JP2000096037A

JP2000096037A - 湿式用銅系焼結摩擦材およびその製造方法ならびにそれを用いた摩擦板

Info

Publication number: JP2000096037A
Application number: JP26911398A
Authority: JP
Inventors: Katsuyoshi Kondo; 勝義近藤
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1998-09-24
Filing date: 1998-09-24
Publication date: 2000-04-04

Abstract

(57)【要約】【課題】潤滑油中で高い摩擦係数と良好な静動比を有
しかつ優れた耐摩耗性、耐焼付性を有している湿式用銅
系焼結摩擦材を提供する。【解決手段】湿式銅系焼結摩擦材は金属不織布と銅合
金粉末とを備える。金属不織布は、直径が１０μｍ以上
５００μｍ以下の銅合金系繊維が３次元的に絡み合って
おりかつ銅合金系繊維が交差する部分が焼結結合してい
る。銅合金粉末は金属不織布に結合している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、湿式用銅系焼結
摩擦材およびその製造方法ならびにそれを用いた摩擦板
に関し、特に、車両用オートマチックトランスミッショ
ン（ＡＴ）における湿式多段クラッチや、マニュアルト
ランスミッション（ＭＴ）におけるシンクロナイザーリ
ングなどに使用される湿式用銅系焼結摩擦材と、その製
造方法と、その摩擦材を用いた摩擦板に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より湿式用摩擦材としては、たとえ
ば特開平３−１４０３３４号公報、特公平７−７３１号
公報、特許公報第２７６７１９７号に記載されたよう
な、紙（パルプ）により形成された不織布を基材とする
ペーパー摩擦材が主流であった。このペーパー摩擦材は
高い動摩擦係数を有し、かつ良好な静動比（停止直前の
最終動摩擦係数μ₀ と動摩擦係数μ_dとの比）を有して
いる。

【０００３】しかしながら、エンジンの高出力化などに
より湿式用摩擦材への負荷が増大する傾向にあり、従来
のペーパー摩擦材では耐熱性・強度・耐摩耗性が、要求
に対して十分に耐えられなくなるといった問題が生じて
いる。

【０００４】これに対して、たとえば特開平９−２０２
９０５号公報に記載されたような、金属粉末を成形・焼
結した金属焼結摩擦材では、高負荷条件下においても耐
熱性・強度・耐摩耗性などの特性は、要求される値を十
分満足する。しかし、高い動摩擦係数および良好な静動
比を発現しない。

【０００５】また、たとえば特開平９−２２１５５３号
公報に記載されたように、カーボン粉末と樹脂系粉末と
の混合粉末を焼結固化して得たカーボン系焼結摩擦材
は、機械的特性・耐摩耗性・摩擦特性等は満足するもの
の、高価であるために実用化が困難であるという問題が
あった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明は、
上述のような問題点を解決するためになされたものであ
り、耐熱性、強度、耐摩耗性、高い動摩擦係数、良好な
静動比等を発現しかつコストの低い摩擦材とその摩擦材
を用いた摩擦板を提供することを目的とするものであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述のように、高負荷条
件下においても耐熱性・強度・耐摩耗性等に対する要求
特性を満足し、かつペーパー摩擦材と同等以上の高い動
摩擦係数および良好な静動比を有する湿式用摩擦材を経
済性よく創製することが強く望まれている。

【０００８】そこで、本発明者は、上記の課題を克服す
るために研究した結果、ある適正範囲の直径を有する金
属繊維を３次元的に絡み合わせ、目付け量を管理した金
属不織布を基材とする金属焼結摩擦材において、気孔率
および気孔径を制御することによってペーパー摩擦材と
同等以上の高い動摩擦係数および良好な静動比を有する
ことを知見した。

【０００９】また、本発明者らは、その金属不織布の骨
格ともいえる金属繊維の耐摩耗性や強度を向上させるた
めに特定の銅合金粉末を金属不織布に焼結結合させるこ
とで高負荷条件下においても十分に使用に耐え得る湿式
用銅系焼結摩擦材を創製できることを知見した。

【００１０】これらの知見によりなされた本発明の湿式
用銅系焼結摩擦材は、直径が１０μｍ以上５００μｍ以
下の銅繊維または銅合金系繊維が３次元的に絡み合って
おり、かつ、銅繊維または銅合金系繊維が交差する部分
が焼結結合している金属不織布と、金属不織布に結合し
ている銅合金粉末とを備える。

【００１１】このように構成された湿式用銅系焼結摩擦
材は、金属不織布と銅合金粉末とは銅または銅合金で構
成されているため、ペーパー摩擦材に比べて高い耐熱性
・強度・耐摩耗性を有する。また、金属不織布が基材と
なっているため、潤滑油の透過性能がよい。そのため、
相手材と接触したときに接触界面に形成される油膜が排
除または減少し、高い動摩擦係数および良好な静動比を
発現する。さらに、金属不織布と銅合金粉末とは銅また
は銅合金で構成されるためコストも低くなる。

【００１２】また、銅合金粉末は、３重量％以上２０重
量％以下のＳｎ、５重量％以上４０重量％以下のＺｎお
よび５重量％以上４０重量％以下のＮｉからなる群より
選ばれた少なくとも一種を含み、かつ、マイクロビッカ
ース硬度が３００以上の硬質粒子を５重量％以上３５重
量％以下含み、残部が銅と不可避的不純物であることが
好ましい。

【００１３】銅合金粉末は、０．２重量％以上２重量％
以下のＰを含み、残部が銅と不可避的不純物であること
が好ましい。

【００１４】また、湿式用銅系焼結摩擦材の気孔率が３
０体積％以上９０体積％以下であることが好ましい。

【００１５】全気孔数の６０％以上の気孔が１０μｍ以
上３００μｍ以下の気孔径を有することが好ましい。

【００１６】湿式用銅系焼結摩擦材は、焼結摩擦材全体
に対して１０重量％以下の黒鉛を含むことが好ましい。

【００１７】この発明に従った湿式用銅系焼結摩擦材の
製造方法は、直径が１０μｍ以上５００μｍ以下の銅繊
維または銅合金系繊維が３次元的に絡み合っている金属
不織布中に銅合金粉末を分散させる工程と、銅合金粉末
が分散した金属不織布を不活性雰囲気中または真空中で
温度８５０℃以上１０８０℃以下で加熱・焼結する工程
とを備える。

【００１８】このような工程に従えば、金属不織布とそ
の金属不織布に結合した銅合金粉末とを有する湿式用銅
系焼結摩擦材を確実に製造することができる。

【００１９】また、金属不織布の目付け量は４００ｇ／
ｍ² 以上３０００ｇ／ｍ² 以下であることが好ましい。

【００２０】また、金属不織布を加熱・焼結する工程
は、温度９５０℃以上１０２０℃以下で金属不織布を加
熱・焼結することを含むことが好ましい。

【００２１】また、湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法
は、加熱・焼結された金属不織布を加圧・圧縮する工程
をさらに備えることが好ましい。

【００２２】湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法は、加熱
・焼結された金属不織布にフェノール系樹脂、アクリル
系樹脂およびエポキシ系樹脂からなる群より選ばれた少
なくとも一種を含浸させる工程をさらに備えることが好
ましい。

【００２３】この発明に従った摩擦板は、コアプレート
の上に上述の湿式用銅系焼結摩擦材が固着されたもので
ある。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態と、
この発明の特徴および作用・効果について説明する。

【００２５】［１］金属不織布を基材とする湿式用銅
系焼結摩擦材の構造ＡＴＦ（Automatic Transmission Fluid）、ＭＴＦ（Ma
nual Transmission Fluid ）あるいはギアオイルなどの
潤滑油中で高い動摩擦係数および良好な静動比を有する
ためには、摩擦材と相手材との接触界面において潤滑油
膜を形成させずに可能な限りに摩擦材の摺動表面を相手
材表面に接触させることが有効である。

【００２６】そのためには、摩擦材が潤滑油を透過させ
る機能を有することが望ましい。具体的には、連続気孔
を含む多孔質構造を有する透過性に優れた焼結摩擦材を
創製することが有効である。一例として、特開平６−３
１３２５０号公報や特開平６−３１３２５１号公報に記
載されたような金属不織布を使用することも考えられ
る。しかし、このような材料では、金属繊維のみからな
るために、高負荷条件下における耐熱性・強度・耐摩耗
性などの要求特性を満足することは困難であった。

【００２７】そこで、本発明者らは、高い潤滑油透過性
能を有する多孔質構造からなる銅系金属不織布におい
て、金属繊維同士を強固に焼結・結合させるとともに、
金属繊維の直径を適正範囲に管理し、さらには金属不織
布の骨格ともいえる金属繊維の耐摩耗性や強度を向上さ
せるために、特定の組成・成分を有する銅合金粉末を焼
結・結合させることにより金属不織布全体の耐摩耗性・
耐熱性・強度を大幅に改善できることを見い出した。

【００２８】またさらに、本発明者らは、銅系金属繊維
を３次元的に絡み合わせた金属不織布の目付け量を管理
し、このような金属不織布を用いた焼結摩擦材の気孔率
および気孔径を制御することでペーパー摩擦材と同等以
上の高い動摩擦係数および良好な静動比を発現できるこ
とを見い出した。

【００２９】すなわち、この発明に従った摩擦材を図面
に基づいて説明すると、図１で示すように、銅系焼結摩
擦材１１は、銅または銅合金繊維１２により構成される
銅不織布と、この銅不織布に焼結結合した銅合金粉末１
０により構成される。銅合金粉末１０は後述するよう
に、硬質粒子分散型の銅合金粉末か銅−リン系合金粉末
である。また、銅または銅合金繊維１２に接触するよう
に黒鉛粉末１３が設けられている。銅または銅合金繊維
１２が交差する部分１２ａでは、銅または銅合金繊維１
２同士が強固に焼結・結合している。

【００３０】本発明の湿式用銅系焼結摩擦材に関する具
体的な構成については上述したとおりであるが、それぞ
れの要素の作用・効果について、以下に説明する。

【００３１】（１）銅系金属不織布の特性銅系金属繊維の直径本発明では、直径が１０μｍ以上５００μｍ以下の銅繊
維または銅合金繊維を出発原料とした銅系金属不織布を
用いる。直径が１０μｍ未満の場合、たとえ、後述する
ような特定の合金粉末を銅系繊維に焼結・結合させたと
しても繊維の耐摩耗性や強度を十分に向上させることが
できず、摩擦材として使用できない。一方、直径が５０
０μｍを超える銅系繊維を用いる場合、繊維の直径が大
きいために不織布として銅系繊維を３次元的に均一に絡
み合わせることが困難となり、金属不織布中に空孔（気
孔）が均一に分散しなくなるといった問題が生じる。

【００３２】特に、本発明では銅系繊維の強度を確保
し、かつ金属不織布をより経済性よく創製するために、
用いる銅系繊維の直径は４０μｍ以上２５０μｍ以下が
より好ましい。また、銅系金属繊維の長さは、不織布を
構成するために適切な長さである５ｃｍ以上１０ｃｍ以
下とすることが好ましい。

【００３３】不織布の目付け量本発明では、目付け量が４００ｇ／ｍ² 以上３０００ｇ
／ｍ² 以下の銅系不織布を用いる。不織布の目付け量は
金属不織布を原料とする焼結摩擦材の気孔率および気孔
径に大きく関係している。そのため、目付け量を適正範
囲に管理することは本発明の焼結摩擦材の優れた摩擦摺
動特性を発現させるための重要な因子である。

【００３４】具体的には、銅系不織布の目付け量が４０
０ｇ／ｍ² 未満の場合、不織布中において銅系繊維同士
が焼結・結合する箇所（結合点）が少ないため、不織布
の強度・耐摩耗性が低下し、湿式用摩擦材として十分使
用できない。

【００３５】一方、銅系不織布の目付け量が３０００ｇ
／ｍ² を超える場合、本発明が規定する３０体積％以上
の気孔率を有する焼結摩擦材を創製することが困難とな
る。その結果、高い動摩擦係数および良好な静動比を得
ることができなくなる。

【００３６】特に、本発明では、銅系不織布の目付け量
を８００ｇ／ｍ² 以上１５００ｇ／ｍ² 以下に管理する
ことで、適正な気孔率および気孔径を確保でき、かつ銅
系繊維の使用量を低減することでより安価に焼結摩擦材
を創製することができることを見い出した。

【００３７】（２）焼結摩擦材の特性気孔率および気孔径摩擦材中の気孔率および気孔径は潤滑油中で相手材と摩
擦摺動してトルクを伝達する際に、潤滑油を摩擦材中の
連続（連結）空孔を介して透過させることは、摺動界面
において潤滑油膜を排除し、より高い摩擦係数および良
好な静動比を発現させるための重要な因子である。

【００３８】本発明の湿式用銅系焼結摩擦材中の気孔率
は３０体積％以上９０体積％以下である。気孔率が３０
体積％未満の場合、摺動界面において十分に潤滑油の排
除ができないために高い動摩擦係数を発現することが困
難となる。

【００３９】一方、気孔率が９０体積％を超える場合、
焼結摩擦部材の強度・耐摩耗性が低下するとともに、相
手材と実際に接触する摩擦材の摩擦面積が少なくなるた
めに動摩擦係数が低下するといった問題が生じる。

【００４０】特に、本発明者らは、潤滑油を適度に透過
させて相手材との摺動界面で潤滑油膜を除去し、かつ相
手材と接触する摩擦面積を増加させることでより高い動
摩擦係数を発現するためには、気孔率は５０体積％以上
７５体積％以下であることが好ましいことを見い出し
た。

【００４１】本発明の湿式用銅系焼結摩擦材中の気孔率
に関して、全気孔数の６０％以上の気孔が１０μｍ以上
３００μｍ以下の気孔径を有していることが好ましい。
気孔径が１０μｍ未満の空孔が全気孔数中の４０％を超
えると、摩擦材における潤滑油の透過性能が低下するた
めに十分に潤滑油膜を排除する効果が得られず、その結
果、動摩擦係数が低下する。

【００４２】一方、気孔径が３００μｍを超える空孔が
全気孔数中の４０％を超えると、焼結摩擦材の強度・耐
摩耗性が低下する。なお、気孔径の測定に際しては、た
とえば水銀ポリシメータなどを使用して測定することが
可能である。

【００４３】銅系合金粉末（銅合金粉末）前述したように、本発明の銅系焼結摩擦材が従来の金属
不織布を基材としたものと大きく異なる特徴の１つは、
以下に示すようなある特定の組成・成分を有する銅系合
金粉末の少なくとも一方が銅系不織布繊維に焼結・結合
していることである。

【００４４】（ａ）硬質粒子分散型銅系合金粉末この銅系合金粉末は、図２で示すように、銅合金からな
る銅系素地２中に硬質粒子３が均質に分散して銅系合金
粉末１０を構成している。つまり、銅系合金粉末１０
は、その内部に硬質粒子３を含有する複合粉末である。

【００４５】具体的には、銅系合金粉末全体に対して３
重量％以上２０重量％以下のスズ（Ｓｎ）、５重量％以
上４０重量％以下の亜鉛（Ｚｎ）および５重量％以上４
０重量％以下のニッケル（Ｎｉ）の少なくとも一種と、
マイクロビッカース硬度３００以上の硬さを有する硬質
粒子を５重量％以上３５重量％以下含有し、残部が銅と
不可避的不純物、すなわち実質的に銅である硬質粒子分
散型複合銅合金粉末である。

【００４６】このような粉末は内部に硬質粒子を有する
ことで相手材と摩擦摺動した際、耐摩耗性や耐焼付性を
向上させる効果がある。また、素地中にＳｎ、Ｎｉ、Ｚ
ｎ等を含有することで耐摩耗性や硬度を向上させる効果
がある。中でも亜鉛は硫黄（Ｓ）を含む潤滑油中におけ
る銅の硫化腐食を抑制する効果がある。

【００４７】上述の適正含有量を下回る場合には、それ
ぞれの効果が十分に得られない。また、適正含有量を上
回る場合にも、それぞれの効果はさらに向上することな
く、粉末が高価になるために経済性の問題が生じる。

【００４８】硬質粒子の硬さに関して、耐摩耗性や耐焼
付性を向上させるためには、マイクロビッカース硬度で
３００以上の硬さを有することが好ましい。相手材への
攻撃性なども考慮すると、マイクロビッカース硬度で６
００以上１０００以下の硬さであることがより好まし
い。成分としては、たとえばＦｅＭｏ、ＦｅＣｒ、Ｆｅ
Ｔｉなどの金属間化合物粒子や、ＡｌＮやアルミナなど
のセラミックス粒子が硬質粒子の成分となることが好ま
しい。

【００４９】また、このような複合粉末を作製する方法
としては、メカニカルアロイング法やメカニカルグラン
ディング法のような、素地を構成する銅系粉末と上述の
硬質粒子の粉末とを適正な成分比率に配合し、この混合
粉末をボールミルやアトライタなどの高エネルギ粉砕装
置により機械的な混合・粉砕・合金化処理を施す方法が
ある。

【００５０】（ｂ）Ｃｕ−Ｐ系合金粉末銅合金粉末にリン（Ｐ）を含有させることで、銅合金粉
末と不織布の銅系繊維との焼結性を向上させることがで
きる。その結果、銅合金粉末と銅系繊維との結合力が増
加し、摩擦摺動時において金属不織布繊維から銅系合金
粉末の脱落を抑制することができる。リンの含有量は銅
系合金粉末全体に対して０．２重量％以上２重量％以下
であることが望ましい。リンの含有量が０．２重量％未
満であれば、十分に銅系合金粉末と銅系繊維が結合しな
い。リンの含有量が２重量％を超えても結合力は向上せ
ずかえって粉末が高価になるために経済性の問題が生じ
る。

【００５１】なお、上述の硬質粒子分散型銅系合金粉末
とＣｕ−Ｐ系合金粉末はいずれか一方または両方を用い
ることが望ましい。これらの銅系合金粉末を金属不織布
の銅系繊維に焼結・結合させるためには、以下の方法を
用いることができる。

【００５２】まず、不織布にスプレー状の粘着性バイン
ダを塗布する。次に、上述の粉末を塗布することで不織
布の表面および内部の繊維上に均一に粉末を結合させ
る。この状態で所定の雰囲気および温度範囲で加熱・焼
結することで粉末と銅系繊維間で拡散現象を促進させて
両者を金属的に結合させることができる。

【００５３】黒鉛本発明の銅系焼結摩擦材は、必要に応じて摩擦材全体に
対して１０重量％以下の黒鉛を含有する。黒鉛は粉末ま
たは単繊維（ファイバ）として添加することで低滑り速
度において相手材とスムーズに摩擦摺動することで振動
・音の発生を抑制し、また静摩擦係数の上昇を抑えるこ
とで良好な静動比を発現することができる。黒鉛の含有
率が１０重量％を超えてもその効果はなく、一般的には
黒鉛の含有量は２重量％以上５重量％以下の範囲内とす
ることが好ましい。

【００５４】［２］湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法本発明による湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法は、前述
したように、まず、所定の直径を有する銅合金系繊維を
所定の目付け量で絡み合わせて得た金属（銅合金系不織
布）を出発原料として準備する。そして、この銅合金系
不織布の表面および内部の繊維上に、上述したような硬
質粒子分散型複合銅合金粉末および／またはＣｕ−Ｐ系
合金粉末の少なくとも一方あるいは両方を塗布・付着さ
せる。

【００５５】ただし、これらの粉末を塗布するに際して
は、事前に不織布繊維の表面に粘着性のバインダを塗布
しておき、その上に粉末を塗布する。この状態で銅合金
系不織布全体を不活性ガス雰囲気または真空中で温度８
５０℃以上１０８０℃以下で加熱・焼結することによ
り、繊維上に塗布した銅合金粉末と銅合金系繊維との拡
散結合を進行させることで両者を強固に結合させること
ができる。

【００５６】さらに、必要に応じて、焼結摩擦材の気孔
率または厚みを調整するためにプレスやロール圧延等で
不織布を加圧・圧縮することも可能である。また、銅合
金系繊維同士の結合力を向上させるために、焼結後にフ
ェノール系樹脂、アクリル系樹脂またはエポキシ系樹脂
のいずれかを焼結摩擦材全体に含浸させることも有効で
ある。

【００５７】焼結温度が８５０℃未満であれば、銅合金
系繊維と上述の複合銅合金粉末またはＣｕ−Ｐ合金粉末
との間で十分な拡散現象が進行しない。このような状態
で摩擦材料として使用すると、相手材と摺動した際に、
これらの銅合金粉末が繊維から脱落し、摩擦材の耐摩耗
性、耐焼付性が大幅に低下するといった問題が生じる。

【００５８】一方、焼結温度が１０８０℃を超えると、
銅合金系繊維または銅合金粉末が液相を生成するため
に、所定の気孔率を確保することが困難となる場合があ
る。また、焼結摩擦材自身が顕著に収縮するといった問
題も生じる。特に、銅合金系繊維と銅合金粉末間での十
分な拡散結合力を確保し、かつ焼結工程での消費電力を
抑えて経済性よく摩擦材を製造するためには、焼結温度
を９５０℃以上１０２０℃以下に管理することがより好
ましい。

【００５９】また、加熱・焼結雰囲気に関しては、銅合
金系不織布および銅合金粉末の酸化を抑制する観点か
ら、窒素、水素、アンモニア混合ガスなどの不活性雰囲
気または真空中で焼結を行なうことが望ましい。

【００６０】

【実施例】（実施例１）表１に示す直径（繊維径）を有
する銅繊維（長さ９５ｍｍ以上１００ｍｍ以下）を３次
元的に絡み合わせて所定の目付け量を有する銅不織布
（形状：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み４〜６ｍ
ｍ）を準備した。

【００６１】この繊維上に結合させる銅合金粉末として
粉末Ａと粉末Ｂを用意した。粉末Ａは硬質粒子分散型銅
合金粉末であり、粉末全体に対して２０重量％の硬質粒
子（ＦｅＭｏ）と１０重量％のＳｎとを含有し、残部が
銅である。また、硬質粒子であるＦｅＭｏの硬さはマイ
クロビッカース硬度で平均値が７９４（最小値６４０で
あり、最大値９７４）である。硬質粒子の平均粒径は８
μｍであり、硬質粒子は銅合金粉末の素地中に均一に分
散している。

【００６２】粉末Ｂは粉末に対して０．５重量％のリン
（Ｐ）と３重量％のスズ（Ｓｎ）とを含有し、残部が銅
である。上述の銅不織布に、スプレーにより粘着性バイ
ンダを噴霧・塗布し、続いて粉末Ａと粉末Ｂとを重量基
準で１：１の比率で混合した混合粉末をバインダに塗布
して銅不織布の表面および内部の銅繊維上に均一に混合
粉末を分散させた。なお、混合粉末の塗布量は、銅不織
布全体に対して１０重量％とした。

【００６３】次に、混合粉末を塗布した不織布を窒素ガ
ス雰囲気中で温度４５０℃で１時間の脱バインダ処理を
行ない、続けて同一雰囲気で温度を９５０℃として１時
間加熱焼結処理を施した。これにより、不織布を構成す
る銅繊維同士を焼結結合させるとともに、銅繊維上に分
散している粉末Ａおよび粉末Ｂを銅繊維に拡散結合させ
た。

【００６４】得られた銅合金系不織布を、その厚み方向
に圧力１５〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ²の種々の条件で圧縮
することにより気孔率・気孔分布の異なる銅系焼結摩擦
材（厚み：０．４５ｍｍ以上０．８５ｍｍ以下）を作製
した。なお、水銀ポロシメータにより気孔率および気孔
径分布の測定を行ない、全気孔数の６０％以上の気孔に
ついて、その気孔径の範囲を整理した結果を表１に示
す。

【００６５】

【表１】

【００６６】表１中「全気孔数６０％以上の気孔径範
囲」がたとえば「８８〜２０４」であれば、気孔径が８
８μｍ以上２０４μｍ以下の気孔が、全気孔数の６０％
以上を占めることをいう。以上の表でも同様である。

【００６７】次に、上述の工程に従って作製した銅系焼
結摩擦材を直径φが６０ｍｍの円盤（ディスク）に加工
した。また、外径φが４５ｍｍ、内径φが３５ｍｍのＳ
３５Ｃ（ＪＩＳ）鋼材製リングを準備した。

【００６８】リングオンディスク式摩擦試験機を用いて
潤滑油（ＡＴＦ）中で摩擦試験を行なった。リングオン
ディスク式摩擦試験機について説明する。図３を参照し
て、リングオンディスク式摩擦試験機１００は、回転台
１０２と、固定台１０４とを有する。回転台１０２にデ
ィスク状の銅系焼結摩擦材１０３を固定し、固定台１０
４にリング状の鋼材製のリング材１０５を載置した。矢
印１０６で示す方向に加圧力１０ｋｇｆ／ｃｍ² （一
定）を加え、リング材１０５の中央部１０５ａでの滑り
速度を１０、２０、５０、１００、２００ｃｍ／ｓｅｃ
とし、各速度で５分間保持して低速度側からステップ状
に速度を増加させた。各速度における動摩擦係数の平均
値およびその幅（最大値と最小値）、摩耗損傷量、摺動
面の損傷状況（凝着の有無等）を評価した。その結果を
表２に示す。

【００６９】

【表２】

【００７０】本発明例であるサンプル１〜８は、適正な
直径を有する銅繊維により構成され、かつ本発明が推奨
する目付け量を有する銅不織布から作製される。また、
所定の条件下で得られた銅系焼結摩擦材は適正な気孔率
および気孔分布（全気孔の６０％以上の気孔が１０μｍ
以上３００μｍ以下の気孔径である）を有する。その結
果、摩擦試験において滑り速度が変化する条件下でも安
定した高い摩擦係数を有する。また、各速度における摩
擦係数の変動幅が平均値の１％以下と極めて小さいこと
が確認できた。また、焼結摩擦材自身の摩耗損傷や相手
鋼材への攻撃もなく、良好な摺動面であることも確認さ
れた。

【００７１】一方、比較例であるサンプル９〜１５で
は、以下のような問題が生じた。サンプル９銅繊維径が８μｍと小さく、また目付け量が３５０ｇ／
ｍ² と小さいために摩擦試験中に焼結材が摩耗し、相手
リング材に凝着した。その結果、見掛け上動摩擦係数が
増加した。

【００７２】サンプル１０銅繊維径が８μｍと小さく、また目付け量が３５０ｇ／
ｍ² と小さいために摩擦試験中に焼結材が摩耗し、相手
リング材に凝着した。その結果、見掛け上動摩擦係数が
増加した。

【００７３】サンプル１１繊維径が５７５μｍと大きいために摩擦材中の気孔分布
が不均一となった。その結果、潤滑油の透過性能が低下
し高速度域において動摩擦係数が顕著に低下した。

【００７４】サンプル１２繊維径が７５０μｍと大きいために所定の不織布を作製
することができなかった。

【００７５】サンプル１３高圧力で圧縮した結果、焼結摩擦材中の気孔率が２２体
積％と小さくなった。その結果、摺動界面における油膜
を十分に除去できず、摩擦係数が低下するとともに、高
速度域において動摩擦係数がさらに低下した。

【００７６】サンプル１４高圧力で圧縮した結果、焼結摩擦材中の気孔率が１８体
積％と小さくなった。その結果、摺動界面における油膜
を十分に除去できず、摩擦係数が低下するとともに、高
速度域において動摩擦係数がさらに低下した。

【００７７】サンプル１５目付け量が３５００ｇ／ｍ² と大きい銅不織布を用いた
ために、得られた焼結摩擦材中の気孔率が１４体積％と
小さくなった。その結果、摺動界面における油膜を十分
に除去できず、摩擦係数が低下するとともに高速度域に
おいて動摩擦係数がさらに低下した。

【００７８】（実施例２）直径φが５０μｍの銅繊維
（長さ９５ｍｍ〜１００ｍｍ）を３次元的に絡み合わせ
て作製した目付け量１０００ｇ／ｍ² の銅不織布（形
状：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み４．５ｍｍ）を
準備した。また、この銅不織布の繊維上に結合させる銅
合金粉末として、表３に示すような組成を有する銅合金
粉末を準備した。銅合金粉末全体を１００重量％とした
ときの各元素の含有量を重量基準で表示しており残部は
銅と不可避的不純物、すなわち、実質的に銅である。そ
して、上述の銅不織布に、スプレーにより粘着性バイン
ダを噴霧・塗布した後、銅合金粉末をバインダに塗布し
て銅不織布の表面および内部の銅繊維上に均一に銅合金
粉末を分散させた。なお、粉末の塗布量は銅不織布全体
に対して１５重量％とした。これを窒素ガス雰囲気中で
温度４５０℃で１時間脱バインダ処理を行ない、続けて
同一雰囲気で温度９８０℃で１時間の加熱焼結処理を施
した。これにより、不織布を構成する銅繊維同士を焼結
結合させると同時に、銅繊維上に分散している銅合金粉
末を銅繊維に拡散接合させた。そして、得られた銅合金
系不織布をその厚み方向に圧力３０ｋｇｆ／ｃｍ² で圧
縮することにより銅系焼結摩擦材を作製した。また、水
銀ポロシメータにより気孔率および気孔径分布の測定を
行ない、全気孔の６０％以上の気孔についてその気孔径
の範囲を整理した結果を表３に示す。

【００７９】

【表３】

【００８０】次に、作製した銅系焼結摩擦材を直径φが
６０ｍｍの円盤（ディスク）に加工した。また、外径φ
が４５ｍｍ、内径φが３５ｍｍのＳ３５Ｃ（ＪＩＳ）の
鋼材製リングを準備した。このディスクとリングを用い
てリングオンディスク式摩擦試験機で潤滑油（ＡＴＦ）
中で摩擦試験を行なった。試験条件について、加圧力：
１０ｋｇｆ／ｃｍ² （一定）、リングの中央部での滑り
速度：１０、２０、５０、１００、２００ｃｍ／ｓｅｃ
とし、各速度で５分間保持して低速度側からステップ状
に速度を増加する方式とした。各速度における動摩擦係
数の平均値およびその幅（最大値−最小値）、摩耗損傷
量、摺動面の損傷状況（凝着の有無等）を評価した。そ
の結果を表４に示す。

【００８１】

【表４】

【００８２】表４より、本発明例であるサンプル２１〜
２５は、適正な直径を有する銅繊維により構成され、か
つ本発明が推奨する目付け量を有する銅不織布に対し
て、適正な合金組成を有する銅合金粉末を焼結結合させ
て得られる。また、本発明の銅系焼結摩擦材は適正な気
孔率および気孔分布（全気孔の６０％以上が１０μｍ以
上３００μｍ以下の気孔径である）を有している。その
結果、摩擦試験において滑り速度が変化する条件下にお
いても安定した高い摩擦係数を有していた。

【００８３】また、各速度における摩擦係数の変動幅が
平均値の１％以下と小さかった。さらに、焼結摩擦材自
身の摩耗損傷や相手材への攻撃もなく良好な摺動面であ
ることが確認された。また、繊維上に結合させる銅合金
粉末が適正量のＰ（リン）を含有する場合、その粉末が
Ｓｎ、Ｚｎ、Ｎｉなどの元素を含有することで焼結摩擦
材の耐摩耗性がさらに向上することも確認された。

【００８４】一方、比較例であるサンプル２６〜２９に
おいては以下のような問題が生じた。

【００８５】サンプル２６リンを全く含有しない銅粉末であるため、銅粉末と銅不
織布繊維および不織布繊維同士が十分に焼結結合せず摩
擦試験中に焼結摩擦材が摩耗し、相手リング材に凝着し
た。そして見掛け上動摩擦係数が増加・変動した。

【００８６】サンプル２７粉末中のＰの含有量が０．０８重量％と少ないために銅
粉末と銅不織布繊維および不織布繊維同士が十分に焼結
・結合せず、試験中に焼結摩擦材が摩耗し、相手リング
材に凝着した。そして、見掛け上動摩擦係数が増加・変
動した。

【００８７】サンプル２８粉末中のＰの含有率が０．１２重量％と少ないために銅
粉末と銅不織布繊維および不織布繊維同士が十分に焼結
結合せず、摩擦試験中に焼結摩擦材が摩耗し、相手リン
グ材に凝着した。そして、見掛け上動摩擦係数が増加・
変動した。

【００８８】（実施例３）直径φが５０μｍの銅繊維
（長さ９５ｍｍ〜１００ｍｍ）を３次元的に絡み合わせ
て作製した、目付け量１０００ｇ／ｍ² の銅不織布（形
状：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ４．５ｍｍ）を
準備した。また、この銅不織布の繊維上に結合させる銅
合金粉末として、表５で示すような組成を有する銅合金
粉末を準備した。銅合金粉末全体を１００重量％とした
ときの各成分の含有量を重量基準で表示しており、残部
は実質的に銅である。硬質粒子の硬さはマイクロビッカ
ース硬度（ＭＨｖ）で表示している。また、硬質粒子は
銅合金粉末の素地（粉末の内部）に均一に分散してい
る。

【００８９】なお、このような硬質粒子分散型複合粉末
の製造方法として、所定量の硬質粒子と銅合金粉末また
は銅粉末と各元素粉末との混合粉末をボールミル内で混
合・粉砕・合金化処理を行なうメカニカルアロイング法
を適用した。

【００９０】そして、上述の銅不織布に、スプレーによ
り粘着性バインダを噴霧・塗布した後、硬質粒子分散型
複合粉末を塗布して銅不織布の表面および内部の銅繊維
上に均一に分散させた。なお、粉末の塗布量は銅不織布
全体に対して１５重量％とした。これを窒素ガス雰囲気
中で温度４５０℃で１時間の脱バインダ処理を行なっ
た。続けて同一雰囲気で温度９８０℃で１時間の加熱焼
結処理を施した。

【００９１】これにより、不織布を構成する銅繊維同士
を焼結結合させると同時に銅繊維上に分散している銅合
金粉末を銅繊維に拡散接合させた。

【００９２】そして、得られた銅合金系不織布をその厚
み方向に圧力３０ｋｇｆ／ｃｍ² で圧縮することによ
り、銅系焼結摩擦材を作製した。なお、水銀ポロシメー
タにより気孔率および気孔径分布の測定を行ない。全気
孔の６０％以上の気孔の気孔径の範囲を整理した結果に
ついて表５に示す。

【００９３】

【表５】

【００９４】作製した銅系焼結摩擦材を直径φが６０ｍ
ｍの円盤（ディスク）に加工した。また、外径φが４５
ｍｍで内径φが３５ｍｍのＳ３５Ｃ（ＪＩＳ）鋼材製リ
ングを準備した。このディスクとリングを用いてリング
オンディスク式摩擦試験機で潤滑油（ＡＴＦ）中で摩擦
試験を行なった。試験条件について、加圧力：１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ² （一定）、リングの中央部での滑り速度：１
０、２０、５０、１００、２００ｃｍ／ｓｅｃとし、各
速度で５分間保持して低速度側からステップ状に速度を
増加する方式とした。

【００９５】各速度における動摩擦係数の平均値および
その幅（最大値−最小値）、摩耗損傷量、摺動面の損傷
状況（凝着の有無等）を評価した。その結果を表６に示
す。

【００９６】

【表６】

【００９７】表６より、本発明例であるサンプル３１〜
３７は、適正な直径を有する銅繊維により構成され、か
つ本発明が推奨する目付け量を有する銅不織布に対し
て、適正な合金組成および適正な硬度を有する硬質粒子
を有する硬質粒子分散型複合銅合金粉末を焼結結合させ
て得られる。また、本発明の銅系焼結摩擦材は適正な気
孔率および気孔分布（全気孔の６０％以上が１０μｍ以
上３００μｍ以下の気孔径である）を有している。その
結果、摩擦試験において滑り速度が変化する条件下にお
いても安定した高摩擦係数を有している。

【００９８】また、各速度における摩擦係数の変動幅が
平均値の１％以下と小さい。さらに、焼結摩擦材自身の
摩耗損傷や相手材への攻撃もなく良好な摺動面であるこ
とが確認された。一方、比較例であるサンプル３８〜４
５においては以下のような問題が生じた。

【００９９】サンプル３８Ｓｎの含有率が１重量％と少ないために摩擦試験中に焼
結摩擦材が摩耗し、見掛け上動摩擦係数が増加・変動し
た。

【０１００】サンプル３９Ｓｎの含有率が２５重量％と多いために摩擦試験中に焼
結摩擦材が相手鋼材を攻撃して相手材が摩耗損傷した。
その結果、見掛け上動摩擦係数が増加・変動した。

【０１０１】サンプル４０Ｚｎの含有率が４５重量％と多いために摩擦試験中に焼
結摩擦材が相手鋼材を攻撃して相手材が摩耗損傷した。
その結果、見掛け上動摩擦係数が増加・変動した。

【０１０２】サンプル４１Ｎｉの含有率が４５重量％と多いために摩擦試験中に焼
結摩擦材が相手鋼材を攻撃して相手材が摩耗損傷した。
その結果、見掛け上動摩擦係数が増加・変動した。

【０１０３】サンプル４２硬度が１５９５ＭＨｖと非常に硬い硬質粒子（ＳｉＣ）
を含有した更新粒子分散型複合銅合金粉末を用いたた
め、摩擦試験中に焼結摩擦材が相手鋼材を著しく攻撃し
て相手材が摩耗損傷した。その結果、見掛け上動摩擦係
数が増加・変動した。

【０１０４】サンプル４３硬度が３００ＭＨｖを下回る（硬度が２２４ＭＨｖ）鉄
粉末を硬質粒子として用いたため、摩擦試験中に焼結摩
擦材が摩耗して相手リング材に凝着した。その結果、見
掛け上動摩擦係数が増加・変動した。

【０１０５】サンプル４４硬質粒子分散型複合銅合金粉末における硬質粒子の含有
率が３重量％と少ないために摩擦試験中に焼結摩擦材が
著しく摩耗した。その結果、見掛け上動摩擦係数が増加
・変動した。

【０１０６】サンプル４５硬質粒子分散型複合銅合金粉末における硬質粒子の含有
率が４０重量％と多いために摩擦試験中に焼結摩擦材が
相手鋼材を攻撃して相手材が摩耗損傷した。その結果、
見掛け上動摩擦係数が増加・変動した。

【０１０７】（実施例４）直径φが４５μｍの銅繊維
（長さ９５ｍｍ〜１００ｍｍ）を３次元的に絡み合わせ
て作製した、目付け量１０００ｇ／ｍ² の銅不織布（形
状：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み４．５ｍｍ）を
準備した。

【０１０８】また、この銅不織布の繊維上に硬質粒子分
散型複合銅合金粉末と黒鉛粒子（平均粒径：１２０μ
ｍ）を塗布・分散させた状態で焼結した。この銅合金粉
末の組成は銅合金粉末全体を１００重量％としたとき、
Ｓｎの含有率が１０重量％であり、硬質粒子としてのＦ
ｅＭｏの含有率が２５重量％であり、残部が実質的に銅
である。また、硬質粒子としてのＦｅＭｏの硬度は７９
４ＭＨｖである。また、黒鉛粒子の含有率は表７に示す
とおりであり、焼結摩擦材全体に対する重量基準で表示
した。

【０１０９】得られた銅合金系不織布を、その厚み方向
に圧力２５ｋｇｆ／ｃｍ² で圧縮することにより銅系焼
結摩擦材を作製した。作製した銅系焼結摩擦材を直径φ
が６０ｍｍの円盤（ディスク）に加工した。また、外径
φが４５ｍｍで内径φが３５ｍｍのＳ３５Ｃ（ＪＩＳ）
鋼材製リングを準備した。

【０１１０】このディスクとリングを用いてリングオン
ディスク式摩擦試験機で潤滑油（ＡＴＦ）中で摩擦試験
を行なった。試験条件について、加圧力：１０ｋｇｆ／
ｃｍ ² （一定）、リングの中央部での滑り速度：１０、
２０、５０、１００、２００ｃｍ／ｓｅｃとし、各速度
で５分間保持して低速度側からステップ状に速度を増加
させる方式とした。各速度における動摩擦係数の平均値
およびその変動幅（最大値−最小値）を測定した。摩擦
係数の安定性を評価するためにＫ値＝（変動幅／動摩擦
係数の平均値）×１００％としてＫ値を用いて整理した
結果を表７に示す。

【０１１１】

【表７】

【０１１２】いずれも本発明例であるが、サンプル５１
で示す黒鉛を添加していない焼結摩擦材における動摩擦
係数の安定性（Ｋ値）に対して、黒鉛を添加することで
Ｋ値は低下する傾向にある。特に、低速度域でのＫ値の
低減効果がある。つまり、潤滑油膜が形成されにくくな
る低速度域において、黒鉛粉末の潤滑効果によって摩擦
係数の変動幅（Ｋ値）が低減することがわかる。

【０１１３】（実施例５）直径φが４５μｍの銅繊維
（長さ９５ｍｍ〜１００ｍｍ）を３次元的に絡み合わせ
て作製した、目付け量が１０００ｇ／ｍ² の銅不織布
（形状：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み４．５ｍ
ｍ）を準備した。

【０１１４】また、この銅不織布の繊維上に硬質粒子分
散型複合銅合金粉末を塗布・分散させた状態で焼結・結
合した。この銅合金粉末の組成は、銅合金粉末全体を１
００重量％とするとき、Ｓｎの含有率が１０重量％、硬
質粒子としてのＦｅＭｏの含有率が２５重量％であり、
残部が実質的に銅であった。また、硬質粒子としてのＦ
ｅＭｏの硬度は７９４ＭＨｖであった。

【０１１５】得られた銅合金系不織布を、その厚み方向
に圧力２５ｋｇｆ／ｃｍ² で圧縮した後、表８に示すよ
うな有機系樹脂を摩擦材中に含浸させることにより、銅
系焼結摩擦材を作製した。

【０１１６】作製した銅系焼結摩擦材を直径φが６０ｍ
ｍの円盤（ディスク）に加工した。また、外径φが４５
ｍｍで内径φが３５ｍｍのＳ３５Ｃ（ＪＩＳ）鋼材製リ
ングを準備した。

【０１１７】このディスクとリングを用いてリングオン
ディスク式摩擦試験機で潤滑油（ＡＴＦ）中で摩擦試験
を行なった。試験条件について、加圧力：５ｋｇｆ／ｃ
ｍ²（一定）、リングの中央部での滑り速度：１０、２
０、５０、１００、２００ｃｍ／ｓｅｃとし、各速度で
５分間保持して低速度側からステップ状に速度を増加さ
せる方式とした。各速度における動摩擦係数の平均値お
よびその変動幅（最大値−最小値）を測定した。摩擦係
数の安定性を評価するために、Ｋ値＝（変動幅／動摩擦
係数の平均値）×１００％としてこのＫ値を用いて整理
した結果を表８に示す。

【０１１８】

【表８】

【０１１９】いずれのサンプルも本発明例であるが、本
試験条件のように比較的低加圧力を付与する場合には、
サンプル６１で示す有機系樹脂を含浸しない場合では動
摩擦係数の安定性（Ｋ値）は劣化する（Ｋ値が増加す
る）。

【０１２０】これに対して、表８で示す種々の樹脂を含
浸させることにより、たとえ低い加圧力を付加する場合
であっても低速度域におけるＫ値は低下する。つまり、
摩擦材の摺動面が相手材と均一に接触しやすくなるため
であり、摩擦材が樹脂を含浸することでいわゆるフィッ
ト性が大幅に改善されたためである。

【０１２１】（実施例６）直径φが４５μｍの銅繊維
（長さ９５ｍｍ〜１００ｍｍ）を３次元的に絡み合わせ
て作製した、目付け量が１０００ｇ／ｍ² の銅不織布
（形状：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み４．５ｍ
ｍ）を準備した。この銅不織布に粘着性バインダを噴霧
し、このバインダに硬質粒子分散型複合銅合金粉末を塗
布することで不織布表面および内部の銅繊維上に銅合金
粉末を分散させた。

【０１２２】続いて、これを窒素ガスと水素ガスの混合
雰囲気で表９で示す条件で加圧・焼結を行ない、その厚
み方向に圧力２５ｋｇｆ／ｃｍ² の条件で圧縮した。得
られた焼結摩擦材の表面および内部における銅繊維と銅
合金粉末との結合状態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Sc
anning Electron Microscope）により観察した。その結
果を表９に示す。

【０１２３】

【表９】

【０１２４】本発明例であるサンプル７１〜７４では、
適正な焼結条件のもとで焼結摩擦材を創製したため、不
織布中の銅繊維同士が強固に結合すると同時に銅合金粉
末は銅繊維と良好な拡散現象により強固に結合してい
る。一方、比較例であるサンプル７５〜７７については
以下のような問題が生じた。

【０１２５】サンプル７５焼結温度が８００℃と低いために銅繊維同士が十分に結
合しなかった。また、銅合金粉末が銅繊維と十分に結合
していないためには摩擦材から大部分の銅合金粉末が脱
落した。

【０１２６】サンプル７６焼結温度が１１５０℃と高いために銅繊維の一部および
銅合金粉末が溶融した。

【０１２７】サンプル７７大気中で焼結を行なったために銅繊維が顕著に酸化し、
圧縮過程で銅繊維が破損した。

【０１２８】以上、この発明について説明したが、ここ
で示した実施の形態と実施例はさまざまに変形すること
が可能である。

【０１２９】今回開示された実施の形態と実施例はすべ
ての点で例示であって制限的なものではないと考えられ
るべきである。本発明の範囲は上述した説明ではなくて
特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等
の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが
意図される。

【０１３０】

【発明の効果】この発明による湿式用銅系焼結摩擦材は
潤滑油中において高い摩擦係数と良好な静動比を有し、
かつ優れた耐摩耗性・耐焼付性を有している。そのた
め、車両用オートマチックトランスミッション（ＡＴ）
における湿式多段クラッチやマニュアルトランスミッシ
ョン（ＭＴ）におけるシンクロナイザーリングなどに使
用される湿式用焼結摩擦材として適用できる。しかも、
本発明の製造方法によれば、それを経済性よく提供でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に従った湿式用銅系焼結摩擦系の模式
図である。

【図２】銅系焼結摩擦材中の銅系粉末の模式図である。

【図３】リングオンディスク式摩擦試験機の模式図であ
る。

【符号の説明】

２粉末素地３硬質粒子１０銅系合金粉末１１銅系焼結摩擦材１２銅または銅合金繊維１２ａ結合部１３黒鉛

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２２Ｃ 9/06 Ｃ２２Ｃ 9/06 Ｆ１６Ｄ 13/62 Ｆ１６Ｄ 13/62 Ａ 23/06 23/06 Ｄ 69/02 69/02 Ｄ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】直径が１０μｍ以上５００μｍ以下の銅
繊維または銅合金系繊維が３次元的に絡み合っており、
かつ、前記銅繊維または銅合金系繊維が交差する部分が
焼結結合している金属不織布と、前記金属不織布に結合している銅合金粉末とを備えた、
湿式用銅系焼結摩擦材。
【請求項２】前記銅合金粉末は、３重量％以上２０重
量％以下のＳｎ、５重量％以上４０重量％以下のＺｎお
よび５重量％以上４０重量％以下のＮｉからなる群より
選ばれた少なくとも一種を含み、かつ、マイクロビッカ
ース硬度が３００以上の硬質粒子を５重量％以上３５重
量％以下含み、残部が銅と不可避的不純物である、請求
項１に記載の湿式用銅系焼結摩擦材。
【請求項３】前記銅合金粉末は、０．２重量％以上２
重量％以下のＰを含み、残部が銅と不可避的不純物であ
る、請求項１または２に記載の湿式用銅系焼結摩擦材。
【請求項４】気孔率が３０体積％以上９０体積％以下
である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の湿式用銅
系焼結摩擦材。
【請求項５】全気孔数の６０％以上の気孔が１０μｍ
以上３００μｍ以下の気孔径を有する、請求項１〜４の
いずれか１項に記載の湿式用銅系焼結摩擦材。
【請求項６】焼結摩擦材全体に対して１０重量％以下
の黒鉛を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の湿
式用銅系焼結摩擦材。
【請求項７】直径が１０μｍ以上５００μｍ以下の銅
繊維または銅合金系繊維が３次元的に絡み合っている金
属不織布中に銅合金粉末を分散させる工程と、前記銅合金粉末が分散した前記金属不織布を不活性雰囲
気中または真空中で温度８５０℃以上１０８０℃以下で
加熱・焼結する工程とを備えた、湿式用銅系焼結摩擦材
の製造方法。
【請求項８】前記金属不織布の目付け量は４００ｇ／
ｍ² 以上３０００ｇ／ｍ² 以下である、請求項７に記載
の湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法。
【請求項９】前記金属不織布を加熱・焼結する工程
は、温度９５０℃以上１０２０℃以下で前記金属不織布
を加熱・焼結することを含む、請求項７または８に記載
の湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法。
【請求項１０】加熱・焼結された前記金属不織布を加
圧・圧縮する工程をさらに備える、請求項７〜９のいず
れか１項に記載の湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法。
【請求項１１】加熱・焼結された前記金属不織布にフ
ェノール系樹脂、アクリル系樹脂およびエポキシ系樹脂
からなる群より選ばれた少なくとも一種を含浸させる工
程をさらに備える、請求項７〜１０のいずれか１項に記
載の湿式用銅系焼結摩擦材の製造方法。
【請求項１２】コアプレートの表面に請求項１〜６の
いずれか１項の記載の湿式用銅系焼結摩擦材が固着され
た摩擦板。