JP2000117464A - 摩擦肉盛方法 - Google Patents
摩擦肉盛方法Info
- Publication number
- JP2000117464A JP2000117464A JP28964698A JP28964698A JP2000117464A JP 2000117464 A JP2000117464 A JP 2000117464A JP 28964698 A JP28964698 A JP 28964698A JP 28964698 A JP28964698 A JP 28964698A JP 2000117464 A JP2000117464 A JP 2000117464A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction
- groove
- welding
- rod
- cladding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溝が形成されている被肉盛材の溝形成部分に
摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りするに際
し、溝底部の面取りを行なわなくとも肉盛欠陥の発生を
防止することができ、また、肉盛部の剥離強度を高いも
のとすることが可能である摩擦肉盛方法を提供する。 【解決手段】 溝幅Ｗの溝１Ｇが形成されている被肉盛
材１の溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛用ロッド２を
用い摩擦圧接して肉盛りするに際し、摩擦肉盛用ロッド
２のロッド径Ｄが溝１Ｇの溝幅Ｗより大きいものとし、
望ましくは溝幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．７５
×Ｄであるものとした摩擦圧接用ロッドを用い、溝１Ｇ
は底面角部の面取りがないものとし、フライス加工の際
のノーズＲ程度のＲがつく９０度面となっているものと
する。
摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りするに際
し、溝底部の面取りを行なわなくとも肉盛欠陥の発生を
防止することができ、また、肉盛部の剥離強度を高いも
のとすることが可能である摩擦肉盛方法を提供する。 【解決手段】 溝幅Ｗの溝１Ｇが形成されている被肉盛
材１の溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛用ロッド２を
用い摩擦圧接して肉盛りするに際し、摩擦肉盛用ロッド
２のロッド径Ｄが溝１Ｇの溝幅Ｗより大きいものとし、
望ましくは溝幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．７５
×Ｄであるものとした摩擦圧接用ロッドを用い、溝１Ｇ
は底面角部の面取りがないものとし、フライス加工の際
のノーズＲ程度のＲがつく９０度面となっているものと
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溝が形成されてい
る被肉盛材の前記溝形成部分に摩擦肉盛用ロッドを用い
摩擦圧接して肉盛りするのに好適な摩擦肉盛方法に関す
るものである。
る被肉盛材の前記溝形成部分に摩擦肉盛用ロッドを用い
摩擦圧接して肉盛りするのに好適な摩擦肉盛方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属部材の接合方法として、接合
対象部材を突き合わせ、相対的に回転運動することによ
りその摩擦面に発生する摩擦熱を利用して加熱・加圧し
接合する方法があった（例えば、「改訂５版 金属便
覧」平成２年３月３１日発行 社団法人 日本金属学会
編）。
対象部材を突き合わせ、相対的に回転運動することによ
りその摩擦面に発生する摩擦熱を利用して加熱・加圧し
接合する方法があった（例えば、「改訂５版 金属便
覧」平成２年３月３１日発行 社団法人 日本金属学会
編）。
【０００３】一方、母材の表面に異種金属などを溶接
し、母材とは異なった性質を母材表面にもたせる金属の
肉盛方法として、溶射法やアーク溶接法などが採用され
てきた。
し、母材とは異なった性質を母材表面にもたせる金属の
肉盛方法として、溶射法やアーク溶接法などが採用され
てきた。
【０００４】そしてさらに進んで、前述した摩擦圧接の
応用技術として、一方の突き合わせ部材を被肉盛材とし
他方の突き合わせ部材を摩擦肉盛用ロッドとする摩擦肉
盛を行う方法も実施されるようになってきている。
応用技術として、一方の突き合わせ部材を被肉盛材とし
他方の突き合わせ部材を摩擦肉盛用ロッドとする摩擦肉
盛を行う方法も実施されるようになってきている。
【０００５】そこで、例えば、平らなフラット面を有す
る被肉盛材に対して摩擦肉盛を行う場合、肉盛幅は摩擦
肉盛用ロッドのロッド径よりも大きくなる。
る被肉盛材に対して摩擦肉盛を行う場合、肉盛幅は摩擦
肉盛用ロッドのロッド径よりも大きくなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】一方、例えば、図１お
よび図２に示すように、溝幅Ｗの幅１Ｇが形成されてい
る被肉盛材１の前記溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛
用ロッド２を用い摩擦圧接して肉盛りをする場合、溝幅
Ｗがロッド径Ｄと同じか、あるいは、溝幅Ｗがロッド径
Ｄよりも大きいときには、健全な肉盛層を得がたいこと
が多い。
よび図２に示すように、溝幅Ｗの幅１Ｇが形成されてい
る被肉盛材１の前記溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛
用ロッド２を用い摩擦圧接して肉盛りをする場合、溝幅
Ｗがロッド径Ｄと同じか、あるいは、溝幅Ｗがロッド径
Ｄよりも大きいときには、健全な肉盛層を得がたいこと
が多い。
【０００７】また、摩擦肉盛の特徴から、溝の左右の壁
部分に対しての肉盛条件が異なることとなり、特に、摩
擦肉盛の進行方向に対し摩擦肉盛用ロッドが溝の外側か
ら溝内部に入る方向（溝壁を潰す方向）では、溝壁部分
が潰されて肉盛部に欠陥が生じやすいので、溝壁部の面
取りが必要となることがある。
部分に対しての肉盛条件が異なることとなり、特に、摩
擦肉盛の進行方向に対し摩擦肉盛用ロッドが溝の外側か
ら溝内部に入る方向（溝壁を潰す方向）では、溝壁部分
が潰されて肉盛部に欠陥が生じやすいので、溝壁部の面
取りが必要となることがある。
【０００８】しかしながら、溝底部の面取りを行った場
合には、肉盛部に欠陥を生じにくくはなるものの、肉盛
部の剥離強度が低下することがあるという問題点を有し
ていた。
合には、肉盛部に欠陥を生じにくくはなるものの、肉盛
部の剥離強度が低下することがあるという問題点を有し
ていた。
【０００９】
【発明の目的】本発明は、このような従来の問題点にか
んがみてなされたものであって、溝が形成されている被
肉盛材の溝形成部分に摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接
して肉盛りするに際し、溝底部の面取りを行わなくとも
肉盛欠陥の発生を防止することが可能であり、また、肉
盛部の剥離強度を高いものとすることが可能である摩擦
肉盛方法を提供することを目的としている。
んがみてなされたものであって、溝が形成されている被
肉盛材の溝形成部分に摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接
して肉盛りするに際し、溝底部の面取りを行わなくとも
肉盛欠陥の発生を防止することが可能であり、また、肉
盛部の剥離強度を高いものとすることが可能である摩擦
肉盛方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる摩擦肉盛
方法は、請求項１に記載しているように、溝幅Ｗの溝が
形成されている被肉盛材の溝形成部分にロッド径Ｄの摩
擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りするに際し、
摩擦肉盛用ロッドのロッド径Ｄが溝の溝幅Ｗより大きい
摩擦圧接用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りするように
したことを特徴としている。
方法は、請求項１に記載しているように、溝幅Ｗの溝が
形成されている被肉盛材の溝形成部分にロッド径Ｄの摩
擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りするに際し、
摩擦肉盛用ロッドのロッド径Ｄが溝の溝幅Ｗより大きい
摩擦圧接用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りするように
したことを特徴としている。
【００１１】そして、本発明に係わる摩擦肉盛方法の実
施態様においては、請求項２に記載しているように、溝
幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．７５×Ｄであるも
のとするようになすことがより望ましい。
施態様においては、請求項２に記載しているように、溝
幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．７５×Ｄであるも
のとするようになすことがより望ましい。
【００１２】同じく、本発明に係わる摩擦肉盛方法の実
施態様においては、請求項３に記載しているように溝は
底面角部の面取りがないものとし、フライス加工の際の
ノーズＲ程度のＲがつく（例えば、０．１〜１．０ｍｍ
程度のＲがつく）９０度面となっているものとするよう
になすことがより望ましい。
施態様においては、請求項３に記載しているように溝は
底面角部の面取りがないものとし、フライス加工の際の
ノーズＲ程度のＲがつく（例えば、０．１〜１．０ｍｍ
程度のＲがつく）９０度面となっているものとするよう
になすことがより望ましい。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明するが、
本発明はこのような実施例に限定されないことはいうま
でもない。
本発明はこのような実施例に限定されないことはいうま
でもない。
【００１４】この実施例では、図１および図２に示す被
肉盛材１がオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４：１９重量％Ｃｒ−９重量％Ｎｉ−Ｆｅ）からなるも
のであり、この被肉盛材１に形成された溝１Ｇは、溝幅
Ｗが１０ｍｍ，溝深さＨが２ｍｍであって、溝底部には
フライス加工の際のノーズＲ程度のＲがつく（この実施
例では０．５ｍｍ程度のＲがついている）９０度面とな
っているものであって、面取りを行っていない溝形状と
したものである。
肉盛材１がオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４：１９重量％Ｃｒ−９重量％Ｎｉ−Ｆｅ）からなるも
のであり、この被肉盛材１に形成された溝１Ｇは、溝幅
Ｗが１０ｍｍ，溝深さＨが２ｍｍであって、溝底部には
フライス加工の際のノーズＲ程度のＲがつく（この実施
例では０．５ｍｍ程度のＲがついている）９０度面とな
っているものであって、面取りを行っていない溝形状と
したものである。
【００１５】一方、摩擦肉盛用ロッド２は、オーステナ
イト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６：１７重量％Ｃｒ−
１２重量％Ｎｉ−２．５重量％Ｍｏ−Ｆｅ）からなり、
ロッド径Ｄが２０ｍｍのものである。
イト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６：１７重量％Ｃｒ−
１２重量％Ｎｉ−２．５重量％Ｍｏ−Ｆｅ）からなり、
ロッド径Ｄが２０ｍｍのものである。
【００１６】そこで、溝幅Ｗが１０ｍｍの溝１Ｇの部分
にロッド径Ｄが２０ｍｍの摩擦肉盛用ロッド２を均等位
置となる状態（すなわち、溝外において摩擦肉盛用ロッ
ド２が左右それぞれ５ｍｍずつはみ出した状態）にし
て、摩擦肉盛用ロッド２の回転数：１１００ｒｐｍ、摩
擦肉盛用ロッド２の送り：０．２ｍｍ／ｓｅｃ、被肉盛
材１の送り：０．６ｍｍ／ｓｅｃの条件で摩擦圧接して
肉盛りを行った。なお、このときの摩擦肉盛用ロッド２
の加圧力は約５ｔｏｎｆ／ｃｍ2程度であった。
にロッド径Ｄが２０ｍｍの摩擦肉盛用ロッド２を均等位
置となる状態（すなわち、溝外において摩擦肉盛用ロッ
ド２が左右それぞれ５ｍｍずつはみ出した状態）にし
て、摩擦肉盛用ロッド２の回転数：１１００ｒｐｍ、摩
擦肉盛用ロッド２の送り：０．２ｍｍ／ｓｅｃ、被肉盛
材１の送り：０．６ｍｍ／ｓｅｃの条件で摩擦圧接して
肉盛りを行った。なお、このときの摩擦肉盛用ロッド２
の加圧力は約５ｔｏｎｆ／ｃｍ2程度であった。
【００１７】その結果、図３に示すように肉盛部分での
肉盛形状が良好である外観を得ることができると共に、
図４に示すように溝の内側に肉盛金属が食い込んでいて
剥離するおそれがない肉盛層を得ることができたことが
確かめられた。
肉盛形状が良好である外観を得ることができると共に、
図４に示すように溝の内側に肉盛金属が食い込んでいて
剥離するおそれがない肉盛層を得ることができたことが
確かめられた。
【００１８】
【発明の効果】本発明による摩擦肉盛方法では、請求項
１に記載しているように、溝幅Ｗの溝が形成されている
被肉盛材の溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛用ロッド
を用い摩擦圧接して肉盛りするに際し、摩擦肉盛用ロッ
ドのロッド径Ｄが溝の溝幅Ｗより大きい摩擦圧接用ロッ
ドを用い摩擦圧接して肉盛りするようにしたため、溝が
形成されている被肉盛材の溝形成部分に摩擦肉盛用ロッ
ドを用い摩擦圧接して肉盛りするときに溝底部の面取り
を行なわなくとも肉盛欠陥の発生を防止することが可能
であり、また、肉盛部の剥離強度を高いものとすること
が可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
１に記載しているように、溝幅Ｗの溝が形成されている
被肉盛材の溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛用ロッド
を用い摩擦圧接して肉盛りするに際し、摩擦肉盛用ロッ
ドのロッド径Ｄが溝の溝幅Ｗより大きい摩擦圧接用ロッ
ドを用い摩擦圧接して肉盛りするようにしたため、溝が
形成されている被肉盛材の溝形成部分に摩擦肉盛用ロッ
ドを用い摩擦圧接して肉盛りするときに溝底部の面取り
を行なわなくとも肉盛欠陥の発生を防止することが可能
であり、また、肉盛部の剥離強度を高いものとすること
が可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００１９】そして、請求項２に記載しているように、
溝幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．７５×Ｄである
ものとすることによって、肉盛欠陥の発生をさらに確実
に防止することが可能であると共に肉盛部の剥離強度を
さらに高いものとすることが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
溝幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．７５×Ｄである
ものとすることによって、肉盛欠陥の発生をさらに確実
に防止することが可能であると共に肉盛部の剥離強度を
さらに高いものとすることが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
【００２０】さらに、請求項３に記載しているように、
溝は底面角部の面取りがないものとし、フライス加工の
際のノーズＲ程度のＲがつく９０度面となっているもの
とすることによって、溝底面角部の面取りを省略するこ
とができるので作業性をより一層良好なものにすること
が可能であると共に面取りすることによる肉盛部の剥離
強度の低下を防止することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
溝は底面角部の面取りがないものとし、フライス加工の
際のノーズＲ程度のＲがつく９０度面となっているもの
とすることによって、溝底面角部の面取りを省略するこ
とができるので作業性をより一層良好なものにすること
が可能であると共に面取りすることによる肉盛部の剥離
強度の低下を防止することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
【図１】 溝が形成されている被肉盛材の溝形成部分に
摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りする要領を
示す斜面説明図である。
摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦圧接して肉盛りする要領を
示す斜面説明図である。
【図２】 被肉盛材に形成した溝形状を示す断面説明図
である。
である。
【図３】 本発明の実施例において摩擦肉盛した後の肉
盛部を示す平面説明図である。
盛部を示す平面説明図である。
【図４】 本発明の実施例において摩擦肉盛した後の肉
盛部を示す断面説明図である。
盛部を示す断面説明図である。
１ 被肉盛材 １Ｇ 被肉盛材に形成された溝 ２ 摩擦肉盛用ロッド
Claims (3)
- 【請求項１】 溝幅Ｗの溝が形成されている被肉盛材の
溝形成部分にロッド径Ｄの摩擦肉盛用ロッドを用い摩擦
圧接して肉盛りするに際し、摩擦肉盛用ロッドのロッド
径Ｄが溝の溝幅Ｗより大きい摩擦圧接用ロッドを用い摩
擦圧接して肉盛りすることを特徴とする摩擦肉盛方法。 - 【請求項２】 溝幅Ｗとロッド径Ｄとの関係がＷ＜０．
７５×Ｄであるものとする請求項１に記載の摩擦肉盛方
法。 - 【請求項３】 溝は底面角部の面取りがないものとし、
フライス加工の際のノーズＲ程度のＲがつく９０度面と
なっているものとする請求項１または２に記載の摩擦肉
盛方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28964698A JP2000117464A (ja) | 1998-10-12 | 1998-10-12 | 摩擦肉盛方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28964698A JP2000117464A (ja) | 1998-10-12 | 1998-10-12 | 摩擦肉盛方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000117464A true JP2000117464A (ja) | 2000-04-25 |
Family
ID=17745945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28964698A Pending JP2000117464A (ja) | 1998-10-12 | 1998-10-12 | 摩擦肉盛方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000117464A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005014030A (ja) * | 2003-06-25 | 2005-01-20 | Nitto Seiki Kk | 摩擦肉盛り方法 |
| JPWO2005092557A1 (ja) * | 2004-03-25 | 2008-02-07 | 学校法人日本大学 | 摩擦肉盛ロッド、摩擦肉盛方法、金属積層板及び金属積層板の製造方法 |
| JP2009028756A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Toshiba Corp | 表面肉盛方法 |
| JP2009166132A (ja) * | 2009-04-23 | 2009-07-30 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 金属の表面改質方法 |
| CN102085598A (zh) * | 2009-12-03 | 2011-06-08 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 摩擦搅拌接合方法 |
-
1998
- 1998-10-12 JP JP28964698A patent/JP2000117464A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005014030A (ja) * | 2003-06-25 | 2005-01-20 | Nitto Seiki Kk | 摩擦肉盛り方法 |
| JPWO2005092557A1 (ja) * | 2004-03-25 | 2008-02-07 | 学校法人日本大学 | 摩擦肉盛ロッド、摩擦肉盛方法、金属積層板及び金属積層板の製造方法 |
| JP2009028756A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Toshiba Corp | 表面肉盛方法 |
| JP2009166132A (ja) * | 2009-04-23 | 2009-07-30 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 金属の表面改質方法 |
| CN102085598A (zh) * | 2009-12-03 | 2011-06-08 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 摩擦搅拌接合方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH1128581A (ja) | 摩擦撹拌接合による継手の形成方法 | |
| JP2007222925A (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JP2009148811A (ja) | 接合方法 | |
| JP2008284607A (ja) | 接合方法 | |
| JP3283434B2 (ja) | 摩擦攪拌接合用治具及びそれを用いた摩擦攪拌接合方法 | |
| JP3290608B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JP3295376B2 (ja) | 摩擦撹拌接合法 | |
| JP3886596B2 (ja) | リブ付きアルミニウム製品の製造法 | |
| JP2002248582A (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JP2010284706A (ja) | 接合方法及び蓋付構造体の製造方法 | |
| JP2000117464A (ja) | 摩擦肉盛方法 | |
| JP2006192501A (ja) | 重ね継手の形成方法、圧延用板の接合方法、板材へのリブ材接合方法および中空体の製造方法 | |
| JP2013255946A (ja) | 接合方法 | |
| JP2009136881A (ja) | 接合方法 | |
| JPS6355413B2 (ja) | ||
| JP2010201441A (ja) | 接合方法 | |
| JP2008188665A (ja) | 接合方法 | |
| JPH1110365A (ja) | 摩擦撹拌接合によるｔ継手の形成方法 | |
| JP3482523B2 (ja) | 摩擦接合方法 | |
| JP3182672B2 (ja) | クラッド鋼管の内面溶接方法 | |
| JP2002346766A (ja) | 厚さが異なる部材の摩擦攪拌接合方法 | |
| JP7020562B2 (ja) | 液冷ジャケットの製造方法 | |
| JP6777020B2 (ja) | 接合方法 | |
| JP2018065164A (ja) | 中空容器の製造方法 | |
| JP2021112757A (ja) | 液冷ジャケットの製造方法 |