JP2000158092A - ダイカスト鋳造用中子 - Google Patents
ダイカスト鋳造用中子Info
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- JP2000158092A JP2000158092A JP10349334A JP34933498A JP2000158092A JP 2000158092 A JP2000158092 A JP 2000158092A JP 10349334 A JP10349334 A JP 10349334A JP 34933498 A JP34933498 A JP 34933498A JP 2000158092 A JP2000158092 A JP 2000158092A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳造時における中子の崩壊および中子表面へ
の金属溶湯の噛込みがなく、鋳造後の砂落としが容易な
ダイカスト鋳造用中子を提供するものである。 【解決手段】 ダイカスト鋳造に用いられる中子１にお
いて、中子本体２の表面に、ダイカスト用合金またはダ
イカスト用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金の
被膜３を形成したものである。
の金属溶湯の噛込みがなく、鋳造後の砂落としが容易な
ダイカスト鋳造用中子を提供するものである。 【解決手段】 ダイカスト鋳造に用いられる中子１にお
いて、中子本体２の表面に、ダイカスト用合金またはダ
イカスト用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金の
被膜３を形成したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ダイカスト鋳造に
用いられる中子に係り、特に、けい砂、ジルコン砂など
を主原料としたダイカスト鋳造用砂中子に関するもので
ある。
用いられる中子に係り、特に、けい砂、ジルコン砂など
を主原料としたダイカスト鋳造用砂中子に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】ダイカスト鋳造法は、高速・高圧の条件
下で、溶融したダイカスト用合金を鋳型内に射出して鋳
造を行うため、生産性が高く、寸法精度が良好であると
共に、複雑な形状にも対応が可能である。これらの理由
などから、ダイカスト鋳造法は、多くの工業製品の製造
法として用いられている。
下で、溶融したダイカスト用合金を鋳型内に射出して鋳
造を行うため、生産性が高く、寸法精度が良好であると
共に、複雑な形状にも対応が可能である。これらの理由
などから、ダイカスト鋳造法は、多くの工業製品の製造
法として用いられている。
【０００３】ここで、自動車部品においては、ダイカス
ト鋳物の生産性の高さ及び軽量化のためのＡｌ部品化の
流れにより、Ａｌダイカスト鋳物が多くの部品に用いら
れている。
ト鋳物の生産性の高さ及び軽量化のためのＡｌ部品化の
流れにより、Ａｌダイカスト鋳物が多くの部品に用いら
れている。
【０００４】特に、自動車部品の中でも、シリンダーヘ
ッド、シリンダーボディーなどの大型部品は、内部にウ
ォータジャケットやオイルギャラリーなどを備えている
ため、外形ばかりではなく内部までも複雑な形状を呈し
ている。このため、部品内部にウォータジャケットやオ
イルギャラリーなどの空間を形成すべく、砂や塩などで
作製した中子を鋳型の中に配置した状態でダイカスト鋳
造を行っている。
ッド、シリンダーボディーなどの大型部品は、内部にウ
ォータジャケットやオイルギャラリーなどを備えている
ため、外形ばかりではなく内部までも複雑な形状を呈し
ている。このため、部品内部にウォータジャケットやオ
イルギャラリーなどの空間を形成すべく、砂や塩などで
作製した中子を鋳型の中に配置した状態でダイカスト鋳
造を行っている。
【０００５】ここで、ダイカスト鋳造法におけるダイカ
スト用合金溶湯の鋳造条件は、重力鋳造法などの他の鋳
造法の鋳造条件と比較して高速・高圧であるため、“鋳
造時における中子の崩壊”や“中子表面への金属溶湯の
噛込み”などの問題が生じる。このため、ダイカスト鋳
造法においては、中子自体または中子の表面に塗布する
塗型材に対して、次のような対策を施している。
スト用合金溶湯の鋳造条件は、重力鋳造法などの他の鋳
造法の鋳造条件と比較して高速・高圧であるため、“鋳
造時における中子の崩壊”や“中子表面への金属溶湯の
噛込み”などの問題が生じる。このため、ダイカスト鋳
造法においては、中子自体または中子の表面に塗布する
塗型材に対して、次のような対策を施している。
【０００６】 中子を形成する砂などの粒子の粒径を
より小さくすることで、中子自体の強度向上を図ると共
に、中子表面の凹凸を小さくし、中子の崩壊および中子
表面への金属溶湯の噛込みを防止する。
より小さくすることで、中子自体の強度向上を図ると共
に、中子表面の凹凸を小さくし、中子の崩壊および中子
表面への金属溶湯の噛込みを防止する。
【０００７】 塗型材中に混入する炭酸カルシウムな
どの球状粒子の平均粒子径をより小さくすることで、中
子表面の凹凸を小さくし、中子表面への金属溶湯の噛込
みを防止する。
どの球状粒子の平均粒子径をより小さくすることで、中
子表面の凹凸を小さくし、中子表面への金属溶湯の噛込
みを防止する。
【０００８】 塗型材中にマイカ（ MgO・SiO2 ・H2 O
）等の鱗片状の粒子を混入することで、中子表面の凹
凸を小さくすると共に、中子表面に平滑な膜を形成し、
中子表面への金属溶湯の噛込みを防止する。
）等の鱗片状の粒子を混入することで、中子表面の凹
凸を小さくすると共に、中子表面に平滑な膜を形成し、
中子表面への金属溶湯の噛込みを防止する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、の場
合、中子自体の強度が向上しているため、ダイカスト鋳
造時における中子の崩壊を防ぐことはできるものの、ダ
イカスト鋳造後の中子除去の際、中子が崩壊しにくく、
鋳物内部からの砂の排出が困難となる。このため、Ａｌ
ダイカスト鋳物（製品）の使用過程において、鋳物の内
部表面に残留した砂が冷却水などに混入し、様々な不具
合を引き起こす原因となる。
合、中子自体の強度が向上しているため、ダイカスト鋳
造時における中子の崩壊を防ぐことはできるものの、ダ
イカスト鋳造後の中子除去の際、中子が崩壊しにくく、
鋳物内部からの砂の排出が困難となる。このため、Ａｌ
ダイカスト鋳物（製品）の使用過程において、鋳物の内
部表面に残留した砂が冷却水などに混入し、様々な不具
合を引き起こす原因となる。
【００１０】の場合、ダイカスト鋳造時、塗型材に高
速・高圧のダイカスト用合金溶湯が押し付けられるた
め、鋳物の内部表面に塗型材が付着・残留する。その結
果、と同様に、Ａｌダイカスト鋳物の使用過程におい
て、鋳物の内部表面に残留した塗型材が剥離して冷却水
などに混入し、様々な不具合を引き起こす原因となる。
速・高圧のダイカスト用合金溶湯が押し付けられるた
め、鋳物の内部表面に塗型材が付着・残留する。その結
果、と同様に、Ａｌダイカスト鋳物の使用過程におい
て、鋳物の内部表面に残留した塗型材が剥離して冷却水
などに混入し、様々な不具合を引き起こす原因となる。
【００１１】の場合、金属溶湯の噛み込みは、と比
較して更に少なくなるものの、ダイカスト鋳造時、塗型
材に高速・高圧のダイカスト用合金溶湯が押し付けられ
るということはと同じであり、鋳物の内部表面への塗
型材の付着・残留は避けられない。
較して更に少なくなるものの、ダイカスト鋳造時、塗型
材に高速・高圧のダイカスト用合金溶湯が押し付けられ
るということはと同じであり、鋳物の内部表面への塗
型材の付着・残留は避けられない。
【００１２】また、中子表面に塗型材を塗布する際、塗
型材中の粒子の形状に関係なく、中子の予熱工程、塗型
材の塗布（ディッピング）工程、および塗型材の乾燥工
程が必要である。尚、乾燥工程の際、塗型材の被膜に割
れが生じることもあるため、乾燥条件の管理が重要であ
る。
型材中の粒子の形状に関係なく、中子の予熱工程、塗型
材の塗布（ディッピング）工程、および塗型材の乾燥工
程が必要である。尚、乾燥工程の際、塗型材の被膜に割
れが生じることもあるため、乾燥条件の管理が重要であ
る。
【００１３】そこで本発明は、上記課題を解決し、鋳造
時における中子の崩壊および中子表面への金属溶湯の噛
込みがなく、鋳造後の砂落としが容易なダイカスト鋳造
用中子を提供することにある。
時における中子の崩壊および中子表面への金属溶湯の噛
込みがなく、鋳造後の砂落としが容易なダイカスト鋳造
用中子を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に請求項１の発明は、ダイカスト鋳造に用いられる中子
において、中子本体の表面に、ダイカスト用合金または
ダイカスト用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金
の被膜を形成したものである。
に請求項１の発明は、ダイカスト鋳造に用いられる中子
において、中子本体の表面に、ダイカスト用合金または
ダイカスト用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金
の被膜を形成したものである。
【００１５】請求項２の発明は、上記ダイカスト用合金
または上記鋳物用合金がＡｌ合金である請求項１記載の
ダイカスト鋳造用中子である。
または上記鋳物用合金がＡｌ合金である請求項１記載の
ダイカスト鋳造用中子である。
【００１６】請求項３の発明は、上記被膜の膜厚が０．
２〜１．０ｍｍである請求項１記載のダイカスト鋳造用
中子である。
２〜１．０ｍｍである請求項１記載のダイカスト鋳造用
中子である。
【００１７】以上の構成によれば、中子本体の表面にダ
イカスト用合金または鋳物用合金の被膜が形成されてい
るため、ダイカスト鋳造時に中子が崩壊することはな
い。また、被膜は、ダイカスト鋳造後、金属の殻として
母材と一体化するため、製品使用時に被膜が母材表面か
ら剥離することはない。
イカスト用合金または鋳物用合金の被膜が形成されてい
るため、ダイカスト鋳造時に中子が崩壊することはな
い。また、被膜は、ダイカスト鋳造後、金属の殻として
母材と一体化するため、製品使用時に被膜が母材表面か
ら剥離することはない。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。
する。
【００１９】本発明のダイカスト鋳造用中子の模式図を
図１に示す。ここで、図１（ａ）はシリンダーボディー
のウォータジャケット用砂中子の模式図であり、図１
（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
図１に示す。ここで、図１（ａ）はシリンダーボディー
のウォータジャケット用砂中子の模式図であり、図１
（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【００２０】本発明のダイカスト鋳造用中子１は、砂中
子本体２の表面に、ダイカスト用合金またはダイカスト
用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金の被膜（以
下、合金被膜と呼ぶ）３を形成したものである。
子本体２の表面に、ダイカスト用合金またはダイカスト
用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金の被膜（以
下、合金被膜と呼ぶ）３を形成したものである。
【００２１】合金被膜３の構成材としては、ダイカスト
用合金またはダイカスト用合金と略同じ化学組成を有し
た鋳物用合金を用いる以外は特に限定するものではな
く、例えば、ダイカスト用合金としてＡＤＣ１２（ＪＩ
Ｓ規格；アルミニウム合金ダイカスト）を用いる場合、
合金被膜３としてはＡＤＣ１２の他、ＡＣ８Ａ（ＪＩＳ
規格；アルミニウム合金鋳物）等のダイカスト用合金の
組成に近い鋳物用Ａｌ合金が挙げられる。
用合金またはダイカスト用合金と略同じ化学組成を有し
た鋳物用合金を用いる以外は特に限定するものではな
く、例えば、ダイカスト用合金としてＡＤＣ１２（ＪＩ
Ｓ規格；アルミニウム合金ダイカスト）を用いる場合、
合金被膜３としてはＡＤＣ１２の他、ＡＣ８Ａ（ＪＩＳ
規格；アルミニウム合金鋳物）等のダイカスト用合金の
組成に近い鋳物用Ａｌ合金が挙げられる。
【００２２】また、合金被膜３の膜厚ｔは、ダイカスト
鋳造時におけるダイカスト用合金溶湯の熱により合金被
膜３が溶融・消失しない程度の厚さであれば特に限定す
るものではないが、０．２〜１．０ｍｍが望ましい。
鋳造時におけるダイカスト用合金溶湯の熱により合金被
膜３が溶融・消失しない程度の厚さであれば特に限定す
るものではないが、０．２〜１．０ｍｍが望ましい。
【００２３】合金被膜３の形成方法は、特に限定するも
のではなく、例えば、溶射、ディッピング（塗布）など
が挙げられる。
のではなく、例えば、溶射、ディッピング（塗布）など
が挙げられる。
【００２４】次に、本発明のダイカスト鋳造用中子１の
作製方法を説明する。
作製方法を説明する。
【００２５】現在一般的に使用されているけい砂（又は
ジルコン砂）などを主原料として、先ず、所望（図１で
はシリンダーボディーのウォータジャケット用）の砂中
子本体２を作製する。その後、溶射、ディッピング（塗
布）などの方法により、砂中子本体２の表面に膜厚ｔの
合金被膜３を形成し、ダイカスト鋳造用中子１を作製す
る。
ジルコン砂）などを主原料として、先ず、所望（図１で
はシリンダーボディーのウォータジャケット用）の砂中
子本体２を作製する。その後、溶射、ディッピング（塗
布）などの方法により、砂中子本体２の表面に膜厚ｔの
合金被膜３を形成し、ダイカスト鋳造用中子１を作製す
る。
【００２６】ここで、合金被膜３は、ダイカスト鋳造
後、金属の殻としてダイカスト鋳物の母材と一体化する
ため、製品使用時に合金被膜３が母材表面から剥離する
ことはない。よって、冷却水などに合金被膜３が混入す
ることはなく、様々な不具合などが生じるおそれもな
い。
後、金属の殻としてダイカスト鋳物の母材と一体化する
ため、製品使用時に合金被膜３が母材表面から剥離する
ことはない。よって、冷却水などに合金被膜３が混入す
ることはなく、様々な不具合などが生じるおそれもな
い。
【００２７】また、合金被膜３と母材の化学組成は同じ
又は略同じであるため、両者が一体化しても、製品特性
に悪影響を及ぼすおそれは殆どない。
又は略同じであるため、両者が一体化しても、製品特性
に悪影響を及ぼすおそれは殆どない。
【００２８】さらに、砂中子本体２の表面に合金被膜３
を形成する際の圧力は、ダイカスト鋳造時におけるダイ
カスト用合金溶湯の鋳造圧と比較するとかなり低いた
め、砂中子本体２表面に合金被膜３が噛み込むおそれは
ない。よって、ダイカスト鋳造後、ダイカスト鋳物の砂
落としを行う際、鋳物内部からの砂の排出が容易とな
る。
を形成する際の圧力は、ダイカスト鋳造時におけるダイ
カスト用合金溶湯の鋳造圧と比較するとかなり低いた
め、砂中子本体２表面に合金被膜３が噛み込むおそれは
ない。よって、ダイカスト鋳造後、ダイカスト鋳物の砂
落としを行う際、鋳物内部からの砂の排出が容易とな
る。
【００２９】
【実施例】（実施例１）けい砂を主原料として、シリン
ダーボディーのウォータジャケット用の砂中子本体を作
製する。その後、溶射法の１つであるダイヤモンドジェ
ット法（ガス温度：２，６００℃，ガス速度：２，２０
０ｍ／ｓｅｃ）により、アルミニウム合金鋳物（ＪＩＳ
ＡＣ８Ａ）の粉末を、１，０００〜１，２００ｍ／ｓ
ｅｃ，０．１５ＭＰａの条件で砂中子本体に溶射し、砂
中子本体の表面に膜厚０．５ｍｍの合金被膜を形成し、
ダイカスト鋳造用中子を作製する。
ダーボディーのウォータジャケット用の砂中子本体を作
製する。その後、溶射法の１つであるダイヤモンドジェ
ット法（ガス温度：２，６００℃，ガス速度：２，２０
０ｍ／ｓｅｃ）により、アルミニウム合金鋳物（ＪＩＳ
ＡＣ８Ａ）の粉末を、１，０００〜１，２００ｍ／ｓ
ｅｃ，０．１５ＭＰａの条件で砂中子本体に溶射し、砂
中子本体の表面に膜厚０．５ｍｍの合金被膜を形成し、
ダイカスト鋳造用中子を作製する。
【００３０】その後、このダイカスト鋳造用中子を鋳型
内に配置し、その鋳型内に高速・高圧（４０ｍ／ｓｅ
ｃ，５０ＭＰａ）でダイカスト用合金としてアルミニウ
ム合金ダイカスト（ＪＩＳ ＡＤＣ１２）の溶湯を注湯
する。溶湯を冷却した後、鋳型内から鋳物を取り出し、
ノックアウト法により砂落としを行ってＡｌ製シリンダ
ーボディーを得る。
内に配置し、その鋳型内に高速・高圧（４０ｍ／ｓｅ
ｃ，５０ＭＰａ）でダイカスト用合金としてアルミニウ
ム合金ダイカスト（ＪＩＳ ＡＤＣ１２）の溶湯を注湯
する。溶湯を冷却した後、鋳型内から鋳物を取り出し、
ノックアウト法により砂落としを行ってＡｌ製シリンダ
ーボディーを得る。
【００３１】（比較例１）けい砂を主原料として、シリ
ンダーボディーのウォータジャケット用の砂中子本体を
作製する。その後、砂中子本体の表面に、球状粒子とし
て炭酸カルシウムを混入した塗型材を０．３ｍｍの厚さ
で塗布し、ダイカスト鋳造用中子を作製する。
ンダーボディーのウォータジャケット用の砂中子本体を
作製する。その後、砂中子本体の表面に、球状粒子とし
て炭酸カルシウムを混入した塗型材を０．３ｍｍの厚さ
で塗布し、ダイカスト鋳造用中子を作製する。
【００３２】その後、このダイカスト鋳造用中子を鋳型
内に配置し、実施例１と同様にしてＡｌ製シリンダーボ
ディーを得る。
内に配置し、実施例１と同様にしてＡｌ製シリンダーボ
ディーを得る。
【００３３】（比較例２）けい砂を主原料として、シリ
ンダーボディーのウォータジャケット用の砂中子本体を
作製する。その後、砂中子本体の表面に、鱗片状の粒子
としてマイカ（ 3MgO・4SiO2 ・H2 O ）を混入した塗型材
を０．３ｍｍの厚さで塗布し、ダイカスト鋳造用中子を
作製する。
ンダーボディーのウォータジャケット用の砂中子本体を
作製する。その後、砂中子本体の表面に、鱗片状の粒子
としてマイカ（ 3MgO・4SiO2 ・H2 O ）を混入した塗型材
を０．３ｍｍの厚さで塗布し、ダイカスト鋳造用中子を
作製する。
【００３４】その後、このダイカスト鋳造用中子を鋳型
内に配置し、実施例１と同様にしてＡｌ製シリンダーボ
ディーを得る。
内に配置し、実施例１と同様にしてＡｌ製シリンダーボ
ディーを得る。
【００３５】実施例１および比較例１、２におけるＡｌ
製シリンダーボディーのウォータジャケット部の断面を
ＳＥＭ観察した写真を図２〜図４に、また、実施例１お
よび比較例１におけるＡｌ製シリンダーボディーのウォ
ータジャケットの表面をＳＥＭ観察した写真を図５、図
６に示す。尚、図２〜図４の写真は倍率が５００倍、図
５、図６の写真の倍率は４００倍である。
製シリンダーボディーのウォータジャケット部の断面を
ＳＥＭ観察した写真を図２〜図４に、また、実施例１お
よび比較例１におけるＡｌ製シリンダーボディーのウォ
ータジャケットの表面をＳＥＭ観察した写真を図５、図
６に示す。尚、図２〜図４の写真は倍率が５００倍、図
５、図６の写真の倍率は４００倍である。
【００３６】図２および図５に示すように、本発明のダ
イカスト鋳造用中子を用いて作製したＡｌ製シリンダー
ボディーのウォータジャケット部の表層においては、砂
中子表面に形成した合金被膜（図２中の中央部分の白色
領域）とＡｌ母材（図２中の右端部分の白色領域）とが
一体化している。また、合金被膜の外表面（ウォータジ
ャケット部の外表面）は平滑であり、中子砂の噛み込み
は観察されなかった。
イカスト鋳造用中子を用いて作製したＡｌ製シリンダー
ボディーのウォータジャケット部の表層においては、砂
中子表面に形成した合金被膜（図２中の中央部分の白色
領域）とＡｌ母材（図２中の右端部分の白色領域）とが
一体化している。また、合金被膜の外表面（ウォータジ
ャケット部の外表面）は平滑であり、中子砂の噛み込み
は観察されなかった。
【００３７】これに対して、図３、図４、図６に示すよ
うに、従来のダイカスト鋳造用中子を用いて作製したＡ
ｌ製シリンダーボディーのウォータジャケット部の外表
面においては、中子砂の噛み込みは観察されないもの
の、ダイカスト用合金の溶湯の鋳造圧により押し付けら
れた塗型材の残留が観察された。
うに、従来のダイカスト鋳造用中子を用いて作製したＡ
ｌ製シリンダーボディーのウォータジャケット部の外表
面においては、中子砂の噛み込みは観察されないもの
の、ダイカスト用合金の溶湯の鋳造圧により押し付けら
れた塗型材の残留が観察された。
【００３８】本発明のダイカスト鋳造用中子は、Ａｌ合
金のダイカスト鋳造のみばかりではなく、中子を用いて
成形を行うＭｇ合金、Ｚｎ合金等のダイカスト鋳造全般
に適用することが可能である。
金のダイカスト鋳造のみばかりではなく、中子を用いて
成形を行うＭｇ合金、Ｚｎ合金等のダイカスト鋳造全般
に適用することが可能である。
【００３９】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、次のよう
な優れた効果を発揮する。
な優れた効果を発揮する。
【００４０】（１） 中子本体の表面に、ダイカスト用
合金またはダイカスト用合金と略同じ化学組成を有した
鋳物用合金の被膜を形成したことで、ダイカスト鋳造時
における中子の崩壊および中子表面への金属溶湯の噛込
みがなくなり、鋳造後の砂落としも容易となる。
合金またはダイカスト用合金と略同じ化学組成を有した
鋳物用合金の被膜を形成したことで、ダイカスト鋳造時
における中子の崩壊および中子表面への金属溶湯の噛込
みがなくなり、鋳造後の砂落としも容易となる。
【００４１】（２） 中子本体の表面に形成された合金
被膜は、ダイカスト鋳造後、母材と一体化することで、
製品使用時に合金被膜が母材表面から剥離することはな
く、また、合金被膜と母材の化学組成が同じ又は略同じ
であることから、製品特性に悪影響を及ぼすおそれは殆
どない。
被膜は、ダイカスト鋳造後、母材と一体化することで、
製品使用時に合金被膜が母材表面から剥離することはな
く、また、合金被膜と母材の化学組成が同じ又は略同じ
であることから、製品特性に悪影響を及ぼすおそれは殆
どない。
【図１】本発明のダイカスト鋳造用中子の模式図であ
る。
る。
【図２】実施例１におけるＡｌ製シリンダーボディーの
ウォータジャケット部の断面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
ウォータジャケット部の断面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
【図３】比較例１におけるＡｌ製シリンダーボディーの
ウォータジャケット部の断面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
ウォータジャケット部の断面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
【図４】比較例２におけるＡｌ製シリンダーボディーの
ウォータジャケット部の断面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
ウォータジャケット部の断面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
【図５】実施例１におけるＡｌ製シリンダーボディーの
ウォータジャケット部の表面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
ウォータジャケット部の表面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
【図６】比較例１におけるＡｌ製シリンダーボディーの
ウォータジャケット部の表面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
ウォータジャケット部の表面をＳＥＭ観察した写真であ
る。
１ ダイカスト鋳造用中子 ２ 中子本体 ３ 合金被膜（被膜） ｔ 合金被膜の膜厚
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原 裕一郎 神奈川県藤沢市土棚８番地 株式会社い すゞ中央研究所内 (72)発明者 元吉 正人 神奈川県藤沢市土棚８番地 株式会社い すゞ中央研究所内 (72)発明者 須山 了充 神奈川県藤沢市土棚８番地 株式会社い すゞ中央研究所内 (72)発明者 長谷川 宗候 神奈川県藤沢市土棚８番地 株式会社い すゞ中央研究所内 Ｆターム(参考） 4E093 QA02 QA04 QB03 QB07 QC00
Claims (3)
- 【請求項１】 ダイカスト鋳造に用いられる中子におい
て、中子本体の表面に、ダイカスト用合金またはダイカ
スト用合金と略同じ化学組成を有した鋳物用合金の被膜
を形成したことを特徴とするダイカスト鋳造用中子。 - 【請求項２】 上記ダイカスト用合金または上記鋳物用
合金がＡｌ合金である請求項１記載のダイカスト鋳造用
中子。 - 【請求項３】 上記被膜の膜厚が０．２〜１．０ｍｍで
ある請求項１記載のダイカスト鋳造用中子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10349334A JP2000158092A (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | ダイカスト鋳造用中子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10349334A JP2000158092A (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | ダイカスト鋳造用中子 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000158092A true JP2000158092A (ja) | 2000-06-13 |
Family
ID=18403083
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10349334A Pending JP2000158092A (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | ダイカスト鋳造用中子 |
Country Status (1)
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009092850A1 (en) * | 2008-01-25 | 2009-07-30 | Alteams Oy | Core for high-pressure die-casting and method in high-pressure die-casting and high-pressure die-cast piece |
| CN105364046A (zh) * | 2014-08-11 | 2016-03-02 | 福特全球技术公司 | 孔桥冷却通道 |
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1998
- 1998-11-25 JP JP10349334A patent/JP2000158092A/ja active Pending
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