JP2000054253A - 波形無機質繊維板及びその製造方法 - Google Patents
波形無機質繊維板及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2000054253A JP2000054253A JP23224198A JP23224198A JP2000054253A JP 2000054253 A JP2000054253 A JP 2000054253A JP 23224198 A JP23224198 A JP 23224198A JP 23224198 A JP23224198 A JP 23224198A JP 2000054253 A JP2000054253 A JP 2000054253A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inorganic
- corrugated
- inorganic fiber
- belt conveyor
- producing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形体１枚もので湾曲外装体に容易に挿入す
ることが可能で、しかも外装体の両端部の絞り込みにも
隙間なく充填できる波形無機質繊維板を提供する。 【解決手段】 無機質繊維を層状に配向積層された無機
質繊維ウエブをジグザク状に折畳んで該無機質繊維が垂
直配向されるように形成して、互いに平行な複数の垂直
部分と、前記垂直部分の隣り合ったものを、上部と下部
で交互に接続する複数の接続部分とを備え、上部におけ
る接続部分で上面を、下部における接続部分で下面をそ
れぞれ形成して、ほぼ均一な厚さに形成されると共に、
繊維同士を結合する結合材で全体として一体に密着形成
された波形無機質繊維板において、前記波形無機質繊維
板の両端部において、前記垂直部分の隣り合ったものが
接続しない部分を備えるようにした波形無機質繊維板。
ることが可能で、しかも外装体の両端部の絞り込みにも
隙間なく充填できる波形無機質繊維板を提供する。 【解決手段】 無機質繊維を層状に配向積層された無機
質繊維ウエブをジグザク状に折畳んで該無機質繊維が垂
直配向されるように形成して、互いに平行な複数の垂直
部分と、前記垂直部分の隣り合ったものを、上部と下部
で交互に接続する複数の接続部分とを備え、上部におけ
る接続部分で上面を、下部における接続部分で下面をそ
れぞれ形成して、ほぼ均一な厚さに形成されると共に、
繊維同士を結合する結合材で全体として一体に密着形成
された波形無機質繊維板において、前記波形無機質繊維
板の両端部において、前記垂直部分の隣り合ったものが
接続しない部分を備えるようにした波形無機質繊維板。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば湾曲パネル
の断熱材等に使用される波形無機質繊維板とその製造方
法に関する。
の断熱材等に使用される波形無機質繊維板とその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の湾曲吸音パネルは鋼板や樹脂製等
の湾曲外装体に無機質繊維成形体を挿入して形成されて
いた。
の湾曲外装体に無機質繊維成形体を挿入して形成されて
いた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】湾曲外装体の両端部は
絞り込みにより中央部に比べて厚みがないため、通常の
均一な厚みの無機質繊維板は厚みがないものは外装体と
の間に間隙ができ、逆に厚いものは圧縮しないと外装体
内に挿入できないので使用できなかった。このため、モ
ールド成形等により無機質繊維の成形体をパネル形状に
合わせて製造していたが、１８００ｍｍの大型になると
１枚のものでは製造できないため、２枚を合わせて挿入
する必用があり作業効率が悪い問題があり、改善が望ま
れていた。
絞り込みにより中央部に比べて厚みがないため、通常の
均一な厚みの無機質繊維板は厚みがないものは外装体と
の間に間隙ができ、逆に厚いものは圧縮しないと外装体
内に挿入できないので使用できなかった。このため、モ
ールド成形等により無機質繊維の成形体をパネル形状に
合わせて製造していたが、１８００ｍｍの大型になると
１枚のものでは製造できないため、２枚を合わせて挿入
する必用があり作業効率が悪い問題があり、改善が望ま
れていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、発明者等は前記
課題を解決するべく検討の結果、先に提案した特開平７
−３１０２６９号に開示される波形無機質繊維板は、柔
軟性があるため、設置場所が湾曲している場合に湾曲部
と隙間なく密着させて取り付けられるので断熱効果に優
れ、また、かさ密度が増加しないにもかかわらず、即
ち、軽量化が図れるにもかかわらず、圧縮強度が大き
く、しかも従来の無機質繊維マットのような層間剥離が
生ずることなく剥離強度が大きいといった優れた特性を
有していることに着目し、これを利用して、前記従来技
術の問題点を解消し、成形体１枚もので湾曲外装体に容
易に挿入することが可能で、しかも外装体の両端部の絞
り込みにも隙間なく充填できる波形無機質繊維板とその
製造方法を提供しようとするものである。
課題を解決するべく検討の結果、先に提案した特開平７
−３１０２６９号に開示される波形無機質繊維板は、柔
軟性があるため、設置場所が湾曲している場合に湾曲部
と隙間なく密着させて取り付けられるので断熱効果に優
れ、また、かさ密度が増加しないにもかかわらず、即
ち、軽量化が図れるにもかかわらず、圧縮強度が大き
く、しかも従来の無機質繊維マットのような層間剥離が
生ずることなく剥離強度が大きいといった優れた特性を
有していることに着目し、これを利用して、前記従来技
術の問題点を解消し、成形体１枚もので湾曲外装体に容
易に挿入することが可能で、しかも外装体の両端部の絞
り込みにも隙間なく充填できる波形無機質繊維板とその
製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】即ち、本発明の波形無機質繊維板は、無機
質繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウエブをジグ
ザク状に折畳んで該無機質繊維が垂直配向されるように
形成して、互いに平行な複数の垂直部分と、前記垂直部
分の隣り合ったものを、上部と下部で交互に接続する複
数の接続部分とを備え、上部における接続部分で上面
を、下部における接続部分で下面をそれぞれ形成して、
ほぼ均一な厚さに形成されると共に、繊維同士を結合す
る結合材で全体として一体に密着形成された波形無機質
繊維板において、前記波形無機質繊維板の両端部におい
て、前記垂直部分の隣り合ったものが接続しない部分を
備えるようにしたことを特徴とする。また、請求項２記
載の波形無機質繊維板は、請求項１記載の波形無機質繊
維板において、前記上面及び下面の少なくとも片面に表
被材層を形成したことを特徴とする。また、本発明の波
形無機質繊維板の製造方法は、請求項１記載の波形無機
質繊維板の製造方法であって、樹脂を付着させた無機質
繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウェブを波付機
によってジグザグ状に折畳んで、該無機質繊維が垂直配
向されるように形成した後、加熱加圧成形する波形無機
質繊維板の製造方法において、前記波付機でジグザグ状
に折り畳まれた無機質繊維ウェブを加熱成形炉へ供給す
る有孔ベルトコンベアの速度を間欠的に速くすることに
より、前記垂直部分の隣り合ったものが接続しない部分
を備えるようにしたことを特徴とする。また、請求項３
記載の波形無機質繊維板の製造方法は、請求項１記載の
波形無機質繊維板の製造方法であって、樹脂を付着させ
た無機質繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウェブ
を波付機によってジグザグ状に折り畳んで、該無機質繊
維ウェブが垂直配向されるように形成した後、加熱加圧
成形する波形無機質繊維板の製造方法において、前記波
付機とジグザグ状に折り畳まれた無機質繊維ウェブを加
熱成形炉へ供給する有孔ベルトコンベアの間に受け渡し
ベルトコンベアを設けて、該有孔ベルトコンベアに対し
て受け渡しベルトコンベアの速度を間欠的に速くするこ
とにより、前記垂直部分の隣り合ったものが接続しない
部分を備えるようにしたことを特徴とする。また、請求
項５記載の波形無機質繊維板の製造方法は、請求項１記
載の波形無機質繊維板の製造方法であって、樹脂を付着
させた無機質繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウ
ェブを波付機によってジグザグ状に折り畳んで、該無機
質繊維が垂直配向されるように形成した後、加熱加圧成
形する波形無機質繊維板の製造方法において、前記ジグ
ザグ状に折り込まれた無機質繊維ウェブを有孔ベルトコ
ンベアで加熱成形炉へ供給する後工程にベルトコンベア
を設けて、該有孔ベルトコンベアに対して該ベルトコン
ベアの速度を間欠的に速くすることにより、前記垂直部
分の隣り合ったものが接続しない部分を備えるようにし
たことを特徴とする。
質繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウエブをジグ
ザク状に折畳んで該無機質繊維が垂直配向されるように
形成して、互いに平行な複数の垂直部分と、前記垂直部
分の隣り合ったものを、上部と下部で交互に接続する複
数の接続部分とを備え、上部における接続部分で上面
を、下部における接続部分で下面をそれぞれ形成して、
ほぼ均一な厚さに形成されると共に、繊維同士を結合す
る結合材で全体として一体に密着形成された波形無機質
繊維板において、前記波形無機質繊維板の両端部におい
て、前記垂直部分の隣り合ったものが接続しない部分を
備えるようにしたことを特徴とする。また、請求項２記
載の波形無機質繊維板は、請求項１記載の波形無機質繊
維板において、前記上面及び下面の少なくとも片面に表
被材層を形成したことを特徴とする。また、本発明の波
形無機質繊維板の製造方法は、請求項１記載の波形無機
質繊維板の製造方法であって、樹脂を付着させた無機質
繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウェブを波付機
によってジグザグ状に折畳んで、該無機質繊維が垂直配
向されるように形成した後、加熱加圧成形する波形無機
質繊維板の製造方法において、前記波付機でジグザグ状
に折り畳まれた無機質繊維ウェブを加熱成形炉へ供給す
る有孔ベルトコンベアの速度を間欠的に速くすることに
より、前記垂直部分の隣り合ったものが接続しない部分
を備えるようにしたことを特徴とする。また、請求項３
記載の波形無機質繊維板の製造方法は、請求項１記載の
波形無機質繊維板の製造方法であって、樹脂を付着させ
た無機質繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウェブ
を波付機によってジグザグ状に折り畳んで、該無機質繊
維ウェブが垂直配向されるように形成した後、加熱加圧
成形する波形無機質繊維板の製造方法において、前記波
付機とジグザグ状に折り畳まれた無機質繊維ウェブを加
熱成形炉へ供給する有孔ベルトコンベアの間に受け渡し
ベルトコンベアを設けて、該有孔ベルトコンベアに対し
て受け渡しベルトコンベアの速度を間欠的に速くするこ
とにより、前記垂直部分の隣り合ったものが接続しない
部分を備えるようにしたことを特徴とする。また、請求
項５記載の波形無機質繊維板の製造方法は、請求項１記
載の波形無機質繊維板の製造方法であって、樹脂を付着
させた無機質繊維を層状に配向積層された無機質繊維ウ
ェブを波付機によってジグザグ状に折り畳んで、該無機
質繊維が垂直配向されるように形成した後、加熱加圧成
形する波形無機質繊維板の製造方法において、前記ジグ
ザグ状に折り込まれた無機質繊維ウェブを有孔ベルトコ
ンベアで加熱成形炉へ供給する後工程にベルトコンベア
を設けて、該有孔ベルトコンベアに対して該ベルトコン
ベアの速度を間欠的に速くすることにより、前記垂直部
分の隣り合ったものが接続しない部分を備えるようにし
たことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】前記無機質繊維ウエブは、遠心法
や火炎法等により紡糸される平均繊維径０．５〜１２μ
ｍ程度のガラス繊維、セラミック繊維等の短繊維に、フ
ェノ−ル樹脂等の熱硬化性樹脂あるいはポリエチレン樹
脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を噴霧、含
浸、浸漬等により付着した後、集綿機の有孔ベルトコン
ベア上に吸引堆積させて得られるもので、一般には該ウ
エブの坪量は１００〜１０００ｇ／ｍ2 程度である。
や火炎法等により紡糸される平均繊維径０．５〜１２μ
ｍ程度のガラス繊維、セラミック繊維等の短繊維に、フ
ェノ−ル樹脂等の熱硬化性樹脂あるいはポリエチレン樹
脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を噴霧、含
浸、浸漬等により付着した後、集綿機の有孔ベルトコン
ベア上に吸引堆積させて得られるもので、一般には該ウ
エブの坪量は１００〜１０００ｇ／ｍ2 程度である。
【０００７】前記波付機としては、一対の反対方向に回
転する歯車から成り、これら歯車の噛合せ部で該無機質
繊維ウエブをジグザグ状に折畳む歯車式や、折畳み作動
をする一対の折畳み作動板から成り、これら折畳み作動
板の折畳み作動によって該無機質繊維ウエブをジグザグ
状に折畳むラボスキー式等があるが、雄エッジと雌エッ
ジを配列させた一対のロールによって襞折りするように
したロータリー式等、機械的に正確に波付けできるもの
であれば特に限定されるものではない。
転する歯車から成り、これら歯車の噛合せ部で該無機質
繊維ウエブをジグザグ状に折畳む歯車式や、折畳み作動
をする一対の折畳み作動板から成り、これら折畳み作動
板の折畳み作動によって該無機質繊維ウエブをジグザグ
状に折畳むラボスキー式等があるが、雄エッジと雌エッ
ジを配列させた一対のロールによって襞折りするように
したロータリー式等、機械的に正確に波付けできるもの
であれば特に限定されるものではない。
【０００８】また、前記波付機としては、例えば一対の
反対方向に回転する無端チェーンから成り、該無端チェ
ーンのそれぞれに複数の凸条の各々が噛合するように相
対向させて設けられており、その噛合せ部で該無機質繊
維ウエブをジグザグ状に折畳むキャタピラ式のものもあ
り、具体的には、該無端チェーンの設定間隙は、作業面
の起点では互いの凸条同士が噛合うが、終点では自由と
なるように該無機質繊維ウエブの流れ方向に勾配となっ
ている。
反対方向に回転する無端チェーンから成り、該無端チェ
ーンのそれぞれに複数の凸条の各々が噛合するように相
対向させて設けられており、その噛合せ部で該無機質繊
維ウエブをジグザグ状に折畳むキャタピラ式のものもあ
り、具体的には、該無端チェーンの設定間隙は、作業面
の起点では互いの凸条同士が噛合うが、終点では自由と
なるように該無機質繊維ウエブの流れ方向に勾配となっ
ている。
【０００９】前記波形の波高さ及び波間隔は適宜選択さ
れるが、波高さは無機質繊維板の厚みとほぼ同じ程度、
波間隔は１０〜４０ｍｍ、特に２５ｍｍ以下が波形無機
質繊維板の特性を生かすのに効果的である。
れるが、波高さは無機質繊維板の厚みとほぼ同じ程度、
波間隔は１０〜４０ｍｍ、特に２５ｍｍ以下が波形無機
質繊維板の特性を生かすのに効果的である。
【００１０】前記無機質繊維ウエブの波付機への供給
は、ベルトコンベアで供給するようにしても、自重落下
によって供給するようにしてもよい。
は、ベルトコンベアで供給するようにしても、自重落下
によって供給するようにしてもよい。
【００１１】尚、ベルトコンベアによるときは、その周
速度は加熱成形炉の有孔ベルトコンベアの周速度より２
〜６倍速くすることが好ましい。ただしこの比率は無機
質繊維ウエブの坪量と波形無機質繊維板の波付山数及び
密度により決定されるものであり、適宜選択されるもの
である。尚、速度比が２倍未満の場合は、ジグザグ状の
折畳みが充分でなく屈曲ではなく褶曲程度にしか波付け
できないため所望の波高さと波間隔が得られない。また
６倍を超える場合は山数が多くなり圧縮されて隙間が充
分に確保できず高密度となり所望の波高さと波間隔が得
られない。
速度は加熱成形炉の有孔ベルトコンベアの周速度より２
〜６倍速くすることが好ましい。ただしこの比率は無機
質繊維ウエブの坪量と波形無機質繊維板の波付山数及び
密度により決定されるものであり、適宜選択されるもの
である。尚、速度比が２倍未満の場合は、ジグザグ状の
折畳みが充分でなく屈曲ではなく褶曲程度にしか波付け
できないため所望の波高さと波間隔が得られない。また
６倍を超える場合は山数が多くなり圧縮されて隙間が充
分に確保できず高密度となり所望の波高さと波間隔が得
られない。
【００１２】無機質繊維板は最終的に厚さ２５〜１００
ｍｍ、密度１０〜１２０ｋｇ／ｍ3程度に調整される。
ただし、必要に応じて表被材等のシートを適宜積層する
ことができる。
ｍｍ、密度１０〜１２０ｋｇ／ｍ3程度に調整される。
ただし、必要に応じて表被材等のシートを適宜積層する
ことができる。
【００１３】波付機でウエブが波付けされた後、加熱成
形炉へ供給される間にウエブの少なくとも片面にシート
を積層する場合は、そのシートは１５０℃以上の耐熱性
と通気性のあるガラスペーパー、ガラスクロス、炭素繊
維・ガラス繊維等のフェルト等であれば、シートとウエ
ブを別途接着剤を用いることなく、ウエブ中の未硬化バ
インダーを使用して接着することができる。
形炉へ供給される間にウエブの少なくとも片面にシート
を積層する場合は、そのシートは１５０℃以上の耐熱性
と通気性のあるガラスペーパー、ガラスクロス、炭素繊
維・ガラス繊維等のフェルト等であれば、シートとウエ
ブを別途接着剤を用いることなく、ウエブ中の未硬化バ
インダーを使用して接着することができる。
【００１４】加熱成形炉で加熱加圧成形された連続する
繊維板の少なくとも片面にシートを接着剤を介して積層
するかあるいは裁断された後別工程で接着剤を介して積
層する場合、各種表被材が自由に選択される。例えば、
ダクトに使用する場合、被接着面側は施工時等の人体へ
のチクチク防止と繊維の離脱防止のため、カンレイシ
ャ、有機繊維不織布等が使用され、外表面側はＡＬＧＣ
（アルミガラスクロス）、ＡＬＫ（アルミクラフト
紙）、ＡＬ（アルミ箔）、ＡＬＭ（アルミ箔とフィルム
のラミネート品）、カンレイシャ、有機繊維不織布、ガ
ラスクロス、ガラスペーパー、炭素繊維フェルト、ガラ
ス繊維フェルト等が断熱性、吸音性、外観等の向上のた
め使用される。
繊維板の少なくとも片面にシートを接着剤を介して積層
するかあるいは裁断された後別工程で接着剤を介して積
層する場合、各種表被材が自由に選択される。例えば、
ダクトに使用する場合、被接着面側は施工時等の人体へ
のチクチク防止と繊維の離脱防止のため、カンレイシ
ャ、有機繊維不織布等が使用され、外表面側はＡＬＧＣ
（アルミガラスクロス）、ＡＬＫ（アルミクラフト
紙）、ＡＬ（アルミ箔）、ＡＬＭ（アルミ箔とフィルム
のラミネート品）、カンレイシャ、有機繊維不織布、ガ
ラスクロス、ガラスペーパー、炭素繊維フェルト、ガラ
ス繊維フェルト等が断熱性、吸音性、外観等の向上のた
め使用される。
【００１５】
【実施例】本発明の実施例を図面により説明する。図１
は本発明の一実施例の製造工程を示す説明図である。ま
ず、遠心法で紡糸された平均繊維径７μｍのガラス繊維
１に噴霧ノズル２より噴霧される熱硬化性フェノール樹
脂２ａを付着させ、集綿機３の有孔ベルトコンベア３ａ
上に繊維１が層状に配向積層されるように吸引集積し、
坪量５００ｇ／ｍ2 の無機質繊維ウエブ４を得る。
は本発明の一実施例の製造工程を示す説明図である。ま
ず、遠心法で紡糸された平均繊維径７μｍのガラス繊維
１に噴霧ノズル２より噴霧される熱硬化性フェノール樹
脂２ａを付着させ、集綿機３の有孔ベルトコンベア３ａ
上に繊維１が層状に配向積層されるように吸引集積し、
坪量５００ｇ／ｍ2 の無機質繊維ウエブ４を得る。
【００１６】次に、該ウエブ４を周速度６ｍ／分のベル
トコンベア５により波付機６へ供給し、ジグザグ状に折
畳んでガラス繊維１が垂直配向されるように形成する。
該波付機６は、一対の反対方向に回転する歯車６ａ、６
ａから成り、ベルトコンベア５より若干速い周速度で回
転させることにより歯車６ａ、６ａの噛合せ部６ｂで折
込速度１０ｍ／分でウエブ４をジグザグ状に折畳み、密
度３２ｋｇ／ｍ3、波高さ５０ｍｍ、製品幅１０００ｍ
ｍ、製品長さ１８００ｍｍ、波間隔２２〜３３ｍｍ（製
品１ｍ当り３０〜４５山数）の波形部１１ａを形成す
る。
トコンベア５により波付機６へ供給し、ジグザグ状に折
畳んでガラス繊維１が垂直配向されるように形成する。
該波付機６は、一対の反対方向に回転する歯車６ａ、６
ａから成り、ベルトコンベア５より若干速い周速度で回
転させることにより歯車６ａ、６ａの噛合せ部６ｂで折
込速度１０ｍ／分でウエブ４をジグザグ状に折畳み、密
度３２ｋｇ／ｍ3、波高さ５０ｍｍ、製品幅１０００ｍ
ｍ、製品長さ１８００ｍｍ、波間隔２２〜３３ｍｍ（製
品１ｍ当り３０〜４５山数）の波形部１１ａを形成す
る。
【００１７】波付けされたウエブ４は速度１０ｍ／分の
有孔ベルトコンベア７に移送され、加熱成形炉８へ供給
されるが、この際に有孔ベルトコンベア７の速度を２０
ｍ／分を１．８秒、１０ｍ／分を９秒の間隔で繰り返
し、有孔ベルトコンベア７の速度を速くした際に波形部
１１ａを引き伸ばすことにより、密度１０〜２０ｋｇ／
ｍ3、波高さ１０〜３０ｍｍ、製品幅１０００ｍｍ、製
品長さ１５０ｍｍ、波間隔０〜２２ｍｍ（製品１ｍ当た
り０〜４５山数）の引伸部１１ｂを形成する。尚、所望
の波高さに規定するため押さえベルトコンベア９で加圧
するようにした。
有孔ベルトコンベア７に移送され、加熱成形炉８へ供給
されるが、この際に有孔ベルトコンベア７の速度を２０
ｍ／分を１．８秒、１０ｍ／分を９秒の間隔で繰り返
し、有孔ベルトコンベア７の速度を速くした際に波形部
１１ａを引き伸ばすことにより、密度１０〜２０ｋｇ／
ｍ3、波高さ１０〜３０ｍｍ、製品幅１０００ｍｍ、製
品長さ１５０ｍｍ、波間隔０〜２２ｍｍ（製品１ｍ当た
り０〜４５山数）の引伸部１１ｂを形成する。尚、所望
の波高さに規定するため押さえベルトコンベア９で加圧
するようにした。
【００１８】その後、加熱成形炉８内では２５０℃の熱
風によりウエブ４中のフェノール樹脂を硬化させ、繊維
１、１同士、更にウエブ４の屈曲面同士を強固に接着さ
せた後、裁断機１０により所望の長さに裁断し、図２に
示す本発明の一実施例の波形無機質繊維板１１を得る。
風によりウエブ４中のフェノール樹脂を硬化させ、繊維
１、１同士、更にウエブ４の屈曲面同士を強固に接着さ
せた後、裁断機１０により所望の長さに裁断し、図２に
示す本発明の一実施例の波形無機質繊維板１１を得る。
【００１９】上記実施例では、折込速度１０ｍ／分に対
して、有孔ベルトコンベア７の速度を速くすることで引
伸部１１ｂを形成したが、これに限定されることなく波
付機６と有孔ベルトコンベア７の間に受け渡しベルトコ
ンベア１２を設けて、折込速度２０ｍ／分に対して、受
け渡しベルトコンベア１２の速度を２０ｍ／分を１．８
秒、１０ｍ／分を９秒の間隔で繰り返しても前記同様に
して引伸部１１ｂを形成できる。
して、有孔ベルトコンベア７の速度を速くすることで引
伸部１１ｂを形成したが、これに限定されることなく波
付機６と有孔ベルトコンベア７の間に受け渡しベルトコ
ンベア１２を設けて、折込速度２０ｍ／分に対して、受
け渡しベルトコンベア１２の速度を２０ｍ／分を１．８
秒、１０ｍ／分を９秒の間隔で繰り返しても前記同様に
して引伸部１１ｂを形成できる。
【００２０】また有孔ベルトコンベア７の後に無孔ベル
トコンベア１３を設けて折込速度２０ｍ／分に対して、
無孔ベルトコンベア１３の速度を２０ｍ／分を１．８
秒、１０ｍ／分を９秒の間隔で繰り返しても前記同様に
して引伸部１１ｂを形成できる。
トコンベア１３を設けて折込速度２０ｍ／分に対して、
無孔ベルトコンベア１３の速度を２０ｍ／分を１．８
秒、１０ｍ／分を９秒の間隔で繰り返しても前記同様に
して引伸部１１ｂを形成できる。
【００２１】また、図３に示す本発明の他の実施例の通
り、引伸部１１ｂを形成した後、加熱形成炉８でフェノ
ール樹脂を硬化させる前に、表被材１１ｃを波付けされ
たウェブ４に積層することで、ウェブ４のバインダーで
特別な接着剤を使用することなく一体化することができ
る。表被材１１ｃの貼着については、これに限定される
ことなく、加熱成形炉８でフェノール樹脂を硬化させた
後、ウェブ４の表面に接着剤を塗布してから表被材１１
ｃを積層して一体化することもできる。
り、引伸部１１ｂを形成した後、加熱形成炉８でフェノ
ール樹脂を硬化させる前に、表被材１１ｃを波付けされ
たウェブ４に積層することで、ウェブ４のバインダーで
特別な接着剤を使用することなく一体化することができ
る。表被材１１ｃの貼着については、これに限定される
ことなく、加熱成形炉８でフェノール樹脂を硬化させた
後、ウェブ４の表面に接着剤を塗布してから表被材１１
ｃを積層して一体化することもできる。
【００２２】
【発明の効果】このように、本発明によれば、以下のよ
うな効果が得られる。 （１）波形無機質繊維板を、製品中央では波高さ及び波
間隔を一定かつ繊維配向を平面に対してほぼ垂直に配向
して、製品両端部では湾曲吸音パネルの端部の絞り込み
に対応できるような通常の板状に形成できる。その結
果、パネル外装体への吸音材の挿入作業が容易でかつ挿
入後に隙間なく充填できることから、吸音性能の特性低
下はない。 （２）従来方法ではモールド成形品のためバッジ式で大
量生産に不向きであったが、連続的なオンライン生産が
可能なため、コストダウンが図れる。
うな効果が得られる。 （１）波形無機質繊維板を、製品中央では波高さ及び波
間隔を一定かつ繊維配向を平面に対してほぼ垂直に配向
して、製品両端部では湾曲吸音パネルの端部の絞り込み
に対応できるような通常の板状に形成できる。その結
果、パネル外装体への吸音材の挿入作業が容易でかつ挿
入後に隙間なく充填できることから、吸音性能の特性低
下はない。 （２）従来方法ではモールド成形品のためバッジ式で大
量生産に不向きであったが、連続的なオンライン生産が
可能なため、コストダウンが図れる。
【図１】本発明の一実施例の工程説明図
【図２】本発明の一実施例の波形無機質繊維板全体図
【図３】本発明の他の実施例の波形無機質繊維板全体図
１ ガラス繊維 ２ 噴霧ノズル ２ａ フェノール樹脂 ３ 集綿機 ３ａ 有孔ベルトコンベア ４ 無機質繊維ウエブ ５ ベルトコンベア ６ 波付機 ６ａ 歯車 ６ｂ 噛合せ部 ７ 有孔ベルトコンベア ８ 加熱成形炉 ９ 押さえベルトコンベア １０ 裁断機 １１ 波形ガラス繊維板 １１ａ 波形部 １１ｂ 引伸部 １１ｃ 表被材 １２ 受け渡しベルトコンベア １３ 無孔ベルトコンベア
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 川辺 賢二 茨城県結城市作の谷415番地 日本無機株 式会社結城工場内 Ｆターム(参考） 4L047 AA01 AA04 AA05 CA04 CA05 CA14
Claims (5)
- 【請求項１】 無機質繊維を層状に配向積層された無機
質繊維ウエブをジグザク状に折畳んで該無機質繊維が垂
直配向されるように形成して、互いに平行な複数の垂直
部分と、前記垂直部分の隣り合ったものを、上部と下部
で交互に接続する複数の接続部分とを備え、上部におけ
る接続部分で上面を、下部における接続部分で下面をそ
れぞれ形成して、ほぼ均一な厚さに形成されると共に、
繊維同士を結合する結合材で全体として一体に密着形成
された波形無機質繊維板において、前記波形無機質繊維
板の両端部において、前記垂直部分の隣り合ったものが
接続しない部分を備えるようにしたことを特徴とする波
形無機質繊維板。 - 【請求項２】 前記上面及び下面の少なくとも片面に表
被材層を形成したことを特徴とする請求項１記載の波形
無機質繊維板。 - 【請求項３】 請求項１記載の波形無機質繊維板の製造
方法であって、樹脂を付着させた無機質繊維を層状に配
向積層された無機質繊維ウェブを波付機によってジグザ
グ状に折畳んで、該無機質繊維が垂直配向されるように
形成した後、加熱加圧成形する波形無機質繊維板の製造
方法において、前記波付機でジグザグ状に折り畳まれた
無機質繊維ウェブを加熱成形炉へ供給する有孔ベルトコ
ンベアの速度を間欠的に速くすることにより、前記垂直
部分の隣り合ったものが接続しない部分を備えるように
したことを特徴とする波形無機質繊維板の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１記載の波形無機質繊維板の製造
方法であって、樹脂を付着させた無機質繊維を層状に配
向積層された無機質繊維ウェブを波付機によってジグザ
グ状に折り畳んで、該無機質繊維ウェブが垂直配向され
るように形成した後、加熱加圧成形する波形無機質繊維
板の製造方法において、前記波付機とジグザグ状に折り
畳まれた無機質繊維ウェブを加熱成形炉へ供給する有孔
ベルトコンベアの間に受け渡しベルトコンベアを設け
て、該有孔ベルトコンベアに対して受け渡しベルトコン
ベアの速度を間欠的に速くすることにより、前記垂直部
分の隣り合ったものが接続しない部分を備えるようにし
たことを特徴とする波形無機質繊維板の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１記載の波形無機質繊維板の製造
方法であって、樹脂を付着させた無機質繊維を層状に配
向積層された無機質繊維ウェブを波付機によってジグザ
グ状に折り畳んで、該無機質繊維が垂直配向されるよう
に形成した後、加熱加圧成形する波形無機質繊維板の製
造方法において、前記ジグザグ状に折り込まれた無機質
繊維ウェブを有孔ベルトコンベアで加熱成形炉へ供給す
る後工程にベルトコンベアを設けて、該有孔ベルトコン
ベアに対して該ベルトコンベアの速度を間欠的に速くす
ることにより、前記垂直部分の隣り合ったものが接続し
ない部分を備えるようにしたことを特徴とする波形無機
質繊維板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23224198A JP3954727B2 (ja) | 1998-08-04 | 1998-08-04 | 波形無機質繊維板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23224198A JP3954727B2 (ja) | 1998-08-04 | 1998-08-04 | 波形無機質繊維板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000054253A true JP2000054253A (ja) | 2000-02-22 |
| JP3954727B2 JP3954727B2 (ja) | 2007-08-08 |
Family
ID=16936192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23224198A Expired - Lifetime JP3954727B2 (ja) | 1998-08-04 | 1998-08-04 | 波形無機質繊維板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3954727B2 (ja) |
-
1998
- 1998-08-04 JP JP23224198A patent/JP3954727B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3954727B2 (ja) | 2007-08-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FI112953B (fi) | Menetelmä eristyslevyjen valmistamiseksi, jotka koostuvat yhteenliitetyistä tankomaisista mineraalikuituelementeistä | |
| KR100235220B1 (ko) | 캡슐형 섬유 단열재 블랭킷의 제조방법 | |
| SK284206B6 (en) | A method of producing a mineral fibre-insulating web, a plant for producing mineral fibre-insulating web, and a mineral fibre-insulating plate | |
| GB2485525A (en) | Resin coated natural fibre mat | |
| JP2012152982A (ja) | 積層板及び成形体 | |
| PL186337B1 (pl) | Sposób wytwarzania dwu-lub wielowarstwowej związanej płyty z włókien mineralnych i urządzenie do wytwarzania dwu-lub wielowarstwowej związanej płyty z włókien mineralnych | |
| EP0931886B1 (en) | A mineral fiber-insulated plate | |
| JP2006062239A (ja) | 繊維ボードの製造方法及び繊維ボード | |
| JPH08174655A (ja) | 波形無機質繊維板及びその製造方法 | |
| JP2000054253A (ja) | 波形無機質繊維板及びその製造方法 | |
| CA2153670A1 (en) | A method of producing a mineral fiber-insulating web, a plant for producing a mineral fiber web, and a mineral fiber-insulated plate | |
| CN106240095A (zh) | 在表面上形成连续交替的隆起部和沟槽来制造具有弹性及吸音性的聚酯短纤维层压体的方法 | |
| JP3488307B2 (ja) | 波形無機質繊維板の製造方法 | |
| JP4105784B2 (ja) | 吸音板及びその製造方法 | |
| CA2208331A1 (en) | Production of smooth surfaced oriented strand board panels | |
| JPH03109145A (ja) | 自動車内装用芯材 | |
| JPH03279454A (ja) | 断熱吸音材 | |
| US5585455A (en) | Reinforcement composites for thermosetting polymer systems | |
| JP2003301360A5 (ja) | ||
| JPS58176866A (ja) | 蓄電池用ガラスマツトの製造方法 | |
| RU2144469C1 (ru) | Слоистое изделие с гофрированным заполнителем из волокнистого пластика и способ его изготовления | |
| JP2829326B2 (ja) | 空調用グラスウールダクトボードの製造方法 | |
| KR100407509B1 (ko) | 건축용 패널 제조방법 | |
| JPH10193515A (ja) | 波形無機質繊維板の製造方法 | |
| JPS60162849A (ja) | 複合硝子繊維マツトの製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050525 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070417 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070427 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100511 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130511 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130511 Year of fee payment: 6 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140511 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |