JP2000066206A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JP2000066206A JP2000066206A JP25815699A JP25815699A JP2000066206A JP 2000066206 A JP2000066206 A JP 2000066206A JP 25815699 A JP25815699 A JP 25815699A JP 25815699 A JP25815699 A JP 25815699A JP 2000066206 A JP2000066206 A JP 2000066206A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 カラーフィルタ、プラスチック、フィルムな
どの有機膜を有しても、パネル内に気泡やギャップむら
を発生しない均一な液晶表示装置の製造方法を提供する
ことを目的とする。 【解決手段】 液晶層の液晶を配する前に配向膜を有す
る基板を後工程での液晶を再配向させるアニール温度以
上で焼成してアニール時に発生する気泡を低減し、液晶
層はシール樹脂周辺部にその他の部分よりも液晶量を多
く配してパネル内の圧力を大きくしてガスの発生を抑制
する。
どの有機膜を有しても、パネル内に気泡やギャップむら
を発生しない均一な液晶表示装置の製造方法を提供する
ことを目的とする。 【解決手段】 液晶層の液晶を配する前に配向膜を有す
る基板を後工程での液晶を再配向させるアニール温度以
上で焼成してアニール時に発生する気泡を低減し、液晶
層はシール樹脂周辺部にその他の部分よりも液晶量を多
く配してパネル内の圧力を大きくしてガスの発生を抑制
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワードプロセッサ
やパーソナルコンピュータなどのＯＡ機器や、電子手帳
やＰＤＡ（パーソナル・デジタル・アシスタント）など
に応用される携帯型端末機器に用いられるカラーＬＣ
Ｄ、プラスチックフィルムＬＣＤの液晶表示装置の製造
方法に関する。
やパーソナルコンピュータなどのＯＡ機器や、電子手帳
やＰＤＡ（パーソナル・デジタル・アシスタント）など
に応用される携帯型端末機器に用いられるカラーＬＣ
Ｄ、プラスチックフィルムＬＣＤの液晶表示装置の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置は、薄型軽量、低消費電力
などの特徴によって、民生用から産業用にと幅広く利用
されている。ＯＡ機器関連ではさらに高解像度を、また
はカラー化にして多くの情報量を伝達することが求めら
れている。一方、携帯型ではより薄型軽量にするため
に、ガラス基板ではなくプラスチックやフィルム基板に
よる液晶パネルが実用化に向けられている。このような
カラーＬＣＤやプラスチックフィルムＬＣＤで用いられ
ている基板には、カラーフィルタを有するものやプラス
チックやフィルムを必要とする。これらの基板により組
み立てられた液晶パネルには製品化されると各々の特徴
があるが、その反面、製造するにあたってそれらの基板
特有の問題を有している。
などの特徴によって、民生用から産業用にと幅広く利用
されている。ＯＡ機器関連ではさらに高解像度を、また
はカラー化にして多くの情報量を伝達することが求めら
れている。一方、携帯型ではより薄型軽量にするため
に、ガラス基板ではなくプラスチックやフィルム基板に
よる液晶パネルが実用化に向けられている。このような
カラーＬＣＤやプラスチックフィルムＬＣＤで用いられ
ている基板には、カラーフィルタを有するものやプラス
チックやフィルムを必要とする。これらの基板により組
み立てられた液晶パネルには製品化されると各々の特徴
があるが、その反面、製造するにあたってそれらの基板
特有の問題を有している。
【０００３】以下に従来のカラー液晶表示装置について
述べる。図４は従来のカラー液晶表示装置を示す。図示
のように基板１は、ガラス基板２の上に透明電極３とポ
リイミドなどからなる配向膜４が順に形成されて構成さ
れる。基板５は、ガラス基板２の上にカラーフィルタ層
６が形成され、その表面の平滑性を得るために有機物か
らなるトップコート層７を設け、さらに透明電極８と配
向膜９を順に形成して構成される。
述べる。図４は従来のカラー液晶表示装置を示す。図示
のように基板１は、ガラス基板２の上に透明電極３とポ
リイミドなどからなる配向膜４が順に形成されて構成さ
れる。基板５は、ガラス基板２の上にカラーフィルタ層
６が形成され、その表面の平滑性を得るために有機物か
らなるトップコート層７を設け、さらに透明電極８と配
向膜９を順に形成して構成される。
【０００４】このように構成した基板１，５はスペーサ
１０を介し、少なくとも一方の基板の周辺に印刷された
シール樹脂１１で基板１，５の間のギャップを一定に保
つように接着されており、そのギャップ中に液晶１２を
封入してカラー液晶表示装置を構成している。図５で示
すように前記図４の構成に使われる基板１と５上の配向
膜パターン１３は、一般的に表示領域１４とシール１１
の中間に位置することが多い。これは配向膜４，９がシ
ール樹脂１１に重なると、基板との接着強度が半減し、
製品として市場不良となるのは明らかとされている。配
向膜４，９の印刷精度はフォトリソ工程のように優れて
おらず、表示領域１４内に欠けることなく、かつシール
樹脂１１にかからないように設定することを考慮し、表
示領域１４とシール樹脂１１の中間が配向膜パターン１
３のエッジラインとなる。
１０を介し、少なくとも一方の基板の周辺に印刷された
シール樹脂１１で基板１，５の間のギャップを一定に保
つように接着されており、そのギャップ中に液晶１２を
封入してカラー液晶表示装置を構成している。図５で示
すように前記図４の構成に使われる基板１と５上の配向
膜パターン１３は、一般的に表示領域１４とシール１１
の中間に位置することが多い。これは配向膜４，９がシ
ール樹脂１１に重なると、基板との接着強度が半減し、
製品として市場不良となるのは明らかとされている。配
向膜４，９の印刷精度はフォトリソ工程のように優れて
おらず、表示領域１４内に欠けることなく、かつシール
樹脂１１にかからないように設定することを考慮し、表
示領域１４とシール樹脂１１の中間が配向膜パターン１
３のエッジラインとなる。
【０００５】図６は一般的な液晶表示装置の製造プロセ
スを示す。一般的には、カラーまたはフイルム、プラス
チックを問わず、基本的には基板洗浄−配向膜形成−ラ
ビング−ラビング後洗浄−シール印刷とスペーサ散布−
貼り合わせ−シール硬化−切断−注入−封口のパネル製
造プロセスである。完成したパネルはアニールを施す。
しかし、各々の基板にはそれ特有の有機物が含まれてい
るため、耐熱性や表面性が違い、配向膜４，９の焼成温
度やシール樹脂１１などの改良が施されている。
スを示す。一般的には、カラーまたはフイルム、プラス
チックを問わず、基本的には基板洗浄−配向膜形成−ラ
ビング−ラビング後洗浄−シール印刷とスペーサ散布−
貼り合わせ−シール硬化−切断−注入−封口のパネル製
造プロセスである。完成したパネルはアニールを施す。
しかし、各々の基板にはそれ特有の有機物が含まれてい
るため、耐熱性や表面性が違い、配向膜４，９の焼成温
度やシール樹脂１１などの改良が施されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記のようにカラーフ
ィルタ、プラスチック、フィルムのように基板そのもの
が有機物を含むため、耐熱温度がガラスに比べ低く、か
つ表面性が違う。このため、上記で述べたように配向膜
の焼成温度を下げたりしている。しかしながら、そのよ
うな改良しても特有の問題が残る。それは基板の表面全
体にコーティングしている膜が有機質でできているた
め、ガラスに比べて表面性の違いから、コーティング膜
そのものからガスを発生させる。そのために起こる現象
として、たとえば完成した液晶表示装置を高温雰囲気中
に放置すると、パネル内に気泡が発生し、常温に戻して
も発生した気泡が消えずに残る場合がほとんどである。
ィルタ、プラスチック、フィルムのように基板そのもの
が有機物を含むため、耐熱温度がガラスに比べ低く、か
つ表面性が違う。このため、上記で述べたように配向膜
の焼成温度を下げたりしている。しかしながら、そのよ
うな改良しても特有の問題が残る。それは基板の表面全
体にコーティングしている膜が有機質でできているた
め、ガラスに比べて表面性の違いから、コーティング膜
そのものからガスを発生させる。そのために起こる現象
として、たとえば完成した液晶表示装置を高温雰囲気中
に放置すると、パネル内に気泡が発生し、常温に戻して
も発生した気泡が消えずに残る場合がほとんどである。
【０００７】これは、カラー液晶表示装置のカラーフィ
ルタ、プラスチック基板、フィルム基板、または各々の
トップコート膜について起こることであり、基板の表面
全体が有機質であるために充分に硬化せずに未反応成分
が残ってガスを発生したり、放置状態で周囲の水分を吸
着して蒸発して高温とともに気体を発生し気泡となる。
特に、アクリル系は吸水率が高く、表面だけでなく厚さ
数μｍの膜全体で水分を吸うものと考えられる。
ルタ、プラスチック基板、フィルム基板、または各々の
トップコート膜について起こることであり、基板の表面
全体が有機質であるために充分に硬化せずに未反応成分
が残ってガスを発生したり、放置状態で周囲の水分を吸
着して蒸発して高温とともに気体を発生し気泡となる。
特に、アクリル系は吸水率が高く、表面だけでなく厚さ
数μｍの膜全体で水分を吸うものと考えられる。
【０００８】また、膜自身がポーラス状の表面から気体
のガスを発生するものもある。それらの発生した気体
は、高温から常温に戻る過程で液晶中に吸収されて分散
したり、完全に消滅するものから、全く変化せず気泡と
して残った状態のものも存在する。気泡の発生箇所は液
晶表示装置のパネルの中央から周辺まで様々であるが、
時間が経過すると周辺の四隅や配向膜の無い領域に移動
する傾向がある。これらの気泡の挙動は気体の成分やパ
ネル内の圧力状態によるものと思われる。このように液
晶表示装置内に気泡が発生したり、ギャップむらとして
表示されることは、製品として致命的な問題であった。
のガスを発生するものもある。それらの発生した気体
は、高温から常温に戻る過程で液晶中に吸収されて分散
したり、完全に消滅するものから、全く変化せず気泡と
して残った状態のものも存在する。気泡の発生箇所は液
晶表示装置のパネルの中央から周辺まで様々であるが、
時間が経過すると周辺の四隅や配向膜の無い領域に移動
する傾向がある。これらの気泡の挙動は気体の成分やパ
ネル内の圧力状態によるものと思われる。このように液
晶表示装置内に気泡が発生したり、ギャップむらとして
表示されることは、製品として致命的な問題であった。
【０００９】本発明は上記問題点を解決するもので、カ
ラーフィルタ、プラスチック、フィルムなどの有機膜を
有しても、パネル内に気泡やギャップむらを発生しない
均一な液晶表示装置の製造方法を提供することを目的と
する。
ラーフィルタ、プラスチック、フィルムなどの有機膜を
有しても、パネル内に気泡やギャップむらを発生しない
均一な液晶表示装置の製造方法を提供することを目的と
する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、ガラス基板上に透明電極と配向膜とを有す
る第１の基板と、もう一方のガラス基板上にカラーフィ
ルタ層を有しその上に前記カラーフィルタ層の表面の平
滑性を得るために有機物からなるトップコート層と透明
電極と配向膜とを順に備えた第２の基板とを設け、第１
の基板と第２の基板とをそれぞれの配向膜を内側にして
ギャップを形成して張り合わせて形成された中に液晶層
を形成するとともに前記第２の基板の配向膜は、前記ト
ップコート層が前記液晶層に接触することを避けるとと
もに前記トップコート層や前記カラーフィルタ層から出
る気体の発生を抑えるように形成した液晶表示装置を製
造するに際し、前記液晶層の液晶を配する前に前記配向
膜を有する第２の基板を後工程での液晶表示装置の液晶
を再配向させるアニール温度以上で焼成して前記アニー
ル時に発生する気泡を低減し、前記液晶層はシール樹脂
周辺部にその他の部分よりも液晶量を多く配してパネル
内の圧力を大きくしてガスの発生を抑制することを特徴
とする。
製造方法は、ガラス基板上に透明電極と配向膜とを有す
る第１の基板と、もう一方のガラス基板上にカラーフィ
ルタ層を有しその上に前記カラーフィルタ層の表面の平
滑性を得るために有機物からなるトップコート層と透明
電極と配向膜とを順に備えた第２の基板とを設け、第１
の基板と第２の基板とをそれぞれの配向膜を内側にして
ギャップを形成して張り合わせて形成された中に液晶層
を形成するとともに前記第２の基板の配向膜は、前記ト
ップコート層が前記液晶層に接触することを避けるとと
もに前記トップコート層や前記カラーフィルタ層から出
る気体の発生を抑えるように形成した液晶表示装置を製
造するに際し、前記液晶層の液晶を配する前に前記配向
膜を有する第２の基板を後工程での液晶表示装置の液晶
を再配向させるアニール温度以上で焼成して前記アニー
ル時に発生する気泡を低減し、前記液晶層はシール樹脂
周辺部にその他の部分よりも液晶量を多く配してパネル
内の圧力を大きくしてガスの発生を抑制することを特徴
とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の液晶表示装置の製
造方法を具体的な実施の形態に基づいて説明する。な
お、図４，図５において従来例として示したものと同じ
箇所については同一番号を付している。図１は本発明の
一実施例におけるカラー液晶表示装置の構成を示す。
造方法を具体的な実施の形態に基づいて説明する。な
お、図４，図５において従来例として示したものと同じ
箇所については同一番号を付している。図１は本発明の
一実施例におけるカラー液晶表示装置の構成を示す。
【００１２】図示のように基板１は、ガラス基板２の上
に透明電極３とポリイミドなどからなる配向膜４が順に
形成されて構成されている。もう一方の基板５は、ガラ
ス基板２の上にカラーフィルタ層６が形成され、その表
面の平滑性を得るために有機物からなるトップコート層
７を設け、さらに透明電極８と配向膜９を順に形成して
構成されている。本実施例において従来のカラー液晶表
示装置と違う点は、配向膜９は、トップコート層７が液
晶層の液晶に接触することを避けるとともにトップコー
ト層７やカラーフィルタ層６から出る気体の発生を抑え
るように配向膜４，９がシール樹脂１１に接しているこ
とである。
に透明電極３とポリイミドなどからなる配向膜４が順に
形成されて構成されている。もう一方の基板５は、ガラ
ス基板２の上にカラーフィルタ層６が形成され、その表
面の平滑性を得るために有機物からなるトップコート層
７を設け、さらに透明電極８と配向膜９を順に形成して
構成されている。本実施例において従来のカラー液晶表
示装置と違う点は、配向膜９は、トップコート層７が液
晶層の液晶に接触することを避けるとともにトップコー
ト層７やカラーフィルタ層６から出る気体の発生を抑え
るように配向膜４，９がシール樹脂１１に接しているこ
とである。
【００１３】図２は基板１と５の配向膜がある領域を示
す。配向膜４，９の領域１５はシール樹脂１１に重なる
か否かまで設けている。１４は表示領域である。そし
て、このように構成した基板１と５はスペーサ１０を介
し、少なくとも一方の基板の周辺に印刷されたシール樹
脂１１で基板間のギャップを一定に保つように接着させ
てその中に液晶１２を封入する。ここで用いられる配向
膜４，９はポリイミドやポリアミック酸が一般的であ
る。たとえば、日産化学（株）のＳＥ−４１１０などは
よく使われており、その焼成温度は２２０〜２７０℃が
普通である。最近では、１５０℃以下のものも生産化し
ている。
す。配向膜４，９の領域１５はシール樹脂１１に重なる
か否かまで設けている。１４は表示領域である。そし
て、このように構成した基板１と５はスペーサ１０を介
し、少なくとも一方の基板の周辺に印刷されたシール樹
脂１１で基板間のギャップを一定に保つように接着させ
てその中に液晶１２を封入する。ここで用いられる配向
膜４，９はポリイミドやポリアミック酸が一般的であ
る。たとえば、日産化学（株）のＳＥ−４１１０などは
よく使われており、その焼成温度は２２０〜２７０℃が
普通である。最近では、１５０℃以下のものも生産化し
ている。
【００１４】このように図１，図２で示すようなシール
樹脂１１に接する配向膜４，９を設けることにより、基
板５のトップコート層７が液晶層１２に接触することを
避け、トップコート層７やカラーフィルタ層６から出る
ガスや表面に吸着した水分などによる気体の発生を抑え
ることができる。しかし、配向膜４，９やシール樹脂１
１の印刷精度やシール幅の伸びにより、図１，図２のよ
うにシール樹脂１１と配向膜４，９が接することが理想
であるが、重なり合うことがある。これにより接着強度
の低下が起こるが、最近ではシール材の開発も進み、シ
ールの接着強度も向上している。たとえば、協立化学
（株）のワールドロック、三井東圧化学（株）のストラ
クトボンドなどは製品化を考慮しても十分な特性を有す
る。以上、配向膜を基板全面に設けてガスストッパーの
役割として扱い、ガスの発生を未然に防ぐものである。
樹脂１１に接する配向膜４，９を設けることにより、基
板５のトップコート層７が液晶層１２に接触することを
避け、トップコート層７やカラーフィルタ層６から出る
ガスや表面に吸着した水分などによる気体の発生を抑え
ることができる。しかし、配向膜４，９やシール樹脂１
１の印刷精度やシール幅の伸びにより、図１，図２のよ
うにシール樹脂１１と配向膜４，９が接することが理想
であるが、重なり合うことがある。これにより接着強度
の低下が起こるが、最近ではシール材の開発も進み、シ
ールの接着強度も向上している。たとえば、協立化学
（株）のワールドロック、三井東圧化学（株）のストラ
クトボンドなどは製品化を考慮しても十分な特性を有す
る。以上、配向膜を基板全面に設けてガスストッパーの
役割として扱い、ガスの発生を未然に防ぐものである。
【００１５】液晶を封入する製造方法には真空中で空セ
ルに液晶を注入するやり方と、真空状態で基板上に液晶
を滴下し基板を貼り合わせるやり方がある。本実施例で
は、製造上、液晶１２と基板５が接する前にアニール温
度以上で基板５を熱処理するものである。たとえば、真
空中で液晶を注入する場合では空セルの状態で熱処理
し、真空中で基板５上に液晶１２を滴下するときには滴
下前に基板５を熱処理するものである。図３（ａ），図
３（ｂ）には前記の真空注入、滴下工法の製造プロセス
を示す。また、アニール温度とは封入した液晶層の液晶
１２を再配向させるために、液晶表示装置のパネルその
ものを熱処理する温度のことであり、使われる液晶材料
のＮＩ転移温度近傍、またはそれ以上にするのが通常で
ある。これにより、液晶封入時の配向乱れなどを直し、
均一性のある液晶表示装置を得ることができる。そし
て、そのアニール温度以上に基板５を熱処理することに
より、基板５から発生するガスをあらかじめ出し切り、
後工程で液晶の再配向を目的とするアニール時に起こる
気泡を未然に防ぐものである。
ルに液晶を注入するやり方と、真空状態で基板上に液晶
を滴下し基板を貼り合わせるやり方がある。本実施例で
は、製造上、液晶１２と基板５が接する前にアニール温
度以上で基板５を熱処理するものである。たとえば、真
空中で液晶を注入する場合では空セルの状態で熱処理
し、真空中で基板５上に液晶１２を滴下するときには滴
下前に基板５を熱処理するものである。図３（ａ），図
３（ｂ）には前記の真空注入、滴下工法の製造プロセス
を示す。また、アニール温度とは封入した液晶層の液晶
１２を再配向させるために、液晶表示装置のパネルその
ものを熱処理する温度のことであり、使われる液晶材料
のＮＩ転移温度近傍、またはそれ以上にするのが通常で
ある。これにより、液晶封入時の配向乱れなどを直し、
均一性のある液晶表示装置を得ることができる。そし
て、そのアニール温度以上に基板５を熱処理することに
より、基板５から発生するガスをあらかじめ出し切り、
後工程で液晶の再配向を目的とするアニール時に起こる
気泡を未然に防ぐものである。
【００１６】液晶表示装置の製造上でシール樹脂１１の
周辺の液晶１２の液晶量を多くする方法は、真空注入法
では空セルのシール樹脂周辺のギャップをあらかじめ大
きくして液晶１２を封入するものである。空セルをつく
る際に、シール樹脂１１中のガラスファイバー径を液晶
表示装置のパネルの中央に散布するスペーサ径より１．
５〜２．０μｍ以上大きくし、通常の空セルより周辺の
ギャップを高くすることによって実現できる。
周辺の液晶１２の液晶量を多くする方法は、真空注入法
では空セルのシール樹脂周辺のギャップをあらかじめ大
きくして液晶１２を封入するものである。空セルをつく
る際に、シール樹脂１１中のガラスファイバー径を液晶
表示装置のパネルの中央に散布するスペーサ径より１．
５〜２．０μｍ以上大きくし、通常の空セルより周辺の
ギャップを高くすることによって実現できる。
【００１７】また、真空中で基板上１または５に液晶１
２を滴下して基板５または１を貼り合わせる製造方法で
は、液晶１２の滴下量を中央より周辺側を多くしてや
り、できあがった液晶表示装置のシール樹脂周辺のギャ
ップを厚くするものである。これにより、特にガスが発
生しやすい液晶表示装置の周辺領域に液晶量を増やし、
パネル内の圧力を大きくし、未然にガスが発生するのを
抑えるものである。
２を滴下して基板５または１を貼り合わせる製造方法で
は、液晶１２の滴下量を中央より周辺側を多くしてや
り、できあがった液晶表示装置のシール樹脂周辺のギャ
ップを厚くするものである。これにより、特にガスが発
生しやすい液晶表示装置の周辺領域に液晶量を増やし、
パネル内の圧力を大きくし、未然にガスが発生するのを
抑えるものである。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明の液晶表示装置の製
造方法は、本発明は有機膜を有する基板特有の問題であ
るガスの発生を抑えることができる。そして、液晶表示
装置の表示品位において輝点や輝度ムラとなる表示不良
を未然に防ぐことが可能となる。これらのカラーＬＣ
Ｄ、フィルムＬＣＤ、プラスチックＬＣＤなどのような
有機膜を含むことにより起こる不良を無くし、製造上に
おいても簡易的なプロセスまたは設計手法で取り組むこ
とができ、高い歩留まりで優れた表示品位を持つディス
プレイを製造することが可能となる。
造方法は、本発明は有機膜を有する基板特有の問題であ
るガスの発生を抑えることができる。そして、液晶表示
装置の表示品位において輝点や輝度ムラとなる表示不良
を未然に防ぐことが可能となる。これらのカラーＬＣ
Ｄ、フィルムＬＣＤ、プラスチックＬＣＤなどのような
有機膜を含むことにより起こる不良を無くし、製造上に
おいても簡易的なプロセスまたは設計手法で取り組むこ
とができ、高い歩留まりで優れた表示品位を持つディス
プレイを製造することが可能となる。
【図１】本発明の実施の形態のカラー液晶表示装置のパ
ネル断面図
ネル断面図
【図２】同実施の形態のカラー液晶表示装置における基
板上の配向膜のパターン図
板上の配向膜のパターン図
【図３】同カラー液晶表示装置の製造プロセス図
【図４】従来のカラー液晶表示装置のパネル断面図
【図５】同カラー液晶表示装置における基板上の配向膜
のパターン図
のパターン図
【図６】従来の液晶表示装置の製造プロセス図
１，５ 基板 ２ ガラス板 ３，８ 透明電極 ４，９ 配向膜 ６ カラーフィルタ層 ７ トップコート層 １１ シール樹脂 １２ 液晶 １４ 表示領域 １５ 配向膜パターン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 玉置 勝也 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 久光 伸二 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】ガラス基板上に透明電極と配向膜とを有す
る第１の基板と、もう一方のガラス基板上にカラーフィ
ルタ層を有しその上に前記カラーフィルタ層の表面の平
滑性を得るために有機物からなるトップコート層と透明
電極と配向膜とを順に備えた第２の基板とを設け、第１
の基板と第２の基板とをそれぞれの配向膜を内側にして
ギャップを形成して張り合わせて形成された中に液晶層
を形成するとともに前記第２の基板の配向膜は、前記ト
ップコート層が前記液晶層に接触することを避けるとと
もに前記トップコート層や前記カラーフィルタ層から出
る気体の発生を抑えるように形成した液晶表示装置を製
造するに際し、 前記液晶層の液晶を配する前に前記配向膜を有する第２
の基板を後工程での液晶表示装置の液晶を再配向させる
アニール温度以上で焼成して前記アニール時に発生する
気泡を低減し、 前記液晶層はシール樹脂周辺部にその他の部分よりも液
晶量を多く配してパネル内の圧力を大きくしてガスの発
生を抑制する液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25815699A JP3542307B2 (ja) | 1999-09-13 | 1999-09-13 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25815699A JP3542307B2 (ja) | 1999-09-13 | 1999-09-13 | 液晶表示装置の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6021696A Division JP3037056B2 (ja) | 1994-02-21 | 1994-02-21 | 液晶表示装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000066206A true JP2000066206A (ja) | 2000-03-03 |
| JP3542307B2 JP3542307B2 (ja) | 2004-07-14 |
Family
ID=17316317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25815699A Expired - Lifetime JP3542307B2 (ja) | 1999-09-13 | 1999-09-13 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3542307B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005227519A (ja) * | 2004-02-13 | 2005-08-25 | Sony Corp | 表示装置の製造方法 |
| US8900026B2 (en) | 2012-12-26 | 2014-12-02 | Japan Display Inc. | Method of manufacturing liquid crystal display device |
-
1999
- 1999-09-13 JP JP25815699A patent/JP3542307B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005227519A (ja) * | 2004-02-13 | 2005-08-25 | Sony Corp | 表示装置の製造方法 |
| US8900026B2 (en) | 2012-12-26 | 2014-12-02 | Japan Display Inc. | Method of manufacturing liquid crystal display device |
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| JP3542307B2 (ja) | 2004-07-14 |
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