JP2000000894A - 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 形状安定性に優れ，且つ発泡樹脂粒子内の融
着強度が高い，熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提
供する。 【解決手段】 結晶性の熱可塑性樹脂からなる発泡状態
の芯層１１と，芯層１１を被覆する実質的に非発泡状態
の被覆層１２とからなるとともに，被覆層は，熱可塑性
樹脂より融点が低いかまたは実質的に融点を示さないエ
チレン系重合体を含有し，粒子の長径Ｌと短径ＤとのＬ
／Ｄ比が０．５〜３である発泡樹脂粒子１を準備する工
程と，発泡樹脂粒子を成形型２１１内に入れて，熱風５
により加熱成形することにより発泡樹脂粒子を互いに融
着させた熱可塑性樹脂からなる発泡成形体３を得る工程
とからなる。熱風５は水蒸気圧が５ｋＰａ以下の乾燥ガ
スを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は，断熱材，緩衝材，包装容器，吸
音材，浮揚材等に用いられる熱可塑性樹脂発泡成形体の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】断熱材，緩衝材，包装容器，吸音材，浮揚
材には，ポリスチレン，ポリエチレン，ポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなる発泡成形体が用いられてい
る。かかる発泡成形体は，独立気泡構造を有し，軽量で
断熱性や緩衝性が良好である。これらの発泡樹脂粒子は
この断熱性ゆえに，加熱成形時に均一に加熱されにく
く，加熱媒体として熱容量の大きい水蒸気を用いて発泡
成形体を製造している点が共通している。発泡成形体
は，発泡樹脂粒子を金型に入れ加熱し，粒子表面を融着
させることにより成形されたものである。樹脂粒子同志
を融着させるためには，従来，蒸気圧としてポリスチレ
ンでは０．１ＭＰａ以下，ポリエチレンでは０．２ＭＰ
ａ以下，ポリプロピレンで０．５ＭＰａ以下の水蒸気が
用いられていた。

【０００３】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のス
チーム加熱による融着法では，加熱融着時に，発泡樹脂
粒子の空隙又は粒子の中に水分が気体状態で浸入し，こ
の状態で冷却すると水分が気体から液体の状態に凝縮
し，体積収縮を起こす。このため，発泡樹脂粒子の空隙
又は粒子の中が減圧状態になり，かかる粒子からなる発
泡成形体が収縮，変形することになり，形状安定性が悪
く，型通りの成形体が得られにくいという問題がある。
また，発泡成形体においては，発泡樹脂粒子が充分に融
着して，機械的強度が高いことも要求される。

【０００４】本発明はかかる従来の問題点に鑑み，形状
安定性に優れ，且つ発泡樹脂粒子内の融着強度が高い，
熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供しようとする
ものである。

【０００５】

【課題の解決手段】本発明は，結晶性の熱可塑性樹脂か
らなる発泡状態の芯層と，該芯層を被覆する実質的に非
発泡状態の被覆層とからなるとともに，該被覆層は，上
記熱可塑性樹脂より融点が低いかまたは実質的に融点を
示さないエチレン系重合体を含有し，且つ粒子の長径Ｌ
と短径ＤとのＬ／Ｄ比が０．５〜３である発泡樹脂粒子
を準備する工程と，該発泡樹脂粒子を成形型内に入れ
て，熱風により加熱成形することにより上記発泡樹脂粒
子を互いに融着させた熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工
程とからなり，且つ上記熱風は水蒸気圧が５ｋＰａ以下
の乾燥ガスを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡
成形体の製造方法である。

【０００６】本発明における熱可塑性樹脂発泡成形体の
製造方法は，上記のごとく特定の芯層とこれを被覆する
被覆層とからなる発泡樹脂粒子を用いている。そのた
め，従来加熱媒体として用いられてきたスチーム（水蒸
気）を全く使用せず，上記の乾燥ガスからなる熱風にて
加熱することで発泡成形体を得ることができる画期的方
法である。

【０００７】本発明の作用及び効果を説明する。発泡樹
脂粒子は，成形型内に入れ，上記の乾燥ガスからなる熱
風を用いて所望形状に加熱成形している。そのため，加
熱成形時に，発泡樹脂粒子の空隙又は粒子の中には，殆
ど水蒸気が浸入しない。それゆえ，従来の欠点であった
水蒸気の凝縮による成形体の含水もなくなり，それに伴
う成形体の体積収縮も起こらない。よって，本発明の発
泡樹脂成形体は形状安定性に優れている。また，寸法及
び収縮変形を矯正するための高温養生処理も不要であ
る。しかも，含水もないので，成形後の乾燥処理をしな
くてもよく，得られた発泡成形体は断熱性に優れ，サビ
発生のおそれもない。また，乾燥ガスによる加熱成形で
は，従来の発泡樹脂粒子の加熱成形時に用いられていた
高圧蒸気圧に耐える従来構造の重量のある金型が不要で
あり，熱エネルギーの消費量も少ない。

【０００８】また，熱可塑性樹脂からなる表皮と発泡樹
脂粒子とを型内で一体成形を行う場合には，水蒸気の水
分による影響が無くなるため，熱可塑性樹脂からなる表
皮と発泡樹脂粒子とが強固に融着する。従って，本発明
により得られた発泡成形体は融着強度が高く，機械的強
度に優れている。また，表皮として熱可塑性樹脂からな
る織布又は不織布状を使用した場合には，蒸気アイロン
掛け時に発生する表皮表面の毛倒れが無くなり，色合
い，手触り等の外観も良好で，乾燥の後工程も不要とな
り，工業的に有利である。

【０００９】その他，表皮としては，フィルム状，シー
ト状，真空成形品，インジェクション成形品などを発泡
樹脂粒子と一体成形することもできる。

【００１０】また，発泡樹脂粒子は，結晶性の熱可塑性
樹脂からなる独立気泡体である芯層と，エチレン重合体
を含有する実質的にフィルム状の被覆層とから構成され
ている。そのため，型内に充填された発泡樹脂粒子間の
空隙に，熱容量の小さい熱風を通過させることにより，
被覆層よりも融点が高い芯層の発泡力を抑えながら，被
覆層が融着するのに必要な温度まで発泡樹脂粒子を加熱
でき，その後，芯層が保有する圧縮反力を有効に活用し
て発泡樹脂粒子を融着させて発泡成形体を製造すること
ができる。

【００１１】次に，本発明の詳細について説明する。 （発泡樹脂粒子の準備）本発明における発泡樹脂粒子
は，発泡状態の芯層と実質的に非発泡状態の被覆層とか
ら構成される複合構造を有する。発泡状態の芯層は，例
えば，独立気泡構造又は連続気泡構造を有する。この
内，独立気泡構造を有することが好ましい。その理由
は，独立気泡構造は，加熱成形時の芯層の圧縮反力が高
く，低密度でも圧縮強度が高いからである。芯層の独立
気泡率は５０％以上が好ましく，更には７０％以上であ
ることが好ましい。これにより，加熱成形時の芯層の圧
縮反力が更に高くなり，また低密度でも圧縮強度が高い
発泡成形体を得ることができる。被覆層は，非発泡状態
である。被覆層は，厚さ１〜１５０μｍのフィルム状の
熱可塑性樹脂層であることが好ましい。

【００１２】芯層は，結晶性の熱可塑性樹脂にて構成さ
れる。かかる結晶性の熱可塑性樹脂としては，例えば，
ポリプロピレン系樹脂，ポリブテン系樹脂，ポリメチル
ペンテン系樹脂，ポリエステル系樹脂，ポリアミド系樹
脂，フッ素系樹脂，結晶性のスチレン系樹脂などが挙げ
られる。この中でも，プロピレン単独重合体，プロピレ
ンとプロピレン以外のα−オレフィンとのランダム共重
合体やブロック共重合体が好ましい。これにより，安価
でリサイクル性に優れ，軽量で断熱性及び緩衝性に優れ
た発泡成形体を得ることができる。

【００１３】被覆層は，実質的に非発泡状態である。
「実質的に非発泡状態」とは，厚さ１〜１５０μｍと薄
く，気泡構造のないフィルム状態を意味する。また，被
覆層は，上記熱可塑性樹脂より融点が低いか，または，
実質的に融点を示さないエチレン系重合体を含有する。
かかる低融点のエチレン系重合体としては，高圧法低密
度ポリエチレン，直鎖状低密度ポリエチレン，直鎖状超
低密度ポリエチレンの他，酢酸ビニル，不飽和カルボン
酸エステル，不飽和カルボン酸，ビニルアルコール等と
エチレンの共重合体が挙げられる。

【００１４】「実質的に融点がない」とは，示差走査熱
量計にて昇温した際に融解ピークが現れない結晶性のな
い樹脂を意味する。かかる実質的に融点がないエチレン
系重合体としては，例えば，エチレン・プロピレンゴ
ム，エチレン・プロピレン・ジエンゴム，エチレン・ア
クリルゴム，塩素化ポリエチレンゴム，クロロスルホン
化ポリエチレンゴム等のゴム・エラストマーが挙げられ
る。これらのエチレン系重合体は，単独使用の他，２種
以上の組成物として使用することができる。

【００１５】上記のエチレン系重合体の中では，高圧法
低密度ポリエチレン，直鎖状低密度ポリエチレン，直鎖
状超低密度ポリエチレンが好ましい。中でもメタロセン
触媒を使用して重合された直鎖状低密度ポリエチレン，
直鎖状超低密度ポリエチレンが最も好ましい。

【００１６】被覆層を構成する上記のエチレン系重合体
の融点は実質的にないか，又は融点があったとしても１
２５℃以下であることが好ましい。その理由は，発泡樹
脂粒子を成形する際の加熱温度をより低温に設定するこ
とができるからである。

【００１７】更に，被覆層としては，芯層を構成する熱
可塑性樹脂に対し，１５℃以上低い融点のエチレン系重
合体を選択して使用するのが好ましい。エチレン系重合
体と熱可塑性樹脂の上記の融点差は，好ましくは２０℃
〜１００℃の範囲である。上記の融点差が１５℃未満の
場合，芯層の熱可塑性樹脂を発泡させる条件下において
は，エチレン系重合体から成る被覆層が発泡する虞があ
る。

【００１８】また，上記の被覆層は，上記エチレン系重
合体と，芯層と同種の結晶性熱可塑性樹脂との混合物で
あることが好ましい。これにより，被覆層と芯層との接
着性が向上する。被覆層における熱可塑性樹脂の配合割
合は，エチレン系重合体１００重量部に対し，１〜１０
０重量部の範囲から選択されることが好ましい。熱可塑
性樹脂の配合割合が１重量部未満の場合には，芯層と被
覆層との接着性向上の効果が低くなるおそれがある。ま
た，１００重量部を超える場合には，被覆層の海島形態
が変化し，熱可塑性樹脂が連続した海の相を構成するこ
ととなり，成形時の加熱温度があまり低くならない。更
に，熱可塑性樹脂の混合割合は，エチレン系重合体１０
０重量部に対し，１〜５０重量部の範囲であることが望
ましい。これにより，芯層と被覆層との接着性が向上
し，また成形時の加熱温度を低くすることができる。

【００１９】発泡樹脂粒子において，被覆層の厚さは１
〜１５０μｍであることが好ましい。被覆層の厚さが１
μｍ未満の場合には，成形の際，加熱温度を十分に低下
させる効果が少ない。一方，被覆層の厚さが１５０μｍ
を超える場合には，成形の際，加熱温度は下げることが
出来るものの，被覆層における実質的に非発泡性部分の
割合が大きく，成形体の機械的強度が発泡倍率の割には
低くなる傾向にある。更には被覆層の厚みは１０〜１０
０μｍであることが好ましい。これにより，成形の際に
加熱温度を下げることができ，かつ発泡成形体の機械的
強度を高めることができる。

【００２０】図１に示すごとく，本発明の発泡樹脂粒子
１の長径Ｌと短径ＤとのＬ／Ｄ比は０．５〜３である。
０．５未満の場合には，被覆層１２の表面積が少なくな
り，融着不良をもたらす。また，３を超える場合には，
粒子形状が細長となり，充填効率が悪化し，成形不良や
形状安定性の低下をもたらす。Ｌ／Ｄ比は，１．５〜３
と比較的大きい場合には空隙の多い成形体を得やすくな
るが，成形性の点から，０．８〜２であることが好まし
い。

【００２１】上記発泡樹脂粒子１は，例えば，図１に示
すごとく，結晶性の熱可塑性樹脂から成る芯層１１と，
熱可塑性樹脂より融点が低いか，または，実質的に融点
を示さないエチレン系重合体を含有する被覆層１２にて
構成される複合体粒子に揮発性発泡剤を含浸させた後，
加熱発泡して得られる。

【００２２】上記の揮発性発泡剤としては，プロパン，
ブタン，ペンタン，ヘプタン，シクロペンタン，シクロ
ヘキサン等の低級脂肪族炭化水素類，ジクロロジフロロ
メタン，トリクロロモノフロロメタン等のハロゲン化炭
化水素，窒素，空気，炭酸ガス等の無機ガス等が挙げら
れ，これらは，単独または２種類以上組台わせて使用さ
れる。

【００２３】発泡樹脂粒子の原料となる複合体粒子の具
体的製造方法としては，次の各方法が使用される。例え
ば，特公昭４１−１６１２５号公報，同４３−２３８５
８号公報，同４４−２９５２２号公報，特開昭６０−１
８５８１６号公報などに記載の鞘芯型の複合ダイが使用
される。この場合，２基の押出し機が使用され，一方の
押出し機で芯層を構成する熱可塑性樹脂を溶融混練し，
他方の押出し機で被覆層を構成するエチレン系重合体組
成物を溶融混練した後，ダイで熱可塑性樹脂を芯層と
し，エチレン系重合体組成物を被覆層として鞘芯型の複
合体を吐出させる。

【００２４】次いで，この様にして得られた複合体をカ
ットして０．ｌ〜１０ｍｇの複合体粒子とする。複合体
粒子の重量が０．１ｍｇ未満の場合は，成形加工の加熱
温度を効果的に低下させる被覆層比率が高くなるため，
得られる発泡成形体の機械的強度が低下する。一方，複
合体粒子の重量が１０ｍｇを超える場合は，成形時の金
型への充填性が悪化し易い。

【００２５】上記の鞘芯型の複合体粒子に揮発性発泡剤
を含浸した後，加熱により発泡させる。かかる加熱発泡
方法としては，具体的には，例えば，特公昭４９−２１
８３号公報，同５６−１３４４号公報，西ドイツ特開第
１２８５７２２号公報，同第２１０７６８３号公報など
に記載の方法を使用し得る。

【００２６】この場合，密閉容器内に揮発性発泡剤と共
に鞘芯型の複合体粒子を入れ，芯層の結晶性樹脂の軟化
温度以上に加熱する共に，複合体粒子に揮発性発泡剤を
含浸させる。その後，密閉容器内の内容物を密閉容器よ
り低圧の雰囲気に放出した後，乾燥処理することによ
り，発泡樹脂粒子が得られる。

【００２７】複合体粒子の発泡時の加熱温度は，通常，
芯層の熱可塑性樹脂の軟化温度以上とされるが，被覆層
のエチレン系重合体の融点（組成物の場合は主成分の融
点）より高い温度にするのが好ましい。また，本発明で
は，密閉容器中で複合体粒子同士が相互に融者しない様
にするため，攪拌装置を付備することが好ましい。

【００２８】複合体粒子の加熱発泡時には，複合体粒子
の分散媒として，水，アルコール類などを使用すること
が好ましい。さらに，複合体粒子が分散媒に均一に分散
する様に，酸化アルミニウム，第三リン酸カルシウム，
ピロリン酸マグネシウム，酸化亜鉛などの難水溶性の無
機物質，ポリビニルピロリドン，ポリビニルアルコー
ル，メチルセルロース等の水溶性保護コロイド，ドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム，α−オレフィンスル
ホン酸ナトリウム等の陰イオン性界面活性剤を単独また
は２種類以上混合して使用するのが好ましい。

【００２９】複合体粒子は，低圧雰囲気に放出すること
が好ましい。これにより，複合体粒子の熱可塑性樹脂が
発泡して，発泡状態の芯層とこれを被覆する被覆層とか
らなる発泡樹脂粒子を得ることができる。低圧の雰囲気
に複合体粒子を放出する際，当該放出を容易にするた
め，上記と同様な無機ガス又は揮発性発泡剤を外部より
密閉容器に導入して密閉容器内の圧力を一定に保持する
ことが好ましい。

【００３０】発泡樹脂粒子は，その粒子のカット断面の
状態から，芯層の熱可塑性樹脂が独立気泡構造の発泡状
態を呈し，一方，被覆層のエチレン系重合体が実質的に
非発泡のフィルム状態となっている。

【００３１】（発泡樹脂粒子の加熱成形）発泡樹脂粒子
は，熱風にて加熱成形する。ここで，熱風は，電熱ヒー
ター，蒸気ヒーターなどの加熱手段により空気を加熱し
て得られる。また，ブロアー，圧縮空気を利用して供給
すると，発泡樹脂粒子を効率よく加熱することができ
る。また，熱風を回収，循環する方式を利用することに
より熱エネルギーのロスを少なくすることができる。

【００３２】熱風は水蒸気圧が５ｋＰａ以下の乾燥ガス
を用いる。これにより，加熱成形時に発泡樹脂粒子の空
隙又は粒子の中に水蒸気が浸入することを防止でき，発
泡成形体の形状安定性を確保できる。

【００３３】また，加熱成形時における，発泡樹脂粒子
の温度は１２５℃以下であることが好ましい。１２５℃
を超える場合には，熱風の発生装置が大きく，高価なも
のになり，工業的なメリットがなくなり，また型内の発
泡樹脂粒子を均一に加熱コントロールすることも，より
難しいものになるおそれがあるからである。

【００３４】発泡樹脂粒子を加熱成形する際には，発泡
樹脂粒子の圧縮状態は，成形体に要求される物性により
適宜設定するが，圧縮を小さくすれば，発泡樹脂粒子同
士の接触面積が少ない空隙のある成形体が得られる。ま
た，加熱と圧縮とは，いずれを先に行っても良い。

【００３５】発泡樹脂粒子の加熱成形は，該発泡樹脂粒
子の嵩容積を５０〜９５％に圧縮して，見かけ密度を高
くした状態で行うことが好ましい。５０％以上に圧縮す
る場合には，殆ど空隙のない状態の発泡成形体が得られ
ることになり，発泡成形体の密度をただ単に大きくする
だけで意味がない。９５％未満に圧縮する場合には，発
泡樹脂粒子同士の接触面積がより小さくなり融着強度の
弱い発泡成形体になる。

【００３６】発泡樹脂粒子の加熱成形の具体的方法とし
ては，例えば，図２に示すごとく，通気性の下型２１１
内に発泡樹脂粒子１を充填した後（ａ），下型２１１内
に充填された発泡樹脂粒子１間の間隙に熱風５を通過さ
せながら，発泡樹脂粒子１の表面温度を，発泡樹脂粒子
を構成する被覆層が融着するに必要な温度まで加熱し
（ｂ），その後上型２１２により発泡樹脂粒子１の嵩容
積を５０〜９５％に圧縮して（ｃ）発泡成形体３を得る
方法がある。

【００３７】また，図３に示すごとく，密閉性の金型２
２の中に発泡樹脂粒子１の嵩容積を５０〜９５％に圧縮
し保持した状態で発泡樹脂粒子を入れて（ａ），その中
に熱風加圧ガス５１を圧入して，発泡樹脂粒子１間の間
隙に熱風加圧ガス５１を通過させて，発泡樹脂粒子１の
表面温度を，発泡樹脂粒子を構成する被覆層が融着する
に必要な温度まで加熱して（ｂ），次いで，熱風加圧ガ
ス５１を排出して発泡樹脂粒子１の圧縮状態を回復する
ことにより発泡成形体３（ｃ）を得る方法がある。

【００３８】本発明においては，発泡樹脂粒子の性状や
発泡成形体の形状，密度等を考慮して成形条件を選択す
るが，揮発性発泡剤または無機ガスで予め処理して，２
次発泡力を高めた発泡樹脂粒子を使用すれば，より密度
の小さい発泡成形体が得られ易くなる。また，通気性の
ある凸凹一対の型に代えて，通気性のあるベルトを用い
ることで板状発泡成形体の製造も可能である。

【００３９】上記製造方法により得られる熱可塑性樹脂
発泡成形体としては，結晶性の熱可塑性樹脂からなる発
泡状態の芯層と，該芯層を被覆する被覆層とから構成さ
れている発泡樹脂粒子を加熱成形してなる熱可塑性樹脂
発泡成形体であって，上記被覆層は，上記熱可塑性樹脂
より融点が低いか，または，実質的に融点を示さないエ
チレン系重合体を含有し，且つ，非発泡状態であること
を特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体である。

【００４０】本発明により得られた熱可塑性樹脂発泡成
形体は，例えば，断熱材，緩衝材，包装容器，吸音材，
浮揚材，工業部材等に用いられる。また，熱可塑性樹脂
発泡成形体は，熱可塑性樹脂からなる，織布，不織布，
フィルム，シート，真空成形品，インジェクション成形
品との一体成形品等にも用いられる。

【００４１】

【発明の実施の形態】本発明の実施形態例について，実
施例１〜３を，比較例１〜４と比較しつつ説明する。 実施例１ 内径４０ｍｍの単軸押出し機を使用してエチレン含量
１．５重量％のエチレン・プロピレンランダム共重合体
（融点１５３℃）を混練し，内径２５ｍｍの単軸押出し
機を使用して密度０．８９５のメタロセン触媒で重合さ
れた直鎖状低密度ポリエチレン（融点９１℃）を混練し
た。次いで，直径１．５ｍｍのダイオリフィースを有す
るダイから，エチレン・プロピレンランダム共重合体を
芯層とし，直鎖状低密度ポリエチレンを被覆層としてス
トランドを押し出した。

【００４２】さらに，このストランドを，水槽を通して
冷却した後，１．２ｍｇに切断した。この複合体粒子の
断面を位相差顕微鏡により観察したところ，厚さ３０μ
ｍの直鎖状低密度ポリエチレンがエチレン・プロピレン
ランダム共重合体を被覆していた。

【００４３】次に，密閉容器内に上記の複合体粒子１０
０重量部，水２５０重量部，粒径０．３〜０．５μｍの
第三リン酸カルシウム１．０重量部およびドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム０．００７重量部を仕込み，
次いで，攪拌下にてブタン２０重量部を密閉容器内へ供
給した。内容物を充填率６２％で充填した後，一時間か
けて１４５℃まで昇温して同温度で３０分間保持した。

【００４４】その後，密閉容器の底部にある放出孔の弁
を開くと共に外部より密閉容器内の気相部へ窒素ガスを
導入し，客器内の圧力を保持しつつ内容物を大気圧下ヘ
放出して発泡樹脂粒子を得た。こうして得られた発泡樹
脂粒子は，平均嵩密度１７ｋｇ／ｍ^３，平均気泡径１２
０μｍであり，発泡樹脂粒子同士のブロッキングもなか
った。

【００４５】この発泡樹脂粒子の断面を位相差顕微鏡に
て観察したところ，芯層のエチレン・プロピレンランダ
ム共重合体は，独立気泡の発泡状態にあり，一方，直鎖
状低密度ポリエチレンは，実質的に非発泡のフィルム状
態で，エチレン・プロピレンランダム共重合体の発泡状
態の芯層を被覆していた。発泡樹脂粒子の長径Ｌと短径
ＤとのＬ／Ｄは，０．９である。

【００４６】この発泡樹脂粒子を４０℃の乾燥室にて完
全に乾燥し，通気性のある凸凹一対の型内に，この発泡
樹脂粒子を充填した後，型内に充填された発泡樹脂粒子
間の間隙に熱風を通過させて，発泡樹脂粒子の表面温度
を１２０℃に加熱し，次いで，型内容積を６０％に減容
した状態で，発泡樹脂粒子を融着させた。その後，空気
にて冷却し，型内より発泡成形体を取出した。発泡成形
体は，密度が２８ｋｇ／ｍ^３であり，大きさは縦２００
ｍｍ，幅３００ｍｍ，厚み４０ｍｍであり，含水もな
く，収縮変形のない型通りの形状であった。

【００４７】上記の発泡成形体から，長さ２００ｍｍ，
巾３０ｍｍ，厚さ１２．５ｍｍの試験片２０片を作製
し，直径５０ｍｍの円筒の円周に巻き，９０°の角度ま
で曲げたところ，試験片の８０％以上が割れなかった。

【００４８】実施例２，３，比較例１〜４ 実施例２，３，比較例１〜４においては，表１に示すご
とく，芯層の樹脂及び状態，被覆層の樹脂及び状態，平
均嵩密度，Ｌ／Ｄ比，加熱媒体，加熱成形温度，圧縮率
を変えて，発泡成形体を製造した。その他は，実施例１
と同様に製造した。

【００４９】上記実施例１〜３及び比較例１〜４の物性
について，以下の方法により測定した。 ＜融点＞示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定した。先
ず，３〜５ｍｇの樹脂をその結品が融解する温度まで昇
温後，１０℃／分の速度で室温まで冷却した。次いで，
ｌ０℃／分の速度で加熱昇温し，得られる吸熱曲線のピ
ーク温度をもって融点とした。

【００５０】＜成形体密度＞発泡成形体の単位体積当た
りの重量比を測定した。 ＜空隙率＞内径１５０ｍｍ，容積５リットルの目盛り付
メスシリンダー内に水３リットルを入れ，寸法１００×
１００×４０ｍｍ（体積０．４リットル）の成形体試験
片を水没させて，このときの水面の示す容積Ｖ（リット
ル）を測定し，式（１）により空隙率をもとめた。

【００５１】 ｛１−（Ｖ−３）／０．４｝×１００％．．．．．式（１）

【００５２】＜含水率＞成形直後に成形体重量Ａを測定
し，同成形体を８０℃のオーブン内で１２時間放置し，
室温２３℃，湿度５５％の部屋で１２時間放置した後の
成形体重量Ｂを測定し，式（２）により含水率をもとめ
た。

【００５３】 ｛（Ａ−Ｂ）／Ｂ｝×１００％．．．．．式（２）

【００５４】＜成形時の収縮変形＞型内より取出した発
泡成形体を温度２０℃に放置し，３０分後の外観を目視
にて判定した。 無：型通りの形状を保持している。 有：ソリ，へこみなどの収縮変形があり，型通りの形状
でない。

【００５５】＜融着試験＞長さ２００ｍｍ，巾３０ｍ
ｍ，厚さ１２．５ｍｍの試験片を作製し，試験片を直径
５０ｍｍの円筒の円周に沿って９０度まで曲げて，次の
基準で判定した。 ○：試験片総数の８０％以上が割れない。 ×：試験片総数の２０％を超えるものが割れる。 以上の結果を表１に示した。

【００５６】

【表１】

【００５７】同表より，本発明の実施例１〜３について
は，発泡樹脂粒子の空隙又は粒子の中に含水はなく，成
形時の収縮変形もなく，かつ融着強度も高かった。

【００５８】

【発明の効果】本発明によれば，形状安定性に優れ，且
つ発泡樹脂粒子内の融着強度が高い，熱可塑性樹脂発泡
成形体の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における，発泡樹脂粒子の斜視図。

【図２】本発明における，上型及び下型を用いる加熱成
形方法を示す説明図。

【図３】本発明における，熱風加圧ガスを用いる加熱成
形方法を示す説明図。

【符号の説明】

１．．．発泡樹脂粒子， １１．．．芯層， １２．．．被覆層， ３．．．発泡成形体，

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F070 AA16 AE12 DA11 DC02 DC05 4F212 AA09 AB02 AD05 AE06 AG03 AG20 AK01 UA02 UB01 UC02 UF01 UF21 UG05 UN21

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結晶性の熱可塑性樹脂からなる発泡状態
   の芯層と，該芯層を被覆する実質的に非発泡状態の被覆
   層とからなるとともに，該被覆層は，上記熱可塑性樹脂
   より融点が低いかまたは実質的に融点を示さないエチレ
   ン系重合体を含有し，且つ粒子の長径Ｌと短径ＤとのＬ
   ／Ｄ比が０．５〜３である発泡樹脂粒子を準備する工程
   と，該発泡樹脂粒子を成形型内に入れて，熱風により加
   熱成形することにより上記発泡樹脂粒子を互いに融着さ
   せた熱可塑性樹脂発泡成形体を得る工程とからなり，且
   つ上記熱風は水蒸気圧が５ｋＰａ以下の乾燥ガスを用い
   ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方
   法。
2. 【請求項２】 請求項１において，上記発泡樹脂粒子の
   加熱成形は，該発泡樹脂粒子の嵩容積を５０〜９５％に
   圧縮して，見かけ密度を高くした状態で行うことを特徴
   とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２において，上記発泡樹脂
   粒子の加熱成形は，１２５℃以下の温度で行うことを特
   徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。