JP2000030695A - 亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法 - Google Patents
亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法Info
- Publication number
- JP2000030695A JP2000030695A JP19533998A JP19533998A JP2000030695A JP 2000030695 A JP2000030695 A JP 2000030695A JP 19533998 A JP19533998 A JP 19533998A JP 19533998 A JP19533998 A JP 19533998A JP 2000030695 A JP2000030695 A JP 2000030695A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zinc
- negative electrode
- alkaline battery
- battery
- alloy powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y02E60/12—
Landscapes
- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】亜鉛アルカリ電池のゲル状亜鉛負極を改良して
電池内の水素ガス発生を抑制し、電池の信頼性を高め
る。 【解決手段】亜鉛アルカリ電池のゲル状亜鉛負極４の製
造方法であって、予めゲル化剤と固形粉末状の添加剤を
乾式で均一に混合した後、この混合物とアルカリ電解液
とを攪拌・混合してゲル状電解液とし、さらにこのゲル
状電解液と亜鉛合金粉末とを減圧下で攪拌・混合するこ
とからなる。この方法によれば亜鉛合金粉末が破砕され
ないので、水素ガス発生量が減少し、一方固形粉末状の
添加剤は均一に分散されるので、電池の信頼性を高める
ことができる。
電池内の水素ガス発生を抑制し、電池の信頼性を高め
る。 【解決手段】亜鉛アルカリ電池のゲル状亜鉛負極４の製
造方法であって、予めゲル化剤と固形粉末状の添加剤を
乾式で均一に混合した後、この混合物とアルカリ電解液
とを攪拌・混合してゲル状電解液とし、さらにこのゲル
状電解液と亜鉛合金粉末とを減圧下で攪拌・混合するこ
とからなる。この方法によれば亜鉛合金粉末が破砕され
ないので、水素ガス発生量が減少し、一方固形粉末状の
添加剤は均一に分散されるので、電池の信頼性を高める
ことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は亜鉛アルカリ電池の
ゲル状亜鉛負極の製造法法に関する。
ゲル状亜鉛負極の製造法法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の亜鉛アルカリ電池のゲル状亜鉛負
極の製造方法としては、ゲル化剤，添加剤および亜鉛合
金粉末を乾式で混合した後に電解液と減圧下で攪拌・混
合する方式（ドライ・ミックス方式）と、電解液にゲル
化剤を均一に分散させた後に亜鉛合金粉末と添加剤を投
入して減圧下で攪拌・混合する方式（ウェット・ミック
ス方式）に大別される。
極の製造方法としては、ゲル化剤，添加剤および亜鉛合
金粉末を乾式で混合した後に電解液と減圧下で攪拌・混
合する方式（ドライ・ミックス方式）と、電解液にゲル
化剤を均一に分散させた後に亜鉛合金粉末と添加剤を投
入して減圧下で攪拌・混合する方式（ウェット・ミック
ス方式）に大別される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ドライ
・ミックス方式では乾式混合の際に混合機の器壁との摩
擦により亜鉛合金粉末が破砕され微粉化するために、相
対的に亜鉛合金粉末の表面積が増える結果、ゲル状亜鉛
負極として電解液と接した場合に水素ガス発生量が増加
する傾向にあった。
・ミックス方式では乾式混合の際に混合機の器壁との摩
擦により亜鉛合金粉末が破砕され微粉化するために、相
対的に亜鉛合金粉末の表面積が増える結果、ゲル状亜鉛
負極として電解液と接した場合に水素ガス発生量が増加
する傾向にあった。
【０００４】亜鉛合金粉末を傷めないという点ではウェ
ット・ミックス方式の方が適しているが、この方式では
ゲル化剤が微粉末のものでは電解液にゲル化剤を均一に
分散させることが困難であり、またインヒビター等の添
加剤も粘度が高いゲル状電解液中では均一に分散させ難
いという問題があった。
ット・ミックス方式の方が適しているが、この方式では
ゲル化剤が微粉末のものでは電解液にゲル化剤を均一に
分散させることが困難であり、またインヒビター等の添
加剤も粘度が高いゲル状電解液中では均一に分散させ難
いという問題があった。
【０００５】本発明は、上記状況に鑑みてなされたもの
で、その目的は水素ガス発生量を極力抑えるとともに、
構成材料をより均一に分散させたゲル状亜鉛負極とする
ことにより、長期安定性，信頼性を向上させた安全で高
性能な亜鉛アルカリ電池を提供することにある。
で、その目的は水素ガス発生量を極力抑えるとともに、
構成材料をより均一に分散させたゲル状亜鉛負極とする
ことにより、長期安定性，信頼性を向上させた安全で高
性能な亜鉛アルカリ電池を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、予めゲル化剤
と固形粉末状の添加剤を乾式で均一に混合した後、該混
合物とアルカリ電解液とを攪拌・混合してゲル状電解液
とし、更に該ゲル状電解液と亜鉛合金粉末とを減圧下で
攪拌・混合することを特徴とする亜鉛アルカリ電池用ゲ
ル状亜鉛負極の製造方法に関する。
と固形粉末状の添加剤を乾式で均一に混合した後、該混
合物とアルカリ電解液とを攪拌・混合してゲル状電解液
とし、更に該ゲル状電解液と亜鉛合金粉末とを減圧下で
攪拌・混合することを特徴とする亜鉛アルカリ電池用ゲ
ル状亜鉛負極の製造方法に関する。
【０００７】上記亜鉛合金粉末としては、例えばインジ
ウム，ビスマス，アルミニウム，カルシウム，ガリウム
よりなる群のうち少なくとも１種類を含む無汞化亜鉛合
金粉末を挙げることができる。上記ゲル化剤としては、
粒状で高膨潤性の架橋型ポリアクリル酸またはその金属
塩を挙げることができる。上記固形粉末状の添加剤とし
ては、インヒビターである酸化インジウム，水酸化イン
ジウムを挙げることができる。また、微粉状のゲル化剤
も粉末状の添加剤として考えて、粒状・高膨潤性のゲル
化剤と併用してもよい。
ウム，ビスマス，アルミニウム，カルシウム，ガリウム
よりなる群のうち少なくとも１種類を含む無汞化亜鉛合
金粉末を挙げることができる。上記ゲル化剤としては、
粒状で高膨潤性の架橋型ポリアクリル酸またはその金属
塩を挙げることができる。上記固形粉末状の添加剤とし
ては、インヒビターである酸化インジウム，水酸化イン
ジウムを挙げることができる。また、微粉状のゲル化剤
も粉末状の添加剤として考えて、粒状・高膨潤性のゲル
化剤と併用してもよい。
【０００８】本発明のゲル状亜鉛負極製造方法は基本的
にはウェット・ミックス方式であるので、混合機の器壁
と亜鉛合金粉末との摩擦が低減されて亜鉛合金粉末の破
砕が起こりにくい。その結果、水素ガス発生量が低減さ
れる。また、予めゲル化剤と固形粉末状の添加剤を乾式
で均一に混合しているために、添加剤のゲル状電解液中
への分散がより均一になり、ひいてはゲル状亜鉛負極中
への分散がより均一になる。さらに、ゲル化剤自体も、
インジウム化合物のような水分を吸収しにくい添加剤が
ゲル化剤表面に付着することにより、電解液中に投入し
た際にダマ（ママコ）になりにくく、より容易に分散さ
せることができる。
にはウェット・ミックス方式であるので、混合機の器壁
と亜鉛合金粉末との摩擦が低減されて亜鉛合金粉末の破
砕が起こりにくい。その結果、水素ガス発生量が低減さ
れる。また、予めゲル化剤と固形粉末状の添加剤を乾式
で均一に混合しているために、添加剤のゲル状電解液中
への分散がより均一になり、ひいてはゲル状亜鉛負極中
への分散がより均一になる。さらに、ゲル化剤自体も、
インジウム化合物のような水分を吸収しにくい添加剤が
ゲル化剤表面に付着することにより、電解液中に投入し
た際にダマ（ママコ）になりにくく、より容易に分散さ
せることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】（実施例）まず、粒状の架橋型ポ
リアクリル酸ナトリウムからなるゲル化剤９５重量％
と、インヒビターである酸化インジウム粉末５重量％と
を、乾式で３０分間混合した。次に、該混合物４重量％
と、ＫＯＨ：４０重量％，ＺｎＯ：３重量％を含むアル
カリ電解液９６重量％とを、２０分間攪拌・混合してゲ
ル状電解液とした。更に該ゲル状電解液３５重量％と、
インジウム４５０ｐｐｍ，ビスマス１５０ｐｐｍ，アル
ミニウム２０ｐｐｍを含有する無汞化亜鉛粉末６５重量
％とを、減圧下で２０分間攪拌・混合してゲル状亜鉛負
極を調製した。
リアクリル酸ナトリウムからなるゲル化剤９５重量％
と、インヒビターである酸化インジウム粉末５重量％と
を、乾式で３０分間混合した。次に、該混合物４重量％
と、ＫＯＨ：４０重量％，ＺｎＯ：３重量％を含むアル
カリ電解液９６重量％とを、２０分間攪拌・混合してゲ
ル状電解液とした。更に該ゲル状電解液３５重量％と、
インジウム４５０ｐｐｍ，ビスマス１５０ｐｐｍ，アル
ミニウム２０ｐｐｍを含有する無汞化亜鉛粉末６５重量
％とを、減圧下で２０分間攪拌・混合してゲル状亜鉛負
極を調製した。
【００１０】こうして得られたゲル状亜鉛負極を用い
て、図１に示すＪＩＳ規格ＬＲ６形（単３形）アルカリ
電池を組み立てた。この図において、１は正極端子を兼
ねる有底円筒形の金属缶であり、この金属缶１内には円
筒状に加圧成型した正極合剤２が充填されている。正極
合剤２は、二酸化マンガン粉末とカーボン粉末を混合
し、これを金属缶１内に収納し所定の圧力で中空円筒状
に加圧成型したものである。また、正極合剤２の中空部
には、パルプ，ビニロン，レーヨン等の不織布からなる
有底円筒状のセパレータ３を介して、前記ゲル状亜鉛負
極４が充填されている。ゲル状亜鉛負極４内には真鍮製
の負極集電棒５が、その上端部をゲル状負極４より突出
するように挿着されている。負極集電棒５の突出部外周
面および金属缶１の上部内周面には二重環状のポリアミ
ド樹脂からなる絶縁ガスケット６が配設されている。ま
た、ガスケット６の二重環状部の間にはリング状の金属
板７が配設され、かつ金属板７には負極端子を兼ねる帽
子形の金属封口板８が集電棒５の頭部に当接するように
配設されている。そして、金属缶１の開口縁を内方に屈
曲させることによりガスケット６および金属封口板８で
金属缶１内を密封口している。
て、図１に示すＪＩＳ規格ＬＲ６形（単３形）アルカリ
電池を組み立てた。この図において、１は正極端子を兼
ねる有底円筒形の金属缶であり、この金属缶１内には円
筒状に加圧成型した正極合剤２が充填されている。正極
合剤２は、二酸化マンガン粉末とカーボン粉末を混合
し、これを金属缶１内に収納し所定の圧力で中空円筒状
に加圧成型したものである。また、正極合剤２の中空部
には、パルプ，ビニロン，レーヨン等の不織布からなる
有底円筒状のセパレータ３を介して、前記ゲル状亜鉛負
極４が充填されている。ゲル状亜鉛負極４内には真鍮製
の負極集電棒５が、その上端部をゲル状負極４より突出
するように挿着されている。負極集電棒５の突出部外周
面および金属缶１の上部内周面には二重環状のポリアミ
ド樹脂からなる絶縁ガスケット６が配設されている。ま
た、ガスケット６の二重環状部の間にはリング状の金属
板７が配設され、かつ金属板７には負極端子を兼ねる帽
子形の金属封口板８が集電棒５の頭部に当接するように
配設されている。そして、金属缶１の開口縁を内方に屈
曲させることによりガスケット６および金属封口板８で
金属缶１内を密封口している。
【００１１】（比較例１）まず、粒状の架橋型ポリアク
リル酸ナトリウムからなるゲル化剤３．８重量％と、Ｋ
ＯＨ：４０重量％，ＺｎＯ：３重量％からなるアルカリ
電解液９６．２重量％とを２０分間攪拌・混合してゲル
状電解液とした。次にインヒビターである酸化インジウ
ム粉末０．１重量％と、インジウム４５０ｐｐｍ，ビス
マス１５０ｐｐｍ，アルミニウム２０ｐｐｍを含有する
無汞化亜鉛粉末９９．９重量％とを乾式で５分間攪拌・
混合した。更に前記ゲル状電解液３４．９３重量％と、
酸化インジウム・無汞化亜鉛粉末混合物６５．０７重量
％とを減圧下で２０分間攪拌・混合して、ゲル状亜鉛負
極を調製した。こうして得られたゲル状亜鉛負極を用い
て、図１に示すＪＩＳ規格ＬＲ６形（単３形）アルカリ
電池を組み立てた。
リル酸ナトリウムからなるゲル化剤３．８重量％と、Ｋ
ＯＨ：４０重量％，ＺｎＯ：３重量％からなるアルカリ
電解液９６．２重量％とを２０分間攪拌・混合してゲル
状電解液とした。次にインヒビターである酸化インジウ
ム粉末０．１重量％と、インジウム４５０ｐｐｍ，ビス
マス１５０ｐｐｍ，アルミニウム２０ｐｐｍを含有する
無汞化亜鉛粉末９９．９重量％とを乾式で５分間攪拌・
混合した。更に前記ゲル状電解液３４．９３重量％と、
酸化インジウム・無汞化亜鉛粉末混合物６５．０７重量
％とを減圧下で２０分間攪拌・混合して、ゲル状亜鉛負
極を調製した。こうして得られたゲル状亜鉛負極を用い
て、図１に示すＪＩＳ規格ＬＲ６形（単３形）アルカリ
電池を組み立てた。
【００１２】（比較例２）まず、粒状の架橋型ポリアク
リル酸ナトリウムからなるゲル化剤９５重量％と、イン
ヒビターである酸化インジウム粉末５重量％とを、乾式
で３０分間混合した。次に、該混合物２．１重量％と、
インジウム４５０ｐｐｍ，ビスマス１５０ｐｐｍ，アル
ミニウム２０ｐｐｍを含有する無汞化亜鉛粉末９７．９
重量％とを、乾式で５分間攪拌・混合した。更に、該混
合物６６．４重量％と、ＫＯＨ：４０重量％，ＺｎＯ：
３重量％からなるアルカリ電解液３３．６重量％とを、
減圧下で２０分間攪拌・混合して、ゲル状亜鉛負極を調
製した。こうして得られたゲル状亜鉛負極を用いて、図
１に示すＪＩＳ規格ＬＲ６形（単３形）アルカリ電池を
組み立てた。
リル酸ナトリウムからなるゲル化剤９５重量％と、イン
ヒビターである酸化インジウム粉末５重量％とを、乾式
で３０分間混合した。次に、該混合物２．１重量％と、
インジウム４５０ｐｐｍ，ビスマス１５０ｐｐｍ，アル
ミニウム２０ｐｐｍを含有する無汞化亜鉛粉末９７．９
重量％とを、乾式で５分間攪拌・混合した。更に、該混
合物６６．４重量％と、ＫＯＨ：４０重量％，ＺｎＯ：
３重量％からなるアルカリ電解液３３．６重量％とを、
減圧下で２０分間攪拌・混合して、ゲル状亜鉛負極を調
製した。こうして得られたゲル状亜鉛負極を用いて、図
１に示すＪＩＳ規格ＬＲ６形（単３形）アルカリ電池を
組み立てた。
【００１３】以上のようにして組み立てた実施例および
比較例１〜２の電池について、未使用の場合および２Ω
・１時間の一部放電処理を行った場合のそれぞれに対し
て次の試験を行った。すなわち、上記の各未使用電池お
よび各一部放電処理電池を６０℃・ドライで４０日間貯
蔵した後、電池内部のガス量を、水中で分解・捕集して
測定した。この試験はｎ＝３０個で行った。未使用電池
の測定結果を表１に、一部放電処理電池の測定結果を表
２に示す。
比較例１〜２の電池について、未使用の場合および２Ω
・１時間の一部放電処理を行った場合のそれぞれに対し
て次の試験を行った。すなわち、上記の各未使用電池お
よび各一部放電処理電池を６０℃・ドライで４０日間貯
蔵した後、電池内部のガス量を、水中で分解・捕集して
測定した。この試験はｎ＝３０個で行った。未使用電池
の測定結果を表１に、一部放電処理電池の測定結果を表
２に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】比較例２はドライ・ミックス方式であり、
ウェット・ミックス方式である実施例や比較例１よりも
全体的にガス発生量が多いことが分かる。これは、亜鉛
合金粉末を乾式で混合したために、亜鉛合金粉末の破砕
・微粉化が起こったためと考えられる。
ウェット・ミックス方式である実施例や比較例１よりも
全体的にガス発生量が多いことが分かる。これは、亜鉛
合金粉末を乾式で混合したために、亜鉛合金粉末の破砕
・微粉化が起こったためと考えられる。
【００１７】比較例１のガス発生量は、基本的には実施
例と同等と思われるが、突発的にガス発生が多いものが
見られ、バラツキが多い。これは、インヒビターである
酸化インジウムの分散が不十分なため、電池によって酸
化インジウムの量にバラツキが生じ、未使用電池の場合
には酸化インジウムがより多く含有された電池において
ガス発生が促進されて多くなり、一方、一部放電処理電
池の場合には酸化インジウムがより少ない電池において
十分な防蝕効果が得られずにガス発生量が多くなったも
のと考えられる。
例と同等と思われるが、突発的にガス発生が多いものが
見られ、バラツキが多い。これは、インヒビターである
酸化インジウムの分散が不十分なため、電池によって酸
化インジウムの量にバラツキが生じ、未使用電池の場合
には酸化インジウムがより多く含有された電池において
ガス発生が促進されて多くなり、一方、一部放電処理電
池の場合には酸化インジウムがより少ない電池において
十分な防蝕効果が得られずにガス発生量が多くなったも
のと考えられる。
【００１８】この試験では、ガス発生により安全弁が作
動して漏液に至った電池は見られなかったが、より亜鉛
合金粉末の微粉化が進んだ場合や、より添加剤の分散が
不十分である場合には、突発的なガス発生が起きる確率
が増すとともにガス発生量も増加し、電池の安全性に対
して多大な悪影響を及ぼす可能性がある。
動して漏液に至った電池は見られなかったが、より亜鉛
合金粉末の微粉化が進んだ場合や、より添加剤の分散が
不十分である場合には、突発的なガス発生が起きる確率
が増すとともにガス発生量も増加し、電池の安全性に対
して多大な悪影響を及ぼす可能性がある。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の製造方法
により調製されたゲル状亜鉛負極を用いることにより、
長期安定性，信頼性を向上させた安全で高性能な亜鉛ア
ルカリ電池を提供することができる。
により調製されたゲル状亜鉛負極を用いることにより、
長期安定性，信頼性を向上させた安全で高性能な亜鉛ア
ルカリ電池を提供することができる。
【図１】本発明により製造したゲル状亜鉛負極を組み込
んだアルカリ電池の断面図。
んだアルカリ電池の断面図。
１…金属缶、２…正極合剤、３…セパレータ、４…ゲル
状負極、５…負極集電棒、６…絶縁ガスケット、７…リ
ング状金属板、８…金属封口板。
状負極、５…負極集電棒、６…絶縁ガスケット、７…リ
ング状金属板、８…金属封口板。
Claims (4)
- 【請求項１】 予めゲル化剤と固形粉末状の添加剤を乾
式で均一に混合した後、該混合物とアルカリ電解液とを
攪拌・混合してゲル状電解液とし、更に該ゲル状電解液
と亜鉛合金粉末とを減圧下で攪拌・混合することを特徴
とする亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法。 - 【請求項２】 亜鉛合金粉末が、インジウム，ビスマ
ス，アルミニウム，カルシウムおよびガリウムよりなる
群のうち少なくとも１種類を含む無汞化亜鉛合金粉末で
ある請求項１記載の亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極
の製造方法。 - 【請求項３】 ゲル化剤が粒状で高膨潤性の架橋型ポリ
アクリル酸またはその金属塩である請求項１記載の亜鉛
アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法。 - 【請求項４】 固形粉末状の添加剤が酸化インジウム，
水酸化インジウムのうち少なくとも１種類である請求項
１記載の亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19533998A JP2000030695A (ja) | 1998-07-10 | 1998-07-10 | 亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19533998A JP2000030695A (ja) | 1998-07-10 | 1998-07-10 | 亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000030695A true JP2000030695A (ja) | 2000-01-28 |
Family
ID=16339535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19533998A Pending JP2000030695A (ja) | 1998-07-10 | 1998-07-10 | 亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000030695A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005100677A (ja) * | 2003-09-22 | 2005-04-14 | Toshiba Battery Co Ltd | ボタン型アルカリ電池とその製造方法 |
| CN1322613C (zh) * | 2005-09-28 | 2007-06-20 | 浙江工业大学 | 一种碱性二次锌电池的负极材料及其制备方法 |
| CN1333479C (zh) * | 2005-09-28 | 2007-08-22 | 浙江工业大学 | 一种可充电锌电极的添加剂、制备方法及其应用 |
| US7332000B2 (en) | 2001-09-17 | 2008-02-19 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing gel negative electrode for alkaline battery and apparatus for producing the same |
-
1998
- 1998-07-10 JP JP19533998A patent/JP2000030695A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7332000B2 (en) | 2001-09-17 | 2008-02-19 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of producing gel negative electrode for alkaline battery and apparatus for producing the same |
| US7527898B2 (en) | 2001-09-17 | 2009-05-05 | Panasonic Corporation | Method of producing gel negative electrode for alkaline battery and apparatus for producing the same |
| JP2005100677A (ja) * | 2003-09-22 | 2005-04-14 | Toshiba Battery Co Ltd | ボタン型アルカリ電池とその製造方法 |
| CN1322613C (zh) * | 2005-09-28 | 2007-06-20 | 浙江工业大学 | 一种碱性二次锌电池的负极材料及其制备方法 |
| CN1333479C (zh) * | 2005-09-28 | 2007-08-22 | 浙江工业大学 | 一种可充电锌电极的添加剂、制备方法及其应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002530812A5 (ja) | ||
| JP4736345B2 (ja) | アルカリ電池 | |
| JP2000030695A (ja) | 亜鉛アルカリ電池用ゲル状亜鉛負極の製造方法 | |
| JPH0222984B2 (ja) | ||
| US2775534A (en) | Primary dry cell | |
| JP4253172B2 (ja) | 密閉型ニッケル亜鉛一次電池 | |
| CN111542946B (zh) | 碱性干电池 | |
| JP4852875B2 (ja) | アルカリ電池 | |
| JPS6151764A (ja) | 亜鉛アルカリ電池 | |
| JP2003017079A (ja) | 亜鉛アルカリ電池 | |
| JPS63232266A (ja) | アルカリ乾電池 | |
| JP2005235595A (ja) | ボタン形アルカリ電池およびその製造方法 | |
| JP2001068121A (ja) | 円筒形アルカリ電池 | |
| JP2007220373A (ja) | 密閉式アルカリ亜鉛一次電池 | |
| JP2003017042A (ja) | 密閉型アルカリ亜鉛一次電池 | |
| JP2003257423A (ja) | 密閉形アルカリ亜鉛一次電池及びこの電池に用いるアルカリ亜鉛系化合物正極合剤 | |
| JPH0620687A (ja) | アルカリ電池 | |
| JP2007250451A (ja) | アルカリ電池 | |
| JP3031037B2 (ja) | 亜鉛アルカリ電池の製造法 | |
| JPS61133560A (ja) | 亜鉛アルカリ電池 | |
| JPH06223829A (ja) | 亜鉛アルカリ電池 | |
| JP2009163896A (ja) | 単３形アルカリ乾電池 | |
| JP2007123051A (ja) | アルカリ亜鉛一次電池、およびそれに用いるアルカリ亜鉛系化合物正極合剤 | |
| JPH03280356A (ja) | アルカリ乾電池用ゲル状負極の製造方法及びその方法にて製造されるゲル状負極 | |
| JP2000113895A (ja) | 円筒形アルカリ電池 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20050623 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081111 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Effective date: 20081210 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090825 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20091222 |