JP2000079567A - ラッピング材 - Google Patents
ラッピング材Info
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Abstract
(57)【要約】
研磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内
に配したスティック状のラッピング材において、厚み１
ｍｍ以内の肉薄状に形成され、金型の放電加工面のリブ
溝の研磨等、微細なラッピング処理に適したラッピング
材を提供する。 【課題】 研磨要素として無機長繊維を樹脂マトリック
ス内に配し、厚み１ｍｍ以内に形成した肉薄スティック
状ラッピング材であって、前記無機長繊維として弾性率
が１００Ｇｐａ以上の無機長繊維を用いると共に前記マ
トリックス内に砥粒を５〜２０重量％含ませ、曲げ強度
４５０Ｍｐａ以上、曲げ弾性率３０Ｇｐａ以上に構成し
たラッピング材。
に配したスティック状のラッピング材において、厚み１
ｍｍ以内の肉薄状に形成され、金型の放電加工面のリブ
溝の研磨等、微細なラッピング処理に適したラッピング
材を提供する。 【課題】 研磨要素として無機長繊維を樹脂マトリック
ス内に配し、厚み１ｍｍ以内に形成した肉薄スティック
状ラッピング材であって、前記無機長繊維として弾性率
が１００Ｇｐａ以上の無機長繊維を用いると共に前記マ
トリックス内に砥粒を５〜２０重量％含ませ、曲げ強度
４５０Ｍｐａ以上、曲げ弾性率３０Ｇｐａ以上に構成し
たラッピング材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はラッピング材に関
し、特に微細加工に適した、厚み１ｍｍ以内の肉薄ステ
ィック状のラッピング材に関する。
し、特に微細加工に適した、厚み１ｍｍ以内の肉薄ステ
ィック状のラッピング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のラッピング材として、研
磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内に
配し、スティック状に形成したラッピング材が提案され
ている。しかしながら、この様なスティック状のラッピ
ング材では厚みを１ｍｍ以下にした場合、弾性率が低い
ため剛性が足りず、実用上の強度を持たせるのが困難
で、研磨時にスティックに力を入れると曲がって反って
しまい、スティックの先端部及び側面部で力がうまく入
らず、研磨することが不可能であった。このため、前記
研磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内
に配したスティック状のラッピング材は厚み２ｍｍ程度
のものしか知られていなかった。従って、この種のラッ
ピング材では精密金型のラッピング処理等、微細なラッ
ピング処理に限界があった。そこで、放電加工面のリブ
溝の磨き等、微細なラッピング処理には、従来、厚み
０．３ｍｍから０．５ｍｍの電着ダイヤスティックが使
われてきたが、電着層が一層だけのためにすぐにダイヤ
層が脱落し絶えずダイヤモンドスティックを取り替える
必要があった。
磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内に
配し、スティック状に形成したラッピング材が提案され
ている。しかしながら、この様なスティック状のラッピ
ング材では厚みを１ｍｍ以下にした場合、弾性率が低い
ため剛性が足りず、実用上の強度を持たせるのが困難
で、研磨時にスティックに力を入れると曲がって反って
しまい、スティックの先端部及び側面部で力がうまく入
らず、研磨することが不可能であった。このため、前記
研磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内
に配したスティック状のラッピング材は厚み２ｍｍ程度
のものしか知られていなかった。従って、この種のラッ
ピング材では精密金型のラッピング処理等、微細なラッ
ピング処理に限界があった。そこで、放電加工面のリブ
溝の磨き等、微細なラッピング処理には、従来、厚み
０．３ｍｍから０．５ｍｍの電着ダイヤスティックが使
われてきたが、電着層が一層だけのためにすぐにダイヤ
層が脱落し絶えずダイヤモンドスティックを取り替える
必要があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、研
磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内に
配したスティック状のラッピング材において、厚み１ｍ
ｍ以内の肉薄状に形成され、金型の放電加工面のリブ溝
の研磨等、微細なラッピング処理に適したラッピング材
とその製造方法を提供することを課題とするものであ
る。
磨要素として無機長繊維と砥粒を樹脂マトリックス内に
配したスティック状のラッピング材において、厚み１ｍ
ｍ以内の肉薄状に形成され、金型の放電加工面のリブ溝
の研磨等、微細なラッピング処理に適したラッピング材
とその製造方法を提供することを課題とするものであ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明のラッピング材
は、前記目的を達成するべく、研磨要素として無機長繊
維を樹脂マトリックス内に配し、厚み１ｍｍ以内に形成
した肉薄スティック状ラッピング材であって、前記無機
長繊維として弾性率が１００Ｇｐａ以上の無機長繊維を
用いると共に前記マトリックス内に砥粒を５〜２０重量
％含ませ、曲げ強度４５０Ｍｐａ以上、曲げ弾性率３０
Ｇｐａ以上に構成したことを特徴とする。また、請求項
２記載のラッピング材は、前記請求項１記載のラッピン
グ材において、前記無機長繊維はアルミナ繊維、炭素繊
維、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維の少なくとも何れかで
あることを特徴とする。また、請求項３記載のラッピン
グ材は、前記請求項１または２記載のラッピング材にお
いて、前記砥粒はダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒、炭化
ケイ素質砥粒の少なくとも何れかであることを特徴とす
る。また、請求項４記載のラッピング材は、前記請求項
１乃至３の何れかに記載のラッピング材において、前記
樹脂マトリックスはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポ
リイミド樹脂、ポリマレイミド樹脂、或いは、不飽和ポ
リエステル樹脂であることを特徴とする。また、請求項
５記載のラッピング材は、前記請求項１乃至４の何れか
に記載のラッピング材において、前記無機長繊維は組み
紐体からなることを特徴とする。また、請求項６記載の
ラッピング材は、前記請求項１乃至４の何れかに記載の
ラッピング材において、前記無機長繊維はＵＤシートの
積層体、或いは、織布の積層体からなることを特徴とす
る。また、７記載のラッピング材の製造方法は、前記請
求項５記載のラッピング材の製造方法であって、無機長
繊維の組み紐体にマトリックス樹脂を含浸し、その表面
に砥粒を付着させ、その後、ホットプレスすることを特
徴とする。また、請求項８記載のラッピング材の製造方
法は、前記請求項６記載のラッピング材の製造方法であ
って、ＵＤシート、或いは、織布にマトリックス樹脂を
含浸し、その表面に砥粒を付着させ、積層した後、ホッ
トプレスすることを特徴とする。
は、前記目的を達成するべく、研磨要素として無機長繊
維を樹脂マトリックス内に配し、厚み１ｍｍ以内に形成
した肉薄スティック状ラッピング材であって、前記無機
長繊維として弾性率が１００Ｇｐａ以上の無機長繊維を
用いると共に前記マトリックス内に砥粒を５〜２０重量
％含ませ、曲げ強度４５０Ｍｐａ以上、曲げ弾性率３０
Ｇｐａ以上に構成したことを特徴とする。また、請求項
２記載のラッピング材は、前記請求項１記載のラッピン
グ材において、前記無機長繊維はアルミナ繊維、炭素繊
維、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維の少なくとも何れかで
あることを特徴とする。また、請求項３記載のラッピン
グ材は、前記請求項１または２記載のラッピング材にお
いて、前記砥粒はダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒、炭化
ケイ素質砥粒の少なくとも何れかであることを特徴とす
る。また、請求項４記載のラッピング材は、前記請求項
１乃至３の何れかに記載のラッピング材において、前記
樹脂マトリックスはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポ
リイミド樹脂、ポリマレイミド樹脂、或いは、不飽和ポ
リエステル樹脂であることを特徴とする。また、請求項
５記載のラッピング材は、前記請求項１乃至４の何れか
に記載のラッピング材において、前記無機長繊維は組み
紐体からなることを特徴とする。また、請求項６記載の
ラッピング材は、前記請求項１乃至４の何れかに記載の
ラッピング材において、前記無機長繊維はＵＤシートの
積層体、或いは、織布の積層体からなることを特徴とす
る。また、７記載のラッピング材の製造方法は、前記請
求項５記載のラッピング材の製造方法であって、無機長
繊維の組み紐体にマトリックス樹脂を含浸し、その表面
に砥粒を付着させ、その後、ホットプレスすることを特
徴とする。また、請求項８記載のラッピング材の製造方
法は、前記請求項６記載のラッピング材の製造方法であ
って、ＵＤシート、或いは、織布にマトリックス樹脂を
含浸し、その表面に砥粒を付着させ、積層した後、ホッ
トプレスすることを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】使用する無機長繊維としては、弾
性率が１００Ｇｐａ以上であることが必要で、特に１５
０Ｇｐａ以上であることが好ましく、具体点には、アル
ミナ繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維等の
使用が好ましい。
性率が１００Ｇｐａ以上であることが必要で、特に１５
０Ｇｐａ以上であることが好ましく、具体点には、アル
ミナ繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維等の
使用が好ましい。
【０００６】また、前記砥粒としては、本発明のラッピ
ング材においては、ダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒、炭
化ケイ素質砥粒等の硬度の大きな砥粒の使用が適してお
り、勿論、アルミナ質砥粒、ジルコニアーアルミナ質砥
粒、ジルコニア質砥粒等が使用される。更には、炭化ホ
ウ素、炭化チタン、炭化タングステン等の炭化物、窒化
ホウ素、窒化チタン等の窒化物、ホウ化ジルコニウム、
ホウ化チタン、ホウ化タングステン等のホウ化物等の粉
体、或いは、炭化ケイ素、窒化ケイ素、酸化マグネシウ
ム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、アルミナ
等のウイスカーの使用も可能である。また、この砥粒の
サイズは＃６０〜＃２００，０００の範囲で添加が可能
である。また、配合量は５重量％〜２０重量％程度の少
量に押さえる必要がある。
ング材においては、ダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥粒、炭
化ケイ素質砥粒等の硬度の大きな砥粒の使用が適してお
り、勿論、アルミナ質砥粒、ジルコニアーアルミナ質砥
粒、ジルコニア質砥粒等が使用される。更には、炭化ホ
ウ素、炭化チタン、炭化タングステン等の炭化物、窒化
ホウ素、窒化チタン等の窒化物、ホウ化ジルコニウム、
ホウ化チタン、ホウ化タングステン等のホウ化物等の粉
体、或いは、炭化ケイ素、窒化ケイ素、酸化マグネシウ
ム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、アルミナ
等のウイスカーの使用も可能である。また、この砥粒の
サイズは＃６０〜＃２００，０００の範囲で添加が可能
である。また、配合量は５重量％〜２０重量％程度の少
量に押さえる必要がある。
【０００７】また、前記樹脂マトリックスは、フェノー
ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリマレイミ
ド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂の使
用が好ましい。
ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリマレイミ
ド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂の使
用が好ましい。
【０００８】これらの構成材料を用いてラッピング材を
得る方法としては、無機長繊維として組み紐体を用い、
この組み紐体にマトリックス樹脂を含浸させてプリプレ
グとし、表面に砥粒を付着させてからホットプレスで厚
さ１ｍｍ以下のスティック状に成形すればよい。幅や長
さはトリミング代を含め、始めから所望の形状、サイズ
に成形するのが好ましい。尚、ホットプレス時に、砥粒
はマトリックス表面から内部に、或いは、無機長繊維間
にも充分に食い込むことになる。
得る方法としては、無機長繊維として組み紐体を用い、
この組み紐体にマトリックス樹脂を含浸させてプリプレ
グとし、表面に砥粒を付着させてからホットプレスで厚
さ１ｍｍ以下のスティック状に成形すればよい。幅や長
さはトリミング代を含め、始めから所望の形状、サイズ
に成形するのが好ましい。尚、ホットプレス時に、砥粒
はマトリックス表面から内部に、或いは、無機長繊維間
にも充分に食い込むことになる。
【０００９】或いは、マトリックス樹脂を含浸したＵＤ
プリプレグシート、或いは、織布（クロス）プリプレグ
シートの表面に砥粒を付着させてから適当枚数を積層
し、ホットプレスで、厚さ１ｍｍ以下のスティック状に
成形すればよい。尚、厚み方向のカットは比較的容易で
あるので、幅方向や長さ方向に複数本のスティックを切
り出せるように薄板状に成形することも可能である。
尚、ホットプレス時に、砥粒はマトリックス表面から内
部、或いは、無機長繊維間にもに充分に食い込むことに
なる。
プリプレグシート、或いは、織布（クロス）プリプレグ
シートの表面に砥粒を付着させてから適当枚数を積層
し、ホットプレスで、厚さ１ｍｍ以下のスティック状に
成形すればよい。尚、厚み方向のカットは比較的容易で
あるので、幅方向や長さ方向に複数本のスティックを切
り出せるように薄板状に成形することも可能である。
尚、ホットプレス時に、砥粒はマトリックス表面から内
部、或いは、無機長繊維間にもに充分に食い込むことに
なる。
【００１０】以上のような構成のラッピング材によれ
ば、厚み１ｍｍ以内の肉薄のスティック状に形成され、
前記無機長繊維として弾性率が１００Ｇｐａ以上の無機
長繊維を用いると共に前記マトリックス内に砥粒を５〜
２０重量％という少量範囲で含ませ、曲げ強度４５０Ｍ
ｐａ以上、曲げ弾性率３０Ｇｐａ以上に構成したため
に、適度な強度と弾性を有し、特に、ＣＢＮ砥粒、ダイ
ヤモンド砥粒を使用すれば、金型の１ｍｍ以下の放電加
工を施された溝の側面及び底面の放電加工面の様な粗目
の微細部分の研磨が容易となる。また、マトリックスに
砥粒を含ませたため、少なくともラッピング材の表面に
研磨要素としての砥粒が存在することになり、前記加工
性と相乗され、極めて微細なラッピング加工も可能とな
る。
ば、厚み１ｍｍ以内の肉薄のスティック状に形成され、
前記無機長繊維として弾性率が１００Ｇｐａ以上の無機
長繊維を用いると共に前記マトリックス内に砥粒を５〜
２０重量％という少量範囲で含ませ、曲げ強度４５０Ｍ
ｐａ以上、曲げ弾性率３０Ｇｐａ以上に構成したため
に、適度な強度と弾性を有し、特に、ＣＢＮ砥粒、ダイ
ヤモンド砥粒を使用すれば、金型の１ｍｍ以下の放電加
工を施された溝の側面及び底面の放電加工面の様な粗目
の微細部分の研磨が容易となる。また、マトリックスに
砥粒を含ませたため、少なくともラッピング材の表面に
研磨要素としての砥粒が存在することになり、前記加工
性と相乗され、極めて微細なラッピング加工も可能とな
る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例につき説明する。 （実施例１）２２錘の組み紐機を使ってフィラメント径
１０μｍ、フィラメント数３０００本からなるアルミナ
長繊維のロービングヤーンを中空状の組み紐に編成し
た。得られた組み紐にエポキシ樹脂（ＤＥＲ３８３Ｊ
ダウケミカルジャパン）１００重量部、テトラヒドロメ
チル無水フタル酸（ＨＮ２２００ 日立化成工業）８０
重量部、イミダゾール（２Ｅ４ＭＺ−ＣＮ 四国化成工
業）２重量部からなる樹脂組成物を含浸させ１００℃で
３０分間加熱して表面にやや粘性が残る程度に半硬化さ
せた。このようにして得た組み紐プリプレグの表面にＣ
ＢＮ砥粒（＃３７ー４００ ＧＥ社製）を万遍なく塗布
して付着させた後、余剰の砥粒を取り除いてから紐の長
手方向に引っ張った状態でホットプレスにかけ、圧力５
０Ｋｇ／ｃｍ2 、温度１６０℃で１時間硬化させて中空
状を潰した状態の厚さ０．５ｍｍの平板を作成した。こ
の板より幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍ（厚さ０．５ｍ
ｍ）の試験片を切り出してラッピング材とした。図１は
得られたラッピング材の斜視図を示すもので、図中１は
組み紐状に編み成されたアルミナ繊維、２は樹脂マトリ
ックス、３は砥粒を示す。
１０μｍ、フィラメント数３０００本からなるアルミナ
長繊維のロービングヤーンを中空状の組み紐に編成し
た。得られた組み紐にエポキシ樹脂（ＤＥＲ３８３Ｊ
ダウケミカルジャパン）１００重量部、テトラヒドロメ
チル無水フタル酸（ＨＮ２２００ 日立化成工業）８０
重量部、イミダゾール（２Ｅ４ＭＺ−ＣＮ 四国化成工
業）２重量部からなる樹脂組成物を含浸させ１００℃で
３０分間加熱して表面にやや粘性が残る程度に半硬化さ
せた。このようにして得た組み紐プリプレグの表面にＣ
ＢＮ砥粒（＃３７ー４００ ＧＥ社製）を万遍なく塗布
して付着させた後、余剰の砥粒を取り除いてから紐の長
手方向に引っ張った状態でホットプレスにかけ、圧力５
０Ｋｇ／ｃｍ2 、温度１６０℃で１時間硬化させて中空
状を潰した状態の厚さ０．５ｍｍの平板を作成した。こ
の板より幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍ（厚さ０．５ｍ
ｍ）の試験片を切り出してラッピング材とした。図１は
得られたラッピング材の斜視図を示すもので、図中１は
組み紐状に編み成されたアルミナ繊維、２は樹脂マトリ
ックス、３は砥粒を示す。
【００１２】このラッピング材の組成比は１０枚の平均
でアルミナ繊維６８重量％、ＣＢＮ砥粒１４重量％であ
った。また、曲げ強度は１０枚の平均で５２５ＭＰａ、
曲げ弾性率は３９Ｇｐａであった。
でアルミナ繊維６８重量％、ＣＢＮ砥粒１４重量％であ
った。また、曲げ強度は１０枚の平均で５２５ＭＰａ、
曲げ弾性率は３９Ｇｐａであった。
【００１３】次に、リブ電極を使った金型の放電加工に
おいて、放電加工後の加工面の仕上げ研磨工程で本実施
例のラッピング材を用いてスウィング式のエア工具（タ
ーボラップＴＬＳー０．７ ＵＨＴ（株））を使って仕
上げ作業を実施した。本実施例のラッピング材は側面
（幅１０ｍｍの面）でも優れた研磨性があり、作業中も
研磨性能の低下は見られなかった。また、細いスリット
部分のような複雑形状の加工面の研磨も容易に実施でき
た。更に、より微細な部分の研磨においては、本ラッピ
ング材の先端を別のダイヤモンド工具で簡単に細く切り
出し、ワークの面形状に合わせて研磨することができ
た。更に、本ラッピング材は加工時に発生する熱に対し
ても充分な耐熱性があるため、エア工具や超音波振動工
具に取り付けて研磨することもでき、このため、従来よ
り短時間に作業が完了できた。
おいて、放電加工後の加工面の仕上げ研磨工程で本実施
例のラッピング材を用いてスウィング式のエア工具（タ
ーボラップＴＬＳー０．７ ＵＨＴ（株））を使って仕
上げ作業を実施した。本実施例のラッピング材は側面
（幅１０ｍｍの面）でも優れた研磨性があり、作業中も
研磨性能の低下は見られなかった。また、細いスリット
部分のような複雑形状の加工面の研磨も容易に実施でき
た。更に、より微細な部分の研磨においては、本ラッピ
ング材の先端を別のダイヤモンド工具で簡単に細く切り
出し、ワークの面形状に合わせて研磨することができ
た。更に、本ラッピング材は加工時に発生する熱に対し
ても充分な耐熱性があるため、エア工具や超音波振動工
具に取り付けて研磨することもでき、このため、従来よ
り短時間に作業が完了できた。
【００１４】（実施例２）繊維径１５μｍでフィラメン
ト数１０００本のアルミナ繊維ロービングヤーンと実施
例１と同じ組成の樹脂組成物を使って同じ温度条件で繊
維を１方向に引き揃えたいわゆるＵＤプリプレグを作成
した。このプリプレグから２０ｃｍ角のシートを３枚切
り出し、実施例１と同様にそれぞれの表面に人造ダイヤ
モンド砥粒（粒径３０ー４０μｍ、米国エンギス社製）
を万遍なく付着させてから余剰の砥粒を取り除き、この
３枚を繊維の方向を揃えて積層し、実施例１と同じ条件
でホットプレスにかけ、厚さ０．８ｍｍの板状に成形し
た。この板から繊維の長手方向と平行に長さ１００ｍ
ｍ、幅１０ｍｍの板を切り出しラッピング材を得た。図
２は得られてラッピング材の斜視図を示すもので、図中
１はＵＤシートとして引き揃えられてアルミナ繊維、２
は樹脂マトリックス、３は砥粒を示す。
ト数１０００本のアルミナ繊維ロービングヤーンと実施
例１と同じ組成の樹脂組成物を使って同じ温度条件で繊
維を１方向に引き揃えたいわゆるＵＤプリプレグを作成
した。このプリプレグから２０ｃｍ角のシートを３枚切
り出し、実施例１と同様にそれぞれの表面に人造ダイヤ
モンド砥粒（粒径３０ー４０μｍ、米国エンギス社製）
を万遍なく付着させてから余剰の砥粒を取り除き、この
３枚を繊維の方向を揃えて積層し、実施例１と同じ条件
でホットプレスにかけ、厚さ０．８ｍｍの板状に成形し
た。この板から繊維の長手方向と平行に長さ１００ｍ
ｍ、幅１０ｍｍの板を切り出しラッピング材を得た。図
２は得られてラッピング材の斜視図を示すもので、図中
１はＵＤシートとして引き揃えられてアルミナ繊維、２
は樹脂マトリックス、３は砥粒を示す。
【００１５】得られたラッピング材の繊維コンテントは
６７重量％、砥粒は１６重量％であり曲げ強度は５００
ＭＰａ、曲げ弾性率は３７Ｇｐａであった（いずれも１
０枚の平均値）。本ラッピング材の先端の断面を顕微鏡
で観察したところ、当初３枚のアルミナ繊維シートの層
間部分に分布させたダイヤモンド砥粒がプレス成形後は
繊維間にも入り込み、表面から内部まで砥粒が分布して
いた。
６７重量％、砥粒は１６重量％であり曲げ強度は５００
ＭＰａ、曲げ弾性率は３７Ｇｐａであった（いずれも１
０枚の平均値）。本ラッピング材の先端の断面を顕微鏡
で観察したところ、当初３枚のアルミナ繊維シートの層
間部分に分布させたダイヤモンド砥粒がプレス成形後は
繊維間にも入り込み、表面から内部まで砥粒が分布して
いた。
【００１６】次に、本ラッピング材で部分安定化ジルコ
ニア製ダイスのベル部およびバックリリーフの焼結肌の
除去を試みた。その結果、通常実施されているダイヤモ
ンド砥粒にキャリアとしてオリーブ油を添加した竹べら
で研磨作業するのに比べ、研磨性は遜色なく、作業性に
おいては極めて簡便で作業の大幅な効率化が図れた。
ニア製ダイスのベル部およびバックリリーフの焼結肌の
除去を試みた。その結果、通常実施されているダイヤモ
ンド砥粒にキャリアとしてオリーブ油を添加した竹べら
で研磨作業するのに比べ、研磨性は遜色なく、作業性に
おいては極めて簡便で作業の大幅な効率化が図れた。
【００１７】前記実施例２では無機長繊維としてＵＤシ
ートを用いたが、無機長繊維として織布（クロス）を用
いても前記実施例と同様のラッピング性能を備えたラッ
ピング材が得られた。
ートを用いたが、無機長繊維として織布（クロス）を用
いても前記実施例と同様のラッピング性能を備えたラッ
ピング材が得られた。
【００１８】（比較例１）次に比較例として、実施例１
と同じ放電加工面の仕上げ研磨を実施例１と同じスウィ
ング式のエア工具を使って市販のダイヤモンド電着砥石
（厚さ０．３ｍｍ、砥粒の粒径３０−４０μｍ）を用い
実施した。研磨性は初期において優れていたが、砥粒が
欠落するにつれて顕著に低下した。また、複雑形状の加
工面に対してもある程度の対応が可能であったが、特に
微細な加工面に対しては実施例１のラッピング材のよう
に先端をワークの形状に合わせて加工してから研磨する
ということは困難であった。更に、超音波振動工具に取
り付けて研磨すると発生する熱のためにダイヤモンド砥
粒と研磨面とが反応してしまうため、結局手研磨しか実
施できなかった。
と同じ放電加工面の仕上げ研磨を実施例１と同じスウィ
ング式のエア工具を使って市販のダイヤモンド電着砥石
（厚さ０．３ｍｍ、砥粒の粒径３０−４０μｍ）を用い
実施した。研磨性は初期において優れていたが、砥粒が
欠落するにつれて顕著に低下した。また、複雑形状の加
工面に対してもある程度の対応が可能であったが、特に
微細な加工面に対しては実施例１のラッピング材のよう
に先端をワークの形状に合わせて加工してから研磨する
ということは困難であった。更に、超音波振動工具に取
り付けて研磨すると発生する熱のためにダイヤモンド砥
粒と研磨面とが反応してしまうため、結局手研磨しか実
施できなかった。
【００１９】一方同じ作業を市販のアルミナ繊維とエポ
キシ樹脂２成分だけでできたラッピング材を使って実施
した。この場合は、加工面の硬度に対して砥材としての
アルミナ繊維の硬度があまり高くないために研磨性が不
十分で実用的でなかった。
キシ樹脂２成分だけでできたラッピング材を使って実施
した。この場合は、加工面の硬度に対して砥材としての
アルミナ繊維の硬度があまり高くないために研磨性が不
十分で実用的でなかった。
【００２０】
【発明の効果】このように、本発明によれば、厚み１ｍ
ｍ以内の肉薄状に形成され、今までダイヤモンド電着ス
ティックでなければ研磨が不可能であった金型の１ｍｍ
以下の幅のリブ溝の側面及び底面の研磨や微細なラッピ
ング処理に適したラッピング材が得られる。また、本発
明のラッピング材の製造方法によれば、前記優れたラッ
ピング性能を備えたラッピング材を簡単に、且つ、確実
に得ることができる。
ｍ以内の肉薄状に形成され、今までダイヤモンド電着ス
ティックでなければ研磨が不可能であった金型の１ｍｍ
以下の幅のリブ溝の側面及び底面の研磨や微細なラッピ
ング処理に適したラッピング材が得られる。また、本発
明のラッピング材の製造方法によれば、前記優れたラッ
ピング性能を備えたラッピング材を簡単に、且つ、確実
に得ることができる。
【図１】 本発明ラッピング材の一実施例の斜視図
【図２】 本発明ラッピング材の他実施例の斜視図
１ 無機長繊維 ２ 樹脂マトリックス ３ 砥粒
フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C063 AA06 BA34 BB02 BB04 BB11 BB19 BB24 BC03 BE04 BE12 CC19 FF23
Claims (8)
- 【請求項１】 研磨要素として無機長繊維を樹脂マトリ
ックス内に配し、厚み１ｍｍ以内に形成した肉薄スティ
ック状ラッピング材であって、前記無機長繊維として弾
性率が１００Ｇｐａ以上の無機長繊維を用いると共に前
記マトリックス内に砥粒を５〜２０重量％含ませ、曲げ
強度４５０Ｍｐａ以上、曲げ弾性率３０Ｇｐａ以上に構
成したことを特徴とするラッピング材。 - 【請求項２】 前記無機長繊維はアルミナ繊維、炭素繊
維、炭化珪素繊維、窒化珪素繊維の少なくとも何れかで
あることを特徴とする請求項１記載のラッピング材。 - 【請求項３】 前記砥粒はダイヤモンド砥粒、ＣＢＮ砥
粒、炭化ケイ素質砥粒の少なくとも何れかであることを
特徴とする請求項１または２記載のラッピング材。 - 【請求項４】 前記樹脂マトリックスはフェノール樹
脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリマレイミド樹
脂、或いは、不飽和ポリエステル樹脂であることを特徴
とする請求項１乃至３の何れかに記載のラッピング材。 - 【請求項５】 前記無機長繊維は組み紐体からなること
を特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のラッピン
グ材。 - 【請求項６】 前記無機長繊維はＵＤシートの積層体、
或いは、織布の積層体からなることを特徴とする請求項
１乃至４の何れかに記載のラッピング材。 - 【請求項７】 請求項５記載のラッピング材の製造方法
であって、無機長繊維の組み紐体にマトリックス樹脂を
含浸し、その表面に砥粒を付着させ、その後、ホットプ
レスすることを特徴とするラッピング材の製造方法。 - 【請求項８】 請求項６記載のラッピング材の製造方法
であって、ＵＤシート、或いは、織布にマトリックス樹
脂を含浸し、その表面に砥粒を付着させ、積層した後、
ホットプレスすることを特徴とするラッピング材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10264012A JP2000079567A (ja) | 1998-09-01 | 1998-09-01 | ラッピング材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10264012A JP2000079567A (ja) | 1998-09-01 | 1998-09-01 | ラッピング材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000079567A true JP2000079567A (ja) | 2000-03-21 |
Family
ID=17397333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10264012A Pending JP2000079567A (ja) | 1998-09-01 | 1998-09-01 | ラッピング材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000079567A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002144242A (ja) * | 2000-11-09 | 2002-05-21 | Xebec Technology Co Ltd | 振動工具用バリ取り研磨砥石 |
| JP2008264976A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Xebec Technology Co Ltd | 板状砥石、金型の加工方法、およびワークの加工方法 |
| JP2018164969A (ja) * | 2017-03-28 | 2018-10-25 | 富士紡ホールディングス株式会社 | ラッピング材及びその製造方法、並びに、研磨物の製造方法 |
-
1998
- 1998-09-01 JP JP10264012A patent/JP2000079567A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002144242A (ja) * | 2000-11-09 | 2002-05-21 | Xebec Technology Co Ltd | 振動工具用バリ取り研磨砥石 |
| JP2008264976A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Xebec Technology Co Ltd | 板状砥石、金型の加工方法、およびワークの加工方法 |
| JP2018164969A (ja) * | 2017-03-28 | 2018-10-25 | 富士紡ホールディングス株式会社 | ラッピング材及びその製造方法、並びに、研磨物の製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080519 |
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