JP2000117412A - 剥離性の高い2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方法 - Google Patents
剥離性の高い2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方法Info
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Abstract
に優れた、2層チタン鋳込クラッド鋼板(厚板製品)の
製造方法を提供する。 【解決手段】 脱スケールした2枚のチタン板の重合面
の一方に、1000〜1500℃で焼成した粒度3〜30μmの酸
化マグネシウムからなる剥離剤3を3〜5mm厚に塗布し
て、重合面を重合して芯材1,2とし、芯材1,2の外
面に、炭素含有率0.001 〜0.003 重量%の鉄板囲い材4
を境界部を脱スケール後真空引きして溶接し、囲い材4
外面を脱スケールして酸化防止剤を塗布後、衣材溶鋼を
鋳込速度0.15〜0.9m/分で鋳込んでクラッド鋼塊とし、
自然冷却したうえ、合計圧下比6〜8で分塊圧延、厚板
圧延を施し、非クラッド部分を除去した後、2枚の芯材
1,2を剥離して2層チタンクラッド鋼板とする。
Description
チタンクラッド鋼板(厚板製品)の製造方法に関し、特
に、鋳込法で得たチタンクラッド鋼板を剥離して、厚板
製品の2層チタンクラッド鋼板とするに際し、芯材間の
剥離性に優れた、厚板製品の2層チタンクラッド鋼板を
高歩留まりで得られる製造方法に関する。
クラッド鋼板の製造方法を、図11〜図14に基づいて
説明する。図11及び図12に示すように、鋳型100
内の中央部に、剥離剤101を介して重ね合わせた2枚
の芯材102,103を吊具104で支持し、湯口10
5から衣材溶鋼を下注法で注入し、前記芯材102,1
03を衣材106で鋳込んで、図13に示すクラッド鋼
塊107を得る。次に、このクラッド鋼塊107を分塊
圧延してスラブとし、このスラブの非クラッド部を切断
除去した後、前記芯材102,103間を剥離して、熱
間圧延工程を施し、図14に示す2層クラッド鋼板10
8としている。
するという利点があるが、チタンは極めて酸化性の強い
金属なので、酸化物の生成による密着性の阻害、及びチ
タンに溶鋼が接触することによる炭化チタンの生成と粗
粒化のため、脆性劣化の問題があり、チタンを用いた鋳
込法による2層クラッド鋼板の製造は困難とされてき
た。また、チタンと鉄の共晶温度は1085℃であり、
溶鋼の鋳込み時にチタンが溶融してしまうことも鋳込法
による2層クラッド鋼板の製造を困難にしていた。
もので、チタンの溶鋼鋳込み時における溶融を防止する
とともに、チタンの強酸化性を克服し、高温下における
炭化チタンの析出を抑制し、圧延時に十分な圧下比を確
保して密着性を高める一方、芯材同士の剥離性を高め
た、芯材としてチタンを用いた鋳込法による2層クラッ
ド鋼板(厚板製品)の製造方法を提供することを目的と
する。
る2枚のチタン板の重合面の一方に、1000℃〜15
00℃で焼成した粒度3μm〜30μmの酸化マグネシ
ウムを水に溶解してなる剥離剤を塗布し、350℃で乾
燥し、この塗布及び乾燥を繰り返して3mm〜5mmの塗布
厚としたうえ、前記重合面同士を重合することにより、
芯材間の剥離性を確保できた。
に達しないと、圧延時に凝集してムラを生じ、圧延後の
分布が均一にならず、剥離性に劣ることが判明した。一
方、剥離剤の粒度が30μmを超えると、圧延後の分布
は均一となるが、粒度が粗いためにチタン板の重合面を
損傷してしまうことが判明した。また、図7に示すよう
に、剥離剤の塗布厚が3mmに達しないと、剥離剤の量が
少な過ぎて圧延時に凝集してムラを生じ、圧延後の分布
が均一にならず、剥離性に劣ることが判明した。一方、
剥離剤の塗布厚が5mmを超えると、2枚のチタン芯材の
間隔が広くなり過ぎて、圧延を円滑に行うことが困難で
あることが判明した。
一般的に行われている、エポキシ樹脂等の酸化防止剤を
塗布するのでは不十分である。本発明者らは、芯材たる
チタンの周囲を囲い材として鉄板で被覆し、境界部を真
空引きして溶接することにより、これを克服できた。
については、芯材たるチタンの周囲を被覆する囲い材た
る鉄板の炭素含有率を0.001〜0.003重量%に
設定することにより、チタンと炭素鋼との接触面での拡
散による炭化チタンの析出を抑制できた。
m/分に設定することにより、チタンをそのα⇔β変態
点882℃以上の温度に長くおくことを防止して上記炭
化チタンの析出の抑制を高めるとともに、囲い材である
鉄板の溶損を防止できた。図8に示すように、鋳込速度
が0.15m/分に達しない場合や0.9m/分を超え
た場合には、境界部剪断強度が低下することが明らかで
ある。この境界部剪断強度の低下は、炭化物の析出や境
界部の熱歪みによる割れの影響によるものと思われる。
鋼塊の冷却を、短時間に行うことが好ましいが、あまり
急速に冷却すると鋼塊割れを起こすので、自然冷却を採
用した。上述のように、チタンと炭素鋼との接触面に
は、炭素含有率0.001〜0.003重量%の鉄板を
介在させているので、自然冷却によっても炭化チタンの
析出を抑制することができた。
工程における圧下比を6〜8に設定することにより、極
めて密着性が高い一方、剥離性を阻害しないチタンクラ
ッド鋼板を得ることができた。図9に示すように、圧下
比が6に達しない場合には40Kgf/mm2 以上の所
望の剪断強度を得ることができない一方、圧下比が6以
上になると前記所望の剪断強度を得られる。しかし、図
10に示すように、圧下比が8を超えた場合には、チタ
ン芯材の剥離性に支障をきたすので好ましくない。
ある鉄板の板厚をXmm、鋳込温度をT0 ℃、鋳型内平均
幅をt2mm 、2枚のチタン板の厚みをt0mm 、2枚の囲
い材と2枚のチタン板とを合わせた厚みをt1mm とする
と、 X=( t1 −t0 )/2 であり、鋳込み後の溶鋼の熱が平均化した場合の温度
が、鉄とチタンの共晶温度である1085℃に達しない
必要があるので、チタン板及び囲い材が鋳型の上下方向
及び奥行き方向ともに一杯伸びているとすれば、 T0 ( t2 −t1 )<1085×t2 の近似式が成り立つので、 ( t2 −t1 )/t2 <1085/T0 ∴ 1−t1 /t2 <1085/T0 これを整理すると、 t1 >t2 (1−1085/T0 ) ここで、t1 =2X+t0 だから X>{t2 (1−1085/T0 )−t0 }/2
−1085/T0 )−t0 }/2を満たす板厚の囲い材
たる鉄板でチタン板を囲んで鋳込めば、チタンと鉄の境
界面において共晶温度に達しないので、チタンの溶融を
防止することができる。但し、確実かつ円滑に鋳込を行
うには、溶鋼の通過間隙が鋳型内平均幅の30%は必要
なので、鋳型内壁と囲い材との間隔が鋳型内平均幅の3
0%を超えていることが必要となる。このため、t1 <
0.7 t2 の条件を満たす必要があるので、Xは上述の近
似式を満たすとともに、X<(0.7t2 −t0 )/2の
条件を満たすことが必要である。
ましいが、実験的に確認したところでは、安全率を20
%は見込んでおく必要があるので、上述した近似式を
1.2倍した板厚の囲い材を使用すればよいものであ
る。すなわち、X=〔{t2 ( 1−1085/T0 )−
t0 }/2〕×1.2の近似式で規定される板厚の囲い
材を使用すればよい。
もので、請求項1に記載したチタンの剥離性を高めた2
層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方法は、脱スケールし
た芯材とする2枚のチタン板の重合面の一方に、100
0℃〜1500℃で焼成した粒度3μm〜30μmの酸
化マグネシウムを水に溶解してなる剥離剤を塗布し、3
50℃で乾燥し、この塗布及び乾燥を繰り返して3mm〜
5mmの塗布厚として、前記2枚のチタン板の重合面同士
を重合し、その外面に、囲い材として、炭素含有率0.
001〜0.003重量%の鉄板を、その境界部を脱ス
ケール後真空引きして溶接し、囲い材の外面を脱スケー
ルして酸化防止剤を塗布した後、衣材溶鋼を鋳込速度
0.15〜0.9m/分で鋳込んでクラッド鋼塊とし、
自然冷却したうえ、クラッド鋼塊を分塊圧延してスラブ
とし、スラブに圧延工程での合計圧下比が6〜8となる
よう厚板圧延を施し、続いて非クラッド部分を除去した
後、2枚の芯材を剥離して2層チタンクラッド鋼板を得
ることを特徴とする。
の剥離性を高めた2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方
法は、脱スケールした芯材とする2枚のチタン板の重合
面の一方に、1000℃〜1500℃で焼成した粒度3
μm〜30μmの酸化マグネシウムを水に溶解してなる
剥離剤を塗布し、350℃で乾燥し、この塗布及び乾燥
を繰り返して3mm〜5mmの塗布厚として、前記2枚のチ
タン板の重合面同士を重合し、その外面に、囲い材とし
て、炭素含有率0.001〜0.003重量%で板厚X
mmの鉄板を、その境界部を脱スケール後真空引きして溶
接し、囲い材の外面を脱スケールして酸化防止剤を塗布
した後、衣材溶鋼を鋳込速度0.15〜0.9m/分で
鋳込んでクラッド鋼塊とし、自然冷却したうえ、クラッ
ド鋼塊を分塊圧延してスラブとし、スラブに圧延工程で
の合計圧下比が6〜8となるよう厚板圧延を施し、続い
て非クラッド部分を除去した後、2枚の芯材を剥離して
2層チタンクラッド鋼板を得るものであり、前記囲い材
の板厚Xmmは、鋳込温度をT0 ℃、鋳型内平均幅をt2m
m 、2枚のチタン板の厚みをt0mm とすると、X>{t
2 ( 1−1085/T0 )−t0 }/2の近似式(但
し、X<(0.7t2 −t0 )/2)で規定されることを
特徴とする。
の剥離性を高めた2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方
法は、脱スケールした芯材とする2枚のチタン板の重合
面の一方に、1000℃〜1500℃で焼成した粒度3
μm〜30μmの酸化マグネシウムを水に溶解してなる
剥離剤を塗布し、350℃で乾燥し、この塗布及び乾燥
を繰り返して3mm〜5mmの塗布厚として、前記2枚のチ
タン板の重合面同士を重合し、その外面に、囲い材とし
て、炭素含有率0.001〜0.003重量%で板厚X
mmの鉄板を、その境界部を脱スケール後真空引きして溶
接し、囲い材の外面を脱スケールして酸化防止剤を塗布
した後、衣材溶鋼を鋳込速度0.15〜0.9m/分で
鋳込んでクラッド鋼塊とし、自然冷却したうえ、クラッ
ド鋼塊を分塊圧延してスラブとし、スラブに圧延工程で
の合計圧下比が6〜8となるよう厚板圧延を施し、続い
て非クラッド部分を除去した後、2枚の芯材を剥離して
2層チタンクラッド鋼板を得るものであり、前記囲い材
の板厚Xmmは、鋳込温度をT0 ℃、鋳型内平均幅をt2m
m 、2枚のチタン板の厚みをt0mm とすると、X=
〔{t2 ( 1−1085/T0 )−t0 }/2〕×1.
2の近似式で規定されることを特徴とする。
て説明する。芯材1,2としてチタン含有率99.7%
程度のチタン材を使用し、これらを熱処理、脱スケール
後、接触面に剥離剤3を塗布して重ね合わせ、その境界
部を真空引きして全周を溶接する。前記剥離剤3は、1
000℃〜1500℃で焼成した粒度3μm〜30μm
の酸化マグネシウムを、100gあたり水50gに溶解
して塗布し、350℃で乾燥して水分を除去し、この塗
布及び乾燥を繰り返して3mm〜5mmの塗布厚とする。塗
布方法としては、例えば、ハケ塗りを挙げることができ
る。
素含有率0.001〜0.003重量%の脱スケールし
た6枚の鉄板の囲い材4で被覆し、その境界部を脱スケ
ールした後真空引きして全周を溶接する。そして、各囲
い材4の外面を脱スケールしてエポキシ樹脂等の酸化防
止剤を塗布した後、図1に示すように、吊り具11で鋳
型10内の中央部に支持する。なお、吊り具11はその
固定脚11aを上面の鉄板4aに溶接する。
をT0 ℃、鋳型内平均幅をt2mm 、2枚のチタン板であ
る芯材1,2を合わせた厚みをt0mm とすると、Xは近
似式X>{t2 (1−1085/T0 )−t0 }/2で
規定される。但し、X<(0.7t2 −t0 )/2であ
り、安全率を実験的に確認した20%とすると、Xは近
似式X=〔{t2 ( 1−1085/T0 )−t0 }/
2〕×1.2で規定される。
鋳込速度0.15〜0.9m/分で下注法で注入し、図
2に示すように、芯材1,2を衣材5で鋳込んでクラッ
ド鋼塊6とし、自然冷却する。前記衣材5となる溶鋼
は、炭素鋼を用いればよいが、低炭素鋼あるいは中炭素
鋼が好適である。
面から溶解していくが、芯材1,2と接する部分までは
溶解しないので、前記芯材1,2と溶鋼とが直接接触す
ることはない。このため、芯材1,2であるチタンと衣
材5である炭素鋼との接触面で起こる拡散による炭化チ
タンの析出を抑制できる。また、前記芯材1,2を前記
囲い材4で囲むことにより、前記芯材1,2と前記囲い
材4との境界面が1085℃の共晶温度に至ることはな
いので、前記芯材1,2が溶融することはない。
法により分塊圧延して図3に示すスラブ7とし、このス
ラブ7に圧延工程での合計圧下比が6〜8となるよう厚
板圧延を施した。次に、公知の方法により、周囲の非ク
ラッド部分を切断除去した後、同じく公知の方法によ
り、2枚の芯材1,2を剥離し、チタン表面を研磨し
て、図4に示す厚板製品である2層チタンクラッド鋼板
8を得た。この2枚の芯材1,2の剥離は、容易に行う
ことができた。
1.20%、P/0.020%、S/0.020% 剥離剤 1250℃で焼成した粒度10μmの酸化マグ
ネシウム 剥離剤の塗布厚 3mm 鋳型内面平均幅 875mm 芯材厚 90mm 鋳込速度 0.35m/分 鋳込温度 1550℃ 囲い材厚 103.5mm 圧下比 8
8を、チタン含有率99.7%のチタン材と、C/0.
15%、Si/0.34%、Mn/1.20%、P/
0.020%、S/0.020%の中炭素鋼を用いて、
従来の圧延法で製造した2層チタンクラッド鋼板と比較
したところ、図5に示すように、本発明の2層チタンク
ラッド鋼板8は、従来法による2層チタンクラッド鋼板
よりも境界面の介在物の噛み込み面積が少ないため、密
着性に優れていることが確認できた。また、熱処理特性
や機械的性質においても、従来法による2層チタンクラ
ッド鋼板と比較して、何ら遜色のないものであった。
3に記載の発明によれば、チタンを芯材とし、芯材の剥
離性に優れた2層チタンクラッド鋼板を鋳込法により高
歩留まりで得ることができ、また製造した厚板製品の2
層チタンクラッド鋼板は境界部の密着性に優れるととも
に、熱処理特性や機械的性質に関しても良好であるとい
う効果を奏する。
工程を示す概略的な断面図。
断面図。
面図。
して得た2層クラッド鋼板を示す概略的な断面図。
比較を示す図。
との関係を示す図。
率との関係を示す図。
の関係を示す図。
関係を示す図。
布率との関係を示す図。
程を示す概略的な断面図。
な断面図。
離して得た2層クラッド鋼板を示す概略的な断面図。
Claims (3)
- 【請求項1】 脱スケールした芯材とする2枚のチタン
板の重合面の一方に、1000℃〜1500℃で焼成し
た粒度3μm〜30μmの酸化マグネシウムを水に溶解
してなる剥離剤を塗布し、350℃で乾燥し、この塗布
及び乾燥を繰り返して3mm〜5mmの塗布厚として、前記
2枚のチタン板の重合面同士を重合し、その外面に、囲
い材として、炭素含有率0.001〜0.003重量%
の鉄板を、その境界部を脱スケール後真空引きして溶接
し、囲い材の外面を脱スケールして酸化防止剤を塗布し
た後、衣材溶鋼を鋳込速度0.15〜0.9m/分で鋳
込んでクラッド鋼塊とし、自然冷却したうえ、クラッド
鋼塊を分塊圧延してスラブとし、スラブに圧延工程での
合計圧下比が6〜8となるよう厚板圧延を施し、続いて
非クラッド部分を除去した後、2枚の芯材を剥離して2
層チタンクラッド鋼板を得ることを特徴とする剥離性の
高い2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方法。 - 【請求項2】 脱スケールした芯材とする2枚のチタン
板の重合面の一方に、1000℃〜1500℃で焼成し
た粒度3μm〜30μmの酸化マグネシウムを水に溶解
してなる剥離剤を塗布し、350℃で乾燥し、この塗布
及び乾燥を繰り返して3mm〜5mmの塗布厚として、前記
2枚のチタン板の重合面同士を重合し、その外面に、囲
い材として、炭素含有率0.001〜0.003重量%
で板厚Xmmの鉄板を、その境界部を脱スケール後真空引
きして溶接し、囲い材の外面を脱スケールして酸化防止
剤を塗布した後、衣材溶鋼を鋳込速度0.15〜0.9
m/分で鋳込んでクラッド鋼塊とし、自然冷却したう
え、クラッド鋼塊を分塊圧延してスラブとし、スラブに
圧延工程での合計圧下比が6〜8となるよう厚板圧延を
施し、続いて非クラッド部分を除去した後、2枚の芯材
を剥離して2層チタンクラッド鋼板を得るものであり、
前記囲い材の板厚Xmmは、鋳込温度をT0 ℃、鋳型内平
均幅をt2mm 、2枚のチタン板の厚みをt0mm とする
と、X>{t2( 1−1085/T0 )−t0 }/2の
近似式(但し、X<(0.7t2 −t0 )/2)で規定さ
れることを特徴とする剥離性の高い2層チタン鋳込クラ
ッド鋼板の製造方法。 - 【請求項3】 脱スケールした芯材とする2枚のチタン
板の重合面の一方に、1000℃〜1500℃で焼成し
た粒度3μm〜30μmの酸化マグネシウムを水に溶解
してなる剥離剤を塗布し、350℃で乾燥し、この塗布
及び乾燥を繰り返して3mm〜5mmの塗布厚として、前記
2枚のチタン板の重合面同士を重合し、その外面に、囲
い材として、炭素含有率0.001〜0.003重量%
で板厚Xmmの鉄板を、その境界部を脱スケール後真空引
きして溶接し、囲い材の外面を脱スケールして酸化防止
剤を塗布した後、衣材溶鋼を鋳込速度0.15〜0.9
m/分で鋳込んでクラッド鋼塊とし、自然冷却したう
え、クラッド鋼塊を分塊圧延してスラブとし、スラブに
圧延工程での合計圧下比が6〜8となるよう厚板圧延を
施し、続いて非クラッド部分を除去した後、2枚の芯材
を剥離して2層チタンクラッド鋼板を得るものであり、
前記囲い材の板厚Xmmは、鋳込温度をT0 ℃、鋳型内平
均幅をt2mm 、2枚のチタン板の厚みをt0mm とする
と、X=〔{t2 ( 1−1085/T0 )−t0 }/
2〕×1.2の近似式で規定されることを特徴とする剥
離性の高い2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方法。
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JP30330598A JP4143189B2 (ja) | 1998-10-09 | 1998-10-09 | 剥離性の高い2層チタン鋳込クラッド鋼板の製造方法 |
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CN111085547A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-05-01 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种非对称异种材热轧复合卷的制造方法 |
CN113210443A (zh) * | 2021-05-10 | 2021-08-06 | 成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司 | Ta钛与q235钢复合板/卷原料坯的连续式加热方法 |
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CN101927336A (zh) * | 2009-06-22 | 2010-12-29 | 鞍钢股份有限公司 | 一种大型特厚板坯及其生产方法 |
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CN113210443A (zh) * | 2021-05-10 | 2021-08-06 | 成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司 | Ta钛与q235钢复合板/卷原料坯的连续式加热方法 |
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