JP2000062004A - 押出し機用のサイジングダイ及びこのサイジングダイを用いた押出し成形物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大口径，肉厚の円筒状に溶融押出しされた熱
可塑性樹脂材料を小口径，薄肉の管状に成形する際の押
出し成形物の寸法及び外観を安定させることが出来る押
出し機用のサイジングダイ及びこのサイジングダイを用
いた押出し成形物の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 サイジングダイ本体１０は、冷却水槽等
の真空冷却槽１１の押出し機１側に、サイジングホルダ
ー１２を介して突出させて形成し、このサイジングダイ
本体１０の突出部分１３の外周面には、押出し成形機か
ら押出された熱可塑性樹脂材料Ｑの押出し成形物Ｓを間
接的に冷却して温度調整するための冷却手段１４が設け
てある。この冷却手段１４は、前記サイジングホルダー
１２とサイジングダイ本体１０の突出部分１３との間に
断面矩形状の環状の冷却水路１５を形成し、この冷却水
路１５には、サイジングホルダー１２に形成された冷却
水給排穴１６から冷却水Ｗａが供給されるようになって
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、押出し機用のサ
イジングダイ及びこのサイジングダイを用いた押出し成
形物の製造方法に係わり、更に詳しくは押出し機からサ
イジングダイの成形穴に熱可塑性材料（熱可塑性樹脂，
熱可塑性エラストマー）を押出して管状の押出し成形物
を成形する際、該押出し成形物の寸法ならびに外観を安
定させて押出し成形を行うことが出来る押出し機用のサ
イジングダイ及びこのサイジングダイを用いた押出し成
形物の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、図８及び図９に示すように、一軸
押出し機１の先端に取付けられた金型により押出された
溶融状態の熱可塑性材料Ｑ（熱可塑性樹脂，熱可塑性エ
ラストマー）をサイジングダイ２の成形穴２ａに吐出さ
せて管状に成形し、冷却水槽３で管状の押出し物（例え
ば、ホースの内管）を冷却して最終製品Ｓを製造する方
法が知られている。なお、４は押出し機１から吐出され
た熱可塑性材料Ｑの引落し部を示している。

【０００３】しかし、押出し機１による押出し温度が不
十分であるとサイジングダイ２の入口部分２ｂ付近に付
着する堆積物、所謂，目やにと言う現象が発生し、押出
し成形物へ付着し寸法及び外観が安定しないと言う問題
があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、上記のような
不具合を解消するため、押出し機１による押出し温度を
上げると、熱可塑性樹脂材料Ｑは急激に粘度が低下して
成形が不可能となり、また、吐出させる押出し物の温度
を制御するためにサイジングダイ２内で成形する直前に
水の滴下や空気等で熱可塑性樹脂材料Ｑの冷却を行う
と、急激な粘度上昇のために過大な抵抗がサイジングダ
イ２の成形穴２ａの内壁面と熱可塑性樹脂材料Ｑとの間
に発生し、押出し時の寸法及び外観が安定しないと言う
問題があった。

【０００５】即ち、成形温度の幅が小さいと、軟化粘度
変化の大きい組成物の場合には成形制御が不能となるも
のであった。この発明の目的は、大口径，肉厚の円筒状
に溶融押出しされた熱可塑性樹脂材料を小口径，薄肉の
管状に成形する際の押出し成形物の寸法及び外観を安定
させることが出来る押出し機用のサイジングダイ及びこ
のサイジングダイを用いた押出し成形物の製造方法を提
供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明は、上記目的を
達成するため、押出し機用のサイジングダイ本体は、冷
却槽の押出し機側に、サイジングホルダーを介してサイ
ジングダイ本体を突出させて形成し、このサイジングダ
イ本体の突出部分の外周面に押出し物の冷却手段を設け
たことを要旨とするものである。

【０００７】また、この発明のサイジングダイ本体を用
いた押出し成形物の製造方法は、押出し機からサイジン
グダイ本体の成形穴に熱可塑性樹脂材料を押出す際、真
空冷却槽から突出したサイジングダイ本体の外周面に設
けた冷却手段により前記熱可塑性樹脂材料を冷却して温
度調整を行いながら管状押出し物を成形すると共に、真
空冷却槽で押出し成形物を吸引させてサイジングダイ内
壁へ密着させつつ冷却しながら最終製品に成形すること
を要旨とするものである。

【０００８】このように、押出し機からサイジングダイ
本体の成形穴内に熱可塑性樹脂材料を押出す際、真空冷
却槽から突出したサイジングダイ本体の外周面に設けた
冷却手段により押出し機から押出された溶融状態の熱可
塑性樹脂材料を冷却して温度調整を行い、かつ真空冷却
槽で押出し成形物を吸引冷却して成形することで、寸法
及び外観を安定させた押出し成形物を成形することが出
来るものである。

【０００９】また、押出し機からサイジングダイ本体に
熱可塑性樹脂材料を押出す際、サイジングダイ本体の先
端側曲面部及び平坦部に形成した噴出孔から冷却流体を
押出し成形物の外周面に噴出させることで、押出し成形
物を円滑に押出すことが出来るものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。なお、従来例と同一構成要素
は、同一符号を付して説明は省略する。図１は、この発
明の第１実施形態を示すサイジングダイの断面図を示
し、サイジングダイ本体１０は、冷却水槽等の真空冷却
槽１１の押出し機１側に、サイジングホルダー１２を介
して突出させて形成し、このサイジングダイ本体１０の
突出部分１３の外周面には、押出し成形機から押出され
た熱可塑性樹脂材料Ｑの押出し成形物Ｓを間接的に冷却
して温度調整するための冷却手段１４が設けてある。

【００１１】この冷却手段１４は、前記サイジングホル
ダー１２とサイジングダイ本体１０の突出部分１３との
間に断面矩形状の環状の冷却水路１５を形成し、この冷
却水路１５には、サイジングホルダー１２に形成された
冷却水給排穴１６から冷却水Ｗａが供給されるようにな
っている。

【００１２】また、サイジングダイ本体１０の真空冷却
槽１１内に位置する後端部分１７には、複数の成形物吸
引穴１８が形成されている。前記サイジングダイ本体１
０の先端側内壁面部１９は、図２に示すように、押出し
機１から吐出された熱可塑性樹脂材料Ｑが接触して、サ
イジングダイ本体１０の成形穴１０ａ内に円滑に導くた
めの曲面Ｒに形成したり、図３に示すようにテーパ面Ｔ
に形成してあり、この曲面Ｒの曲率半径及びテーパ角度
αは、熱可塑性樹脂材料Ｑ，押出し温度，引落し率等、
押出し条件に応じて任意に設定可能である。特に、大口
径肉厚の円筒状に溶融押出しされた熱可塑樹脂材料を小
口径なサイジングダイ内部へスムーズに導くため、曲面
Ｒの曲率半径は３〜１０mm、図３に示すテーパ角度αは
３０°〜４５°が好ましい。

【００１３】また、図４はこの発明の第２実施形態を示
し、この実施形態は、サイジングダイ本体１０の先端側
内壁面部１９に形成した曲面部分２０に、冷却流体（冷
却水Ｗ）の噴出孔２１ａを形成し、押出し機１から吐出
された熱可塑性樹脂材料Ｑとサイジングダイ本体１０の
成形穴１０ａの内壁面とを冷却水Ｗａで覆い、熱可塑性
樹脂材料Ｑを直接冷却するようにしたものであり、また
図５の第３実施形態は、サイジングダイ本体１０の平坦
部２２に冷却流体（冷却水Ｗ）の噴出孔２１ｂを形成
し、第２実施形態と同様に熱可塑性樹脂材料Ｑを直接冷
却するようにしたものである。

【００１４】更に、この発明の第４実施形態としては、
図６に示すように、サイジングダイ本体１０の先端側内
壁面部１９に形成した曲面部分２０と平坦部２２とに、
それぞれ冷却流体（冷却水Ｗ）の噴出孔２１ａ，２１ｂ
をそれぞれ形成しても良い。また、この発明の第５実施
形態としては、図７に示すように、サイジングダイ本体
１０の突出部分１３の外周面に設けた冷却手段１４に、
押出し成形物Ｓの押出し開始時のみ先端側曲面部１９に
形成した噴出孔２１ａを開口する開閉手段（コック）２
３が設けてある。

【００１５】この開閉手段２３は、押出し成形物Ｓの押
出し開始時のみ噴出孔２１ａに冷却水Ｗａを供給するた
めに開口して、押出し成形物Ｓが真空冷却槽１１内に位
置する後端部分１７に位置して複数の成形物吸引穴１８
で吸引された時、開閉手段２３を閉鎖するものである。
以上のようにサイジングダイ本体１０を構成すること
で、通常の熱可塑性樹脂（コポリエステルエラストマー
（ＣＯＰＥ）及びナイロン（Ｎ１１）等の熱可塑性材
料）の他、ホース成形が難しい熱可塑性樹脂中にゴム成
分を分散させた熱可塑性エラストマー組成物にも適用す
ることが可能となる。

【００１６】この熱可塑性エラストマー組成物は、少な
くとも熱可塑性樹脂（Ａ）、ゴム組成物（Ｂ）および加
硫剤（Ｃ）を配合してなり、熱可塑性樹脂（Ａ）のマト
リックス中に加硫剤（Ｃ）によって加硫された加硫ゴム
組成物（Ｂ）の粒子が分散した形態のものである。熱可
塑性樹脂（Ａ）は、特に限定されるものではないが、例
えば、熱可塑性ポリオレフィン系樹脂、熱可塑性ポリエ
ステル系樹脂、熱可塑性ウレタンエラストマー、又はナ
イロン系樹脂であり、好ましくは熱可塑性ポリエステル
系樹脂、さらに好ましくは熱可塑性コポリエステルエラ
ストマーである。

【００１７】ゴム組成物（Ｂ）は、特に限定されるもの
ではないが、例えば、一般に用いられる原料ゴム（例え
ばジエン系ゴム及びその水添物（例えばＮＲ、ＩＲ、エ
ポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シ
スＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ）、オ
レフィン系ゴム（例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰ
ＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴ
ム（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレンと芳香族ビニ
ルまたはジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（Ａ
ＣＭ）、アイオノマー）、含ハロゲンゴム（例えばＢｒ
−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチ
レン共重合体の臭素化物（ＢＩＭＳ）、ＣＲ、ヒドリン
ゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳ
Ｍ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩
素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ））、シリコンゴム（例え
ばメチルブニルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシ
リコンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴ
ム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴ
ム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、含フッ素ホスファ
ゼン系ゴム）からなるゴム組成物が例示される。中でも
好ましいのは耐油性を有するゴム組成物であり、さらに
好ましくはアクリルゴム（ＡＣＭ）を含むゴム組成物で
ある。

【００１８】さらに熱可塑性樹脂（Ａ）として、熱可塑
性コポリエステルエラストマーを、ゴム組成物（Ｂ）の
原料ゴムとしてアクリルゴムを用いる場合、熱可塑性樹
脂（Ａ）とゴム組成物（Ｂ）の相溶化剤としてエポキシ
基含有単量体を用いるのがよい。このエポキシ基含有単
量体成分は、共重合ゴムの架橋において、エポキシ基が
架橋反応に使われるもので、通常１〜２０重量％、好ま
しくは、１．５〜１５重量％、更に好ましくは、２〜１
０重量％含有するものが、後述する混練中に動的に行わ
れる加硫反応性において、好適に用いられる。

【００１９】熱可塑性樹脂（Ａ）とゴム組成物（Ｂ）の
配合量比は、好ましくは、２０〜９０：８０〜１０（重
量比）、更に好ましくは３０〜８０：７０〜２０であ
る。ゴム組成物の配合量比が少ないと機械的強度が低下
するとともに、ゴム相がマトリックス相となり押出し加
工時などの流動性が損なわれ、逆に多いと柔軟性が損な
われるので好ましくない。

【００２０】ゴム組成物の加硫剤（Ｃ）は前記アクリル
ゴム又はアクリルゴム含有組成物の加硫に一般的に用い
られる任意の加硫剤とすることができ、具体例としては
分子内にカルボキシル基及びカルボン酸無水物基の少な
くとも一方をカルボキシル基として２個以上有する架橋
剤化合物を配合するのが好ましい。かかる架橋剤化合物
の典型例としては、例えば、以下の化合物をあげること
ができる。

【００２１】本発明の架橋剤は、分子中に２個以上のカ
ルボキシル基および／または１個以上のカルボン酸無水
物基を有する化合物である限り格別制限されない。好ま
しくは脂肪族、脂環式および芳香族のポリカルボン酸、
その（部分）カルボン酸無水物、ならびに、これらの化
合物と（ポリ）アルキレングリコールとの（部分）エス
テル化物が用いられる。架橋剤としては、分子量５，０
００以下のものが好ましい。

【００２２】熱可塑性エラストマー組成物の好ましい構
造成分は、前述した通り熱可塑性コポリエステルエラス
トマーとアクリルゴムであり、かかる熱可塑性コポリエ
ステルエラストマー組成物は、それを構成するゴム成分
の少なくとも一部は架橋されているものである。かかる
熱可塑性コポリエステルエラストマー組成物は、通常、
バンバリーミキサー、プラペンダーミキサーまたはその
他の混練押出機（２軸混練押出機）等を使用し、例え
ば、前記熱可塑性コポリエステルエラストマーおよび前
記アクリルゴムの溶融物をこれらの装置内に維持し、ゴ
ム相を微細に混練分散させつつ、更に加硫剤（架橋剤）
を添加して、ゴム相の架橋が完了するまで、架橋を促進
する温度で混練することによって製造することができ
る。

【００２３】すなわち、このように製造される熱可塑性
エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂とゴム組成物を素
練りしながらゴムの架橋を進行させる、いわば、動的に
加硫を進行させる動的加硫（Dynamic CureまたはDynami
c Vicanization) により製造される熱可塑性エラストマ
ー組成物である。このような製法を利用することによ
り、得られた熱可塑性エラストマー組成物は、少なくと
も一部が連続相となる熱可塑性樹脂相に少なくとも一部
が不連続相となる加硫ゴム相が微細に分散した状態とな
るため、この熱可塑性エラストマー組成物は加硫ゴムと
同様の挙動を示し、かつ、少なくとも連続相が熱可塑性
樹脂相であるため、その成形加工に際しては、熱可塑性
樹脂に準じた加工が可能である。

【００２４】このような熱可塑性エラストマー組成物
は、熱可塑性樹脂の少なくとも一部を連続相、ゴム組成
物の少なくとも一部を不連続相として構成し、不連続相
である加硫ゴム組成物の粒子径が５０μｍ以下であるの
が好ましく、さらに、１０〜１μｍであるのがより好ま
しい。なお、混練条件や使用する加硫剤の種類、量や加
硫条件（温度等）等は、添加するゴム組成物の配合、ゴ
ム組成物の配合量に応じて適宜決定すればよく、特に限
定はされない。

【００２５】このような熱可塑性エラストマー組成物の
製造方法を以下に示す。熱可塑性エラストマー組成物の
製造は、まず、熱可塑性樹脂（Ａ）、ゴム組成物（Ｂ）
を添加し、溶融混練し、次いで、混練下で加硫剤（Ｃ）
を添加し、ゴムを動的に加硫させることにより行うこと
が出来る。また、組成物には、必要に応じ、補強剤、軟
化剤、老化防止剤などの配合剤を添加することができ
る。ゴム成分への配合剤は上記混練中に添加してもよい
が、加硫剤（Ｃ）を含め、全てあるいは一部の配合剤は
上記混練の前に予め混練しておいてもよい。熱可塑性樹
脂（Ａ）成分への配合剤も、上記混練の前に予め混合し
ておいてもよく、また、上記混練中に添加してもよい。

【００２６】組成物の製造に使用する混練機には、特に
限定はないが、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミ
キサー、２軸混練押出機等が挙げられる。中でも樹脂成
分とゴム成分の混練およびゴム成分の動的加硫を考慮す
ると、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、
２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶
融混練の条件としては、混練温度は、例えば１８０〜３
５０℃、特に、１８０〜３００℃であるのが好ましい
が、熱可塑性コポリエステルエラストマー成分が溶融す
る温度以上であれば特に限定はされない。混練時の剪断
速度は、１０００〜８０００秒^-1、特に、１０００〜５
０００秒^-1であるのが好ましい。

【００２７】溶融混練全体の滞留時間は、３０秒〜１０
分、加硫剤を添加した後の滞留時間（加硫時間）は、１
５秒〜５分であるのが好ましい。特に、コポリエステル
エラストマー中にアクリルゴム（を分散させた熱可塑性
エラストマー塑性物の場合には、上記第５実施形態のよ
うなサイジングダイ本体１０を使用することで、ホース
内管を成形する場合には、寸法及び外観の安定した押出
し成形を行うことが出来るものである。

【００２８】次に、上記のようなサイジングダイを使用
してホース内管等の押出し成形物Ｓの製造方法について
説明する。まず、通常の熱可塑性樹脂Ｑを押出し機１に
より押出し、サイジングダイ本体１０によりホース内管
等の押出し成形物Ｓを成形する場合には、押出し機１か
らサイジングダイ１０の成形穴１０ａに溶融した熱可塑
性樹脂材料Ｑを押出す際、真空冷却槽１１から突出した
サイジングダイ本体１０の突出部分１３の外周面に設け
た冷却手段１４により、先端側内壁面部１９に形成した
曲面部分２０及び平坦部２２に接触する熱可塑性樹脂材
料Ｑを間接的に冷却して温度調整をしながら管状に成形
し、この成形された押出し成形物Ｓは、真空冷却槽１１
で吸引すると共に冷却しながら成形して、最終製品を連
続的に成形するものである。

【００２９】また、通常の熱可塑性樹脂Ｑやコポリエス
テルエラストマー（ＣＯＰＥ），熱可塑性エラストマー
塑性物等の熱可塑性材料を用いて上記のサイジングダイ
本体１０によりホース内管等の押出し成形物Ｓを成形す
る場合には、図４〜図７に示すように、押出し機１から
サイジングダイ本体１０の成形穴１０ａに溶融した熱可
塑性樹脂材料Ｑまたは熱可塑性材料を押出す際、サイジ
ングダイ本体１０の先端側曲面部２０及び平坦部２２に
形成した噴出孔２１ａ，２１ｂから押出し成形物Ｓの外
周面に冷却流体（冷却水Ｗａ）を直接吹き付けて直接的
に冷却し、温度調整をしながら管状に成形し、この成形
された押出し成形物Ｓは、真空冷却槽１１で吸引すると
共に冷却しながら成形して、最終製品を連続的に成形す
るものである。

【００３０】特に、熱可塑性エラストマー塑性物等の熱
可塑性材料を用いて上記のサイジングダイ本体１０によ
りホース内管等の押出し成形物Ｓを成形する場合には、
図７に示すように、押出し機１からサイジングダイ本体
１０の成形穴１０ａに熱可塑性材料を押出す際、サイジ
ングダイ本体１０の先端側曲面部２０及び平坦部２２に
形成した噴出孔２１ａ，２１ｂから押出し成形物Ｓの外
周面に冷却流体（冷却水Ｗａ）を噴出させて冷却し、真
空冷却槽１１で押出し成形物Ｓを吸引した時点で、サイ
ジングダイ本体１０の先端側曲面部２０に設けた噴出孔
２１ａを開閉手段２３により閉鎖する。

【００３１】そして、上記の実施形態と同様に、成形さ
れた押出し成形物Ｓは、真空冷却槽１１で吸引すると共
に冷却しながら成形して、最終製品を連続的に成形する
ものである。以上のように構成することで、押出し機１
からサイジングダイ本体１０の成形穴１０ａ内に熱可塑
性樹脂及び熱可塑性材料を押出す際、真空冷却槽１１か
ら突出したサイジングダイ本体１０の外周面に設けた冷
却手段１４により押出し機１から押出された溶融状態の
熱可塑性樹脂材料Ｑを冷却して温度調整を行い、かつ真
空冷却槽１１で押出し成形物Ｓを吸引冷却して成形する
ことで、寸法及び外観を安定させた押出し成形物を成形
することが出来るものである。

【００３２】また、押出し機１からサイジングダイ本体
１０に熱可塑性樹脂材料Ｑを押出す際、サイジングダイ
本体１０の先端側曲面部２０及び平坦部２２に形成した
噴出孔２１ａ，２１ｂから冷却水Ｗａを押出し成形物Ｓ
の外周面に噴出させることで、押出し成形物Ｓを円滑に
押出すことが出来るものである。次に、上記の各実施形
態からなるこの発明の実施例を、以下の表１，２，３に
示す。

【００３３】〔実施例〕 ．内管押出し寸法・ 内径：10.0mm, 外径：12.5mm . サイジングダイ寸法・ 内径：12.8mm . 押出し材料： ・ナイロン11(N11) ・コポリエステルエラストマー（ＣＯＰＥ） ・コポリエステルエラストマー中にアクリルゴム（ＡＣ
Ｍ）を分散させた熱可塑性エラストマー組成物（ＡＣＭ
／ＣＯＰＥ組成物）

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】

【表３】

【００３７】以上の実施例から明らかなように、サイジ
ングダイ本体１０を第１実施形態〜第５実施形態のよう
な構成にして押出し成形物を製造することにより、内径
の変動がなく、しかも外観の良好な管状の押出し成形品
を成形することが出来るものである。

【００３８】

【発明の効果】この発明は、上記のように真空冷却槽の
押出し機側に、サイジングホルダーを介してサイジング
ダイ本体を突出させて形成し、このサイジングダイ本体
の突出部分の外周面に押出し物の冷却手段を設け、押出
し機からサイジングダイ本体の成形穴に熱可塑性樹脂材
料を押出す際、真空冷却槽から突出したサイジングダイ
本体の外周面に設けた冷却手段により前記熱可塑性樹脂
材料を冷却して温度調整を行いながら管状押出し物を成
形すると共に、真空冷却槽で押出し成形物を吸引冷却し
ながら最終製品に成形するので、大口径，肉厚の円筒状
に溶融押出しされた熱可塑性樹脂材料を小口径，薄肉の
管状に成形する際の押出し成形物の寸法及び外観を安定
させることが出来る効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施形態を示すサイジングダイ
の断面図である。

【図２】サイジングダイ本体の先端側内壁面部の形状を
示す断面図である。

【図３】サイジングダイ本体の先端側内壁面部の他の形
状を示す断面図である。

【図４】この発明の第２実施形態を示すサイジングダイ
の断面図である。

【図５】この発明の第３実施形態を示すサイジングダイ
の断面図である。

【図６】この発明の第４実施形態を示すサイジングダイ
の断面図である。

【図７】この発明の第５実施形態を示すサイジングダイ
の断面図である。

【図８】従来のサイジングダイの断面図である。

【図９】従来の熱可塑性材料の押出し装置の概略構成図
である。

【符号の説明】

１ 押出し機 １０ サイジング
ダイ本体 １０ａ サイジングダイ本体の成形穴 １１ 真空冷
却槽 １２ サイジングホルダー １３ 突出部分 １４ 冷却手段 １５ 冷却水路 １６ 冷却水給排穴 １７ 後端部分 １８ 成形物吸引穴 １９ 先端側内
壁面部 ２０ 曲面部分 ２１ａ，２１ｂ 噴出孔 ２２ 平坦部 ２３ 開閉手段
（コック） Ｑ 熱可塑性樹脂材料 Ｗａ 冷却流体
（冷却水） Ｒ 曲面 Ｓ 押出し成形
物 α テーパ角度 Ｔ テーパ面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 丸山 利夫 茨城県東茨城郡美野里町羽鳥西１番地 横 浜ゴム株式会社茨城工場内 (72)発明者 畑中 進 神奈川県平塚市追分２番１号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 Ｆターム(参考） 4F207 AA29 AA45 AA47 AB03 AB06 AC01 AG08 AJ08 AK00 AM28 AR06 KA01 KA17 KK13 KK76 KM16

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 冷却槽の押出し機側に、サイジングホル
   ダーを介してサイジングダイ本体を突出させて形成し、
   このサイジングダイ本体の突出部分の外周面に押出し物
   の冷却手段を設けて成る押出し機用のサイジングダイ。
2. 【請求項２】 前記サイジングダイ本体の先端側内壁面
   を、曲面またはテーパ面に形成した請求項１に記載の押
   出し機用のサイジングダイ。
3. 【請求項３】 前記サイジングダイ本体の突出部分の先
   端側曲面部及び平坦部の少なくとも一箇所以上に、冷却
   流体の噴出孔を形成した請求項１または２に記載の押出
   し機用のサイジングダイ。
4. 【請求項４】 前記冷却流体の噴出孔を、サイジングダ
   イ本体の先端側曲面部及び平坦部にそれぞれ形成した請
   求項１，２または３に記載の押出し機用のサイジングダ
   イ。
5. 【請求項５】 前記サイジングダイ本体の突出部分の外
   周面に設けた冷却手段に、押出し成形物の押出し開始時
   のみ先端側曲面部に形成した噴出孔を開口する開閉手段
   を設けた請求項１，２，３または４に記載の押出し機用
   のサイジングダイ。
6. 【請求項６】 真空冷却槽に取付けられたサイジングダ
   イ本体の成形穴に、押出し機から溶融された熱可塑性樹
   脂材料を押出し、管状押出し物を成形すると共に冷却し
   て管状の製品を成形するサイジングダイを用いた押出し
   成形物の製造方法において、 前記押出し機からサイジングダイ本体の成形穴に熱可塑
   性樹脂材料を押出す際、真空冷却槽から突出したサイジ
   ングダイ本体の外周面に設けた冷却手段により前記熱可
   塑性樹脂材料を冷却して温度調整を行いながら管状押出
   し物を成形すると共に、真空冷却槽で押出し成形物を吸
   引冷却しながら最終製品に成形するサイジングダイを用
   いた押出し成形物の製造方法。
7. 【請求項７】 前記押出し機からサイジングダイ本体の
   成形穴に熱可塑性樹脂材料を押出す際、サイジングダイ
   本体の先端側曲面部及び平坦部に形成した噴出孔から押
   出し成形物の外周面と前記サイジングダイ本体の成形穴
   内壁面との間に冷却流体を噴出させる請求項６に記載の
   成形用サイジングダイを用いた押出し成形物の製造方
   法。
8. 【請求項８】 前記押出し機からサイジングダイ本体の
   成形穴に熱可塑性樹脂材料を押出す際、サイジングダイ
   本体の先端側曲面部及び平坦部に形成した噴出孔から押
   出し成形物の外周面に冷却流体を噴出させ、真空冷却槽
   で押出し成形物を吸引した時点で、サイジングダイ本体
   の先端側曲面部に設けた噴出孔を閉鎖する請求項６また
   は７に記載の成形用サイジングダイを用いた押出し成形
   物の製造方法。