ITUD20120193A1 - Cristallizzatore per colata continua e metodo per la realizzazione - Google Patents

Description

"CRISTALLIZZATORE PER COLATA CONTINUA E METODO PER LA REALIZZAZIONE "

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un cristallizzatore per colata continua provvisto di una pluralità di canali ricavati nelle sue pareti ed attraverso i quali viene fatto passare un liquido di raffreddamento.

In particolare, il cristallizzatore viene impiegato in campo siderurgico per colare billette o blumi di qualsiasi tipo e sezione, preferibilmente quadrata, o rettangolare, ma anche poligonale in genere, oppure tonda.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti cristallizzatori per colare billette o blumi aventi un corpo tubolare all'interno del quale viene raffreddato il metallo liquido. È anche noto prevedere che il corpo tubolare sia provvisto, nello spessore delle sue pareti, e per almeno parte dello sviluppo longitudinale, di una pluralità di canali di forma e dimensioni adeguata per il passaggio di un liquido di raffreddamento. I suddetti canali possono essere interconnessi reciprocamente fra loro a definire un circuito chiuso di raffreddamento.

Le operazioni di realizzazione dei canali di raffreddamento sulla lunghezza del cristallizzatore tubolare risultano particolarmente complesse e dispendiose in termini temporali e di attrezzature utilizzate. Esse richiedono, infatti, complesse operazioni di foratura e rifinitura per definire canali di passaggio che ottimizzino il flusso del liquido di raffreddamento. Ne conseguono elevati costi e tempi di realizzazione del cristallizzatore. Sono anche noti cristallizzatori comprendenti un primo componente, a sviluppo oblungo e di forma tubolare, ed un secondo componente, anch'esso tubolare associato esternamente ed a contatto con la superficie esterna del primo componente.

Il primo componente à ̈ provvisto, sulla sua superficie perimetrale esterna, di una pluralità di scanalature aperte verso l'esterno e ricavate lungo almeno parte della sua lunghezza.

II secondo componente viene associato al primo componente mediante mezzi di collegamento meccanico, ad esempio mediante bulloni, spine, dadi, tiranti, o simili, per mantenere il contatto stretto fra la superficie esterna del primo componente e la superficie interna del secondo componente. Le scanalature vengono pertanto chiuse dalla parete interna del secondo componente a definire canali chiusi attraverso i quali viene fatto circolare, durante l'uso, il liquido di raffreddamento.

Nella soluzione nota, il secondo componente comprende una pluralità di piastre, ciascuna delle quali associata mediante i suddetti mezzi di collegamento ad una porzione superficiale esterna del primo componente.

In questa soluzione, le operazioni di assemblaggio fra il primo ed il secondo componente risultano particolarmente complesse e lunghe. Infatti, per garantire la corretta tenuta idraulica dei canali di raffreddamento in ogni zona superficiale interessata dalle scanalature, à ̈ necessario prevedere un elevato numero di mezzi di collegamento e tenute perimetrali con O-ring a garanzia di tenuta dell'acqua di raffreddamento dalle scanalature. Ciò à ̈ necessario anche per tener conto delle diverse dilatazioni termiche cui à ̈ sottoposto il primo componente rispetto al secondo componente.

Inoltre, i cristallizzatori noti risultano avere una configurazione estremamente rigida che induce un accumulo di deformazione plastica e quindi uno stato tensionale interno. Al susseguirsi dei cicli di colata, nei cristallizzatori noti e nella superficie interna in cui passa il metallo fuso le tensioni interne superano il limite di resistenza del materiale portando così all'insorgenza di cricche generalmente in corrispondenza della mezzeria delle facce. Tale fenomeno à ̈ ancor più accentuato nella zona a cavallo del menisco. Questo inconveniente risulta ancor più grave nel caso in cui una cricca che si formi in superficie si propaghi fino ad uno dei fori o canali di raffreddamento. In questo caso, infatti, il liquido di raffreddamento entra a contatto con il metallo fuso che attraversa il cristallizzatore e genera delle pericolose esplosioni .

Uno scopo del presente trovato à ̈ quello di realizzare un cristallizzatore per colata continua che garantisca l'ottenimento di prodotti colati di elevata qualità ed il colaggio dei prodotti ad elevata produttività ed in totale sicurezza.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di realizzare un cristallizzatore per colata continua che abbia un'elevata efficienza di scambio termico ed un'elevata vita utile.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a punto un metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua del tipo sopra indicato che sia semplice, rapido da realizzare e che permetta di ridurre i costi di fabbricazione del cristallizzatore stesso.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato à ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale .

In accordo con i suddetti scopi , un cristallizzatore per colata continua comprende un corpo tubolare a sviluppo oblungo attraverso il quale durante l'uso passa il metallo fuso da colare, ed una pluralità di piastre associate alla superficie perimetrale esterna del corpo tubolare.

Secondo un aspetto del presente trovato, il corpo tubolare à ̈ ricavato in corpo unico, cioà ̈ in un unico pezzo monolitico, ed à ̈ provvisto, nella sua superficie perimetrale esterna, di una pluralità di scanalature longitudinali aperte verso l'esterno. Le piastre sono accoppiate intimamente ed in modo permanente alla superficie perimetrale esterna del corpo tubolare per chiudere le scanalature longitudinali e per definire canali di passaggio per un liquido di raffreddamento. Inoltre, le piastre, quando accoppiate al corpo tubolare, sono staccate fra loro, ovvero distanziate reciprocamente fra loro, e definiscono, fra piastre adiacenti, una luce di separazione reciproca.

II fatto di prevedere un corpo tubolare in corpo unico, oltre ad aumentare la resistenza meccanica alle deformazioni, permette di ottenere una continuità di scambio termico nell'intera sezione trasversale del cristallizzatore. Infatti, in questo caso, si evitano possibili discontinuità che alterano la capacità di trasferimento del calore e che generano nel cristallizzatore zone a raffreddamento differenziato. Tali zone risulterebbero particolarmente dannose dal punto di vista della qualità finale del prodotto metallico che viene colato

La realizzazione di scanalature sulla superficie esterna del corpo tubolare risulta particolarmente agevole e rapida rispetto ad una realizzazione dei canali di raffreddamento nello spessore del corpo tubolare.

L'accoppiamento intimo e permanente delle piastre al corpo tubolare evita l'utilizzo e l'applicazione di mezzi di collegamento dedicati, quali ad esempio collegamenti filettati che, oltre ad aumentare il numero di componenti di cui à ̈ costituito il cristallizzatore, aumentano anche i suoi tempi di realizzazione ed i suoi costi. Inoltre, l'accoppiamento intimo e permanente garantisce la tenuta stagna tra i canali anche se, in questi ultimi, vengono fatti circolare liquidi di raffreddamento con elevate pressioni di esercizio.

Il fatto di prevedere le piastre reciprocamente staccate, ovvero distanziate anche angolarmente fra loro, permette di evitare che eventuali dilatazioni termiche non uniformi durante il colaggio possano indurre tensioni sulle piastre e sul corpo tubolare. Forme di realizzazione prevedono che il corpo tubolare abbia forma della sezione poligonale con spigoli smussati.

L'effetto combinato della configurazione delle piastre staccate fra loro e degli spigoli smussati del corpo tubolare fa sì che gli spigoli si comportino come cerniere attorno a cui le pareti del corpo tubolare possono ruotare in modo che le sollecitazioni e le zone di accumulo delle tensioni, durante il susseguirsi dei cicli di colata, restino localizzate negli spigoli stessi, riducendo l'eventualità di innesco di cricche nella zona centrale delle pareti, come si verifica nei cristallizzatori della tecnica nota.

La soluzione secondo il trovato permette, quindi, di rendere maggiormente cedevole il cristallizzatore nella zona in corrispondenza degli spigoli dove non sono presenti i canali di raffreddamento. La zona centrale delle pareti del cristallizzatore, ove sono presenti i canali di raffreddamento, sono scariche da tensioni, e quindi meno soggette all'insorgenza di cricche.

Eventuali cricche che si dovessero formare negli spigoli non comprometterebbero la funzionalità e la sicurezza del cristallizzatore in quanto in tale zona il fluido di raffreddamento non può entrare mai a contatto con il metallo fuso.

Tale effetto di cedevolezza elastica del cristallizzatore attorno agli spigoli risulta particolarmente vantaggioso specie alle elevate velocità di colata.

Forme realizzative prevedono che la luce di separazione reciproca fra piastre adiacenti, sia definita dallo spessore delle piastre adiacenti e dallo spigolo smussato.

Secondo una forma di realizzazione, il suddetto accoppiamento intimo e permanente avviene mediante la tecnica di brasatura. Si realizza, in questo modo, una perfetta unione dei due componenti ed un'adeguata resistenza meccanica equidistribuita sull'intera zona di accoppiamento fra i due componenti, che diventano praticamente una struttura unica.

Altre forme di realizzazione prevedono che l'accoppiamento della superficie esterna del componente interno e della superficie interna del componente esterno sia realizzata mediante incollaggio, utilizzando idonee colle resistenti alle alte temperature e pressioni.

Il presente trovato si riferisce anche al metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua come sopra descritto.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 Ã ̈ una vista di una sezione longitudinale di un cristallizzatore per colata continua secondo il presente trovato;

- la fig. 2 Ã ̈ una vista in sezione secondo la linea II-II di fig. 1;

- la fig. 3 Ã ̈ una vista ingrandita di un particolare di fig. 2 secondo una variante.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alla fig. 1, un cristallizzatore per colata continua viene indicato nel suo complesso con il numero di riferimento 10 e comprende un corpo tubolare 11 a sviluppo longitudinale lungo un asse longitudinale Z, e provvisto di una superficie perimetrale esterna 12 e di una superficie perimetrale interna 13 definente una cavità passante, la quale, durante l'uso, à ̈ a contatto con il materiale metallico colato.

Il corpo tubolare 11 Ã ̈ definito, nella fattispecie, da quattro pareti 15 collegate reciprocamente fra loro in corpo unico a definire una forma della sezione sostanzialmente rettangolare tubolare, nella fattispecie quadrata.

Il corpo tubolare 11 Ã ̈ provvisto, nella sua superficie perimetrale esterna 12, di spigoli smussati 14 che collegano fra loro le pareti 15 adiacenti.

Forme realizzative prevedono che l'angolo degli spigoli smussati 14 sia compreso fra 30° e 60°, preferibilmente fra 40° e 50°, nella fattispecie di circa 45°.

La superficie perimetrale esterna 12 del corpo tubolare 11 à ̈ provvista di una pluralità di scanalature longitudinali 16 ricavate lungo lo sviluppo longitudinale del corpo tubolare 11.

Le scanalature longitudinali 16 sono chiuse con piastre 19 ciascuna delle quali collegata alla superficie perimetrale esterna 12 del corpo tubolare 11, per definire canali di raffreddamento 20 in cui far circolare un fluido di raffreddamento come verrà descritto nel prosieguo.

Forme di realizzazione, prevedono che le suddette scanalature longitudinali 16 siano ricavate sostanzialmente parallele al suddetto asse longitudinale Z.

Nella forma di realizzazione rappresentata in fig.

2, le scanalature longitudinali 16 hanno forma della sezione sostanzialmente rettangolare con vertici raccordati, anche se non si escludono anche altre forme della sezione.

Ad esempio con riferimento alla forma di realizzazione di fig. 3 le scanalature longitudinali 16 hanno una forma della sezione trapezoidale, ovvero a coda di rondine. In particolare, le scanalature longitudinali 16 sono disposte con una base maggiore 17 della sezione trapezoidale rivolta verso la parte interna del corpo tubolare 11, e con una base minore 18 della sezione trapezoidale rivolta verso la superficie perimetrale esterna 12. In questo modo si aumenta la capacità di scambio termico verso la parte interna del corpo tubolare 11 vista la maggiore superficie di scambio termico e la maggior quantità di liquido di raffreddamento circolante. Inoltre, viene mantenuta invariata l'estensione complessiva della superficie di contatto fra il corpo tubolare 11 e le piastre 19.

La superficie perimetrale interna 13 del corpo tubolare 11 presenta spigoli perimetrali opportunamente raccordati per evitare, in tali zone, un'intensificazione dell'azione di raffreddamento sul metallo che viene colato.

In altre forme di realizzazione, il corpo tubolare 11 ha una forma della sezione poligonale scelta anche in ragione del tipo di prodotto metallico che il cristallizzatore 10 deve realizzare. Anche in questo caso, gli spigoli fra pareti adiacenti sono opportunamente smussati.

Il corpo tubolare 11 Ã ̈ realizzato in rame o sue leghe, quale una lega rame-argento, o una lega ramecromo-zirconio.

Forme di realizzazione prevedono che la superficie perimetrale interna 13 del corpo tubolare 11 sia rivestita con uno strato di rivestimento avente funzione di aumentare la resistenza all'usura, nonché di consentire uno scorrimento a basso attrito del metallo fuso. A solo titolo esemplificativo, lo strato di rivestimento à ̈ in materiale comprendente una lega di cromo o di nichel-cromo.

Le piastre 19 sono realizzate con un materiale che può essere una lega in rame-argento oppure in acciaio .

Ciascuna piastra 19 ha forma sostanzialmente piana, ha una lunghezza complessiva uguale o inferiore rispetto all'estensione longitudinale delle scanalature longitudinali 16, ed una larghezza L inferiore alla larghezza B della parete 15, ovvero alla porzione superficiale della parete 15 interessata dalle scanalature longitudinali 16. Nella condizione assemblata delle piastre 19 al corpo tubolare 11 si viene a definire una luce di separazione reciproca G fra le piastre 19. In particolare, la luce di separazione reciproca G fra le piastre 19 Ã ̈ definito dallo spessore delle piastre 19 adiacenti e dallo spigolo smussato 14.

In altre parole, ciascuna piastra 19 Ã ̈ collegata al corpo tubolare 11 in modo da evitare un contatto reciproco con le altre piastre 19 ad essa adiacenti, anche quando il cristallizzatore 10 si dilata termicamente .

La particolare configurazione sia dello spigolo smussato 14 sia delle piastre 19 accoppiate al corpo tubolare 11 in modo da evitare una soluzione di continuità, ovvero un loro contatto reciproco, conferisce una maggior cedevolezza al cristallizzatore 10 nella zona degli spigoli ciascuno dei quali può essere assimilato ad una cerniera attorno cui possono mutuamente ruotare due pareti adiacenti a seguito delle sollecitazioni sia termiche che meccaniche cui à ̈ sottoposto il cristallizzatore 10 durante il suo utilizzo.

In questo modo à ̈ possibile scaricare la zona centrale delle pareti del cristallizzatore 10, ove sono presenti i canali di raffreddamento 20, evitando così l'eventuale innesco di cricche sulla superficie interna del cristallizzatore stesso che potrebbero propagarsi verso i canali di raffreddamento 20 stessi.

Le piastre 19, nella fattispecie quattro piastre 19, una per ciascuna parete 15, sono collegate al corpo tubolare 11 mediante un materiale di collegamento 21.

Forme di realizzazione prevedono che il materiale di collegamento 21 sia costituito da un brasante. Altre forme realizzative prevedono che il materiale brasante sia scelto in un gruppo comprendente leghe a base di stagno, piombo, rame, argento, zinco o loro combinazioni.

Anche se nel seguito della descrizione si farà riferimento unicamente alla soluzione in cui à ̈ previsto l'utilizzo di un materiale brasante, non si esclude che, in altre forme di realizzazione, il collegamento fra il corpo tubolare 11 e le piastre 19 avvenga mediante operazioni di incollaggio, ovvero mediante l'utilizzo di un materiale collante.

Forme di realizzazione prevedono che il materiale di collegamento 21 sia un materiale collante scelto in un gruppo comprendente almeno resine epossidiche, cinoacrilati o colle simili od assimilabili ed adeguate per il particolare impiego.

A solo titolo esemplificativo, i canali di raffreddamento 20 sono configurati per resistere a sollecitazioni di pressione esercitate dal liquido di raffreddamento di circa 20bar. In funzione della pressione di esercizio del liquido di raffreddamento viene valutata anche la tipologia di materiale di collegamento 21 da utilizzare.

Il fluido di raffreddamento permette di ottenere un raffreddamento uniforme dell'intera sezione trasversale del cristallizzatore 10.

A solo titolo esemplificativo, si prevede che la superficie perimetrale interna 13 del corpo tubolare 11 venga mantenuta ad una temperatura di circa 350°C, la superficie dei canali di raffreddamento 20 disposta più vicina alla superficie perimetrale interna 13 venga mantenuta ad una temperatura di circa 160°C, la zona di interfaccia fra il corpo tubolare 11 e ciascuna delle piastre 19 venga mantenuta ad una temperatura di circa 60°C, e la superficie esterna delle piastre 19 sia mantenuta ad una temperatura di circa 30°C.

Si nota, infatti, che la zona di interfaccia fra il corpo tubolare 11 e ciascuna delle piastre 19, ovvero la zona in cui à ̈ presente il materiale di collegamento 21, à ̈ ad una temperatura relativamente bassa al fine di preservare le capacità di tenuta e collegamento del materiale di collegamento 21. Tale azione di raffreddamento à ̈ ancor più accentuata nel caso in cui si preveda la realizzazione di scanalature longitudinali 16 con conformazione trapezoidale come rappresentato in fig. 3.

A solo titolo esemplificativo, non limitativo del presente trovato, e con riferimento alla forma di realizzazione di figg. 2 e 3, il corpo tubolare 11 ha uno spessore di dimensioni comprese fra 15mm e 25mm mentre le piastre 19 hanno uno spessore di dimensioni comprese fra 5mm e 15mm.

A solo titolo esemplificativo, e non limitativo del presente trovato, nel caso di scanalature longitudinali 16 di forma rettangolare, queste hanno una larghezza compresa fra 5mm e 12mm ed una profondità compresa fra 10mm e 15mm.

Le estremità del corpo tubolare 11 sono collegate a loro volta a mezzi di supporto ed oscillazione 22 del cristallizzatore 10. Ciascuno dei mezzi di supporto ed oscillazione 22 collegati ad una delle estremità del corpo tubolare 11 comprende una prima flangia 23 ed una seconda flangia 24 disposte una sopra l'altra e collegate reciprocamente fra loro. Fra la prima 23 e la seconda flangia 24 sono interposti mezzi di tenuta idraulica 25 nella fattispecie un "O-ring". Nella forma di realizzazione di fig. 1, le scanalature longitudinali 16 si estendono per una determinata lunghezza che à ̈ inferiore rispetto all'intero sviluppo longitudinale del corpo tubolare 11

Le estremità di ciascuna scanalatura longitudinale 16 sono a loro volta collegate a rispettivi canali di collegamento 26 ricavati nella seconda flangia 24. I canali di collegamento 26 a loro volta vengono collegati al circuito di raffreddamento per determinare la circolazione del liquido di raffreddamento.

Le estremità delle scanalature longitudinali 16 terminano superiormente raccordate verso i canali di collegamento 26 per ridurre le perdite di carico dovute allo scorrimento del liquido di raffreddamento .

Il metodo di realizzazione del cristallizzatore 10 per colata continua delle figg. 1 e 2, prevede una prima fase di realizzazione del corpo tubolare 11, una seconda fase di realizzazione delle piastre 19, ed una terza fase in cui le piastre 19 vengono collegate al corpo tubolare 11.

La prima fase di realizzazione del corpo tubolare 11 prevede che, a partire da un profilato tubolare già sagomato e di forma e dimensioni volute, vengano ricavate sulla sua superficie perimetrale esterna 12 le suddette scanalature longitudinali 16.

Forme di realizzazione prevedono che la realizzazione delle scanalature longitudinali 16 avvenga mediante operazioni per asportazione di truciolo, ad esempio mediante l'impiego di una fresa multidenti per ridurre i tempi di esecuzione.

È anche prevista un'operazione di realizzazione degli spigoli smussati 14 ad esempio mediante operazioni di asportazione di materiale.

Forme di realizzazione possono prevedere che il corpo tubolare 11 venga curvato rispetto al suo asse longitudinale Z, con un raggio di curvatura sostanzialmente uguale a quello della linea di colata continua. Tale operazione di curvatura viene ottenuta per deformazione plastica mediante l'ausilio di uno stampo e/o pressa.

La seconda fase di realizzazione del procedimento prevede la realizzazione delle piastre 19.

Le piastre 19 vengono ottenute mediante operazioni di taglio a misura di una lastra piana. In particolare, una prima coppia di piastre 19, che durante l'uso sono disposte contrapposte fra loro, viene tagliata con forma in pianta sostanzialmente rettangolare, mentre l'altra coppia di piastre 19 viene tagliata in modo da seguire la curvatura conferita al corpo tubolare 11 nella prima fase.

Nella terza fase si prevede di accoppiare fra loro le piastre 19 al corpo tubolare 11.

In particolare, durante la terza fase si prevede l'applicazione del materiale di collegamento 21, nella fattispecie un materiale brasante, su almeno una fra la superficie perimetrale esterna 12 del corpo tubolare 11 e le superfici delle piastre 19. Al fine di semplificare le operazioni di applicazione del materiale brasante, risulta vantaggioso prevedere l'applicazione di quest'ultimo unicamente sulla superficie perimetrale esterna 12 del corpo tubolare 11.

Forme di realizzazione del metodo prevedono che la suddetta operazione di applicazione del materiale brasante avvenga mediante tecniche di spruzzatura o tecniche di spalmatura di paste brasanti.

È prevista poi una successiva sottofase in cui le piastre 19 vengono associate sulla superficie perimetrale esterna 12 del corpo tubolare 11.

In particolare, le piastre 19 vengono ammorsate al corpo tubolare 11 per permettere una loro successiva solidarizzazione e per concretizzare il collegamento intimo e permanente. Durante tale operazione di solidarizzazione si prevede di riscaldare sia il corpo tubolare 11 che le piastre 19 per attivare il materiale brasante che à ̈ interposto fra essi. Forme di realizzazione prevedono che il riscaldamento avvenga ad una temperatura compresa fra 250°C e 650°C. È di tutta evidenza che l'intensità del riscaldamento deve essere tale da non modificare la struttura microcristallina dei materiali e le loro proprietà meccaniche.

Il riscaldamento per l'esecuzione della brasatura può essere eseguito in un forno di riscaldamento. Una volta ottenuto l'accoppiamento reciproco fra il corpo tubolare 11 e le piastre 19 possono essere previste successive operazioni necessarie per il suo utilizzo finale.

È chiaro che al cristallizzatore 10 per colata continua, ed al metodo per la realizzazione del cristallizzatore 10 fin qui descritto possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti del cristallizzatore 10 per colata continua, e del metodo per la realizzazione del cristallizzatore 10, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Cristallizzatore per colata continua comprendente un corpo tubolare (11) a sviluppo oblungo, ed una pluralità di piastre (19) associate alla superficie perimetrale esterna (12) di detto corpo tubolare (11), caratterizzato dal fatto che il corpo tubolare (11) à ̈ ricavato in corpo unico ed à ̈ provvisto, nella sua superficie perimetrale esterna (12), di una pluralità di scanalature longitudinali (16) aperte verso l'esterno, e che dette piastre (19) sono accoppiate intimamente ed in modo permanente alla superficie perimetrale esterna (12) di detto corpo tubolare (11) per chiudere dette scanalature longitudinali (16) e per definire canali (20) di passaggio per un liquido di raffreddamento, dette piastre (19), quando accoppiate a detto corpo tubolare (11), essendo staccate fra loro e definendo, fra piastre (19) adiacenti, una luce di separazione reciproca (G).
2. 2. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto corpo tubolare (11) ha forma della sezione poligonale con spigoli smussati (14).
3. 3. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta luce di separazione reciproca (G) Ã ̈ definita dallo spessore delle piastre (19) adiacenti e da detto spigolo smussato (14).
4. 4. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo tubolare (11) à ̈ definito da una pluralità di pareti (15), e che ciascuna di dette piastre (19) ha una larghezza (L) inferiore alla larghezza (B) della parete (15).
5. 5. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che un materiale di collegamento (21), scelto fra un materiale brasante ed un materiale collante, provvede ad accoppiare dette piastre (19) a detto corpo tubolare (11).
6. 6. Cristallizzatore come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto materiale collante à ̈ scelto in un gruppo comprendente almeno resine epossidiche e cinoacrilati.
7. 7. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette scanalature longitudinali (16) hanno una forma della sezione trapezoidale.
8. 8. Cristallizzatore come nella rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che dette scanalature longitudinali (16) a sezione trapezoidale sono disposte in modo che una base maggiore (17) di detta sezione trapezoidale sia rivolta verso la parte interna del corpo tubolare (11), e una base minore (18) di detta sezione trapezoidale sia rivolta verso la superficie perimetrale esterna (12).
9. 9. Metodo per la realizzazione di un cristallizzatore (10) per colata continua, comprendente una prima fase di realizzazione di un corpo tubolare (11) a sviluppo oblungo; una seconda fase di realizzazione di una pluralità di piastre (19); e una terza fase in cui le piastre (19) vengono collegate al corpo tubolare (11), caratterizzato dal fatto che in detta prima fase sulla superficie perimetrale esterna (12) di detto corpo tubolare (11) vengono ricavate una pluralità di scanalature longitudinali (16) aperte verso l'esterno, detto corpo tubolare (11) essendo ricavato in corpo unico, e che in detta terza fase dette piastre (19) vengono accoppiate intimamente ed in modo permanente alla superficie perimetrale esterna (12) di detto corpo tubolare (11) per chiudere dette scanalature longitudinali (16) e per definire canali (20) di passaggio per un liquido di raffreddamento, dette piastre (19) essendo disposte staccate fra loro e definendo, fra piastre (19) adiacenti, una luce di separazione reciproca (G).
10. 10. Metodo come nella rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detta prima fase comprende la realizzazione, in detto corpo tubolare (11) avente forma della sezione poligonale, di spigoli smussati (14).
11. 11. Metodo come nella rivendicazione 9 o 10, caratterizzato dal fatto che detto corpo tubolare (11) à ̈ definito da una pluralità di pareti (15), e che durante detta seconda fase si prevede di definire una larghezza (L) di dette piastre (19) che à ̈ inferiore alla larghezza (B) di dette pareti (15).
12. 12. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 11, caratterizzato dal fatto che durante detta terza fase si prevede di applicare uno strato di materiale brasante su almeno una fra la superficie perimetrale esterna (12) del corpo tubolare (11) e la superficie di contatto di dette piastre (19) con detto corpo tubolare (11).
13. 13. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 11 caratterizzato dal fatto che durante detta terza fase si prevede di applicare uno strato di materiale collante su almeno una fra la superficie perimetrale esterna (12) del corpo tubolare (11) e la superficie di contatto di dette piastre (19) con detto corpo tubolare (11).