JP2000130249A - 内燃機関の失火検出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】失火検出の精度を確保し、その信頼性を高め
る。 【解決手段】エンジンには、始動時にスタータモータに
噛み合って同スタータモータの回転をクランク軸６に伝
達するためのリングギア１３が取り付けられ、同リング
ギア１３に対向して磁気センサ１４が設けられる。磁気
センサ１４の検出信号は分周回路１５に取り込まれ、所
定の分周比にて分周される。ＥＣＵ２０は、エンジン各
気筒の爆発行程毎の回転速度からエンジンの失火を検出
する。またＥＣＵ２０は、リングギア分周信号の入力に
従い、失火検出開始位置のずれ（失火検出期間の位置ず
れ）の有無を判定し、失火検出開始位置がずれていると
判定された時、失火が検出されにくくなるよう気筒別失
火判定値を変更する。かかる場合、リングギア分周信号
の検出位置が一時的にずれても、失火の誤検出が抑制さ
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関の失火検
出装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関のクランク軸にはリングギアが
取り付けられ、そのリングギアが始動時にスタータモー
タに噛み合って同スタータモータの回転がクランク軸に
伝達される。かかる場合、リングギアはクランク軸の回
転と完全に一致した回転特性を有することから、リング
ギアの多数の歯の通過に伴うリングギア信号を磁気セン
サにて検出し、そのリングギア信号を使ってクランク軸
の回転速度を演算すると共に、該演算した回転速度に基
づいて内燃機関に発生する失火を検出する技術が提案さ
れている（例えば特開平４−１１３２４４号公報等）。

【０００３】またその他に、特開平４−１０１０７１号
公報の装置では、リングギアの摩耗や変形状態を推定す
ると共に、各気筒間の発生トルクの差を求め、これらの
要因に基づいてクランク軸の回転速度データを補正する
ようにしている。そしてこれにより、クランク軸の正確
な回転速度データを取得し、信頼性の高い失火検出を行
うものとしていた。

【０００４】またさらに、特開平１０−１８８９９号公
報の装置では、カム軸の回転に同期する基準位置信号を
モニタすると共に、リングギア信号のカウント数からク
ランク軸の回転変動を求めて失火検出を行う。また、カ
ム軸に同期する基準位置信号とリングギア信号との相対
位置はずれることが前提となることから、運転毎に失火
検出期間を位置合わせするための学習補正値を求め、該
学習補正を行いつつ失火検出を行うことで、失火検出の
精度低下を抑制していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、内燃機関の
運転中に例えば電気ノイズ等、何らかの原因によって、
クランク信号と同期をとっているはずのリングギア信号
の検出位置が一時的にずれる場合がある。かかる場合、
上記何れの公報の装置においても、正確な失火検出が不
可能になるといった問題が生ずる。つまり、リングギア
信号から求まる機関回転変動に基づいて失火検出を行う
装置において、リングギア信号の検出位置がずれると、
機関の回転変動量が正確に求められず、失火を誤検出す
るおそれが生ずる。仮に上記特開平１０−１８８９９号
公報のように、学習補正を行う装置であっても必然的に
学習補正が適正でなくなるために、正確な失火検出が不
可能になる。

【０００６】本発明は、上記問題に着目してなされたも
のであって、その目的とするところは、失火検出の精度
を確保し、その信頼性を高めることができる内燃機関の
失火検出装置を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の失火検出装置は
その前提として、内燃機関のクランク軸に取り付けられ
たリングギアと、そのリングギアの回転に応じたリング
ギア信号を出力するギア信号出力手段とを備え、前記ギ
ア信号出力手段によるリングギア信号に基づいて燃焼毎
に失火検出期間を決定すると共に該失火検出期間内にて
機関回転速度の変動量を算出し、該算出した機関回転速
度の変動量に基づいて内燃機関の失火を検出する。

【０００８】そして、上記目的を達成するために請求項
１に記載の発明では、前記ギア信号出力手段によるリン
グギア信号の入力に従い、失火検出期間の位置ずれの有
無を判定する位置ずれ判定手段と、前記位置ずれ判定手
段により失火検出期間の位置ずれがあると判定された
時、失火が検出されにくくなるよう失火検出態様を別の
態様に変更する変更手段とを備える。

【０００９】要するに、リングギア信号のように比較的
短い間隔で多数の信号が検出される場合、機関運転中に
発生する電気ノイズ等により、例えば１歯分多く当該信
号が検出されたり、１歯分少なく当該信号が検出された
りする。かかる場合、リングギア信号の検出位置がずれ
ることで、失火検出期間の位置（リングギアの失火検出
開始歯）がずれてしまい、機関回転変動が正確に把握で
きなくなる。これに対し本発明によれば、失火検出期間
の位置ずれが判定され、その位置ずれの際、失火が検出
されにくくなるよう失火検出態様が別の態様に変更され
る。これにより、失火の誤検出が抑制される。その結
果、失火検出の精度を確保し、その信頼性を高めること
ができる。

【００１０】より具体的には、請求項２に記載したよう
に、前記変更手段は、失火検出を禁止する。これら何れ
の構成においても、失火の誤検出が抑制される。或い
は、請求項３に記載したように、前記変更手段は、失火
が検出されにくくなるよう失火判定値を変更する。

【００１１】但し、失火判定値を変更する程度は、リン
グギア信号の数歯分だけ失火検出期間が短くなったり、
或いは長くなったりすることを想定したものであればよ
く、実際の失火発生時には、変更後の失火判定値によっ
ても失火検出が可能となるとよい。

【００１２】請求項４に記載の発明では、前記位置ずれ
判定手段により失火検出期間の位置ずれがあると判定さ
れた後、所定運転条件下で失火検出期間の位置ずれを修
正する位置ずれ修正手段と、当該位置ずれ修正の後、前
記変更手段により変更された失火判定値を元に戻す判定
値復帰手段とを更に備える。

【００１３】例えば電気ノイズに起因する失火検出期間
の位置ずれは一時的なものであって、その状態はいずれ
解消されると考えられる。そのため、失火検出期間の位
置ずれを修正した後、失火判定値を元に戻すことで、位
置ずれ発生前と同じ状態で失火検出が再開できる。

【００１４】因みに、失火検出期間の位置ずれを修正す
るための所定運転条件とは、例えば内燃機関がアイドル
状態にあることなど、同機関が低負荷・低回転状態であ
ることを含むものである。

【００１５】請求項５に記載の発明では、機関始動時に
おいて失火検出期間を初期設定する設定手段を備え、前
記位置ずれ修正手段は、失火検出期間の位置ずれがある
と判定された後に、前記設定手段により初期設定した失
火検出期間に位置合わせする。これにより、機関始動時
と同一条件で失火検出が再開できるようになる。

【００１６】位置ずれ判定手段の具体的な形態として
は、以下の請求項６〜請求項８の構成が適用できる。 ・請求項６に記載の発明では、回転角信号にて設定され
る所定のクランク角区間内においてリングギア信号の入
力数と予め設定した所定数とを比較し、その結果、信号
入力数と予め設定した所定数とが不一致であれば、位置
ずれである旨を判定する。 ・請求項７に記載の発明では、基準となる回転角信号の
入力時、或いは当該回転角信号の入力から機関回転数に
依存した所定時間が経過した時点で、リングギア信号の
出力或いは出力変化をモニタすることにより、失火検出
期間の位置ずれの有無を判定する。 ・請求項８に記載の発明では、基準となる回転角信号の
入力時、或いは当該回転角信号の入力から機関回転数に
依存した所定時間が経過した時点で、リングギア分周信
号の論理レベルに基づいて失火検出期間の位置ずれの有
無を判定する。請求項６〜請求項８の何れにおいても、
失火検出期間の位置ずれが正確で且つ簡易的に判定でき
る。

【００１７】

【発明の実施の形態】（第１の実施の形態）以下、この
発明を具体化した第１の実施の形態を図面に従って説明
する。本実施の形態の装置では、内燃機関として車両用
の４気筒４サイクルガソリンエンジンを対象とし、該エ
ンジンの回転変動量に基づいて各気筒で発生する失火を
検出する。

【００１８】図１は、失火検出装置及びその周辺装置の
概要を示す構成図である。エンジンにはその運転状態を
検出するためのセンサとして、以下に示す各種センサが
備えられる。つまり、エンジン負荷センサ１は例えば吸
気圧センサからなり、同センサ１は図示しない吸気管内
の圧力を検出する。水温センサ２は、エンジン冷却水の
温度を検出する。スロットル開度センサ３は、図示しな
いスロットル弁の開度を検出する。またこのスロットル
開度センサ３はアイドルスイッチをも内蔵しており、ス
ロットル弁が全閉である旨の検出信号を併せて出力す
る。車速センサ４は車両の速度を検出する。因みに、エ
ンジン負荷センサ１としてはエンジンの吸入空気量を検
出するエアフロメータであってもよい。

【００１９】気筒判別センサ１１は、エンジンのカム軸
５の回転に伴い、点火気筒判別の基準となるパルス信号
（気筒判別信号）をエンジンの１回転（３６０°ＣＡ）
に１回発生する。詳細には、気筒判別センサ１１は、周
縁の２箇所に突起１１ａが設けられてカム軸５と一体に
回転するカム側円板１１ｂと、突起１１ａの近接を電磁
的に検出するソレノイドコイル１１ｃとを備えた周知の
電磁ピックアップ式のセンサである。

【００２０】回転角信号出力手段としての回転角センサ
１２は、エンジンのクランク軸６の回転に伴い、エンジ
ンが所定のクランク角度（本実施の形態では、１０°Ｃ
Ａ）だけ回転する度にパルス信号を発生する。詳細に
は、回転角センサ１２は、１０°ＣＡ毎に突起１２ａが
周縁に設けられてクランク軸６と一体に回転するクラン
ク側円板１２ｂと、エンジンに固定されて突起１２ａの
近接を電磁的に検出するソレノイドコイル１２ｃとを備
えた周知の電磁ピックアップ式のセンサである。気筒判
別センサ１１及び回転角センサ１２の各検出信号は、図
示しない波形整形回路にて矩形信号に波形整形されるよ
うになっており、その波形整形後の矩形信号が同センサ
から出力される。

【００２１】また、エンジンには、始動時に図示しない
スタータモータに噛み合って同スタータモータの回転を
クランク軸６に伝達するためのリングギア１３が取り付
けられている。リングギア１３にはその全周に亘って例
えば１２０個の凸状歯が等間隔に刻まれている。ギア信
号出力手段としての磁気センサ１４は、リングギア１３
の各歯の近接を電磁的に検出する。磁気センサ１４の検
出信号は分周回路１５に取り込まれ、所定の分周比にて
分周される。

【００２２】ここで図２に示されるように、気筒判別セ
ンサ１１はエンジンの３６０°ＣＡ毎に気筒判別信号Ｇ
を出力し、回転角センサ１２は１０°ＣＡ毎に回転角信
号ＮＥを出力する。また、磁気センサ１４は多数のリン
グギア信号を出力し、そのリングギア信号を分周回路１
５が分周してリングギア分周信号を生成する。

【００２３】上記各センサ等からの検出信号は、電子制
御ユニット（以下、ＥＣＵという）２０に入力される。
ＥＣＵ２０はＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭを中心とした周知
のマイクロコンピュータにより構成されており、上記各
センサからの検出信号に基づき、イグナイタ２１や各気
筒のインジェクタ２２に駆動信号を出力する。このと
き、ＥＣＵ２０は、予めＲＯＭに記憶されている制御プ
ログラムに従い、エンジンの各気筒に設けられたインジ
ェクタ２２からの燃料噴射量や、イグナイタ２１の高電
圧の発生タイミング（すなわち、点火時期）を制御する
と共に、エンジン各気筒の爆発行程毎の回転速度からエ
ンジンの失火を検出する。

【００２４】また、ＥＣＵ２０は、エンジン始動後にお
いて失火検出の開始が許可されるタイミングで、リング
ギア信号の分周を開始する旨の信号を分周回路１５に対
して出力する。

【００２５】次に、本実施の形態の作用について説明す
る。図３は本実施の形態における失火検出の基本処理を
示すフローチャートであり、同処理はＥＣＵ２０により
所定クランク角毎（本実施の形態では、１０°ＣＡ毎）
に割込み処理として実行される。また、図４、図５及び
図６に示す処理も、ＥＣＵ２０により所定クランク角毎
（本実施の形態では、１０°ＣＡ毎）に割込み処理とし
て実行される。以下には、図３〜図６の処理を順次説明
する。

【００２６】先ずはじめに、失火検出の基本処理につい
て図３のフローチャートを参照しつつ説明する。前記回
転角信号ＮＥに基づき認識されるエンジンのクランク角
が１０°ＣＡとなる毎に割込み条件が成立すると、先ず
ステップ１０１では、失火検出の開始位置（失火検出期
間）がずれていることを示す異常発生フラグＸＲＩＮＧ
ＮＧが「１」であるか否かを判別する。ＸＲＩＮＧＮＧ
＝１であれば、すなわち、後述する図５の処理で失火検
出開始位置のずれが検出されていれば、そのまま本処理
を終了する。つまり、失火検出を禁止する。

【００２７】そして、ＸＲＩＮＧＮＧ＝０であることを
条件にステップ１０２に進み、今回の割込みタイミング
が上死点（ＴＤＣ）であるか否かを気筒判別信号Ｇに基
づいて判別する。同割込みタイミングがＴＤＣでなけれ
ば、本処理を一旦終了し、同割込みタイミングがＴＤＣ
であれば、ステップ１０３に進む。

【００２８】ステップ１０３では、今回の燃焼気筒につ
いて所定の失火検出期間内の所要時間Ｔｍｆを算出す
る。実際には、失火検出期間内の所定個のリングギア分
周信号のエッジから、クランク軸が所定角度（例えば１
８０°ＣＡ）だけ回転するのに要した時間Ｔｍｆを算出
する。

【００２９】さらに、ステップ１０４では、気筒別にク
ランク軸の角速度（平均回転速度）ωｎ（ｎ＝１〜４）
を算出する。詳細には、前記算出した所要時間Ｔｍｆを
用い、これに基づいて、 ωｎ＝ＫＤＳＯＭＧ／Ｔｍｆ …（１） といった態様で、平均回転速度ωｎを算出する。この
（１）式において、係数ＫＤＳＯＭＧは、クランク軸の
回転角速度（ｒａｄ：ラジアン）を求めるための変換係
数である。

【００３０】次に、ステップ１０５では、下記の（２）
式を用い、今回算出した平均回転速度ωｎと、前回、前
々回及び３回前に算出した平均回転速度ωn-1 ，ωn-2
，ωn-3 とに基づいて気筒間の回転変動量Δωｎを算
出する。

【００３１】 Δωn ＝（ωn-1 −ωn ）−（ωn-3 −ωn-2 ） …（２） ここで、（ωn-1 −ωn ）及び（ωn-3 −ωn-2 ）は爆
発行程が連続する気筒同士での回転変動量を指し、（ω
n-1 −ωn ）は最新の、（ωn-3 −ωn-2 ）は３６０°
ＣＡ前の値である。

【００３２】その後、ステップ１０６では、現時点のエ
ンジン運転状態（回転数Ｎｅ，吸気管内圧力ＰＭ等）を
判別し、ステップ１０７に進む。ステップ１０７では、
前記求めた運転状態に基づき、予めＲＯＭ内に格納され
ている回転数Ｎｅと吸気管内圧力ＰＭとをパラメータと
する２次元マップを検索することにより、基本失火判定
値ＲＥＦを設定する。

【００３３】また次に、ステップ１０８では、平均回転
速度及び回転変動量の今回値ωｎ，Δωｎの算出対象と
なった気筒の番号とその時の回転数Ｎｅとに基づき、予
めＲＯＭ内に格納されている回転数Ｎｅと気筒番号とを
パラメータとする２次元マップを検索することにより、
気筒別補正値ΔＲＥＦｎを設定する。

【００３４】その後、ステップ１０９では、前記設定し
た基本失火判定値ＲＥＦと気筒別補正値ΔＲＥＦｎとか
ら、回転変動量の今回値Δωｎを算出した気筒に対する
気筒別失火判定値ＲＥＦｎを算出する（ＲＥＦｎ＝ＲＥ
Ｆ＋ΔＲＥＦｎ）。

【００３５】さらに、ステップ１１０では、回転変動量
Δωｎと気筒別失火判定値ＲＥＦｎとを比較することで
失火判定を行う。そして、Δωｎ＞ＲＥＦｎであれば失
火発生と判断してステップ１１１に進み、該当する気筒
に失火が発生したことを示す失火検出フラグＸＭＦｎに
「１」をセットする。また、Δωｎ≦ＲＥＦｎであれば
失火発生でないと判断してステップ１１２に進み、失火
検出フラグＸＭＦｎを「０」にクリアする。

【００３６】なおここで、失火検出フラグＸＭＦｎは気
筒毎に設けられ、どの気筒が失火しているかが識別でき
るようになっている。失火検出フラグＸＭＦｎに「１」
がセットされた場合には、エミッション悪化や排ガス浄
化用触媒の損傷等の不具合が発生しうるとして、警告ラ
ンプの点灯制御等を通じてその旨を運転者に警報する。

【００３７】失火検出フラグＸＭＦｎの操作後のステッ
プ１１３では、次回の処理実行のため、前記ステップ１
０４で算出した最新の平均回転速度ωｎを前回値ωn-1
に、前回値ωn-1 を前々回値ωn-2 に、前々回値ωn-2
を３回前の値ωn-3 に、それぞれ書き換えてＲＡＭに格
納し、その後本処理を一旦終了する。

【００３８】また、前記図３の処理と同様に回転角信号
ＮＥの入力を受けて図４の処理がスタートすると、先ず
ステップ２０１では、気筒判別信号Ｇが入力された直後
のＮＥ割込みであるか否かを判別する。同ステップ２０
１がＮＯであれば、ステップ２０２に進んで回転角カウ
ンタＣＮＥを「１」インクリメントし、その後本処理を
一旦終了する。

【００３９】また、ステップ２０１がＹＥＳであれば、
ステップ２０３に進んでエンジン始動後の気筒判別が既
に終了しているか否かを判別する。ステップ２０３がＮ
Ｏであれば、ステップ２０４で気筒判別フラグＸＪＤを
「０」から「１」に操作した後、ステップ２０５で回転
角カウンタＣＮＥを「０」にクリアする。ステップ２０
３がＹＥＳであれば、そのままステップ２０５に進んで
回転角カウンタＣＮＥを「０」にクリアする。

【００４０】上記図４の処理によれば、回転角信号ＮＥ
の入力毎に、すなわち１０°ＣＡ毎に回転角カウンタＣ
ＮＥがカウントアップされると共に、気筒判別信号Ｇの
入力に伴い同カウンタＣＮＥが「０」にクリアされる。
また、エンジン始動後において、最初の気筒判別が終了
すると、気筒判別フラグＸＪＤが初期値「０」から
「１」に操作される。

【００４１】図５は、失火検出の位置ずれ判定手順を示
すフローチャートである。この図５の処理は前記図４の
処理の直後に実行される。図５において、先ずステップ
３０１では、回転角カウンタＣＮＥが「０」であるか否
かを判別し、ＣＮＥ≠０であればそのまま本処理を一旦
終了する。また、ＣＮＥ＝０であればステップ３０２に
進む。

【００４２】ステップ３０２では、失火検出が既に開始
されていることを示す失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧ
が「１」であるか否かを判別する。エンジン始動当初は
失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧが初期値「０」である
ため、ステップ３０２がＮＯとなり、ステップ３０３に
進む。ステップ３０３では、失火検出の開始位置がずれ
ていることを示す異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧが
「０」であるか否かを判別する。エンジン始動当初には
異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧが初期値「０」で保持さ
れ、ステップ３０３がＹＥＳになってステップ３０４に
進む。なお、ＸＲＩＮＧＮＧ＝１の場合には、そのまま
本処理を終了する。

【００４３】また、ステップ３０４では、前記図４の処
理により気筒判別フラグＸＪＤが「０」から「１」に操
作された直後であるか否かを判別する。前述した図４の
処理からも分かるように、エンジン始動後、最初の気筒
判別信号Ｇで気筒判別フラグＸＪＤが「１」に操作され
るため、最初はステップ３０４の判別がＹＥＳとなり、
ステップ３０５に進む。そして、ステップ３０５では、
気筒判別後から最初のリングギア分周信号（実際には、
分周開始前のリングギア信号）が入力されるまでの時間
Ｔａを計測する。すなわち、気筒判別信号の入力から最
初のリングギア信号の入力まで待ち、その間の計測時間
Ｔａを記憶する。

【００４４】続くステップ３０６では、前記計測した時
間Ｔａが予め記憶しておいた所定時間Ｔ１よりも大きい
か否かを判別する。所定時間Ｔ１は、割込み処理の実施
が許可できることを示す最小時間であり、実際には数１
０μｓ程度の時間が設定される。

【００４５】Ｔａ＞Ｔ１の場合、ステップ３０７に進
み、分周回路１５によるリングギア信号の分周を開始さ
せる。そして、分周開始後、最初のリングギア分周信号
（基準のＮＥ信号の入力後、１歯目のリングギア信号）
の入力時点で失火検出開始を許可する。このとき、失火
検出開始済フラグＸＲＩＮＧに「１」をセットすると共
に、分周信号カウンタＣＲＩＮＧを「０」にクリアす
る。失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧの操作に伴い、次
回の処理実行時にはステップ３０２がＹＥＳとなる。

【００４６】また、Ｔａ≦Ｔ１の場合、ステップ３０８
に進み、失火検出の開始タイミングを設定するための待
機タイマＣＷＡＩＴに「Ｔ２＋Ｔａ」の時間をセットす
る。そしてその後、本処理を一旦終了する。ここで、時
間Ｔ２は予め設定される時間であって、分周前のリング
ギア信号の１歯分（３°ＣＡ分）の時間に相当する。

【００４７】前記ステップ３０８で待機タイマＣＷＡＩ
Ｔがセットされた場合において、それ以降の処理でステ
ップ３０１がＹＥＳとなると、ステップ３０２→３０３
→３０４→３０９の順に処理が進む。そして、ステップ
３０９では、前記ステップ３０８でセットした待機タイ
マＣＷＡＩＴをスタートさせ、同タイマＣＷＡＩＴの時
間「Ｔ２＋Ｔａ」が「０」になる時点でステップ３０７
に進む。

【００４８】ステップ３０７では、分周回路１５による
リングギア信号の分周を開始させる。そして、分周開始
後、最初のリングギア分周信号（基準のＮＥ信号入力
後、２歯目のリングギア信号）の入力時点で失火検出が
開始できるよう、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧに
「１」をセットすると共に、分周信号カウンタＣＲＩＮ
Ｇを「０」にクリアする。

【００４９】以上ステップ３０４〜３０９の処理によれ
ば、エンジン始動時における失火検出開始位置の設定が
完了する。このとき、基準のＮＥ信号（気筒判別信号Ｇ
直後の回転角信号ＮＥ）から１歯目又は２歯目のリング
ギア信号（分周前の信号）にて、失火検出が確実に開始
できる。

【００５０】一方、ステップ３０２でＸＲＩＮＧ＝１で
ある旨が判別されると、ステップ３１０に進み、その時
点で分周信号カウンタＣＲＩＮＧが所定値（本実施の形
態では、３０）に一致するか否かを判別する。分周信号
カウンタＣＲＩＮＧは、リングギア分周信号の立上がり
及び立下がりのエッジ毎に「１」ずつカウントアップさ
れるカウンタである。

【００５１】そして、ＣＲＩＮＧ＝３０であれば、失火
検出開始位置がずれていないとみなされ、ステップ３１
３で同カウンタＣＲＩＮＧを「０」にクリアした後、本
処理を一旦終了する。

【００５２】また、ＣＲＩＮＧ≠３０であれば、電気ノ
イズ等に起因して失火検出開始位置がずれているとみな
され、ステップ３１１，３１２の処理を実行する。すな
わち、ステップ３１１では、異常発生フラグＸＲＩＮＧ
ＮＧに「１」をセットする。また、ステップ３１２で
は、気筒別失火判定値ＲＥＦｎ（図３、ステップ１０９
の設定値）を変更する。実際には、失火が検出されにく
くなるよう、気筒別失火判定値ＲＥＦｎを引き上げる。
最後にステップ３１３では、分周信号カウンタＣＲＩＮ
Ｇを「０」にクリアし、その後本処理を一旦終了する。

【００５３】そして、上記の通り異常発生フラグＸＲＩ
ＮＧＮＧがセットされることにより、前記図３の処理に
おいて失火検出が禁止される。但し、気筒別失火判定値
ＲＥＦｎを変更する程度は、リングギア信号の数歯分だ
け失火検出期間が短くなったり、或いは長くなったりす
ることを想定したものであればよく、実際の失火発生時
には、変更後の失火判定値によっても失火検出が可能と
なる。

【００５４】図７は、上記図４及び図５の各処理に伴う
エンジン始動当初の動作を示すタイムチャートである。
図７において、時刻ｔ１ではエンジン始動後、最初の気
筒判別信号Ｇが入力される。また、Ｇ信号の入力直後に
基準の回転角信号ＮＥが入力される時刻ｔ２では、前記
図４及び図５の各処理が実行される。この時刻ｔ２で
は、気筒判別フラグＸＪＤが「０」から「１」に操作さ
れる（前記図４のステップ２０４）。因みに、回転角信
号ＮＥの個々のパルスに付した番号は回転角カウンタＣ
ＮＥのカウント数である。

【００５５】また、時刻ｔ２では、気筒判別後から最初
のリングギア信号（図では分周信号のエッジ）が入力さ
れるまでの時間Ｔａが計測される（図５のステップ３０
５）。そして、この計測時間Ｔａが「Ｔ１」よりも大き
ければ、その時点でリングギア信号の分周を開始させる
と共に、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧに「１」をセ
ットする（図５のステップ３０７）。これにより、気筒
判別信号Ｇの入力後、１歯目（最初のリングギア信号）
から失火検出が開始される。

【００５６】一方、前記計測時間Ｔａが「Ｔ１」よりも
小さければ、その時点ではリングギア信号の分周を開始
したり、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧを操作した
り、失火検出を開始したりするといった処理は行わず、
次の気筒判別信号Ｇが入力された後、時刻ｔ３で、待機
タイマＣＷＡＩＴをスタートさせる。そして、同タイマ
のセット時間「Ｔ２＋Ｔａ」が経過する時刻ｔ４で、リ
ングギア信号の分周を開始させると共に、失火検出開始
済フラグＸＲＩＮＧに「１」をセットする（図５のステ
ップ３０９＆３０７）。すなわち、気筒判別信号Ｇの入
力後、２歯目（２つ目のリングギア信号）から失火検出
が開始される。

【００５７】図６は、失火検出開始位置がずれている旨
の判定後（ＸＲＩＮＧＮＧ＝１の操作後）において、失
火検出開始位置を修正すると共に、気筒別失火判定値Ｒ
ＥＦｎを元の値に復帰させるための手順を示す。

【００５８】図６において、先ずステップ４０１では、
回転角カウンタＣＮＥが「０」であるか否かを判別す
る。そして、ＣＮＥ＝０である時に、ステップ４０２〜
４０５の前提条件を判別する。具体的には、ステップ４
０２では、異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧが「１」であ
るか否かを判別し、ステップ４０３では、アイドル状態
（アイドルスイッチＯＮ）であるか否かを判別し、ステ
ップ４０４では、エンジン回転数Ｎｅが所定値（本実施
の形態では１０００ｒｐｍ）未満であるか否かを判別
し、ステップ４０５では、車速が０ｋｍ／ｈ以下である
か否かを判別する。

【００５９】ステップ４０２〜４０５の何れかがＮＯで
あれば、そのまま本処理を終了し、同ステップ４０２〜
４０５が全てＹＥＳであれば、ステップ４０６に進む。
なお、上記ステップ４０３〜４０５がＹＥＳになること
は、エンジンが低負荷・低回転状態にあることを示す。
そして、ステップ４０６以降の処理において、前記図５
（ステップ３１０，３１１）で判定した失火検出開始位
置のずれを修正し、エンジン始動時に設定した失火検出
開始位置に位置合わせする。

【００６０】つまり、ステップ４０６では、失火検出開
始済フラグＸＲＩＮＧが「０」であるか否かを判別す
る。通常運転時にはＸＲＩＮＧ＝０であるため、ステッ
プ４０６がＮＯとなり、ステップ４０７に進む。ステッ
プ４０７では、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧを
「０」にクリアし、続くステップ４０８では、エンジン
始動当初の気筒判別後から最初のリングギア信号が入力
されるまでの時間Ｔａ（前記図５、ステップ３０５の計
測時間）が予め記憶しておいた所定時間Ｔ１よりも大き
いか否かを判別する。

【００６１】Ｔａ＞Ｔ１の場合、ステップ４１１に進
み、次のリングギア分周信号（基準のＮＥ信号入力後、
１歯目のリングギア信号）の入力時点で失火検出が開始
できるよう、失火検出開始位置をリセットする。また同
時に、リングギア信号の分周開始位置もリセットする。
このとき、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧに「１」を
セットすると共に、分周信号カウンタＣＲＩＮＧを
「０」にクリアする。また続くステップ４１２で異常発
生フラグＸＲＩＮＧＮＧを「０」にクリアする。異常発
生フラグＸＲＩＮＧＮＧの操作に伴い、次回以降、ステ
ップ４０２が毎回ＮＯとなる。さらに、ステップ４１３
では、気筒別失火判定値ＲＥＦｎを、前記図５のステッ
プ３１３で変更した値から元の値に戻す。異常発生フラ
グＸＲＩＮＧＮＧのクリアにより前記図３での失火検出
が再開される。

【００６２】また、ステップ４０８でＴａ≦Ｔ１の場
合、ステップ４０９に進んで失火検出の開始タイミング
を設定するための待機タイマＣＷＡＩＴに「Ｔ２＋Ｔ
ａ」の時間をセットし、その後、本処理を一旦終了す
る。

【００６３】そして前記ステップ４０９で待機タイマＣ
ＷＡＩＴがセットされた場合に限り、それ以降、ステッ
プ４０１〜４０５→４０６→４１０の順に処理が進む
（ステップ４０６がＹＥＳ）。ステップ４１０では、前
記セットした待機タイマＣＷＡＩＴをスタートさせ、同
タイマＣＷＡＩＴの時間「Ｔ２＋Ｔａ」が「０」になる
とステップ４１１に進む。

【００６４】その後、ステップ４１１では、基準のＮＥ
信号入力後、２歯目のリングギア信号の入力時点で失火
検出が開始できるよう、失火検出開始済フラグＸＲＩＮ
Ｇに「１」をセットすると共に、分周信号カウンタＣＲ
ＩＮＧを「０」にクリアする。また同時に、リングギア
信号の分周開始位置もリセットする。つまり、ステップ
４０６〜４１１によれば、前記図５のステップ３０４〜
３０９で初期設定した位置に失火検出開始位置がリセッ
トされる。そしてその後、既述のステップ４１２，４１
３の処理を実行する。

【００６５】なお上記の通り異常発生フラグＸＲＩＮＧ
ＮＧ＝１の場合には、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧ
＝０で前記図５のステップ３０２がＹＥＳとなっても、
ステップ３０３がＮＯになるために、ステップ３０５〜
３０９の処理が実施されず、その代わりに前記図６のス
テップ４０７〜４１３の処理が実施されることとなる。

【００６６】本実施の形態では、前記図５のステップ３
１０が請求項記載の位置ずれ判定手段，比較手段に、同
ステップ３１２及び前記図３のステップ１０１が変更手
段に、同ステップ３０４〜３０９が設定手段に、それぞ
れ相当する。また、前記図６のステップ４０６〜４１１
が位置ずれ修正手段に相当し、同ステップ４１３が判定
値復帰手段に相当する。

【００６７】以上詳述した本実施の形態によれば、以下
に示す効果が得られる。 （ａ）リングギア分周信号の入力に従い、失火検出開始
位置のずれ（失火検出期間の位置ずれ）の有無を判定
し、失火検出開始位置がずれていると判定された時、失
火が検出されにくくなるよう気筒別失火判定値ＲＥＦｎ
を変更した。かかる場合、リングギア分周信号の検出位
置が一時的にずれても、失火の誤検出が抑制される。そ
の結果、失火検出の精度を確保し、その信頼性を高める
ことができる。

【００６８】（ｂ）失火検出開始位置がずれていると判
定された時、失火検出を禁止するようにしたので、より
一層確実に失火の誤検出が抑制される。 （ｃ）失火検出開始位置がずれていると判定された後、
所定運転条件下で失火検出開始位置のずれを修正し、当
該位置ずれ修正の後、一旦変更した気筒別失火判定値Ｒ
ＥＦｎを元に戻すようにした。この場合、電気ノイズ等
に起因する失火検出開始位置の一時的なずれが発生して
も、その後、位置ずれ発生前と同じ状態で失火検出が再
開できるようになる。

【００６９】（ｄ）失火検出開始位置がずれていると判
定された後、エンジン始動時に初期設定した失火検出期
間に位置合わせするようにしたので、エンジン始動時と
同一条件で失火検出が再開できるようになる。

【００７０】（ｅ）所定のクランク角区間内においてリ
ングギア分周信号の入力数と予め設定した所定数とを比
較し、その結果、信号入力数と予め設定した所定数とが
不一致であれば、位置ずれである旨を判定するようにし
た。本構成によれば、失火検出開始位置のずれが正確で
且つ簡易的に判定できる。

【００７１】（ｆ）回転角センサ１２及び磁気センサ１
４は何れもクランク軸６の回転を検出するため、両セン
サ１２，１４による検出信号の相対位置は運転毎にばら
つかない。従って、前記両センサ１２，１４による検出
信号の位置合わせが運転毎に必要になるという煩雑さも
ない。

【００７２】（ｇ）リングギア１３の歯間公差や組付け
公差等により、基準となる回転角信号ＮＥとリングギア
の失火検出開始歯との相対位置がエンジン毎（車両毎）
で不一致になることも考えられるが、本実施の形態で
は、リングギア１３の歯間公差や組付け公差があったと
しても、エンジン始動後において常に基準となる回転角
信号ＮＥの入力後、１歯目又は２歯目から失火検出が開
始される。そのため、失火検出開始位置が大きくずれた
ままとなり結果として失火の検出精度が低下するといっ
た不都合が回避できる。

【００７３】次に、本発明における第２，第３の実施の
形態を説明する。但し、以下の各実施の形態の構成にお
いて、上述した第１の実施の形態と同等であるものにつ
いては図面に同一の記号を付すと共にその説明を簡略化
する。そして、以下には第１の実施の形態との相違点を
中心に説明する。

【００７４】（第２の実施の形態）上記第１の実施の形
態では、所定のクランク角間（３６０°ＣＡ間）でリン
グギア分周信号の入力数を数え、その信号入力数（分周
信号カウンタＣＲＩＮＧ）から失火検出開始位置のずれ
を判定したが、本実施の形態では、基準となる回転角信
号ＮＥの入力時、或いは当該回転角信号ＮＥの入力から
エンジン回転数に依存した所定時間が経過した時点で、
リングギア分周信号の出力或いは出力変化をモニタする
ことにより、失火検出開始位置のずれの有無を判定す
る。

【００７５】図８は、本実施の形態における失火検出の
位置ずれ判定手順を示すフローチャートであり、同図の
処理は、前記図５の処理に置き換えて実行される。な
お、他の処理は既述の処理（図３，４，６の処理）を流
用する。

【００７６】ＮＥ割込みにより図８がスタートすると、
先ずステップ５０１では、回転角カウンタＣＮＥが
「０」であるか否かを判別し、続くステップ５０２で
は、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧが「１」であるか
否かを判別する。ステップ５０１がＮＯの場合には、そ
のまま本処理を一旦終了し、ステップ５０２がＮＯの場
合には、前記図５のステップ３０３以降の処理を実行す
る。

【００７７】ステップ５０１，５０２が共にＹＥＳの場
合、ステップ５０３に進み、その時のリングギア分周信
号が論理Ｌレベル（ローレベル）であるか否かを判別す
る。そして、ステップ５０３がＹＥＳであれば、ステッ
プ５０４に進み、次にリングギア分周信号が論理Ｌレベ
ルから論理Ｈレベル（ハイレベル）に移行するまでの時
間Ｔｂ（分周信号の立上がりエッジまでの時間）を計測
する。すなわち、次の分周信号の立上がりエッジ入力ま
で待ち、その間の計測時間Ｔｂを記憶する。

【００７８】その後、ステップ５０５では、その時点で
のリングギア分周信号から求まる角速度と、エンジン始
動当初でのリングギア分周信号から求まる角速度とを比
較し、その比較結果からリングギア信号が位置ずれして
いるか否かを判別する。具体的には、前記計測した時間
Ｔｂとその時のエンジン回転数Ｎｅ２との積から算出し
た角速度（Ｔｂ×Ｎｅ２）と、エンジン始動当初の気筒
判別後、最初のリングギア分周信号までの所要時間Ｔａ
（前記図５、ステップ３０５の計測時間）とその時のエ
ンジン回転数Ｎｅ１との積から算出した角速度（Ｔａ×
Ｎｅ１）とを比較する。

【００７９】ステップ５０５がＹＥＳであれば（Ｔｂ×
Ｎｅ２≦Ｔａ×Ｎｅ１の場合）、ステップ５０６に進ん
で異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧを「０」、異常カウン
タＣＲＩＮＧＮＧを「０」とし、その後本処理を終了す
る。つまり、ステップ５０３，５０５が共にＹＥＳの場
合、位置ずれしていないとみなされ、その状態のまま失
火検出が継続される。

【００８０】一方、前記ステップ５０３，５０５の何れ
かがＮＯの場合、ステップ５０７に進み、異常カウンタ
ＣＲＩＮＧＮＧの前回値に「１」を加算する。また、続
くステップ５０８では、異常カウンタＣＲＩＮＧＮＧが
「３」以上であるか否かを判別する。ＣＲＩＮＧＮＧ≧
３であれば、失火検出開始位置がずれているとして、ス
テップ５０９，５１０の処理を実行する。すなわち、ス
テップ５０９では、異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧに
「１」をセットし、ステップ５１０では、気筒別失火判
定値ＲＥＦｎ（図３、ステップ１０９の設定値）を変更
する。但し、ステップ５０９，５１０の処理は、前記図
５のステップ３１１，３１２の処理と同じである。

【００８１】上記処理を図９のタイムチャートを用いて
より具体的に説明する。図９では便宜上、回転角信号Ｎ
Ｅとして、気筒判別信号Ｇの入力直後における基準のＮ
Ｅ信号のみを示し、他のＮＥ信号の図示を省略する。

【００８２】図９では、気筒判別信号Ｇの入力直後にお
けるＮＥ信号割込み時（時刻ｔ１１）において、前記図
８のステップ５０３，５０５が判別される。このとき、
リングギア分周信号が正常であれば、時刻ｔ１１でリン
グギア分周信号が論理Ｌレベルにあり、且つ図中、Ｔｂ
時間から求まるその時の角速度（Ｔｂ×Ｎｅ２）が小さ
くなる（図８のステップ５０３，５０５が共にＹＥ
Ｓ）。

【００８３】これに対し、例えばノイズ等の影響によ
り、リングギア分周信号の立上がりエッジが分周前のリ
ングギア信号の１歯分だけ早出しになると、時刻ｔ１１
において、リングギア分周信号が論理Ｈレベルとなる
（図８のステップ５０３がＮＯ）。そして、この状態が
３回以上継続されると、異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧ
のセット、並びに気筒別失火判定値ＲＥＦｎの変更が行
われる（図８のステップ５０９，５１０）。

【００８４】また、リングギア分周信号の立上がりエッ
ジが分周前のリングギア信号の１歯分だけ遅出しになる
と、図中、Ｔｂ時間から求まるその時の角速度（Ｔｂ×
Ｎｅ２）が大きくなる（前記図８のステップ５０５がＮ
Ｏ）。そして、この状態が３回以上継続されると、異常
発生フラグＸＲＩＮＧＮＧのセット、並びに気筒別失火
判定値ＲＥＦｎの変更が行われる（図８のステップ５０
９，５１０）。

【００８５】以上第２の実施の形態によれば、上記第１
の実施の形態と同様に、失火検出の精度を確保し、その
信頼性を高めることができる。また本実施の形態では、
基準となる回転角信号ＮＥの入力時（図９の時刻ｔ１
１）において、リングギア分周信号の出力或いは出力変
化をモニタすることにより、失火検出開始位置のずれが
正確で且つ簡易的に判定できる。

【００８６】（第３の実施の形態）本実施の形態では、
失火検出開始位置の判定に際し、基準となる回転角信号
ＮＥの入力後、所定時間Ｔ３の経過後と、それよりも後
の所定時間Ｔ４の経過後とについて、リングギア分周信
号の入力状態から失火検出開始位置のずれを判定する。

【００８７】図１０は、本実施の形態における失火検出
の位置ずれ判定手順を示すフローチャートであり、同図
の処理は、前記図５又は前記図８の処理に置き換えて実
行される。なお、他の処理は既述の処理（図３，４，６
の処理）を流用する。

【００８８】ＮＥ割込みにより図１０がスタートする
と、先ずステップ６０１では、回転角カウンタＣＮＥが
「０」であるか否かを判別し、続くステップ６０２で
は、失火検出開始済フラグＸＲＩＮＧが「１」であるか
否かを判別する。ステップ６０１がＮＯの場合には、そ
のまま本処理を一旦終了し、ステップ６０２がＮＯの場
合には、前記図５のステップ３０３以降の処理を実行す
る。

【００８９】ステップ６０１，６０２が共にＹＥＳの場
合、ステップ６０３に進み、タイマ１，２に所定時間を
それぞれセットすると共に、そのタイマ１，２をスター
トさせる。具体的には、タイマ１に「Ｔ３／Ｎｅ」をセ
ットし、タイマ２に「Ｔ４／Ｎｅ」をセットする。ここ
で、時間Ｔ３は分周前のリングギア信号の１歯分（３°
ＣＡ分）の所要時間に相当し、時間Ｔ４は分周前のリン
グギア信号の８歯分（２４°ＣＡ分）の所要時間に相当
する。

【００９０】その後、ステップ６０４では、タイマ１が
「０」になったか否かを判別し、タイマ１＝０の時点で
ステップ６０５に進み、その時にリングギア分周信号が
論理Ｈレベルであるか否かを判別する。

【００９１】また、ステップ６０５がＹＥＳであること
を条件にステップ６０６に進み、タイマ２が「０」にな
ったか否かを判別する。そして、タイマ２＝０の時点で
ステップ６０７に進み、その時にリングギア分周信号が
論理Ｌレベルであるか否かを判別する。

【００９２】ステップ６０７がＹＥＳであれば、ステッ
プ６０８に進んで異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧを
「０」、異常カウンタＣＲＩＮＧＮＧを「０」とし、そ
の後本処理を終了する。

【００９３】一方、前記ステップ６０５，６０７の何れ
かがＮＯの場合、ステップ６０９に進み、異常カウンタ
ＣＲＩＮＧＮＧの前回値に「１」を加算する。また、続
くステップ６１０では、異常カウンタＣＲＩＮＧＮＧが
「３」以上であるか否かを判別する。ＣＲＩＮＧＮＧ≧
３であれば、失火検出開始位置がずれているとして、ス
テップ６１１，６１２の処理を実行する。すなわち、ス
テップ６１１では、異常発生フラグＸＲＩＮＧＮＧに
「１」をセットし、ステップ６１２では、気筒別失火判
定値ＲＥＦｎ（図３、ステップ１０９の設定値）を変更
する。但し、ステップ６１１，６１２の処理は、前記図
５のステップ３１１，３１２の処理と同じである。

【００９４】上記処理を図１１のタイムチャートを用い
てより具体的に説明する。図１１では便宜上、回転角信
号ＮＥとして、気筒判別信号Ｇの入力直後における基準
のＮＥ信号のみを示し、他のＮＥ信号の図示を省略す
る。

【００９５】図１１では、気筒判別信号Ｇの入力直後に
おけるＮＥ信号割込み時（時刻ｔ２１）において、タイ
マ１，２がセット、スタートされる（前記図１０のステ
ップ６０３）。

【００９６】リングギア分周信号が正常であれば、タイ
マ１のセット時間Ｔ３／Ｎｅが経過する時刻ｔ２２でリ
ングギア分周信号が論理Ｈレベルとなり、且つタイマ２
のセット時間Ｔ４／Ｎｅが経過する時刻ｔ２３でリング
ギア分周信号が論理Ｌレベルとなる（図１０のステップ
６０５，６０７が共にＹＥＳ）。

【００９７】これに対し、例えばノイズ等の影響によ
り、リングギア分周信号の立上がりエッジが分周前のリ
ングギア信号の１歯分だけ早出しになると、時刻ｔ２２
でリングギア分周信号が論理Ｈレベル、時刻ｔ２３でも
同分周信号が論理Ｈレベルとなる（図１０のステップ６
０５がＹＥＳ，ステップ６０７がＮＯ）。そして、この
状態が３回以上継続されると、異常発生フラグＸＲＩＮ
ＧＮＧのセット、並びに気筒別失火判定値ＲＥＦｎの変
更が行われる（図１０のステップ６１１，６１２）。

【００９８】また、リングギア分周信号の立上がりエッ
ジが分周前のリングギア信号の１歯分だけ遅出しになる
と、時刻ｔ２２において、リングギア分周信号が論理Ｌ
レベルとなる（図１０のステップ６０５がＮＯ）。そし
て、この状態が３回以上継続されると、異常発生フラグ
ＸＲＩＮＧＮＧのセット、並びに気筒別失火判定値ＲＥ
Ｆｎの変更が行われる（図１０のステップ６１１，６１
２）。

【００９９】以上第３の実施の形態によれば、上記各実
施の形態と同様に、失火検出の精度を確保し、その信頼
性を高めることができる。また本実施の形態では、基準
となる回転角信号ＮＥの入力時、或いは当該回転角信号
ＮＥの入力からエンジン回転数に依存した所定時間が経
過した時点で（図１１の時刻ｔ２２或いはｔ２３）、リ
ングギア分周信号の論理レベルに基づいて失火検出開始
位置のずれの有無を判定するようにした。本構成によれ
ば、失火検出開始位置のずれが正確で且つ簡易的に判定
できる。

【０１００】なお、本発明の実施の形態は、上記以外に
次の形態にて具体化できる。上記各実施の形態では、失
火検出開始位置のずれが判定された時、失火検出を禁止
すると共に、気筒別失火判定値ＲＥＦｎを変更するよう
にしたが、この構成を変更する。例えば失火検出を禁止
することを取りやめ、位置ずれの判定後にも失火検出を
継続する。この場合、失火が検出されにくくなるように
気筒別失火判定値ＲＥＦｎが変更されているため、失火
検出が継続されても失火が誤検出されることはない。

【０１０１】或いは、失火検出開始位置のずれが判定さ
れた時において、気筒別失火判定値ＲＥＦｎを変更する
ことを取りやめてもよい。この場合、失火検出の禁止の
みを行うことでやはり、失火の誤検出が抑制される。

【０１０２】上記各実施の形態では、前記図３の処理に
見られるように、その時々の回転速度差と３６０°ＣＡ
前の回転速度差とから回転変動量Δωｎを求め（ステッ
プ１０５）、この回転変動量Δωｎに基づいて失火の有
無を検出したが、失火検出の手法はこれに限定されず、
他の手法を用いて失火検出を行うようにしてもよい。要
は、失火検出期間内において、リングギア信号に基づい
て燃焼毎の機関回転変動を求め、その回転変動量から失
火の有無を検出するものであればよい。その他、単気筒
エンジンにも適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】発明の実施の形態における失火検出装置の概要
を示す構成図。

【図２】各種信号波形を示すタイムチャート。

【図３】失火検出の基本処理を示すフローチャート。

【図４】ＮＥ割込み処理を示すフローチャート。

【図５】ＮＥ割込み処理を示すフローチャート。

【図６】ＮＥ割込み処理を示すフローチャート。

【図７】実施の形態の作用をより具体的に示すタイムチ
ャート。

【図８】第２の実施の形態においてＮＥ割込み処理を示
すフローチャート。

【図９】第２の実施の形態の作用をより具体的に示すタ
イムチャート。

【図１０】第３の実施の形態においてＮＥ割込み処理を
示すフローチャート。

【図１１】第３の実施の形態の作用をより具体的に示す
タイムチャート。

【符号の説明】

６…クランク軸、１２…回転角信号出力手段としての回
転角センサ、１３…リングギア、１４…ギア信号出力手
段としての磁気センサ、１５…分周回路、２０…位置ず
れ判定手段，変更手段，位置ずれ修正手段，判定値復帰
手段，設定手段，比較手段としてのＥＣＵ。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０１Ｍ 15/00 Ｇ０１Ｍ 15/00 Ｚ // Ｇ０１Ｐ 3/488 Ｇ０１Ｐ 3/488 Ｈ (72)発明者 飯田 寿 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 鶴田 真徳 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 Ｆターム(参考） 2F077 AA04 NN03 NN21 PP06 QQ17 TT47 TT79 TT81 2G087 AA01 AA16 BB14 CC01 CC05 CC25 CC38 DD03 EE23 FF21 FF32 3G084 DA04 DA27 EA05 EA07 EA09 EA11 EB12 EB16 EB22 FA24 FA34 FA38 FA39

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内燃機関のクランク軸に取り付けられたリ
   ングギアと、そのリングギアの回転に応じたリングギア
   信号を出力するギア信号出力手段とを備え、前記ギア信
   号出力手段によるリングギア信号に基づいて燃焼毎に失
   火検出期間を決定すると共に該失火検出期間内にて機関
   回転速度の変動量を算出し、該算出した機関回転速度の
   変動量に基づいて内燃機関の失火を検出する内燃機関の
   失火検出装置であって、 前記ギア信号出力手段によるリングギア信号の入力に従
   い、失火検出期間の位置ずれの有無を判定する位置ずれ
   判定手段と、 前記位置ずれ判定手段により失火検出期間の位置ずれが
   あると判定された時、失火が検出されにくくなるよう失
   火検出態様を別の態様に変更する変更手段とを備えるこ
   とを特徴とする内燃機関の失火検出装置。
2. 【請求項２】前記変更手段は、失火検出を禁止する請求
   項１に記載の内燃機関の失火検出装置。
3. 【請求項３】機関回転速度の変動量と失火判定値との比
   較により失火を検出する失火検出装置において、 前記変更手段は、失火が検出されにくくなるよう前記失
   火判定値を変更する請求項１に記載の内燃機関の失火検
   出装置。
4. 【請求項４】前記位置ずれ判定手段により失火検出期間
   の位置ずれがあると判定された後、所定運転条件下で失
   火検出期間の位置ずれを修正する位置ずれ修正手段と、 当該位置ずれ修正の後、前記変更手段により変更された
   失火判定値を元に戻す判定値復帰手段とを更に備える請
   求項３に記載の内燃機関の失火検出装置。
5. 【請求項５】機関始動時において失火検出期間を初期設
   定する設定手段を備え、 前記位置ずれ修正手段は、失火検出期間の位置ずれがあ
   ると判定された後に、前記設定手段により初期設定した
   失火検出期間に位置合わせする請求項４に記載の内燃機
   関の失火検出装置。
6. 【請求項６】内燃機関のクランク軸に取り付けられて該
   クランク軸の回転に応じた回転角信号を出力する回転角
   信号出力手段と、該回転角信号出力手段による回転角信
   号にて設定される所定のクランク角区間内において前記
   ギア信号出力手段によるリングギア信号の入力数をカウ
   ントし、該カウントした信号入力数と予め設定した所定
   数とを比較する比較手段とを備え、 前記位置ずれ判定手段は、前記比較手段による比較の結
   果、信号入力数と予め設定した所定数とが不一致であれ
   ば、位置ずれである旨を判定する請求項１〜請求項５の
   いずれかに記載の内燃機関の失火検出装置。
7. 【請求項７】内燃機関のクランク軸に取り付けられて該
   クランク軸の回転に応じた回転角信号を出力する回転角
   信号出力手段を備え、 前記位置ずれ判定手段は、基準となる回転角信号の入力
   時、或いは当該回転角信号の入力から機関回転数に依存
   した所定時間が経過した時点で、前記ギア信号出力手段
   によるリングギア信号の出力或いは出力変化をモニタす
   ることにより、失火検出期間の位置ずれの有無を判定す
   る請求項１〜請求項５のいずれかに記載の内燃機関の失
   火検出装置。
8. 【請求項８】請求項７に記載の失火検出装置において、 前記リングギア信号を所定の分周比にて分周して論理ハ
   イ又はローレベルの分周信号を生成し、前記位置ずれ判
   定手段が、前記分周信号を用いて位置ずれの判定を行う
   際、基準となる回転角信号の入力時、或いは当該回転角
   信号の入力から機関回転数に依存した所定時間が経過し
   た時点で、リングギア分周信号の論理レベルに基づいて
   失火検出期間の位置ずれの有無を判定する内燃機関の失
   火検出装置。