および図２に示すように、その中央部に第
１押出し孔４０が形成されている。その第１押出し孔４
０は、第１ウエブ形成孔４と、第１ウエブ形成孔４の一
端に設けられて成形すべき成形部材９５の第１フランジ
９２（図９を参照。）と同一の形状寸法を有する第１フ
ランジ形成孔５と、第１ウエブ形成孔４の他端に設けら
れて幅寸法が第１ウエブ形成孔４の穿設部分から離れる
に従って拡大するように変化する第２フランジ連通孔６
とで構成されている。ここで、第１ウエブ形成孔４の長
さは、図１１に示すウエブ９１の長さｈ２と同じ長さで
形成されている。尚、この時、第２フランジ連通孔６の
幅寸法が、第１ウエブ形成孔４の穿設部分から離れるに
従って縮小するように変化する形状とすることもでき
る。

【００３８】第１ダイス２は、熱間工具鋼によって略外
観方形板状に形成されている。第１ダイス２の上面１２
は、押出し材が収納されるコンテナ２１側に位置し、第
１ダイス２の中央に位置する第１押出し孔４０の周囲に
は、押出し材を第１押出し孔４０に円滑に導くための流
路であって、その上面１２側から内側に向かって絞られ
た凹部１３が形成されている。特に、第１ウエブ形成孔
４の両側には、押出し材を円滑に第１ウエブ形成孔４に
導くための傾斜面１８が形成されている。さらに、第１
ダイス２の上面１２には、そこから突出してコンテナ２
１の下面と嵌合する円形の段差部１９が形成されてお
り、この段差部１９の内側には、コンテナ２１内と凹部
１３とを連通させる大径の案内部２０が形成されてい
る。

【００３９】また、図２に示すように、第１ダイス２内
の中央部には、第１ウエブ形成孔４の長さ方向と平行
で、且つ成形部材の押出し方向と交差する方向に延びる
案内孔２２が第１ダイス２を貫通して穿設されている。
この案内孔２２には、第２ダイス３が移動自在に収納さ
れ、案内孔２２の側面には、第２ダイス３の側面３１を
密に摺動自在に案内するための案内壁２３が形成されて
いる。その結果、第２ダイス３は、案内孔２２内でがた
つきを起こさないので、成形部材の寸法精度を向上させ
ることができる。

【００４０】第２ダイス３は、通常、移動ダイスとして
作用し、図３に示すように、その中央部に第２押出し孔
５０が形成されている。その第２押出し孔５０は、第２
ウエブ形成孔７と、第２ウエブ形成孔７の一端に設けら
れて成形すべき成形部材９５の第２フランジ９３（図９
を参照。）と同一の形状寸法を有する第２フランジ形成
孔８と、第２ウエブ形成孔７の他端に設けられて幅寸法
が第２ウエブ形成孔７の穿設部分から離れるに従って拡
大するように変化する第１フランジ連通孔９とで構成さ
れている。ここで、第２ウエブ形成孔７の長さは、図１
１に示すウエブ９１の長さｈ２と同じ長さで形成されて
いる。尚、この時、第１フランジ連通孔９の幅寸法が、
第２ウエブ形成孔７の穿設部分から離れるに従って縮小
するように変化する形状とすることもできる。

【００４１】第２ダイス３も、第１ダイス２と同様に、
熱間工具鋼等によって外観略方形板状に形成されてい
る。そして、図３に示すように、案内孔２２内に挿入さ
れる頭部２５と、頭部２５を案内孔２２内で摺動させる
ための油圧シリンダ等の駆動手段（図示せず）が連結さ
れるクランプ部２６を有している。

【００４２】第２ダイス３は、その第２フランジ形成孔
８が第１ダイス２の第２フランジ連通孔６と重複し、且
つその第１フランジ連通孔９が第１ダイス２の第１フラ
ンジ形成孔５と重複するように配置して、第１ダイス２
の案内孔２２内に収納される。そして、第１ダイス２の
第１ウエブ形成孔４と第２ダイス３の第２ウエブ形成孔
７の少なくとも一部分が重複するように、第１ダイス２
の案内孔２２内の案内壁２３に沿って摺動し、所定の位
置に配置する。このように配設された第２ダイス３は、
得られる成形部材９５のウエブ９１の長さ方向に沿って
移動自在となっている。

【００４３】このように配置した第１ダイス２と第２ダ
イス３から構成される押出しダイスに、コンテナ２１か
ら押出し材が導入されると、第１ダイス２の第１押出し
孔４０と第２ダイス３の第２押出し孔５０の重複部分６
２を通って、押出し材が押し出される。その時、第２ダ
イス３を摺動させることによって、図９〜図１１に示す
ような、ウエブの長さとフランジの幅寸法が適宜調節さ
れた所望の断面形状を各部で備えた成形部材９５を容易
に製造することができる。

【００４４】このとき、第１ダイス２の第１ウエブ形成
孔４と第２ダイス３の第２ウエブ形成孔７は、少なくと
も一部分が重複するように配置されているので、第１ウ
エブ形成孔４から押出されるウエブと第２ウエブ形成孔
７から押出されるウエブは、途切れることのない一体の
ウエブ９１として押出し成形される。

【００４５】次に、第１押出し孔４０および第２押出し
孔５０の各部の形状について更に説明する。

【００４６】図４〜図８に示すように、第１ダイス２の
押出し孔４０と第２ダイス３の押出し孔５０は、同じ形
状で穿設され、さらに、第１ウエブ形成孔４および第２
ウエブ形成孔７のそれぞれが、第１フランジ形成孔５お
よび第２フランジ形成孔８それぞれの中央部に穿設する
ように設けられている。このように穿設することによっ
て、断面係数の大きい略Ｈ字形の断面形状を有する成形
部材を、その成形部材の長手方向の各部でウエブ長さと
フランジ幅寸法を変化させて押出し成形することができ
る。

【００４７】第１押出し孔４０において、第１フランジ
形成孔５の幅寸法Ｗ１は、第２押出し孔５０の第１フラ
ンジ連通孔９の左端に形成される最小幅寸法Ｗ_min より
も大きく穿設され、且つ第２フランジ連通孔６の右端に
形成される最小幅寸法Ｗ_minは、第２押出し孔５０の第
２フランジ形成孔８の幅寸法Ｗ１よりも小さく穿設され
ている。さらに、第２フランジ連通孔６の最大幅寸法Ｗ
_max は、図６に示すように、第２押出し孔５０の第２フ
ランジ形成孔８とほぼ同じ幅寸法で穿設されている。そ
して、第２フランジ連通孔６の幅寸法Ｗは、第１ウエブ
形成孔４の穿設部分から離れるに従って拡大するように
穿設されている。

【００４８】また、第１押出し孔４０の第２フランジ連
通孔６において、連通孔の幅を構成する最小幅寸法Ｗ
_min となる部分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部分の
側面は、第２押出し孔５０の第２フランジ形成孔８の縦
長さＨ以上の縦長さで第１ウエブ形成孔４と平行に形成
されている。従って、連通孔の幅を構成する最小幅寸法
Ｗ_min となる部分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部分
の側面との中間部分の側面は、連続的にその幅寸法Ｗが
拡大するように形成されている。

【００４９】一方、第２押出し孔５０も、上述の第１押
出し孔４０の場合と同様であり、第２フランジ形成孔８
の幅寸法Ｗ１は、第１押出し孔４０の第２フランジ連通
孔６の最小幅寸法Ｗ_min よりも大きく穿設され、且つ第
１フランジ連通孔９の最小幅寸法Ｗ_min は、第１押出し
孔４０の第１フランジ形成孔５の幅寸法Ｗ１よりも小さ
く穿設されている。さらに、第１フランジ連通孔９の最
大幅寸法Ｗ_max は、図６に示すように、第１押出し孔４
０の第１フランジ形成孔５とほぼ同じ幅寸法で穿設され
ている。そして、第１フランジ連通孔９の幅寸法Ｗは、
第２ウエブ形成孔７の穿設部分から離れるに従って拡大
するように穿設されている。

【００５０】また、第２押出し孔５０の第１フランジ連
通孔９においても、上述の第２フランジ連通孔６の場合
と同様であり、連通孔の幅を構成する最小幅寸法Ｗ_min
となる部分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部分の側面
は、第１押出し孔４０の第１フランジ形成孔５の縦長さ
Ｈ以上の縦長さで第２ウエブ形成孔７と平行に形成され
ている。従って、連通孔の幅を構成する最小幅寸法Ｗ
_min となる部分の側面と最大幅寸法Ｗ_max となる部分の
側面との中間部分の側面は、連続的にその幅寸法Ｗが拡
大するように形成されている。

【００５１】次に、以上の構成からなる可変断面押出し
用ダイス１を用いた可変断面押出し成形方法について具
体的に説明する。

【００５２】ウエブの少なくとも一端にフランジを有
し、長手方向の各部でウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗ
が変化する断面形状を有する成形部材９５は、上述した
可変断面押出し用ダイス１に向けて押出し材を押出しつ
つ第１ダイス２と第２ダイス３とを相対的に移動させる
ことによって成形される。こうした可変断面を有する成
形部材９５は、最も大きな断面係数を有する部分を形成
することができる最大断面形成工程と、最も小さな断面
係数を有する部分を形成することができる最小断面形成
工程と、その最大断面を有する部分と最小断面を有する
部分との間で、必要に応じた断面係数を有する部分を形
成することができる可変断面形成工程と、によって押出
し成形される。

【００５３】通常、こうした成形部材は、その両端の支
持部で大きな曲げ応力が係り、中間部分で小さい曲げ応
力が係るので、以下の説明においては、両端部と中間部
分とを有する成形部材について説明する。

【００５４】図６〜図８に示すハッチング部分は、第１
ダイス２の押出し孔４０と第２ダイス３の押出し孔５０
の相互の重なり状態を示すものである。各々のダイスの
ハッチングが重複する部分６２が、押出し加工によって
成形される成形部材９５の断面形状を示している。

【００５５】先ず、最大断面形成工程について説明す
る。図６に示すように、第１ダイス２と第２ダイス３と
を、第２ダイス３の第１フランジ連通孔９が第１ダイス
２の第１フランジ形成孔５と重複し、且つ第２ダイス３
の第２フランジ形成孔８が第１ダイス２の第２フランジ
連通孔６と重複するように配置する。この時、第１ウエ
ブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７との重複部分６２が最
も小さくなるように、第１ダイス２の案内孔２２内で第
２ダイス３を摺動させる。その結果、第１フランジ形成
孔５の上面側から第２フランジ形成孔８の下面側までの
長さを最大にすることができる。さらにこの時、第１フ
ランジ形成孔５は、第１フランジ連通孔９の最大幅寸法
Ｗ_max 位置に配置され、第２フランジ形成孔８は、第２
フランジ連通孔６の最大幅寸法Ｗ_max 位置にそれぞれ配
置される。

【００５６】このように配置された押出しダイスに押出
し材を導入することによって、図９に示すような最大断
面形状を有する成形部材９５を所定の長さだけ形成する
ことができる。また、この時形成される略Ｈ字形の断面
形状を有する成形部材のウエブの長さは、おおむね第１
ウエブ形成孔の長さと第２ウエブ形成孔の長さとを加え
た長さである。こうした最大断面を有する部分は、通
常、成形部材の両端の支持部となり、大きな曲げ応力に
も耐えうる断面係数を有することとなる。

【００５７】次に、可変断面形成工程のうち、その断面
形状が徐々に小さくなる縮小断面形成工程について説明
する。図７に示すように、第２ダイス３の第１フランジ
連通孔９が第１ダイス２の第２フランジ連通孔６から遠
のいて、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７との
重複部分６２が大きくなるように、第２ダイス３を第１
ダイス２の案内孔２２内で摺動させる。この時、ウエブ
９１（図１１を参照。）が押出し成形されるハッチング
の重複部分は、第２ダイス３の摺動と共に徐々に短くな
る。さらにこの時、第１フランジ形成孔５は、第１フラ
ンジ連通孔９の最大幅寸法Ｗ_max 位置から最小幅寸法Ｗ
_min 位置に向かって移動するので、第１フランジ９２が
成形されるハッチングの重複部分は、その幅寸法が徐々
に小さくなる。また、第２フランジ形成孔８も同様に、
第２フランジ連通孔６の最大幅寸法Ｗ_max 位置から最小
幅寸法Ｗ_min 位置に向かって移動するので、第２フラン
ジ９３が成形されるハッチングの重複部分は、その幅寸
法が徐々に小さくなる。

【００５８】このようにウエブ長さとフランジ幅寸法が
徐々に小さくなるように変化する押出しダイス１に押出
し材を導入することによって、図７に示すような断面形
状を有する成形部材９５を、その断面寸法を変化させな
がら形成することができる。こうした可変断面を有する
部分は、通常、成形部材の両端の支持部から中間部分の
間の領域を構成し、曲げ応力が徐々に小さくなるのに応
じた断面係数を有することとなる。

【００５９】この際、第２ダイス３の移動速度と押出し
材の押出し速度とを、それぞれ所定の速度に設定するこ
とによって、所定の長さが押し出されれる間に、ウエブ
長さとフランジ幅寸法とを均一の割合で小さくさせるこ
とができる。

【００６０】次に、最小断面形成工程について説明す
る。上述した縮小断面形成工程によって、第１フランジ
形成孔５および第２フランジ形成孔８が、それぞれ、第
１フランジ連通孔９の最小幅寸法Ｗ_min 位置および第２
フランジ連通孔６の最小幅寸法Ｗ_min 位置に至った後、
第２ダイス３の移動を停止する。この時、図８に示すよ
うに、第１ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７との重
複部分６２が最も大きくなり、ウエブ９１が押出し成形
されるハッチングの重複部分の長さｈは最も小さくなる
ように配置される。さらにこの時、第１フランジ形成孔
５は、第１フランジ連通孔９の最小幅寸法Ｗ_min 位置に
配置され、第２フランジ形成孔８は、第２フランジ連通
孔６の最小幅寸法Ｗ_min 位置にそれぞれ配置される。

【００６１】このように配置された押出しダイス１に押
出し材を導入することによって、図１１に示すような最
小断面形状を有する部分を所定の長さだけ形成すること
ができる。こうした最小断面を有する部分は、通常、成
形部材の中間部分を構成し、小さい曲げ応力に対応する
と共に、少なくともその部分に係るせん断力に耐えうる
断面係数を有することとなる。

【００６２】次いで、このように形成した最小断面を有
する成形部材９５の中間部分から、その両端の支持部に
向かって、さらに断面形状を拡大するように可変させる
拡大断面形成工程について説明する。この拡大断面形成
工程は、上述の縮小断面形成工程とは逆の手順で行われ
る。すなわち、第２ダイス３の第１フランジ連通孔９が
第１ダイス２の第２フランジ連通孔６に近づいて、第１
ウエブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７との重複部分６２
が小さくなるように、第２ダイス３を第１ダイス２の案
内孔２２内で摺動させる。この時、ウエブ９１が押出し
成形されるハッチングの重複部分は、第２ダイス３の摺
動と共に徐々に長くなる。さらにこの時、第１フランジ
形成孔５は、第１フランジ連通孔９の最小幅寸法Ｗ_min
位置から最小幅寸法Ｗ_max 位置に向かって移動するの
で、第１フランジ９２が成形されるハッチングの重複部
分は、その幅寸法が徐々に大きくなる。また、第２フラ
ンジ形成孔８も同様に、第２フランジ連通孔６の最小幅
寸法Ｗ_min 位置から最大幅寸法Ｗ_max 位置に向かって移
動するので、第２フランジ９３が成形されるハッチング
の重複部分は、その幅寸法が徐々に大きくなる。

【００６３】このようにウエブ長さとフランジ幅寸法が
徐々に大きくなるように変化する押出しダイス１に押出
し材を導入することによって、図７に示すような断面形
状を有する成形部材９５を、その断面寸法を変化させな
がら形成することができる。

【００６４】この際、第２ダイス３の移動速度と押出し
材の押出し速度とを、それぞれ所定の速度に設定するこ
とによって、所定の長さが押し出されれる間に、ウエブ
長さとフランジ幅寸法とを均一の割合で大きくさせるこ
とができる。

【００６５】次いで、再び、上述の最大断面形成工程に
よって成形部材９５の両端の支持部を形成する。すなわ
ち、図６に示すように、第１ウエブ形成孔４と第２ウエ
ブ形成孔７との重複部分６２が最も小さくなるように、
第１ダイス２の案内孔２２内で第２ダイス３を摺動させ
て、第１フランジ形成孔５の上面側から第２フランジ形
成孔８の下面側までの長さが最大となる位置に至った
後、第２ダイスを停止する。この時、第１フランジ形成
孔５は、第１フランジ連通孔９の最大幅寸法Ｗ_{ma x} 位置
に配置され、第２フランジ形成孔８は、第２フランジ連
通孔６の最大幅寸法Ｗ_max 位置にそれぞれ配置される。

【００６６】このように配置された押出しダイス１に押
出し材を導入することによって、図９に示すような最大
断面形状を有する成形部材９５が所定の長さだけ形成さ
れる。

【００６７】以上説明したように、本発明の可変断面押
出し成形方法によれば、得られる成形部材９５の各部
を、そこに作用する曲げ応力に応じた断面係数となるよ
うに成形することができる。従って、最も大きな曲げ応
力が係る部分は、ウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗを最
も大きく成形する最大断面形成工程によって押出し成形
され、最も小さな曲げ応力が係る部分は、ウエブ長さｈ
とフランジ幅寸法Ｗを最も小さく成形する最小断面形成
工程によって押出し成形され、それらの中間の曲げ応力
が係る部分は、ウエブ長さｈとフランジ幅寸法Ｗを適宜
調節して成形される可変断面形成工程によって押出し成
形される。このようにして得られた成形部材９５は、そ
の各部において、少なくともせん断力に耐えうる程度の
断面係数を有し、且つそれらの各部に係る曲げ応力に対
応した断面係数を有した成形部材とすることができる。
そのため、第３ダイスを使用することなくウエブ長さと
フランジ幅寸法を伸縮させることができるので、押出し
ダイスおよび押出し装置の管理や制御が簡単であり、且
つ第３ダイスを用いないという簡便な機構で押出し成形
できる。

【００６８】また、本発明では、図９から図１１に示す
断面形状を有する成形部材について具体的に説明した
が、その断面形状は上述したものに限定されるものでは
ない。例えば、可変断面形成工程によって形成される部
分のように、断面形状が変化する部分が全体に渡ってい
るものでもよく、また、異なった断面形状を有する部分
が、所定の長さで段階的に設けられているような形状の
ものであってもよい。例えば、ダイスの形状を変化させ
たり、ダイスの移動速度と押出し速度を調整したりし
て、断面形状を変化させたりすることもできる。押出し
速度に対してダイスの移動速度を小さくした場合には、
断面形状が徐々に変化する成形部材を形成することがで
きる。その逆に、押出し速度に対してダイスの移動速度
を大きくした場合には、断面形状の変化の程度が大きい
部分を有する成形部材を成形することができる。

【００６９】また、上述の可変断面押出し用ダイスの形
状としては、第１ウエブ形成孔４および第２ウエブ形成
孔７のそれぞれを、第１フランジ形成孔５および第２フ
ランジ形成孔８それぞれの中央部に穿設するように設け
ているが、穿設位置は中央部に限定されるものではな
く、中央部以外の位置、例えば第１フランジ形成孔５お
よび第２フランジ形成孔８の何れか一端方向にずれた位
置または端部に穿設するように設けてもよい。その一例
を図１２に示す。なお、この場合であっても、第１ウエ
ブ形成孔４と第２ウエブ形成孔７とは、少なくともその
一部分が重複してウエブを形成するように、穿設されて
いることが必要である。

【００７０】本発明の可変押出し用ダイスおよび可変押
出し成形方法によって、ウエブ９１の少なくとも一端に
フランジを有し、長手方向の各部でウエブ９１の長さと
フランジの幅寸法が変化する成形部材、例えば一般乗用
車やトラック等の各種車両に使用されているシャーシ部
材、車体部材、バンパー材等の構成部材、を得ることが
できる。こうした形状の成形部材は、図１３や図１４に
示したように、第１ダイスおよび第２ダイスに穿設され
た各フランジ連通孔６、９の幅方向の寸法や、各フラン
ジ形成孔５、８の幅方向の寸法を変化させることによっ
て、異なる断面形状を有する成形部材を成形でき、さら
に、その成形部材の長さ方向に沿って断面形状を変化さ
せることができる。具体的な成形部材の形状としては、
ウエブ９１の一端または両端部分から、一方または二方
にフランジが延びるように適宜成形された断面形状のも
のを得ることができ、図１５の（ａ）〜（ｉ）に示すよ
うな断面形状を有する成形部材を容易に得ることができ
る。なお、図１５中の断面形状は、ＪＩＳに基づく断面
形状の名称で表している。

【００７１】成形部材の断面形状は、上述した略Ｈ字形
の断面形状を有するものを好ましく用いることができる
が、その成形部材の断面の中立軸から離れた位置に配置
した断面形状を有したものであれば特に限定されるもの
ではない。例えば、略Ｔ字形の断面形状を有するものな
どであってもよく、また、可変断面押出し法によって、
はりの長手方向に沿って異なる形状に変化した断面形
状、例えば略Ｔ字形から略Ｈ字形に連続的に変化した断
面形状を有するものであってもよい。断面形状を、でき
るだけ中立軸から離れた位置に配置するような形状とす
ることによって断面係数を大きくすることができるの
で、アルミニウムまたはその合金のようなヤング率の小
さい材料を用いた場合であっても、必要な断面係数を備
えた状態で、その軽量化を達成することができる。

【００７２】なお、押出し材としては、アルミニウムま
たはアルミニウム合金を使用することが好ましいが、そ
の他の軽量材料を用いてもよい。このような軽量材料を
使用することによって、得られる成形部材の軽量化を達
成することができる。また、曲げ応力が小さい部分の断
面形状を小さくすることができることとも相まって、自
重によるたわみを小さくすることができる。

【００７３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
の可変断面押出し用ダイスによれば、第１ダイス２のと
第２ダイス３のとを相対的に移動させることによって、
成形部材のウエブ長さとフランジ幅寸法を形成するそれ
ぞれの押出し孔４０、５０の重複部分を変化させること
ができるので、そこから押出し成形される成形部材のフ
ランジ幅寸法を変化させることができる。その結果、従
来は３つのダイスを用いることによって、ウエブ長さと
フランジ幅寸法を変化させていたが、本発明によれば、
各フランジ連通孔の形状を適宜所望の形状にすることに
よって、２つのダイスからなる可変断面押出し用ダイス
によって、ウエブ長さとフランジ幅寸法を変化させるこ
とができる。こうした可変断面押出し用ダイスを用いる
ことによって、押出しダイスおよび押出し装置の管理や
制御が簡単で、設備のメンテナンスや段取り作業に無駄
な時間を要することがない。

【００７４】請求項２の発明によれば、各フランジ形成
孔５、８が、それぞれに重複するフランジ連通孔６、９
の最小幅寸法Ｗ_min よりも大きい幅寸法で穿設されてい
るので、それぞれのフランジ連通孔６、９の幅方向の側
面が押出し孔を構成することになる。従って、幅寸法が
変化したフランジを有する成形部材の形状は、それぞれ
のフランジ連通孔６、９の幅方向の側面形状を変化させ
たダイスを適宜選定して用いることによって、容易に変
化させることができる。

【００７５】請求項３の発明によれば、各フランジ連通
孔６、９の幅寸法Ｗが、各ウエブ形成孔４、７それぞれ
の穿設部分から離れるに従って拡大するように変化して
いるので、第１ダイス２と第２ダイス３を相対的に移動
させて押出し成形した成形部材９５の断面は、ウエブ長
さが長いほどフランジ幅寸法の大きい形状となる。従っ
て、得られる成形部材に係る曲げ応力によって、その曲
げ応力に対応する断面係数となるように断面形状を変化
させることができる。

【００７６】請求項４の発明によれば、各々のウエブ形
成孔がそれぞれに対応したフランジ形成孔の中央部に穿
設されているので、断面係数の大きい略Ｈ字形の断面形
状を有する成形部材を、その成形部材の長手方向の各部
でウエブ長さとフランジ幅寸法を変化させて押出し成形
することができる。

【００７７】請求項５の発明によれば、第２ダイス３
は、第１ダイスの案内孔２２内でがたつきを起こさない
ので、寸法精度に優れた成形部材を得ることができる。

【００７８】また、本発明の請求項６の可変断面押出し
成形方法によれば、ウエブ長さとフランジ幅寸法を最も
大きくした部分を成形する最大断面形成工程と、ウエブ
長さとフランジ幅寸法を最も小さくした部分を成形する
最小断面形成工程と、それらの中間の大きさを有した部
分を成形する可変断面形成工程とを有しているので、得
られる成形部材の断面形状を、成形部材の長さ方向に沿
って、大きな断面係数を有する部分に連続的に変化させ
たり、小さな断面係数を有する部分に連続的に変化させ
たりすることができる。

【００７９】請求項７の発明によれば、可変断面形成工
程が、縮小断面形成工程と拡大断面形成工程の何れかを
少なくとも有するので、成形部材の断面形状を、そこに
係る曲げ応力に応じた断面係数となるように変化させる
ことができる。

【００８０】請求項８の発明によれば、得られる成形部
材の軽量化を達成することができる。また、曲げ応力が
小さい部分の断面形状を小さくすることができることと
も相まって、自重によるたわみを小さくすることができ
る。

【００８１】こうして形成された成形部材は、長手方向
に沿って外形寸法を漸次変化させることができるので、
得られた成形部材を使用する環境や周囲の配置環境等の
種々の事情に応じて、得られる成形部材の外形寸法を適
宜変化させることができる。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ウエブの少なくとも一端にフランジを有
   し、長手方向の各部で当該ウエブの長さと当該フランジ
   の幅寸法が変化する成形部材を成形するための第１ダイ
   スと第２ダイスとを備え、当該第１ダイスおよび第２ダ
   イスそれぞれに設けられた押出し孔の重複部分が押出し
   成形孔をなすと共に、当該第１ダイスおよび第２ダイス
   を相対移動して前記の重複部分を変化させることによ
   り、前記押出し成形孔の形状を変化させることができる
   可変断面押出し用ダイスにおいて、 前記第１ダイスには、第１ウエブ形成孔と、該第１ウエ
   ブ形成孔の一端に設けられた第１フランジ形成孔と、該
   第１ウエブ形成孔の他端に設けられて、幅寸法が前記第
   １ウエブ形成孔の穿設部分から離れるに従って変化する
   第２フランジ連通孔とからなる第１押出し孔が設けら
   れ、 前記第２ダイスには、第２ウエブ形成孔と、該第２ウエ
   ブ形成孔の一端に設けられた第２フランジ形成孔と、該
   第２ウエブ形成孔の他端に設けられて、幅寸法が前記第
   ２ウエブ形成孔の穿設部分から離れるに従って変化する
   第１フランジ連通孔とからなる第２押出し孔が設けら
   れ、 前記の第１ダイスと第２ダイスとは、前記第１押出し孔
   の第１フランジ形成孔が前記第２押出し孔の第１フラン
   ジ連通孔と重複するように配置し、且つ前記第２押出し
   孔の第２フランジ形成孔が前記第１押出し孔の第２フラ
   ンジ連通孔と重複するように配置すると共に、前記第１
   ウエブ形成孔と前記第２ウエブ形成孔の少なくとも一部
   分が重複するように成形部材の押出し方向に配設し、前
   記第１ウエブ形成孔と第２ウエブ形成孔とから成形され
   るウエブの長さ方向に沿って相対的に移動自在に設けら
   れていることを特徴とする可変断面押出し用ダイス。
2. 【請求項２】 前記第１フランジ形成孔のフランジ幅寸
   法が、前記第１フランジ連通孔の最小幅寸法よりも大き
   く穿設され、前記第２フランジ形成孔のフランジ幅寸法
   が、前記第２フランジ連通孔の最小幅寸法よりも大きく
   穿設されていることを特徴とする請求項１に記載の可変
   断面押出し用ダイス。
3. 【請求項３】 前記の第１フランジ連通孔と第２フラン
   ジ連通孔の幅寸法が、前記の第１ウエブ形成孔および第
   ２ウエブ形成孔それぞれの穿設部分から離れるに従って
   拡大するように変化することを特徴とする請求項１また
   は請求項２に記載の可変断面押出し用ダイス。
4. 【請求項４】 前記の第１ウエブ形成孔および第２ウエ
   ブ形成孔のそれぞれが、前記の第１フランジ形成孔およ
   び第２フランジ形成孔それぞれの中央部に穿設するよう
   に設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項
   ３の何れかに記載の可変断面押出し用ダイス。
5. 【請求項５】 前記第１ダイスには、前記第１ウエブ形
   成孔の長さ方向に平行で、且つ成形部材の押出し方向と
   交差する方向に延びる案内孔が形成されていると共に、
   当該案内孔に前記第２ダイスが摺動自在に挿入されてい
   ることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかに記
   載の可変断面押出し用ダイス。
6. 【請求項６】 請求項１乃至請求項５の何れかに記載の
   可変断面押出し用ダイスを用い、当該可変断面押出し用
   ダイスに向けて押出し材を押出しつつ前記第１ダイスと
   前記第２ダイスとを相対的に移動させることによって、
   ウエブの少なくとも一端にフランジを有し、長手方向の
   各部で当該ウエブの長さと当該フランジの幅寸法が変化
   する部材を成形する可変断面押出し成形方法であって、 前記第１押出し孔の第１ウエブ形成孔と、前記第２押出
   し孔の第２ウエブ形成孔との重複部分を最も小さくして
   ウエブ長さを最も大きくするように配置すると共に、前
   記の第１フランジ形成孔および第２フランジ形成孔を、
   前記の第１フランジ連通孔および第２フランジ連通孔の
   幅寸法が最も大きい位置にそれぞれ配置して押出し成形
   する最大断面形成工程と、 前記第１押出し孔の第１ウエブ形成孔と、前記第２押出
   し孔の第２ウエブ形成孔との重複部分を最も大きくして
   ウエブ長さを最も小さくするように配置すると共に、前
   記の第１フランジ形成孔および第２フランジ形成孔を、
   前記の第１フランジ連通孔および第２フランジ連通孔の
   幅寸法が最も小さい位置にそれぞれ配置して押出し成形
   する最小断面形成工程と、 前記第１押出し孔の第１ウエブ形成孔と、前記第２押出
   し孔の第２ウエブ形成孔との重複部分を変化させると共
   に、前記の第１フランジ形成孔および第２フランジ形成
   孔を、前記の第１フランジ連通孔および第２フランジ連
   通孔の幅寸法が変化する方向に移動させることによっ
   て、ウエブ長さとフランジ幅寸法とが伸縮変化した成形
   部材を押出し成形する可変断面形成工程と、を少なくと
   も有し、 長手方向に向けてウエブ長さとフランジ幅寸法が伸縮変
   化した断面形状を有する成形部材を押出し加工すること
   を特徴とする可変断面押出し成形方法。
7. 【請求項７】 前記可変断面形成工程が、 前記第１押出し孔の第１ウエブ形成孔と、前記第２押出
   し孔の第２ウエブ形成孔との重複部分を大きくして、成
   形後の成形部材のウエブ長さを徐々に小さくすると共
   に、前記の第１フランジ形成孔および第２フランジ形成
   孔を、前記の第１フランジ連通孔および第２フランジ連
   通孔の幅寸法が小さく変化する方向に移動することによ
   って第１フランジの幅寸法が徐々に小さくなる成形部材
   を押出し成形する縮小断面形成工程と、 前記第１押出し孔の第１ウエブ形成孔と、前記第２押出
   し孔の第２ウエブ形成孔との重複部分を小さくして、成
   形後の成形部材のウエブ長さを徐々に大きくすると共
   に、前記の第１フランジ形成孔および第２フランジ形成
   孔を、前記の第１フランジ連通孔および第２フランジ連
   通孔の幅寸法が大きく変化する方向に移動することによ
   って第１フランジの幅寸法が徐々に大きくなる成形部材
   を押出し成形する拡大断面形成工程と、の何れかを少な
   くとも有することを特徴とする請求項６に記載の可変断
   面押出し成形方法。
8. 【請求項８】 前記成形部材が、アルミニウムまたはア
   ルミニウム合金であることを特徴とする請求項６または
   請求項７に記載の可変断面押出し成形方法。