ITUD20130137A1 - Cristallizzatore per colata continua e metodo per la sua realizzazione - Google Patents

Description

Descrizione

"CRISTALLIZZATORE PER COLATA CONTINUA E METODO PER LA SUA REALIZZAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un cristallizzatore per colata continua provvisto di una pluralità di canali ricavati nelle sue pareti ed attraverso i quali viene fatto passare un liquido di raffreddamento.

In particolare, il cristallizzatore può essere impiegato in campo siderurgico per colare billette o blumi di qualsiasi tipo e sezione, preferibilmente quadrata, o rettangolare, ma anche poligonale in genere, oppure tonda. Non sono escluse tuttavia applicazioni del cristallizzatore per colare bramme sottili, medie o spesse.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti cristallizzatori per colare billette o blumi aventi un corpo tubolare all'interno del quale viene raffreddato il metallo liquido. È anche noto prevedere che il corpo tubolare sia provvisto, nello spessore delle sue pareti, e per almeno parte dello sviluppo longitudinale, di una pluralità di canali di forma e dimensioni adeguata per il passaggio di un liquido di raffreddamento. I suddetti canali possono essere interconnessi fra loro a definire un circuito chiuso di raffreddamento.

Le operazioni di realizzazione dei canali di raffreddamento sulla lunghezza del cristallizzatore tubolare risultano particolarmente complesse e dispendiose in termini temporali e di attrezzature utilizzate. Esse richiedono, infatti, complesse operazioni di foratura e rifinitura per definire canali di passaggio che ottimizzino il flusso del liquido di raffreddamento. Ne conseguono elevati costi e tempi di realizzazione del cristallizzatore. Sono anche noti cristallizzatori per billette, blumi o bramme, comprendenti un primo componente, a sviluppo oblungo e di forma tubolare, ed un secondo componente, anch'esso tubolare il quale è associato esternamente ed a contatto con la superficie esterna del primo componente.

Il primo componente è provvisto, sulla sua superficie perimetrale esterna, di una pluralità di scanalature aperte verso l'esterno e ricavate lungo almeno una parte della sua lunghezza.

Il secondo componente viene associato al primo componente mediante mezzi di collegamento meccanico, ad esempio mediante bulloni, spine, dadi, tiranti, o simili, per mantenere il contatto stretto fra la superficie esterna del primo componente e la superficie interna del secondo componente. Le scanalature vengono pertanto chiuse esternamente dalla parete interna del secondo componente, definendo così canali chiusi attraverso i quali far circolare, durante l'uso, il liquido di raf freddamento .

Nella soluzione nota, il secondo componente comprende una pluralità di piastre, ciascuna delle quali associata mediante i suddetti mezzi di collegamento ad una porzione superficiale esterna del primo componente.

In questa soluzione, le operazioni di assemblaggio fra il primo ed il secondo componente risultano particolarmente complesse e lunghe. Infatti, per garantire la corretta tenuta idraulica dei canali di raffreddamento in ogni zona superficiale interessata dalle scanalature, è necessario prevedere un elevato numero di mezzi di collegamento e

con O-ring a garanzia di tenuta dell'acqua di raffreddamento dalle scanalature. Ciò è necessario anche per tener conto delle diverse dilatazioni termiche cui è sottoposto il primo componente rispetto al secondo componente.

Uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un cristallizzatore per colata continua che garantisca l'ottenimento di prodotti colati di elevata qualità, nonché permetta di colare prodotti ad elevata produttività ed in totale sicurezza.

Un ulteriore scopo è quello di realizzare un cristallizzatore per colata continua che abbia un'elevata efficienza di scambio termico ed un'elevata vita utile.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di mettere a punto un metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua del tipo sopra indicato che sia semplice, rapido da realizzare e che permetta di ridurre i costi di fabbricazione del cristallizzatore stesso.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un cristallizzatore per colata continua comprende almeno una parete provvista di un primo componente avente una superficie nella quale è ricavata una pluralità di scanalature intervallate da porzioni sporgenti. La parete è provvista, inoltre, di un secondo componente accoppiato alla superficie del primo componente per chiudere le scanalature e definire canali di raffreddamento idonei a permettere il passaggio di un liquido di raffreddamento.

Secondo un aspetto del presente trovato, fra il secondo componente e il primo componente, in corrispondenza delle porzioni sporgenti, sono ricavati cordoni, o segmenti, longitudinali di saldatura ad energia concentrata senza l'utilizzo di materiale d'apporto, per collegare reciprocamente il primo componente e il secondo componente e definire i canali di raffreddamento.

Qui e nel seguito della descrizione e delle rivendicazioni con il termine saldatura ad energia concentrata si intende che le zone di unione fra il primo ed il secondo componente vengano sottoposte, unicamente nella zona di unione, ad un'energia, ad esempio termica, o per ultrasuoni, elevata e tale da realizzare il collegamento fra il primo componente ed il secondo componente.

In questo modo, è possibile definire un accoppiamento intimo e permanente fra il primo componente ed il secondo componente che garantisce un'adeguata resistenza meccanica equidistribuita sull'intera zona di accoppiamento fra i due componenti, che diventano praticamente una struttura unica.

La saldatura ad energia concentrata tramite cordoni longitudinali fra il primo ed il secondo componente, in corrispondenza delle rispettive porzioni sporgenti, garantisce la tenuta stagna dei canali di raffreddamento anche nel caso di elevate pressioni di esercizio cui è sottoposto il liquido di raffreddamento, durante l'uso.

Oltre ai cordoni longitudinali di saldatura si possono prevedere anche altri cordoni, ad esempio trasversali o con altre geometrie, atti ad amplificare lo scambio termico.

L'accoppiamento intimo per saldatura ad energia concentrata dei due componenti evita l'utilizzo e l'applicazione di mezzi di collegamento dedicati, quali ad esempio collegamenti filettati che, oltre ad aumentare il numero di componenti di cui è costituito il cristallizzatore, aumentano anche i suoi tempi di realizzazione ed i suoi costi. Non si esclude, tuttavia, che i collegamenti di tipo removibile possano essere utilizzati in fase di fabbricazione del manufatto.

Secondo un ulteriore aspetto del presente trovato, le scanalature si estendono longitudinalmente lungo un asse longitudinale ed i cordoni longitudinali di saldatura ad energia concentrata si estendono per buona parte della lunghezza del secondo componente.

II presente trovato si riferisce anche al metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua come sopra descritto.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista prospettica parzialmente sezionata di una porzione di parete di un cristallizzatore in accordo con il presente trovato; - la fig. 2 è una vista di una sezione trasversale di un cristallizzatore secondo il presente trovato, in accordo con una prima forma di realizzazione;

- la fig. 3 è una vista di una sezione trasversale di un cristallizzatore secondo il presente trovato, in accordo con una seconda forma dì realizzazione;

- la fig. 4 è una vista di una sezione trasversale di una parete di un cristallizzatore in accordo con il presente trovato;

- la fig. 5 è una vista di una sezione longitudinale di un cristallizzatore per colata continua secondo il presente trovato.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alla fig. 1, viene illustrata, a titolo esemplificativo, una porzione di una parete 11 di un cristallizzatore 10 per colata continua che comprende un primo componente 12, in uso interno, ed un secondo componente 13, in uso esterno.

Il primo componente 12 comprende una prima superficie 14, in uso interna, che durante il normale funzionamento del cristallizzatore 10 è a contatto con il materiale metallico che viene colato, ed una seconda superficie 15 contrapposta alla prima superficie 14.

Nella seconda superficie 15 del primo componente 12 sono ricavate una pluralità di scanalature 16 che si sviluppano lungo un asse longitudinale Z.

L'asse longitudinale Z, in accordo con possibili forme realizzative, coincide sostanzialmente con la direzione secondo cui, in uso, viene colato il materiale metallico.

Le scanalature 16 sono aperte verso l'esterno lungo l'asse longitudinale Z e sono intervallate da porzioni sporgenti 17 ciascuna delle quali definisce le pareti laterali di due scanalature 16 adiacenti. Nella forma di realizzazione rappresentata nelle figg. 1-4, le scanalature 16 hanno forma della sezione sostanzialmente rettangolare, eventualmente con vertici raccordati, anche se non si escludono altre forme della sezione.

Ad esempio, una possibile forma di realizzazione, non rappresentata nelle che le scanalature 16 abbiano una forma della sezione trapezoidale, ovvero a coda di rondine. In questo caso, può risultare vantaggioso prevedere che le scanalature 16 siano disposte con la base maggiore della sezione trapezoidale rivolta verso la parte interna del cristallizzatore 10, e con la base minore della sezione trapezoidale rivolta verso la seconda superficie 15. In questo modo si aumenta la capacità di scambio termico verso la parte interna del cristallizzatore 10 vista la maggiore superficie di scambio termico e la maggior quantità di liquido di raffreddamento circolante.

Il secondo componente 13 ricavato in corpo unico, a sua volta, comprende una terza superficie 18, in uso posta contro la seconda superficie 15 del primo componente 12, ed una quarta superficie 19, in uso, rivolta verso l'esterno.

Il secondo componente 13 è accoppiato alla seconda superficie 15 del primo componente 12 per chiudere lateralmente le scanalature 16 e definire canali di raffreddamento 20 in cui far circolare un liquido di raffreddamento, come verrà descritto nel prosieguo. A solo titolo esemplificativo, i canali di raffreddamento 20 sono configurati per resistere a sollecitazioni di pressione esercitate dal liquido di raffreddamento di circa 20bar.

In particolare, il secondo componente 13 è posto in appoggio contro le porzioni sporgenti 17 del primo componente 12.

In accordo con forme realizzative del presente trovato, il secondo componente 13 è accoppiato al primo componente 11 mediante tecniche di saldatura ad energia concentrata, senza l'utilizzo di materiali d'apporto, e che prevedono di realizzare cordoni di saldatura longitudinali di tipo ad energia concentrata, nel seguito cordoni di saldatura 21, fra il secondo componente 13 e le porzioni sporgenti 17 del primo componente 12 così da assicurare la tenuta meccanica e idraulica dei canali di raffreddamento 20.

In accordo con possibili forme di realizzazione, si può prevedere che i cordoni di saldatura 21 abbiano una profondità di penetrazione P della saldatura nelle porzioni sporgenti 17 che è compresa fra 3mm e 10mm, preferibilmente fra 4mm e 7mm, ancor più preferibilmente fra 4,5mm e 6mm.

In forme di realizzazione i cordoni di saldatura 21 si estendono, lungo l'asse longitudinale Z, per buona parte della lunghezza complessiva del secondo componente 13, ad esempio per una lunghezza compresa fra il 60% ed il 100% della lunghezza complessiva del cristallizzatore 10.

Una forma di realizzazione preferita del presente trovato prevede che i cordoni di saldatura 21 si estendano in modo continuo per l'intera lunghezza del cristallizzatore 10, ovvero per l'intera lunghezza del secondo componente 13.

Alcune forme di realizzazione del presente trovato possono prevedere che in corrispondenza di almeno alcune delle porzioni sporgenti 17 del primo componente 12 sia ricavato più di un cordone di saldatura 21.

Risulta vantaggioso prevedere, ad esempio, che in corrispondenza delle porzioni sporgenti 17 presenti in prossimità dei bordi laterali del primo 12 o del secondo componente 13, oppure in corrispondenza di ciascuna porzione sporgente 17, siano ricavati due cordoni di saldatura 21. In questo modo è possibile incrementare l'efficacia della tenuta meccanica ed idraulica fra il primo componente 12 ed il secondo componente 13.

In possibili implementazioni realizzative del presente trovato, i cordoni di saldatura 21 presentano una larghezza compresa fra 2mm e 8mm, preferibilmente fra 2mm e 6mm, più preferibilmente tra 3mm e 5mm.

In accordo con la forma di realizzazione rappresentata in fig. 2, il cristallizzatore 10 comprende una pluralità di pareti 11, nella fattispecie quattro pareti 11, collegate reciprocamente .

Nella forma di realizzazione rappresentata in fig.

2 si può prevedere che i primi componenti 12 di ciascuna delle pareti 11 siano ricavati in corpo unico fra loro a definire un corpo tubolare 22 di sezione sostanzialmente rettangolare tubolare, nella fattispecie quadrata, nel quale durante l'uso passa il metallo da colare.

Il fatto di prevedere un corpo tubolare 22 in corpo unico, oltre ad aumentare la resistenza meccanica alle deformazioni, permette di ottenere una continuità di scambio termico nell'intera sezione trasversale del cristallizzatore 10. Infatti, in questo caso, si evitano possibili discontinuità che alterano la capacità di trasferimento del calore e che generano nel cristallizzatore zone a raffreddamento differenziato. Tali zone risulterebbero particolarmente dannose dal punto di vista della qualità finale del prodotto metallico che viene colato.

Sulla superficie esterna del corpo tubolare 22 sono ricavati spigoli smussati 24 che collegano fra loro i primi componenti 12 posti adiacenti.

Forme realizzative prevedono che l'angolo degli spigoli smussati 24 sia compreso fra 30° e 60°, preferibilmente fra 40° e 50°, nella fattispecie di circa 45°.

La superficie perimetrale interna del corpo tubolare 22 presenta spigoli perimetrali opportunamente raccordati per evitare, in tali zone, un'intensificazione dell'azione di raffreddamento sul metallo che viene colato.

In altre forme di realizzazione, il corpo tubolare 22 ha una forma della sezione poligonale scelta anche in ragione del tipo di prodotto metallico che il cristallizzatore 10 deve realizzare. Anche in questo caso, gli spigoli fra pareti 11 adiacenti sono opportunamente smussati.

In accordo con la forma di realizzazione rappresentata in fig. 2, su ciascun lato del primo componente 11 sono collegati, con le modalità sopra indicate, i rispettivi secondi componenti 13.

I secondi componenti 13, nella forma di realizzazione rappresentata in fig. 2, comprendono ciascuno una piastra 23 di forma sostanzialmente piana, con una lunghezza complessiva uguale o inferiore rispetto all'estensione longitudinale delle scanalature 16, ed una larghezza L inferiore alla larghezza B della parete 11. Nella condizione assemblata delle piastre 23, fra esse si viene a definire una luce di separazione reciproca G. In particolare, la luce di separazione reciproca G fra le piastre 23 è definita dallo spessore delle piastre 23 adiacenti e dallo spigolo smussato 24.

In altre parole, ciascuna piastra 23 è collegata al corpo tubolare 22 in modo da evitare un contatto reciproco con le altre piastre 23 ad essa adiacenti, anche quando il cristallizzatore 10 si dilata termicamente .

La particolare configurazione sia dello spigolo smussato 24 sia delle piastre 23 accoppiate al corpo tubolare 22 in modo da evitare una soluzione di continuità, ovvero un loro contatto reciproco, conferisce una maggior cedevolezza al cristallizzatore 10 nella zona degli spigoli.

In questo modo gli spigoli possono essere assimilati ad una cerniera attorno cui possono mutuamente ruotare due pareti 11 adiacenti a seguito delle sollecitazioni sia termiche che meccaniche cui è sottoposto il cristallizzatore 10 durante il suo utilizzo .

In questo modo è possibile scaricare la zona centrale delle pareti 11 del cristallizzatore 10, ove sono presenti i canali di raffreddamento 20, evitando così l'eventuale innesco di cricche sulla superficie interna del cristallizzatore 10 stesso che potrebbero propagarsi verso i canali di raffreddamento 20 stessi .

In accordo con altre forme di realizzazione ancora, una della quali ad esempio rappresentata in fig. 3, si può prevedere che anche i secondi componenti 12 di ciascuna delle pareti 11 siano ricavati in corpo unico fra loro a definire un ulteriore corpo tubolare 25 nel quale è inserito il corpo tubolare 22.

Tale soluzione realizzativa permette di definire un cristallizzatore 10 estremamente compatto e resistente alle sollecitazioni meccaniche e termiche. In accordo con un'ulteriore variante realizzativa, si può prevedere che la parete 11 sopra descritta costituisca una parte di un cristallizzatore 10 del tipo a piastre, un esempio del quale è rappresentato in fig. 4.

Il primo componente 12, di cui alle figg. 1-4, può essere realizzato in rame o sue leghe, quale una lega rame-argento, o una lega rame-cromo- ramenichel-berillio.

Forme di realizzazione prevedono che la prima superficie 14 del primo componente 12 possa essere rivestita con uno strato di rivestimento avente funzione di aumentare la resistenza all'usura, nonché di consentire uno scorrimento a basso attrito del metallo fuso. A solo titolo esemplificativo, lo strato di rivestimento è in materiale comprendente una lega di cromo o di nichel-cromo.

II secondo componente 13 può essere realizzato con una lega in rame-argento o rame-cromo-zirconio oppure bronzo allo stagno o bronzo all'alluminio.

A solo titolo esemplificativo, non limitativo del presente trovato, e con riferimento alle forme di realizzazione delle figg. 1-4, il primo componente 12 ha uno spessore di dimensioni comprese fra 15mm e 25mm mentre il secondo componente 13 ha uno spessore di dimensioni comprese fra 4mm e 10mm.

A solo titolo esemplificativo, e non limitativo del presente trovato, nel caso di scanalature 16 di forma rettangolare, queste hanno una larghezza compresa fra 5mm e 12mm ed una profondità compresa fra 10mm e 15mm.

Le estremità del cristallizzatore 11 sono collegate a loro volta a mezzi di supporto ed oscillazione 26 del cristallizzatore 10 come illustrato in fig. 5. Ciascuno dei mezzi di supporto ed oscillazione 26, collegati ad una delle estremità del corpo tubolare 11, comprende una prima flangia 27 ed una seconda flangia 28 disposte una sopra l'altra e collegate reciprocamente fra loro. Fra la prima 27 e la seconda flangia 28 sono interposti mezzi di tenuta idraulica 29 nella fattispecie un "O-ring".

Nella forma di realizzazione di fig. 5, le scanalature 16 si estendono per una determinata lunghezza che è inferiore rispetto all'intero sviluppo longitudinale del secondo componente 13.

Le estremità di ciascuna scanalatura 16 sono a loro volta collegate a rispettivi canali di collegamento 30 ricavati nella seconda flangia 28. I canali di collegamento 30, a loro volta, vengono collegati al circuito di raffreddamento per determinare la circolazione del liquido di raffreddamento.

Le estremità delle scanalature 16 terminano superiormente raccordate verso i canali di collegamento 30 per ridurre le perdite di carico dovute allo scorrimento del liquido di raffreddamento .

Il metodo di realizzazione del cristallizzatore 10 per colata continua delle fi 1 e 2, prevede una prima fase di realizzazione del primo componente 12, una seconda fase di realizzazione del secondo componente 13, ed una terza fase in cui il primo componente 12 ed il secondo componente 13 vengono accoppiati fra loro.

Con riferimento alla fig. 2, la prima fase di realizzazione del primo componente 12, nel caso di specie del corpo tubolare 22 prevede che, a partire da un profilato tubolare già sagomato e di forma e dimensioni volute, vengano ricavate sulla sua superficie esterna 12 le suddette scanalature 16.

Forme di realizzazione prevedono che la realizzazione delle scanalature 16 avvenga mediante operazioni per asportazione di truciolo, ad esempio mediante l'impiego di una fresa multidenti per ridurre i tempi di esecuzione.

La realizzazione di scanalature 16 risulta particolarmente agevole e rapida rispetto ad una realizzazione dei canali di raffreddamento 20 direttamente nello spessore della parete 11.

È anche prevista un'operazione di realizzazione degli spigoli smussati 24 ad esempio mediante operazioni di asportazione di materiale.

Forme di realizzazione possono prevedere che il corpo tubolare 22 venga curvato rispetto al suo asse di sviluppo, con un raggio di curvatura sostanzialmente uguale a quello della linea di colata continua. Tale operazione di curvatura viene ottenuta per deformazione plastica mediante l'ausilio di uno stampo e/o pressa.

La seconda fase prevede la realizzazione dei secondi componenti 13 da accoppiare ai primi componenti 12.

Con riferimento alla forma di realizzazione di fig.

2, si prevede che i secondi componenti 13, nella forma di piastre 23 vengono ottenuti mediante operazioni di taglio a misura di una lastra piana. In particolare, una prima coppia di piastre 23, che durante l'uso sono disposte contrapposte fra loro, viene tagliata con forma in pianta sostanzialmente rettangolare, mentre l'altra coppia di piastre 23 viene tagliata in modo da seguire la curvatura conferita al corpo tubolare 22 nella prima fase.

Nella terza fase si prevede di accoppiare fra loro il primo componente 12 ed il secondo componente 13. In particolare, durante la terza fase è prevista la realizzazione dei cordoni di saldatura 21 in corrispondenza delle porzioni sporgenti 17 previste fra coppie adiacenti di scanalature 16.

I cordoni di saldatura 21 possono ssere ricavati mediante una delle tecniche di saldatura scelte in un gruppo comprendente saldatura laser e saldatura a fascio elettronico.

In accordo con una possibile forma di realizzazione, la saldatura può essere del tipo laser fibra che permette di raggiungere lunghezze d'onda inferiori o uguali a 1 pm particolarmente efficaci per realizzare cordoni di saldatura 21 su materiali in rame o sue leghe.

Da prove effettuate, la Richiedente ha valutato che è possibile ottenere cordoni di saldatura 21 di una profondità sufficiente allo scopo, ad esempio 5 mm, già con potenze piuttosto contenute, dell'ordine di 6-10 kW, e quindi relativamente poco costose, impostando opportunamente la velocità di avanzamento. Possibili forme realizzative del presente trovato possono prevedere che la terza fase comprenda una sottofase di preriscaldamento del secondo componente 13, ed eventualmente anche del primo componente 12, prima dell'esecuzione della saldatura. Il preriscaldamento può avvenire fino a una temperatura massima di circa 400°C, preferibilmente compresa tra 150 e 250°C. È di tutta evidenza che l'intensità del riscaldamento deve essere tale da non modificare la struttura microcristallina dei materiali e le loro proprietà meccaniche.

Durante la fase di saldatura vera e propria è possibile utilizzare un gas di protezione per proteggere il bagno di saldatura, in modo che non entri in contatto con l'ossigeno e se ne eviti quindi l'ossidazione. In alternativa, si può effettuare la saldatura in ambiente ad atmosfera controllata.

Una volta ottenuto l'accoppiamento reciproco fra il primo componente 12 ed il secondo componente 13 possono essere previste successive operazioni necessarie per il suo utilizzo finale.

È chiaro che al cristallizzatore 10 per colata continua, ed al metodo per la realizzazione del cristallizzatore 10 fin qui descritto possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti del cristallizzatore 10 per colata continua, e del metodo per la realizzazione del cristallizzatore 10, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Cristallizzatore per colata continua comprendente almeno una parete (11) provvista di un primo componente (12) avente una superficie (15) nella quale è ricavata una pluralità di scanalature (16) intervallate da porzioni sporgenti (17), e di un secondo componente (13) accoppiato a detta superficie (15) del primo componente (12) per chiudere dette scanalature (16) e definire canali di raffreddamento (20) idonei a permettere il passaggio di un liquido di raffreddamento, caratterizzato dal fatto che fra detto secondo componente (13) e detto primo componente (12), in corrispondenza di dette porzioni sporgenti (17), sono ricavati cordoni longitudinali di saldatura di tipo ad energia concentrata (21), senza l'utilizzo di materiale d'apporto, per collegare reciprocamente detto primo componente (12) e detto secondo componente (13) e definire detti canali di raffreddamento (20).
2. 2. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette scanalature (16) si estendono longitudinalmente lungo un asse longitudinale (Z), e che detti cordoni longitudinali di saldatura di tipo ad energia concentrata (21) si estendono per buona parte della lunghezza di detto secondo componente (13).
3. 3. Cristallizzatore come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti cordoni longitudinali di saldatura di tipo ad energia concentrata (21) si estendono in modo continuo per l'intera lunghezza di detto secondo componente (13).
4. 4. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti cordoni longitudinali di saldatura di tipo ad energia concentrata (21) hanno una profondità di penetrazione (P) della saldatura in dette porzioni sporgenti (17) compresa fra 3mm e 10mm, preferibilmente fra 4mm e 7mm, ancor più preferibilmente fra 4,5mm e 6mm.
5. 5. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in corrispondenza di almeno alcune di dette porzioni sporgenti (17) del primo componente (12) è ricavato più di un cordone longitudinale di saldatura di tipo ad energia concentrata (21).
6. 6. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una pluralità di pareti (11) collegate reciprocamente, e che i primi componenti (12) di ciascuna di dette pareti (11) sono ricavati in corpo unico fra loro a definire un corpo tubolare (22) nel quale durante l'uso passa il metallo da colare.
7. 7. Metodo per la realizzazione di un cristallizzatore (10) per colata continua comprendente una prima fase di realizzazione di un primo componente (12) durante la quale su una sua superficie (15) viene ricavata una pluralità di scanalature (16) intervallate da porzioni sporgenti (17), una seconda fase di realizzazione di un secondo componente (13), ed una terza fase di accoppiamento del secondo componente (13) a detta superficie (15) del primo componente (12) per chiudere dette scanalature (16), definire canali di raffreddamento (20) idonei a permettere il passaggio di un liquido di raffreddamento, e realizzare almeno una parete (11) di detto cristallizzatore (10), caratterizzato dal fatto che durante detta terza fase fra detto secondo componente (13) e detto primo componente (12), in corrispondenza di dette porzioni sporgenti (17), vengono ricavati cordoni longitudinali di saldatura di tipo ad energia concentrata (21), senza l'utilizzo di materiale d'apporto, per collegare reciprocamente detto primo componente (12) e detto secondo componente (13) e definire detti canali di raffreddamento (20).
8. 8. Metodo come nella rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti cordoni di tipo ad energia concentrata (21) sono ricavati mediante una delle tecniche di saldatura scelte in un gruppo comprendente saldatura laser e saldatura a fascio elettronico.
9. 9. Metodo come nella rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che detta terza fase comprende una sottofase di preriscaldamento del secondo componente (13), ed eventualmente anche del primo componente (12), prima dell'esecuzione della saldatura.