ITVI20110214A1 - Metodo di realizzazione di un oggetto metallico - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale avente titolo “METODO DI REALIZZAZIONE DI UN OGGETTO METALLICOâ€

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si colloca nel campo tecnico della realizzazione di oggetti metallici.

In particolare, la presente invenzione si riferisce ad un metodo di realizzazione di tali oggetti.

DESCRIZIONE DELLO STATO DELLA TECNICA

Sono ampiamente diffuse nei più svariati settori tecniche di lavorazione di oggetti metallici.

Ci si riferisce, in particolare, ad oggetti metallici costituiti, ad esempio, da accessori per borse, per scarpe, per cinture (quali fibbie, anelli, moschettoni, catene, chiusure, etc.); parti di occhiali (quali aste, ponti, inserti etc.); chiusure lampo; bottoni; particolari di orologeria (quali casse, fibbie, maglie di bracciali, etc.); bigiotteria (quali bracciali, anelli, orecchini, pendenti, etc.); maniglie (per mobili; porte; frigoriferi; etc.); rubinetteria; articoli da regalo (quali vassoi, vasellame, calici, teiere, lattiere, etc.); articoli tecnici (quali, ad esempio, bronzine).

Gli oggetti sopraindicati vengono attualmente prodotti utilizzando varie tecniche, quali stampaggio per colata in stampi di silicone, pressofusione, stampaggio a caldo, lavorazione da lastra o da blocco etc..

Per la realizzazione di tali oggetti vengono tipicamente impiegati materiali diversi, come ottone e zama, oppure una lega di stagno e bismuto, rame, alluminio, acciaio, etc..

In nessun caso, tranne che nel settore orologiero, vengono prodotti particolari vuoti. Tali particolari vuoti sono ottenuti tipicamente mediante lavorazioni per asportazione meccanica a partire da un elemento pieno.

Un primo inconveniente delle tecniche sopra citate à ̈ costituito dal fatto che per ottenere una lavorabilità accettabile durante la realizzazione degli oggetti à ̈ necessario spesso l’impiego di materiali che risultano di per sé tossici, come ad esempio il piombo.

Un altro inconveniente delle tecniche sopra citate à ̈ costituito dal fatto che per ottenere una lavorabilità accettabile durante la realizzazione degli oggetti à ̈ necessario spesso l’impiego di materiali le cui caratteristiche fisiche e chimiche variano nel tempo, come accade ad esempio per l’alluminio.

Un ulteriore inconveniente delle tecniche sopra citate à ̈ costituito dal fatto che per ottenere una lavorabilità accettabile durante la realizzazione degli oggetti à ̈ necessario spesso l’impiego di materiali con ricorrenti problemi di qualità intrinseca, come accade ad esempio per la lega di zama la quale, a seconda del fornitore o del costo, presenta irregolarità superficiali e porosità che creano successivamente problemi nei trattamenti galvanici di preparazione e finitura, sia essa funzionale o estetica.

Un altro inconveniente delle tecniche sopra citate à ̈ costituito dal fatto che esse non consentono di avere, per una stessa dimensione dell’oggetto, pesi diversi e, in particolare, pesi commisurati alle esigenze di utilizzo dell’oggetto stesso, come ad esempio nella realizzazione di un pendaglio ornamentale della medesima forma estetica ma impiegato per un braccialetto o per un orecchino, nel secondo caso dovendo risultare più leggero.

Un ulteriore inconveniente delle tecniche sopra citate à ̈ costituito dalla necessità di usare materiali diversi per ottenere, a seconda dell’utilizzo finale, differenti caratteristiche di peso, piuttosto che di durezza o resistenza all’abrasione, alla corrosione, al sudore, alla temperatura, alle differenti condizioni ambientali, etc., come ad esempio una fibbia della medesima forma estetica ma impiegata per una cinturino di un orologio elegante piuttosto che per un cinturino di un orologio sportivo, nel secondo caso dovendo risultare più resistente anche alle condizioni più estreme di utilizzo (ad esempio corrosione in acqua di mare, forze meccaniche esterne, etc.)

Un altro inconveniente delle tecniche sopra citate, in particolare laddove si utilizzano tecnologie di pressofusione o stampaggio a caldo, à ̈ costituito dall’elevato costo di approntamento degli impianti, in particolare degli stampi, che rende conveniente la produzione di oggetti solo su larga scala.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ pertanto quello di superare tali inconvenienti.

In particolare, uno scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare oggetti metallici privi di sostanze tossiche.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ di realizzare un oggetto metallico il cui peso possa essere preventivamente definito in funzione dell’utilizzo finale.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ di realizzare uno stesso oggetto metallico con pesi differenti in modo conveniente ed agevole rispetto alle tecniche note.

E’ un altro scopo della presente invenzione realizzare un oggetto metallico che, seppur leggero, consenta di avere la qualità e la resistenza meccanica adeguata sia alle successive lavorazioni e finiture, sia al suo utilizzo finale.

SOMMARIO DELLA PRESENTE INVENZIONE

La presente invenzione si basa sulla considerazione generale di realizzare un oggetto metallico per elettroformatura.

Secondo una prima forma di realizzazione, la presente invenzione ha per oggetto un metodo di realizzazione di un oggetto metallico secondo la rivendicazione 1, vale a dire un metodo di realizzazione di un oggetto metallico comprendente le seguenti fasi:

- prevedere un elemento di supporto comprendente almeno una porzione di materiale conduttore;

- depositare per via elettrochimica su detto elemento di supporto uno strato di un materiale di copertura atto a realizzare detto oggetto metallico,

Preferibilmente il materiale di copertura à ̈ un materiale non prezioso.

Vantaggiosamente il materiale non prezioso comprende bronzo.

In una forma preferita di realizzazione l’elemento di supporto à ̈ realizzato in materiale conduttore.

In un’altra forma preferita di realizzazione l’elemento di supporto comprende materiale non conduttore.

Opportunamente il metodo comprende una fase di applicazione di un materiale conduttore su un elemento di supporto comprendente materiale non conduttore.

Vantaggiosamente la fase di applicazione di un materiale conduttore comprende una fase di metallizzazione.

Preferibilmente la fase di metallizzazione comprende una fase di spruzzatura.

In una forma preferita di realizzazione del metodo prima della fase di depositare lo strato di materiale di copertura si ha una ulteriore fase di deposito per via elettrochimica sull’elemento di supporto di uno strato di un secondo materiale conduttore atto ad aumentare le capacità conduttrici dell’elemento di supporto.

Preferibilmente l’elemento di supporto comprende un materiale basso fondente.

In un’altra forma preferita di realizzazione l’elemento di supporto comprende un materiale del gruppo comprendente: una cera, una resina, una lega basso fondente, o loro combinazioni.

In una forma preferita di realizzazione il metodo comprende una fase di svuotamento dell’elemento di supporto dopo la fase di depositare per via elettrochimica sull’elemento di supporto uno strato di un materiale di copertura.

Vantaggiosamente il metodo comprende, prima della fase di svuotamento, una fase di foratura per realizzare una via di comunicazione per l’elemento di supporto verso l’esterno. In una forma preferita di realizzazione la fase di svuotamento comprende una fase di svuotamento per riscaldamento termico atto a fondere l’elemento di supporto.

In un’altra forma preferita di realizzazione la fase di svuotamento comprende una fase di vuotatura per via chimica.

Preferibilmente il metodo comprende una fase di svuotamento del secondo materiale conduttore dopo la fase di svuotamento dell’elemento di supporto.

Vantaggiosamente, la fase di svuotamento del secondo materiale conduttore comprende una fase di vuotatura per via chimica.

Preferibilmente, l’elemento di supporto à ̈ realizzato per stampaggio.

In un suo secondo aspetto l’invenzione concerne un oggetto metallico ottenuto con un metodo come descritto sopra, Preferibilmente tale oggetto à ̈ un oggetto del gruppo comprendente: accessori per borse, per scarpe, per cinture, ad esempio fibbie, anelli, moschettoni, catene, chiusure; parti di occhiali, ad esempio aste, ponti, inserti; chiusure lampo; bottoni; particolari di orologeria, ad esempio casse, fibbie, maglie di bracciali; bigiotteria, ad esempio bracciali, anelli, orecchini, pendenti; maniglie, ad esempio maniglie per mobili, per porte, per frigoriferi; rubinetteria; articoli da regalo, ad esempio vassoi, vasellame, calici, teiere, lattiere; articoli tecnici, ad esempio bronzine.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Ulteriori vantaggi, obiettivi e caratteristiche nonché forme di realizzazione della presente invenzione sono definiti nelle rivendicazioni e saranno chiariti nel seguito per mezzo della descrizione seguente, nella quale à ̈ fatto riferimento alle tavole di disegno allegate. In particolare, nelle figure:

- le figure da 1 a 12 mostrano le varie fasi di realizzazione di un oggetto ottenuto secondo una preferita forma di realizzazione del metodo dell’invenzione;

- la figura 13 mostra schematicamente una fase di una variante realizzativa del metodo dell’invenzione;

- la figura 14 mostra i passi di una ulteriore fase del metodo dell’invenzione;

- le figure 15 e 16 mostrano due ulteriori fasi del metodo dell’invenzione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLA PRESENTE

INVENZIONE.

Nonostante la presente invenzione venga descritta nel seguito con riferimento alle sue forme di realizzazione rappresentate nelle tavole di disegno, la presente invenzione non à ̈ limitata alle forme di realizzazione descritte nel seguito e rappresentate nelle tavole. Al contrario, le forme di realizzazione descritte e rappresentate chiariscono alcuni aspetti della presente invenzione, lo scopo della quale à ̈ definito dalle rivendicazioni.

La presente invenzione si à ̈ rivelata particolarmente vantaggiosa quando applicata ad oggetti metallici cavi non preziosi. Va comunque puntualizzato che la presente invenzione non à ̈ limitata alla realizzazione di oggetti metallici cavi. Al contrario, la presente invenzione trova conveniente applicazione in tutti casi che prevedono la realizzazione di oggetti comprendenti uno strato esterno in metallo non prezioso, come verrà spiegato meglio nel seguito. Con riferimento alle figure da 1 a 12 à ̈ descritto in seguito un metodo di realizzazione di un oggetto metallico secondo una preferita forma di realizzazione dell’invenzione.

Si farà riferimento in particolare alla realizzazione di una fibbia per cinture 1, mostrata ad esempio in figura 12.

È evidente tuttavia che il metodo dell’invenzione potrà essere applicato per la realizzazione di altri oggetti, in particolare di oggetti metallici cavi, come ad esempio accessori per borse, per scarpe, per cinture (quali fibbie, anelli, moschettoni, catene, chiusure, etc.); parti di occhiali (quali aste, ponti, inserti etc.); chiusure lampo; bottoni; particolari di orologeria (quali casse, fibbie, maglie di bracciali, etc.); bigiotteria (quali bracciali, anelli, orecchini, pendenti, etc.); maniglie (per mobili; porte; frigoriferi; etc.); rubinetteria; articoli da regalo (quali vassoi, vasellame, calici, teiere, lattiere, etc.); articoli tecnici (quali, ad esempio, bronzine). Le prime fasi del metodo indicate nelle figure da 1 a 3 consistono nella realizzazione di un prototipo 2, visibile in figura 4, della fibbia 1 da realizzare,.

La prima fase del metodo prevede l’impiego di un pezzo grezzo 3 delle dimensioni opportune alla realizzazione del prototipo 2. Il pezzo grezzo 3 à ̈ realizzato preferibilmente in ferro. In varianti realizzative tale pezzo grezzo potrebbe essere realizzato in cera, resina, legno o altro materiale idoneo allo scopo.

Mediante opportune lavorazioni del pezzo grezzo 3, indicate schematicamente nelle figure 2 e 3, si provvede a realizzare un prototipo 2 che rispecchia sostanzialmente nella sua forma esterna la forma della fibbia 1 da ottenere. Tali lavorazioni possono prevedere, ad esempio, lavorazioni manuali con utensili, come indicato nelle figure. In varianti realizzative, tuttavia, il prototipo 2 potrebbe essere realizzato con qualsiasi altra tecnica di tipo noto, come ad esempio mediante prototipazione rapida.

Preferibilmente le dimensioni del prototipo 2 risultano inferiori rispetto alla forma esterna dell’oggetto da ottenere, nella fattispecie la fibbia 1, per tener conto dello strato di copertura che verrà successivamente applicato durante la sua realizzazione, come meglio descritto nel seguito.

Il prototipo 2 Ã ̈ impiegato per la realizzazione di uno stampo 4. La realizzazione dello stampo 4, visibile nel suo complesso nelle figure 9A-9C, Ã ̈ mostrata schematicamente nelle figure da 5 a 8.

Il prototipo 2 viene disposto tra due dischi di gomma 5 e 6 che vengono posti in aderenza e mantenuti in tale posizione mediante appositi mezzi di bloccaggio.

L’assieme così realizzato, mostrato in figura 7, viene disposto all’interno di un forno vulcanizzatore per un predeterminato intervallo di tempo ed ad una determinata temperatura.

A vulcanizzazione avvenuta sui due strati di gomma 5 e 6 si verranno a creare le impronte del prototipo desiderato, come si osserva in figura 8, ove à ̈ mostrato il disco inferiore 6 in cui sono vantaggiosamente realizzate più impronte, nella fattispecie in numero di sei. In tale realizzazione le sei impronte sono tra loro uguali per la realizzazione contemporanea di sei prodotti uguali tra loro, nel caso di specie sei fibbie. In varianti realizzative tali impronte potranno essere differenti per la realizzazione di corrispondenti differenti prodotti.

L’altro disco 5, quello superiore, sarà vantaggiosamente specularmente uguale a quello inferiore 6.

I due dischi 5, 6 costituiscono in definitiva i due semi stampi dello stampo desiderato 4.

Il metodo prevede quindi una fase di stampaggio, mostrata schematicamente nelle figure da 9A a 9C, durante la quale all’interno dei due semi stampi 5, 6 viene iniettato un opportuno materiale di riempimento M. Preferibilmente tale fase avviene mediante l’impiego di un iniettore centrifugo in cui il materiale di riempimento M viene iniettato all’interno delle cavità dello stampo 4 durante una contestuale fase di rotazione dei due semi stampi 5 e 6, come indicato schematicamente dalla freccia di figura 9B.

Il materiale di riempimento M comprende preferibilmente una lega basso fondente, costituita ad esempio da una lega stagno bismuto, oppure una cera, una resina, etc..

La lega basso fondente presenta preferibilmente valori di temperatura di fusione compresi tra i 135°C ed i 145°C.

In varianti realizzative tale materiale di riempimento può essere di altro tipo, come ad esempio una cera, una resina, un’altra lega eutettica etc..

Al termine di tale fase, come si osserva in figura 9C, dopo l’apertura dello stampo 4 si ottiene un manufatto intermedio 7, da qui in avanti indicato con il termine matrice, che presenta sostanzialmente la forma finale della fibbia 1, anche se di dimensioni più ridotte, e che risulta costituito dal materiale di riempimento M.

Le seguenti fasi del metodo descritte fanno riferimento ad una matrice 7 realizzata con un materiale di riempimento M di tipo conduttore.

Il caso di matrice 7 realizzata con un materiale di riempimento M non conduttore, come ad esempio una resina o una cera, verrà esaminato in seguito nella presente descrizione.

Nella fase successiva, come mostrato in fig. 10, una pluralità di matrici 7 vengono montate su di un telaio rotante 8.

Il telaio 8 costituisce parte di un dispositivo di elettroformatura comprendente una vasca su cui à ̈ disposta una opportuna soluzione elettrolitica e su cui sono immerse le matrici 7 disposte nel telaio 8.

Il telaio 8 imprime alle matrici 7 una rotazione attorno ad un asse principale X oltre che vantaggiosamente una rotazione attorno all’asse Y di ciascuna matrice 7. Ciò favorisce la fase di elettroformatura nella soluzione elettrolitica.

La fase successiva comprende, infatti, un fase di elettroformatura durante la quale sulle matrici 7 immersi nella soluzione elettrolitica viene depositato uno strato di materiale metallico per elettrodeposizione galvanica.

La composizione delle strato metallico dipende dagli elementi in soluzione prescelti e contenuti nella soluzione elettrolitica. Preferibilmente la soluzione elettrolitica e costituita da una soluzione contenente rame ed un altro metallo, preferibilmente stagno, per definire sulle matrici 7 uno strato di una lega di bronzo.

In varianti realizzative nella soluzione elettrolitica possono essere presenti differenti elementi, come ad esempio solo rame, rame/stagno/zinco, rame/zinco, etc., in modo che sulla superficie esterna delle matrici si depositi un opportuno strato di materiale metallico non prezioso.

Lo spessore e la distribuzione dello strato di materiale metallico di copertura dipenderà da un opportuno controllo delle concentrazioni degli elementi in soluzione e dal controllo del tempo di durata della fase.

Valori tipici di spessore dello strato di materiale metallico di copertura sono compresi tra 50 e 1000 micron.

Con riferimento alla figura 1 1 sono mostrate le fasi del trattamento di elettroformatura di uno strato metallico in bronzo. Tali fasi comprendono in successione:

- sgrassatura elettrolitica (fase 100);

- recupero (fase 101);

- lavaggio demi (fase 102);

- neutralizzazione (fase 103);

- lavaggio demi (fase 104);

- elettroformatura in bronzo (fase 105);

- recupero (fase 106);

- lavaggio demi (fase 107).

Al termine del processo di elettroformatura si ottiene un secondo manufatto, indicato con 1 in figura 12, comprendente la matrice 7 e lo strato di copertura metallico non prezioso, preferibilmente bronzo.

Nella prima forma realizzativa dell’invenzione qui descritta la realizzazione della fibbia 1 si può considerare completa, previa rifinitura esterna del secondo manufatto 9, come indicato schematicamente in fig. 12 ove il secondo manufatto 9 à ̈ lucidato con una operazione di spazzolatura per ottenere la fibbia 1.

L’operazione di rifinitura esterna potrà essere ottenuta con un qualsiasi altro metodo di tipo noto, come ad esempio mediante burattatura, levigatura, finitura galvanica, etc..

Le caratteristiche fisiche e/o chimiche della fibbia 1 dell’invenzione, ed in generale di un qualsiasi oggetto ottenuto con il metodo secondo la presente invenzione fin qui descritto, sono vantaggiosamente conferite preferibilmente dallo strato metallico di copertura ottenuto durante la fase di elettroformatura.

In accordo a quanto sopra descritto per il metodo di ottenimento della fibbia 1, si evince come sia possibile intervenire in modo agevole per modificare e/o adattare le caratteristiche fisiche e/o chimiche dell’oggetto prodotto, agendo sui parametri che sono interessati dalla fase di elettroformatura.

Sarà pertanto possibile intervenire sulla composizione della soluzione elettrolitica per decidere quali tipo di metallo o particolare lega andrà a comporre lo strato di copertura.

Ciò si ripercuote direttamente sulle caratteristiche dell’oggetto, come la durezza, la resistenza meccanica, la lucentezza, la resistenza al graffio, alla corrosione salina, al sudore, etc..

Ancora, sarà possibile intervenire sui tempi di durata della fase di elettroformatura per controllare lo spessore dello strato depositato, ottenendo per il medesimo oggetto con la medesima forma esterna pesi diversi e desiderati a seconda del particolare utilizzo dell’oggetto.

Inoltre, sia le caratteristiche fisiche e/o chimiche sia il peso dell’oggetto finale potranno essere facilmente pre-determinate in fase di stesura dei cicli di produzione dello stesso, essendo le fasi, in particolare l elettroformatura, controllabile in maniera precisa.

Vantaggiosamente, ancora, l’ottenimento dell’oggetto finale permette di evitare l’impiego di materiali tossici rispetto a quanto accade nella tecnica nota per ottenere oggetti di pari caratteristiche e/o peso.

Con riferimento alle figure 13 e 14 sono descritte ulteriori fasi del metodo dell’invenzione nel caso in cui la matrice 7 sia realizzata con un materiale di riempimento M non conduttore, come ad esempio una resina o una cera.

In tal caso la matrice 7 ottenuta dopo la fase di stampaggio, vale a dire dopo le fasi mostrate nelle figure da 9A a 9C, e prima del suo montaggio sul telaio 8 per l’immersione nella soluzione elettrolitica (figura 10), viene sottoposta ad una fase di metallizzazione, indicata schematicamente in figura 13. E’ noto infatti che per poter deporre galvanicamente un materiale su di un oggetto, tale oggetto deve presentare proprietà di conduttività elettrica.

La fase di metallizzazione consente di creare uno strato di materiale conduttore al di sopra della matrice di materiale non conduttore 7. La metallizzazione avviene preferibilmente depositando mediante spruzzatura, come mostrato schematicamente in fig. 13, uno strato conduttore, preferibilmente un materiale contenente micro particelle di argento o rame od ottone.

Alla fase di metallizzazione segue vantaggiosamente una fase di pre-elettroformatura. Tale fase avviene con una o più matrici metallizzate 7 montate su di un telaio 8, come mostrato precedentemente in fig. 10. Prima della fase di elettroformatura, descritta precedentmente con riferimento alla figura 11, viene effettuata la detta fase di pre-elettroformatura.

La fase di pre-elettroformatura comprende preferibilmente la deposizione galvanica di uno strato di rame sulla superficie esterna della matrice metallizzata.

Lo strato di rame deposto durante tale fase consente di ottenere una superficie perfettamente liscia e lucida e perfettamente conduttrice dal punto di vista elettrico. Ciò consente di migliorare la successiva fase di elettroformatura. Lo strato ottenuto durante la fase di pre-elettroformatura comprende uno spessore compreso preferibilmente tra 50 e 100 micron o oltre.

Con riferimento alla figura 14 sono mostrate le fasi del trattamento di pre-elettroformatura. Tali fasi comprendono in successione:

- sgrassatura elettrolitica (fase 150);

- recupero (fase 151);

- lavaggio demi (fase 152);

- neutralizzazione (fase 153);

- lavaggio demi (fase 154);

- ramatura acida (fase 155);

- recupero (fase 156);

- lavaggio (fase 157);

- asciugatura (fase 158).

Con riferimento alle figure 15 e 16 sono descritte ulteriori fasi del metodo dell’invenzione.

Tali fasi sono effettuate vantaggiosamente sul secondo manufatto 9 prima della fase di rifinitura.

Durante tali ulteriori fasi del metodo dell’invenzione, il secondo manufatto 9 à ̈ sottoposto ad una operazione di svuotamento.

Sul manufatto 9 viene ricavata una apertura di comunicazione tra la parte interna, costituita dalla matrice 7, e l’esterno. Tale operazione comprende preferibilmente una foratura con un utensile, come indicato schematicamente in figura 15.

In varianti realizzative tale foratura può essere realizzata con qualsiasi tecnica alla portata del tecnico del settore.

In altre varianti realizzative, tale fase può essere omessa qualora il secondo manufatto 9 ottenuto nelle fasi precedenti del metodo sia già provvisto di una zona scoperta in cui la matrice 7 riaffiora in superficie.

Una volta ottenuta l’apertura di comunicazione verso l’esterno per la matrice 7, sul secondo manufatto 9 viene effettuata una fase di svuotamento della matrice 7.

In figura 16 à ̈ indicata schematicamente una fase di svuotamento del secondo manufatto in cui la matrice à ̈ realizzata in materiale basso fondente.

Si tratta sostanzialmente di una vuotatura termica.

Il secondo manufatto 9 viene montato su di un telaio rotante 10 all’interno di un forno di vuotatura 11 chiuso ed ad una temperatura di fusione Ts, dipendente dal tipo di materiale basso fondente che costituisce l’anima, ad esempio 350°C.

Si esegue preferibilmente una prima fase di riscaldamento statico seguita da uno o più cicli di rotazione, o di centrifuga appunto, in un senso e nel senso opposto

11 materiale basso fondente fonde e fuoriesce dall’apertura precedentemente realizzata per essere quindi raccolto sul fondo del forno in un apposito catino di raccolta 12.

L’azione centrifuga contribuisce alla fuoriuscita completa del materiale basso fondente.

In una variante realizzativa lo svuotamento può avvenire mantenendo il secondo manufatto in un forno in posizione ferma, vuotatura statica, vantaggiosamente ad una temperatura di fusione Ts’ inferiore rispetto alla vuotatura centrifuga.

Il materiale basso fondente fonde e fuoriesce per gravità dall’apertura precedentemente realizzata per essere quindi raccolto sul fondo del forno in un apposito catino di raccolta. In una ulteriore variante realizzativa lo svuotamento della matrice può avvenire per via chimica disponendo il secondo manufatto all’interno di apposite vasche provviste di opportune sostanze chimiche in grado di reagire col solo materiale della matrice e mantenendo inalterato lo strato metallico di copertura depositato durante la fase di elettroformatura.

Ad esempio, si può impiegare una soluzione di cloruro ferrico nel caso di una matrice costituita da rame e da uno strato di copertura metallico costituito da bronzo.

Tale processo si svolge preferibilmente in vasche realizzate in polipropilene con riscaldamento a bagnomaria.

Più preferibilmente, la vuotatura chimica viene utilizzata nello svuotamento di secondi manufatti che sono soggetti alla fase di pre-elettroformatura. In tal caso, infatti, lo strato deposto durante tale fase, ad esempio uno strato di rame come descritto precedentemente, viene vantaggiosamente e più efficacemente rimosso per via chimica.

Ancora più preferibilmente, in tal caso, la vuotatura può prevedere una prima fase di vuotatura termica per la rimozione della parte di anima basso fondente seguita da una seconda fase di vuotatura chimica per la rimozione efficace dello strato deposto durante la pre-elettroformatura, tipicamente lo strato di rame.

Al termine della fase di svuotamento si ottiene pertanto un oggetto sostanzialmente cavo, nella fattispecie una fibbia cava, comprendente uno strato metallico definito durante la fase di elettroformatura.

Le caratteristiche fisiche e/o chimiche della fibbia cava dell’invenzione, ed in generale di un qualsiasi oggetto cavo ottenuto con il metodo secondo la presente invenzione, sono vantaggiosamente conferite preferibilmente dalla strato metallico di copertura ottenuto durante la fase di elettroformatura.

In accordo a quanto sopra descritto per il metodo di ottenimento della fibbia cava, si evince come sia possibile intervenire in modo agevole per modificare e/o adattare le caratteristiche fisiche e/o chimiche dell’oggetto prodotto, agendo sui parametri che sono interessati dalla fase di elettroformatura.

Sarà pertanto possibile intervenire sulla composizione della soluzione elettrolitica per decidere quali tipo di metallo o particolare lega andrà a comporre l’oggetto cavo dell’invenzione.

Ciò si ripercuote direttamente sulle caratteristiche dell’oggetto, come la durezza, la resistenza meccanica, la lucentezza, la resistenza al graffio, alla corrosione salina, al sudore, etc..

Ancora, sarà possibile intervenire sui tempi di durata della fase di elettroformatura per controllare lo spessore dello strato depositato, ottenendo per il medesimo oggetto cavo con la medesima forma esterna pesi diversi e desiderati a seconda del particolare utilizzo dell’oggetto.

Inoltre, sia le caratteristiche fisiche e/o chimiche sia il peso dell’oggetto finale potranno essere facilmente pre-determinate in fase di stesura dei cicli di produzione dello stesso, essendo le fasi, in particolare Γ elettroformatura, controllabile in maniera precisa. Vantaggiosamente ancora, l’ottenimento dell’oggetto cavo finale permette di evitare l’impiego di materiali tossici rispetto a quanto accade nella tecnica nota per ottenere oggetti cavi di pari caratteristiche e/o peso. Si à ̈ quindi dimostrato che la presente invenzione descritta precedentemente permette di raggiungere gli scopi prefissati. In particolare, la presente invenzione permette di superare i problemi relativi alla realizzazione di oggetti metallici cavi appartenenti allo stato della tecnica. Mentre la presente invenzione à ̈ stata descritta con riferimento alle particolari forme di implementazione del metodo rappresentate nelle figure, va notato che la presente invenzione non à ̈ limitata alle particolari forme di implementazione rappresentate e descritte; al contrario, ulteriori varianti delle forme di implementazione del metodo realizzazione descritte rientrano nello scopo della presente invenzione, scopo che à ̈ definito dalle rivendicazioni.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la realizzazione di un oggetto metallico (1), caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - prevedere un elemento di supporto (7) comprendente almeno una porzione di materiale conduttore; - depositare per via elettrochimica su detto elemento di supporto (7) uno strato di un materiale di copertura atto a realizzare detto oggetto metallico (1).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1), caratterizzato dal fatto che detto materiale di copertura à ̈ un materiale non prezioso.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1), caratterizzato dal fatto che detto materiale non prezioso comprende bronzo.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1), caratterizzato dal fatto che detto elemento di supporto (7) Ã ̈ realizzato in materiale conduttore.
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1) a 3), caratterizzato dal fatto che detto elemento di supporto (7) comprende materiale non conduttore.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5), caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di applicazione di un materiale conduttore su detto elemento di supporto (7) comprendente materiale non conduttore.
7. 7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prima di detta fase di depositare detto strato di materiale di copertura si ha una ulteriore fase di deposito per via elettrochimica su detto elemento di supporto (7) di uno strato di un secondo materiale conduttore atto ad aumentare le capacità conduttrici di detto elemento di supporto (7).
8. 8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto elemento di supporto (7) comprende un materiale basso fondente.
9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di svuotamento di detto elemento di supporto (7) dopo detta fase di depositare per via elettrochimica su detto elemento di supporto (7) uno strato di un materiale di copertura.
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 9), caratterizzato dal fatto che detta fase di svuotamento comprende una fase di svuotamento per riscaldamento termico atto a fondere detto elemento di supporto (7).
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 9), caratterizzato dal fatto che detta fase di svuotamento comprende una fase di vuotatura per via chimica.
12. 12. Metodo secondo la rivendicazione 9) quando dipendente dalla 7), caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di svuotamento di detto secondo materiale conduttore dopo detta fase di svuotamento di detto elemento di supporto (7).
13. 13. Oggetto metallico (1), caratterizzato dal fatto di essere ottenuto con un metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
14. 14. Oggetto metallico (1) secondo la rivendicazione 13), caratterizzato dal fatto di essere un oggetto del gruppo comprendente: accessori per borse, per scarpe, per cinture, ad esempio fibbie, anelli, moschettoni, catene, chiusure; parti di occhiali, ad esempio aste, ponti, inserti; chiusure lampo; bottoni; particolari di orologeria, ad esempio casse, fibbie, maglie di bracciali; bigiotteria, ad esempio bracciali, anelli, orecchini, pendenti; maniglie, ad esempio maniglie per mobili, per porte, per frigoriferi; rubinetteria; articoli da regalo, ad esempio vassoi, vasellame, calici, teiere, lattiere; articoli tecnici, ad esempio bronzine.