JP2000096162A - アルミニウム基複合材およびその製造方法 - Google Patents
アルミニウム基複合材およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルミニウムのマトリックス中に分散する低
融点金属などの粒子が微細で、分散度が均一且つ密であ
り、強度特性に優れ、耐摩耗性、摺動性、切削性などに
優れた性能が期待できるアルミニウム基複合材およびそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミニウムまたはアルミニウム合金の
粉末と低融点金属および／または低融点合金の酸化物粉
末を混合し、混合粉を圧縮成形後、熱間で成形加工する
ことにより、アルミニウムのマトリックス中に、低融点
金属の粒子、低融点合金の粒子や低融点金属とアルミニ
ウムとの金属間化合物の粒子が微細に分散した材料とな
る。
融点金属などの粒子が微細で、分散度が均一且つ密であ
り、強度特性に優れ、耐摩耗性、摺動性、切削性などに
優れた性能が期待できるアルミニウム基複合材およびそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミニウムまたはアルミニウム合金の
粉末と低融点金属および／または低融点合金の酸化物粉
末を混合し、混合粉を圧縮成形後、熱間で成形加工する
ことにより、アルミニウムのマトリックス中に、低融点
金属の粒子、低融点合金の粒子や低融点金属とアルミニ
ウムとの金属間化合物の粒子が微細に分散した材料とな
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム基複
合材、詳しくは、マトリックス中に低融点金属などの粒
子を分散させたアルミニウム基複合材およびその製造方
法に関する。
合材、詳しくは、マトリックス中に低融点金属などの粒
子を分散させたアルミニウム基複合材およびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、アルミニウムと低融点金属と
の合金を通常の溶解鋳造法（ＩＭ法）により製造するこ
とは困難である。これは、両者の融点差および比重差が
大きく、しかも固相アルミニウムと液相低融点金属との
２相領域が広い温度範囲にわたって存在するため、凝固
後に低融点金属の偏析が生じ易く、また低融点金属自体
が粗大な塊となって生成するためであり、製造された合
金は、組織は不均一で、機械的強度も低いものとなる。
の合金を通常の溶解鋳造法（ＩＭ法）により製造するこ
とは困難である。これは、両者の融点差および比重差が
大きく、しかも固相アルミニウムと液相低融点金属との
２相領域が広い温度範囲にわたって存在するため、凝固
後に低融点金属の偏析が生じ易く、また低融点金属自体
が粗大な塊となって生成するためであり、製造された合
金は、組織は不均一で、機械的強度も低いものとなる。
【０００３】アルミニウムをべースとし、低融点金属を
含有する摺動材や軸受材などを製造する場合、アルミニ
ウムに低融点金属、例えば、Ｓｎ、Ｐｂなどを配合して
溶解し、溶湯を噴霧、急冷凝固させて合金粉末を製造
し、この合金粉末を成形加工する方法（ＰＭ法）、アル
ミニウム粉末またはアルミニウム合金粉末にＰｂやＰｂ
−Ｓｎ合金などの粉末を配合して、メカニカルアロイン
グ処理などの方法で混合し、混合粉末を真空ホットプレ
スなどの手段で熱間成形加工する方法が提案されてい
る。（例えば、特開平７−９０５１号公報、特開平７−
３００６４４号公報、特開平８−１３０７４公報など）
含有する摺動材や軸受材などを製造する場合、アルミニ
ウムに低融点金属、例えば、Ｓｎ、Ｐｂなどを配合して
溶解し、溶湯を噴霧、急冷凝固させて合金粉末を製造
し、この合金粉末を成形加工する方法（ＰＭ法）、アル
ミニウム粉末またはアルミニウム合金粉末にＰｂやＰｂ
−Ｓｎ合金などの粉末を配合して、メカニカルアロイン
グ処理などの方法で混合し、混合粉末を真空ホットプレ
スなどの手段で熱間成形加工する方法が提案されてい
る。（例えば、特開平７−９０５１号公報、特開平７−
３００６４４号公報、特開平８−１３０７４公報など）
【０００４】これらの方法によれば、アルミニウムまた
はアルミニウム合金のマトリックス中に分散する低融点
金属、合金を、例えば１０μｍ〜数十μｍと、ある程度
まで微細に生成させることができ、かなりの強度、耐摩
耗性、摺動性、切削性などの特性を有する材料が得られ
るが、耐摩耗性、切削性などにより高性能を得るために
は、分散粒子の凝集、偏在がなく、さらに微細、均一且
つ密に分散していることが必要であり、低融点金属を含
有するアルミニウム合金の粉末や低融点金属、合金の粉
末を使用する従来の方法では、かかる分散性状を備えた
材料を製造することが困難であった。
はアルミニウム合金のマトリックス中に分散する低融点
金属、合金を、例えば１０μｍ〜数十μｍと、ある程度
まで微細に生成させることができ、かなりの強度、耐摩
耗性、摺動性、切削性などの特性を有する材料が得られ
るが、耐摩耗性、切削性などにより高性能を得るために
は、分散粒子の凝集、偏在がなく、さらに微細、均一且
つ密に分散していることが必要であり、低融点金属を含
有するアルミニウム合金の粉末や低融点金属、合金の粉
末を使用する従来の方法では、かかる分散性状を備えた
材料を製造することが困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、マトリック
ス中に低融点金属などの粒子を分散させたアルミニウム
基複合材における上記従来の問題点を解消するためにな
されたものであり、その目的は、マトリックス中に分散
する低融点金属などの粒子が微細で、粒子の分散度が均
一且つ密であり、強度特性に優れ、耐摩耗性、摺動性、
切削性などに優れた性能が期待されるアルミニウム基複
合材およびその製造方法を提供することにある。
ス中に低融点金属などの粒子を分散させたアルミニウム
基複合材における上記従来の問題点を解消するためにな
されたものであり、その目的は、マトリックス中に分散
する低融点金属などの粒子が微細で、粒子の分散度が均
一且つ密であり、強度特性に優れ、耐摩耗性、摺動性、
切削性などに優れた性能が期待されるアルミニウム基複
合材およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の請求項１に係るアルミニウム基複合材は、
アルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末成形体から
なり、マトリックス中に、低融点金属の粒子、低融点合
金の粒子、および該低融点金属とアルミニウムとの金属
間化合物の粒子のうちの少なくとも１種の粒子が微細に
分散しており、分散粒子の平均径が５μｍ以下、平均粒
子間隔が５μｍ以下であることを特徴とする。
めの本発明の請求項１に係るアルミニウム基複合材は、
アルミニウムまたはアルミニウム合金の粉末成形体から
なり、マトリックス中に、低融点金属の粒子、低融点合
金の粒子、および該低融点金属とアルミニウムとの金属
間化合物の粒子のうちの少なくとも１種の粒子が微細に
分散しており、分散粒子の平均径が５μｍ以下、平均粒
子間隔が５μｍ以下であることを特徴とする。
【０００７】請求項２に係るアルミニウム基複合材は、
請求項１の構成に加え、低融点金属が、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｐ
ｂ、ＳｂまたはＳｎであり、低融点合金がこれらの低融
点金属からなるものであることを特徴とする。
請求項１の構成に加え、低融点金属が、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｐ
ｂ、ＳｂまたはＳｎであり、低融点合金がこれらの低融
点金属からなるものであることを特徴とする。
【０００８】請求項３に係るアルミニウム基複合材は、
上記の構成に加えて、低融点金属が５〜３０％含有され
ていることを特徴とする。
上記の構成に加えて、低融点金属が５〜３０％含有され
ていることを特徴とする。
【０００９】また、請求項４に係るアルミニウム基複合
材の製造方法は、低融点金属および／または低融点合金
の酸化物粉末を混合したアルミニウムまたはアルミニウ
ム合金の粉末を圧縮成形後、熱間で成形加工することを
特徴とする。
材の製造方法は、低融点金属および／または低融点合金
の酸化物粉末を混合したアルミニウムまたはアルミニウ
ム合金の粉末を圧縮成形後、熱間で成形加工することを
特徴とする。
【００１０】請求項５に係るアルミニウム基複合材の製
造方法は、低融点金属および／または低融点合金の酸化
物粉末を配合したアルミニウムまたはアルミニウム合金
の粉末にメカニカルアロイング処理を行い、処理された
粉末を圧縮して圧粉体を形成した後、熱間で成形加工す
ることを特徴とする。
造方法は、低融点金属および／または低融点合金の酸化
物粉末を配合したアルミニウムまたはアルミニウム合金
の粉末にメカニカルアロイング処理を行い、処理された
粉末を圧縮して圧粉体を形成した後、熱間で成形加工す
ることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明のアルミニウム基複合材の
製造工程について説明すると、まず、アルミニウム（ア
ルミニウム合金を含む、以下同じ）の粉末を公知の急冷
凝固法により作製し、これに低融点金属および／または
低融点合金の酸化物粉末を配合して混合する。耐摩耗性
を要求される場合には、アルミニウム合金として、Ａｌ
−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金など、高温強度を要求
される場合には、Ａｌ−Ｆｅ系合金などを選択するのが
好ましい。
製造工程について説明すると、まず、アルミニウム（ア
ルミニウム合金を含む、以下同じ）の粉末を公知の急冷
凝固法により作製し、これに低融点金属および／または
低融点合金の酸化物粉末を配合して混合する。耐摩耗性
を要求される場合には、アルミニウム合金として、Ａｌ
−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金など、高温強度を要求
される場合には、Ａｌ−Ｆｅ系合金などを選択するのが
好ましい。
【００１２】耐摩耗特性を改善するために、ＡｌＮ、Ｓ
ｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3 、その他の窒化物、炭化物、酸化物、
ホウ化物や硬質金属などの硬質粒子を加えることもで
き、また、摺動性を高めるために、黒鉛、二硫化モリブ
デン、フッ素樹脂などの軟質材の粒子を添加してもよ
い。
ｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3 、その他の窒化物、炭化物、酸化物、
ホウ化物や硬質金属などの硬質粒子を加えることもで
き、また、摺動性を高めるために、黒鉛、二硫化モリブ
デン、フッ素樹脂などの軟質材の粒子を添加してもよ
い。
【００１３】粉末の混合には、ボールミルの鋼球と原料
粉末を充填してミリング処理を行うメカニカルアロイン
グ処理（ＭＡ処理、以下同じ）を適用するのが好まし
く、この処理により、低融点金属、合金の酸化物は鋼球
間で粉砕されて、アルミニウム粉末中に押し込まれ、マ
トリックス中への微細且つ均一分散が促進される。ＭＡ
処理中に酸化物が還元されて低融点金属が生成する場合
もある。
粉末を充填してミリング処理を行うメカニカルアロイン
グ処理（ＭＡ処理、以下同じ）を適用するのが好まし
く、この処理により、低融点金属、合金の酸化物は鋼球
間で粉砕されて、アルミニウム粉末中に押し込まれ、マ
トリックス中への微細且つ均一分散が促進される。ＭＡ
処理中に酸化物が還元されて低融点金属が生成する場合
もある。
【００１４】処理後の混合粉は、ついで粉末冶金的手法
（ＰＭ法）に従って緻密化され、アルミニウム基複合材
となる。緻密化のためには、公知のホットプレスや熱間
押出などの熱間加工が適用され、例えば、混合粉末をア
ルミニウムの缶に充填して冷間プレスを行って圧粉体と
し、真空脱ガス処理を行った後、加熱し、好ましくは真
空中でホットプレスを行い、さらに熱間押出により成形
加工する。
（ＰＭ法）に従って緻密化され、アルミニウム基複合材
となる。緻密化のためには、公知のホットプレスや熱間
押出などの熱間加工が適用され、例えば、混合粉末をア
ルミニウムの缶に充填して冷間プレスを行って圧粉体と
し、真空脱ガス処理を行った後、加熱し、好ましくは真
空中でホットプレスを行い、さらに熱間押出により成形
加工する。
【００１５】上記の工程により、アルミニウムのマトリ
ックス中に、低融点金属の粒子、低融点合金の粒子、お
よび該低融点金属とアルミニウムとの金属間化合物の粒
子のうちの少なくとも１種の粒子が均一、微細且つ密に
分散したアルミニウム基複合材が得られる。
ックス中に、低融点金属の粒子、低融点合金の粒子、お
よび該低融点金属とアルミニウムとの金属間化合物の粒
子のうちの少なくとも１種の粒子が均一、微細且つ密に
分散したアルミニウム基複合材が得られる。
【００１６】本発明において適用される低融点金属のう
ち、好ましい低融点金属は、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、
Ｓｎであり、Ｃｄも好適に使用できる。好ましい低融点
合金としては、これらの低融点金属からなるＰｂ−Ｓｎ
合金、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｓｂ合金、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｃｄ合金な
どが適用される。この場合、アルミニウムのマトリック
ス中に分散する粒子としては、これらの低融点金属、合
金の単体および低融点金属とアルミニウムとの金属間化
合物、例えばＡｌＳｂなどである。
ち、好ましい低融点金属は、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、
Ｓｎであり、Ｃｄも好適に使用できる。好ましい低融点
合金としては、これらの低融点金属からなるＰｂ−Ｓｎ
合金、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｓｂ合金、Ｐｂ−Ｓｎ−Ｃｄ合金な
どが適用される。この場合、アルミニウムのマトリック
ス中に分散する粒子としては、これらの低融点金属、合
金の単体および低融点金属とアルミニウムとの金属間化
合物、例えばＡｌＳｂなどである。
【００１７】アルミニウムに対する低融点金属の含有量
は５〜３０％の範囲が好ましく、５％未満では、低融点
金属、合金の分散量が少ないため十分な切削性、摺動性
などの特性が得られない場合があり、３０％を越えて含
有すると強度が低下し易くなり、強度を必要とする用途
には適しなくなる。
は５〜３０％の範囲が好ましく、５％未満では、低融点
金属、合金の分散量が少ないため十分な切削性、摺動性
などの特性が得られない場合があり、３０％を越えて含
有すると強度が低下し易くなり、強度を必要とする用途
には適しなくなる。
【００１８】本発明によれば、分散粒子の平均径が５μ
ｍ以下、平均粒子間隔が５μｍ以下のものが得易く、ま
た平均径が２μｍ以下、平均粒子間隔が２μｍ以下のも
のも得ることができ、従来の方法によるものに比べ、ア
ルミニウムのマトリックス中に低融点金属、合金の粒子
がきわめて微細、均一且つ密に分散した粉末成形体の製
造が可能となる。
ｍ以下、平均粒子間隔が５μｍ以下のものが得易く、ま
た平均径が２μｍ以下、平均粒子間隔が２μｍ以下のも
のも得ることができ、従来の方法によるものに比べ、ア
ルミニウムのマトリックス中に低融点金属、合金の粒子
がきわめて微細、均一且つ密に分散した粉末成形体の製
造が可能となる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 実施例１ アルミニウム（純度９９．９９％）の溶湯をエアアトマ
イズ法により急冷凝固させ、平均粒径が２０μｍのアル
ミニウム粉末を得た。このアルミニウム粉末に低融点金
属の酸化物粉末（純度９９．９％）を配合してＭＡ処理
を施した。配合された粉末の組成を表１に示す。なお、
各低融点金属の酸化物は、低融点金属が複合材の製造工
程中に還元されて、それぞれ１０％の低融点金属が生成
されるように配合した。
イズ法により急冷凝固させ、平均粒径が２０μｍのアル
ミニウム粉末を得た。このアルミニウム粉末に低融点金
属の酸化物粉末（純度９９．９％）を配合してＭＡ処理
を施した。配合された粉末の組成を表１に示す。なお、
各低融点金属の酸化物は、低融点金属が複合材の製造工
程中に還元されて、それぞれ１０％の低融点金属が生成
されるように配合した。
【００２０】
【表１】
【００２１】ＭＡ処理は、乾式高エネルギーボールミル
（商品名：アトライター、三井三池製作所（株）製）を
使用し、容量５リットルのタンク内にステンレス鋼（Ｓ
ＵＪ−２）のボールを１７．５ｋｇと原料粉末を１チャ
ージ分（７００ｇ）充填し、ボールと粉末との焼き付き
を防止するための助剤としてメタノールを添加して、ア
ルゴンガス雰囲気中、インペラー回転数１２０ｒｐｍ、
３０時間の条件で処理した。
（商品名：アトライター、三井三池製作所（株）製）を
使用し、容量５リットルのタンク内にステンレス鋼（Ｓ
ＵＪ−２）のボールを１７．５ｋｇと原料粉末を１チャ
ージ分（７００ｇ）充填し、ボールと粉末との焼き付き
を防止するための助剤としてメタノールを添加して、ア
ルゴンガス雰囲気中、インペラー回転数１２０ｒｐｍ、
３０時間の条件で処理した。
【００２２】ＭＡ処理後、処理された粉末をＡ６０６１
合金の円筒缶（外形３３．５ｍｍ、内径３０ｍｍ）に充
填して、５０トンのアムスラー型万能試験機で冷間プレ
ス（５５０ＭＰａ、１分）を行い圧粉体とした。つい
で、温度６７３Ｋ（但し、試験材Ｎｏ．２については６
２３Ｋ）、真空度１．３３×１０-3〜１０-4Ｐａで１時
間の脱ガス処理を行って不純物を除去した。
合金の円筒缶（外形３３．５ｍｍ、内径３０ｍｍ）に充
填して、５０トンのアムスラー型万能試験機で冷間プレ
ス（５５０ＭＰａ、１分）を行い圧粉体とした。つい
で、温度６７３Ｋ（但し、試験材Ｎｏ．２については６
２３Ｋ）、真空度１．３３×１０-3〜１０-4Ｐａで１時
間の脱ガス処理を行って不純物を除去した。
【００２３】脱ガス処理後、脱缶して、温度６７３Ｋ、
圧力１００ＭＰａでホットプレスを行い、ホットプレス
した成形体を、空気炉で６７３Ｋの温度（但し、試験材
Ｎｏ．２については６２３Ｋ）に３０分予備加熱した
後、押出プレス（コンテナ内径３０ｍｍ、ダイス孔径７
ｍｍ）で熱間押出成形（押出比２５）を行い、直径７ｍ
ｍの棒材を作製した。
圧力１００ＭＰａでホットプレスを行い、ホットプレス
した成形体を、空気炉で６７３Ｋの温度（但し、試験材
Ｎｏ．２については６２３Ｋ）に３０分予備加熱した
後、押出プレス（コンテナ内径３０ｍｍ、ダイス孔径７
ｍｍ）で熱間押出成形（押出比２５）を行い、直径７ｍ
ｍの棒材を作製した。
【００２４】得られた棒材について組織観察、Ｘ線回折
を行い、棒材から試験片を採取して、常温および高温の
硬度、引張強さを測定した。また、上記製造工程中のＭ
Ａ処理材、ホットプレス材についても組織観察、Ｘ線回
折を行い、低融点金属の酸化物の変化状況を調べた。こ
れらの結果を表２、表３に示す。
を行い、棒材から試験片を採取して、常温および高温の
硬度、引張強さを測定した。また、上記製造工程中のＭ
Ａ処理材、ホットプレス材についても組織観察、Ｘ線回
折を行い、低融点金属の酸化物の変化状況を調べた。こ
れらの結果を表２、表３に示す。
【００２５】
【表２】
【００２６】表２に示すように、試験材Ｎｏ．１、試験
材Ｎｏ．２では、ホットプレス以後の段階でマトリック
ス中にそれぞれＢｉ、Ｉｎが確認され、Ｂｉ、Ｉｎの酸
化物が還元されたことを示す。試験材Ｎｏ．３において
は、ＭＡ処理後にＰｂが確認され、ＭＡ段階でＰｂの酸
化物がＡｌにより還元されたことが認められた。試験材
Ｎｏ．４では、ホットプレス以後の段階で、固相反応に
より生成した金属間化合物ＡｌＳｂの生成が認められ
た。試験材Ｎｏ．５では、ホットプレス以後の段階でＳ
ｎが確認され、Ｓｎの酸化物がＡｌにより還元されたこ
とがわかる。
材Ｎｏ．２では、ホットプレス以後の段階でマトリック
ス中にそれぞれＢｉ、Ｉｎが確認され、Ｂｉ、Ｉｎの酸
化物が還元されたことを示す。試験材Ｎｏ．３において
は、ＭＡ処理後にＰｂが確認され、ＭＡ段階でＰｂの酸
化物がＡｌにより還元されたことが認められた。試験材
Ｎｏ．４では、ホットプレス以後の段階で、固相反応に
より生成した金属間化合物ＡｌＳｂの生成が認められ
た。試験材Ｎｏ．５では、ホットプレス以後の段階でＳ
ｎが確認され、Ｓｎの酸化物がＡｌにより還元されたこ
とがわかる。
【００２７】
【表３】
【００２８】試験材Ｎｏ．５の最終熱間押出材（押出方
向に垂直な断面）についての顕微鏡組織を、図１に示
す。図１にみられるように、アルミニウムマトリックス
中に平均直径５μｍ以下、粒子間の平均間隔５μｍ以下
のＡｌＳｂ粒子が分散した粉末成形体が得られる。
向に垂直な断面）についての顕微鏡組織を、図１に示
す。図１にみられるように、アルミニウムマトリックス
中に平均直径５μｍ以下、粒子間の平均間隔５μｍ以下
のＡｌＳｂ粒子が分散した粉末成形体が得られる。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、アルミニウムのマトリ
ックス中に分散する低融点金属などの粒子が微細で、分
散度が均一且つ密であり、強度特性に優れ、耐摩耗性、
摺動性、切削性などに優れた性能が期待できるアルミニ
ウム基複合材およびその製造方法が提供される。当該ア
ルミニウム基複合材は、アルミニウム合金ベースを選択
することにより、上記の特性を必要とされる摺動材、軸
受材、ＶＴＲシリンダ材、その他の材料として有用であ
る。
ックス中に分散する低融点金属などの粒子が微細で、分
散度が均一且つ密であり、強度特性に優れ、耐摩耗性、
摺動性、切削性などに優れた性能が期待できるアルミニ
ウム基複合材およびその製造方法が提供される。当該ア
ルミニウム基複合材は、アルミニウム合金ベースを選択
することにより、上記の特性を必要とされる摺動材、軸
受材、ＶＴＲシリンダ材、その他の材料として有用であ
る。
【図１】本発明による複合材を熱間押出により製造した
場合の押出断面の顕微鏡写真である。
場合の押出断面の顕微鏡写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 亀井 礼 千葉県習志野市泉町１−２−１ 日本大学 生産工学部機械工学科内 Ｆターム(参考） 4K018 AA14 AA15 AA16 AA17 AB01 AB02 AB03 AB04 AB05 AB07 AC01 BA08 BA20 BB04 BC12 BC13 BC16 CA11 DA13 DA14 DA21 DA32 EA02 EA32 KA02 KA03 KA51 4K020 AA22 AA23 AA24 AC01 BB28 BC01
Claims (5)
- 【請求項１】 アルミニウムまたはアルミニウム合金の
粉末成形体からなり、マトリックス中に、低融点金属の
粒子、低融点合金の粒子、および該低融点金属とアルミ
ニウムとの金属間化合物の粒子のうちの少なくとも１種
の粒子が微細に分散しており、分散粒子の平均径が５μ
ｍ以下、平均粒子間隔が５μｍ以下であることを特徴と
するアルミニウム基複合材。 - 【請求項２】 低融点金属が、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｐｂ、Ｓｂ
またはＳｎであり、低融点合金がこれらの低融点金属か
らなるものであることを特徴とする請求項１記載のアル
ミニウム基複合材。 - 【請求項３】 低融点金属が５〜３０％（重量％、以下
同じ）含有されていることを特徴とする請求項１または
２記載のアルミニウム基複合材。 - 【請求項４】 低融点金属および／または低融点合金の
酸化物粉末を混合したアルミニウムまたはアルミニウム
合金の粉末を圧縮成形後、熱間で成形加工することを特
徴とするアルミニウム基複合材の製造方法。 - 【請求項５】 低融点金属および／または低融点合金の
酸化物粉末を配合したアルミニウムまたはアルミニウム
合金の粉末にメカニカルアロイング処理を行い、処理さ
れた粉末を圧縮して圧粉体を形成した後、熱間で成形加
工することを特徴とするアルミニウム基複合材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28202098A JP4008597B2 (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | アルミニウム基複合材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28202098A JP4008597B2 (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | アルミニウム基複合材およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096162A true JP2000096162A (ja) | 2000-04-04 |
| JP4008597B2 JP4008597B2 (ja) | 2007-11-14 |
Family
ID=17647128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28202098A Expired - Fee Related JP4008597B2 (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | アルミニウム基複合材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4008597B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103962548A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-08-06 | 西安热工研究院有限公司 | 一种兼具抗磨损和空蚀损伤的涂层材料及其制备方法 |
| KR101526658B1 (ko) * | 2013-05-07 | 2015-06-05 | 현대자동차주식회사 | 복합 미세조직을 갖는 내마모성 합금 |
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| US9493862B2 (en) | 2013-05-07 | 2016-11-15 | Hyundai Motor Company | Wear-resistant alloy having complex microstructure |
| US9493863B2 (en) | 2013-05-07 | 2016-11-15 | Hyundai Motor Company | Wear-resistant alloy having complex microstructure |
| US9732403B2 (en) | 2013-05-07 | 2017-08-15 | Hyundai Motor Company | Wear-resistant alloy having complex microstructure |
| KR102192671B1 (ko) * | 2019-12-05 | 2020-12-18 | 한국교통대학교산학협력단 | 기계적 합금화와 진공 핫프레스를 이용한 단상의 벌크 ＡｌＳｂ 합성 방법 |
-
1998
- 1998-09-17 JP JP28202098A patent/JP4008597B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP4008597B2 (ja) | 2007-11-14 |
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