ITUD20130013A1 - Cristallizzatore per colata continua e metodo per la sua realizzazione - Google Patents

Description

"CRISTALLIZZATORE PER COLATA CONTINUA E METODO PER LA SUA REALIZZAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un cristallizzatore per colata continua provvisto di una pluralità di canali di raffreddamento ricavati sulla faccia esterna delle sue pareti ed attraverso i quali viene fatto passare un liquido di raffreddamento.

In particolare, il cristallizzatore viene impiegato in campo siderurgico per colare billette o blumi di qualsiasi tipo e sezione ad esempio quadrata, rettangolare, o poligonale in genere, oppure tonda.

II presente trovato si riferisce anche al metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua.

STATO DELLA TECNICA

Sono noti cristallizzatori per billette o blumi aventi un corpo tubolare, o piastre associate fra loro, a definire una sezione chiusa all'interno della quale viene colato e progressivamente raffreddato il metallo liquido. È anche noto prevedere che il corpo tubolare, o le piastre, siano provviste, nello spessore delle pareti, a partire dalla faccia esterna, e per almeno parte dello sviluppo longitudinale, di una pluralità di canali di forma e dimensioni adeguate per il passaggio di un liquido di raffreddamento. I suddetti canali possono essere interconnessi fra loro a definire un circuito chiuso di raffreddamento.

Le operazioni di realizzazione dei canali di raffreddamento sulla lunghezza del cristallizzatore tubolare risultano particolarmente complesse e dispendiose in termini temporali e di attrezzature utilizzate. La realizzazione dei canali richiede, infatti, complesse operazioni di foratura e rifinitura per definire canali di passaggio che ottimizzino il flusso del liquido di raffreddamento. Ne conseguono elevati costi e tempi di realizzazione del cristallizzatore.

A tale scopo sono state studiate diverse soluzioni per ridurre i tempi di realizzazione dei cristallizzatori e per ridurre la quantità di materiale utilizzato.

Un esempio di soluzione nota à ̈ riportato nel documento US-A-5.716.510 che descrive un procedimento di realizzazione di un cristallizzatore del tipo a piastre comprendente un corpo di base in acciaio, conformato a piastra, sul quale vengono ricavate, per asportazione meccanica di materiale, una pluralità di scanalature longitudinali. In particolare, le scanalature longitudinali sono ricavate sul lato della piastra che, in uso, à ̈ rivolta verso il metallo colato.

Successivamente, le scanalature longitudinali vengono riempite con materiale a perdere, nel caso specifico cera, a definire una superficie sostanzialmente continua. Questa superficie viene successivamente ricoperta con un sottile strato elettricamente conduttivo e, al di sopra di essa, viene depositato uno o più strati di rame puro fino al raggiungimento dello spessore voluto, ad esempio di circa 2,3mm, il quale va a definire lo strato di asportazione di calore rivolto, in uso, verso il metallo colato.

La deposizione del rame sul corpo di base in acciaio avviene mediante tecniche di deposizione elettrolitica.

Al di sopra dello strato in rame così ottenuto viene poi depositato uno strato di rivestimento antiusura in nichel e cromo avente la funzione di aumentare la vita utile del cristallizzatore.

È prevista poi l'evacuazione della cera dalle scanalature mediante suo scioglimento, al fine di liberare i canali di raffreddamento del cristallizzatore .

Un inconveniente della soluzione sopra descritta à ̈ dato dal fatto che lo strato in rame così depositato ha basse caratteristiche termo-meccaniche che sono conferite dal rame elettrolitico il quale, per esigenze di processo, deve avere un buon grado di purezza.

Il rame elettrolitico costituente lo strato sostanzialmente a contatto con il metallo colato risulta pertanto non adeguato a processi di colata ad alte velocità, a causa delle elevate sollecitazioni termo-meccaniche .

Inoltre, con le tecniche di deposizione elettrolitica gli spessori di deposizione dello strato in rame sono bassi e pertanto la distanza fra i canali di raffreddamento e la superficie a contatto con il materiale colato sarà limitata. Questo risulta particolarmente pericoloso, soprattutto nel caso in cui, causa sollecitazioni cui può essere sottoposto il cristallizzatore, si generino cricche che si propagano dai canali di raffreddamento fino alla superficie interna a contatto con il metallo fuso o viceversa. In questo caso, infatti, il liquido di raffreddamento può entrare a contatto con il metallo fuso che attraversa il cristallizzatore e può, in tal caso, generare pericolose esplosioni.

Un ulteriore inconveniente à ̈ dato dal fatto che le tecniche di deposizione elettrolitica non permettono di controllare in modo preciso l'entità e la distribuzione degli spessori del materiale depositato. In questo caso, il cristallizzatore può avere tolleranze geometriche non accettabili che ne possono determinare lo scarto, con conseguenti ripercussioni sui costi di realizzazione.

Uno scopo del presente trovato à ̈ quello di realizzare un cristallizzatore per colata continua che garantisca l'ottenimento di prodotti colati di elevata qualità ed il colaggio dei prodotti ad elevata produttività ed in totale sicurezza.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di realizzare un cristallizzatore per colata continua che abbia un'elevata efficienza di scambio termico ed un'elevata vita utile.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a punto un metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua del tipo sopra indicato che sia semplice, rapido e che permetta di ridurre i costi di fabbricazione del cristallizzatore stesso.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato à ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un cristallizzatore per colata continua comprende almeno un corpo di base definente almeno parte di una cavità di passaggio per il materiale metallico liquido che deve essere colato.

Il corpo di base à ̈ provvisto di una superficie interna, rivolta in uso verso la cavità di passaggio, e di una superficie esterna, contrapposta alla superficie interna.

Forme di realizzazione possono prevedere che il corpo di base abbia forma tubolare con sezione interna coniugata a quella del prodotto che si vuole colare. In altre forme di realizzazione, il corpo di base ha configurazione a piastra per definire almeno una delle pareti del cristallizzatore. In quest'ultimo caso, una pluralità di corpi di base ottenuti con il metodo secondo il trovato sono poi associati fra loro per definire la cavità di passaggio per il materiale metallico liquido, avente sezione pari a quella del prodotto da ottenere.

In accordo con un aspetto del presente trovato, sulla superficie, in uso, esterna del corpo di base vengono ricavate una pluralità di scanalature longitudinali aperte verso l'esterno. Le scanalature longitudinali sono chiuse da uno strato esterno, ovvero depositato sulla superficie, in uso, esterna del corpo di base, e realizzato con tecniche di deposizione elettrolitica, per definire canali di raffreddamento attraverso cui far passare, in uso, un liquido di raffreddamento.

Tale tecnica di realizzazione delle scanalature longitudinali sulla faccia, in uso, esterna del corpo di base permette di evitare complesse operazioni di realizzazione dei canali di raffreddamento in quanto gli stessi vengono ricavati, in modo semplice e rapido, dalla chiusura delle scanalature longitudinali. Inoltre, lo strato esterno, con funzione di chiusura delle scanalature longitudinali, à ̈ rivolto, in uso, verso l'esterno cioà ̈ dal lato opposto rispetto alla cavità di colata del metallo liquido, ed ha la sola funzione di contenimento del liquido di raffreddamento che passa attraverso i canali di raffreddamento.

La superficie, in uso, interna, cioà ̈ quella rivolta verso il materiale metallico liquido, invece, à ̈ definita dal corpo di base il quale può avere un qualsivoglia spessore voluto, proprietà meccaniche richieste, e non più necessitate da esigenze tecnologiche di deposizione del materiale.

In tal modo, in base alle dimensioni ed alla forma del cristallizzatore finito, alle tipologie di metallo da colare e di prodotto da ottenere, ecc., à ̈ possibile scegliere lo spessore del corpo di base più idoneo per le specifiche esigenze.

In particolare, in fase di progetto à ̈ possibile determinare lo spessore del materiale che di volta in volta à ̈ rivolto verso il materiale metallico liquido, permettendo l'ottenimento di un cristallizzatore che rispetti i requisiti di sicurezza previsti.

Forme di realizzazione del presente trovato prevedono che il corpo di base sia realizzato in rame o sue leghe. Il rame, o le sue leghe, infatti, presentano un'elevata conducibilità termica a vantaggio di un più efficace scambio termico con il liquido di raffreddamento.

In un'altra forma di realizzazione, il corpo di base à ̈ realizzato in rame ricavato per presso-forgiatura. Il procedimento di presso-forgiatura permette di ottenere un corpo di base con elevate caratteristiche che gli permettono di resistere alle sollecitazioni termo-meccaniche cui sarà sottoposto durante il suo normale uso, assicurando una vita utile più lunga.

In accordo con un ulteriore aspetto del presente trovato, sulla superficie, in uso, interna del corpo di base à ̈ applicato uno strato di rivestimento antiusura avente funzione di aumentare la resistenza all'usura durante le fasi di colata.

Il presente trovato si riferisce anche ad un metodo di realizzazione di un cristallizzatore per colata continua come sopra descritto.

In particolare, il metodo comprende almeno una prima fase di realizzazione del corpo di base come sopra definito, una seconda fase di realizzazione, sulla superficie, in uso, esterna del corpo di base di una pluralità di scanalature longitudinali aperte verso l'esterno, ed una terza fase di realizzazione di uno strato esterno sulla superficie, in uso, esterna mediante tecniche di deposizione elettrolitica, per chiudere le scanalature longitudinali e definire canali di raffreddamento attraverso cui far passare il liquido di raffreddamento .

Secondo un ulteriore aspetto del trovato, fra la seconda e terza fase si prevede una fase di riempimento delle scanalature longitudinali con un materiale di riempimento, il quale, dopo la terza fase, viene rimosso per definire detti canali di raffreddamento .

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 Ã ̈ una vista di una sezione trasversale di un cristallizzatore secondo il presente trovato;

- la fig. 2 Ã ̈ una vista di una variante di fig. 1; - la fig. 3 Ã ̈ una vista di un'ulteriore variante di fig. 1;

- la fig. 4 Ã ̈ una vista in sezione longitudinale del cristallizzatore di fig. 2 lungo la linea III-III; - le figure da 5 a 10 illustrano schematicamente fasi del metodo di realizzazione di un cristallizzatore secondo il presente trovato.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figg. 1, 2 e 3, un cristallizzatore per colata continua viene indicato nel suo complesso con il numero di riferimento 10, 110, e 210, rispettivamente.

Il cristallizzatore 10, 110, 210 può essere realizzato sostanzialmente in corpo unico come rappresentato nelle figg. 1 e 2, o comprendere una pluralità di pareti 11 (fig. 3) reciprocamente accoppiate fra loro. In entrambi i casi (figg. 1, 2, 3) il cristallizzatore 10, 110, 210 ha sviluppo sostanzialmente oblungo lungo un asse longitudinale Z e definisce un cavità di passaggio 12 per il materiale metallico liquido che viene colato.

Il cristallizzatore 10, 110, 210 può avere forma della sezione trasversale sostanzialmente anulare (fig. 1), quadrata (fig. 2), rettangolare (fig. 3), poligonale o mista.

II cristallizzatore 10, 110, 210 comprende almeno un corpo di base 13 provvisto di una superficie, in uso, interna 14, nel seguito superficie interna 14, che durante l'uso à ̈ sostanzialmente a contatto con il materiale metallico liquido che viene colato, ed una superficie, in uso, esterna 15, nel seguito superficie esterna 15, contrapposta alla superficie interna 14 e provvista di una pluralità di scanalature longitudinali 16 aperte verso l'esterno. Nella forma di realizzazione delle figg. 1 e 2, il corpo di base 13 à ̈ tubolare, in corpo unico, a definire la cavità di passaggio 12 per il materiale metallico liquido. Nella forma di realizzazione di fig. 3 à ̈ previsto un corpo di base 13 di forma sostanzialmente a piastra per ciascuna parete 11, definente una parte della cavità di passaggio 12. In questo caso i corpi di base 13 di ciascuna parete 11 sono collegati reciprocamente con mezzi di fissaggio sostanzialmente noti e non rappresentati nei disegni. Come rappresentato in fig. 4 le scanalature longitudinali 16 sono ricavate sostanzialmente parallele al suddetto asse longitudinale Z.

Nella forma di realizzazione rappresentata nelle figg. 1, 2, o 3, le scanalature longitudinali 16 hanno forma della sezione sostanzialmente rettangolare con vertici raccordati, anche se non si escludono altre forme della sezione, come ad esempio trapezoidale, ovvero a coda di rondine, con la base maggiore della sezione trapezoidale rivolta verso la superficie interna 14.

In ulteriori forme realizzative , la dimensione della sezione delle scanalature longitudinali 16 può essere variabile longitudinalmente per variare in modo opportuno le velocità di attraversamento del liquido di raffreddamento ed imporre, ad esempio una velocità superiore nelle zone in cui si desidera aumentare lo scambio termico.

A solo titolo esemplificativo, e non limitativo del presente trovato, nel caso di scanalature longitudinali 16 di forma rettangolare, queste hanno una larghezza compresa fra 5mm e 20mm ed una profondità compresa fra 10mm e 20mm.

Le scanalature longitudinali 16 previste sulla superficie esterna 15 del corpo di base 13 sono chiuse da uno strato esterno 17, per definire canali di raffreddamento 18 attraverso cui far passare un liquido di raffreddamento.

A solo titolo esemplificativo, i canali di raffreddamento 18 sono configurati per resistere a sollecitazioni di pressione esercitate dal liquido di raffreddamento di circa 20bar. In funzione della pressione di esercizio del liquido di raffreddamento viene valutato anche lo spessore dello strato esterno 17 di chiusura delle scanalature longitudinali 16.

A solo titolo esemplificativo, non limitativo del presente trovato, il corpo di base 13 ha uno spessore di dimensioni comprese fra 15mm e 40mm mentre lo strato esterno 17 ha uno spessore di dimensioni comprese fra 3 mm e 10 mm.

Il corpo di base 13 Ã ̈ realizzato in rame o sue leghe, quale una lega rame-argento, o una lega ramecromo-zirconio.

Lo strato esterno 17 Ã ̈ realizzato con tecniche di deposizione elettrolitica di rame, di nichel o di loro leghe.

Forme di realizzazione prevedono che la superficie interna 14 del corpo di base 13 sia rivestita con uno strato di rivestimento 19 avente funzione di aumentare la resistenza all'usura, nonché di consentire uno scorrimento a basso attrito del materiale metallico liquido durante colata. A solo titolo esemplificativo, lo strato di rivestimento à ̈ realizzato da uno strato di cromo o con due strati adiacenti, uno di nichel e uno di cromo.

In forme di realizzazione, ad esempio quella rappresentata nella fig. 4, ciascuna delle estremità del corpo di base 13 à ̈ collegata a sua volta a mezzi di supporto ed oscillazione 20 del cristallizzatore 110

I mezzi di supporto ed oscillazione 20 collegati ad una delle estremità del corpo di base 13 comprendono una prima flangia 21 ed una seconda flangia 22 disposte una sopra l'altra e collegate reciprocamente fra loro.

Fra la prima 21 e la seconda flangia 22 sono interposti mezzi di tenuta idraulica 23 nella fattispecie un "O-ring".

Le scanalature longitudinali 16 si estendono per una determinata lunghezza che à ̈ inferiore rispetto all'intero sviluppo longitudinale del corpo di base 13

Le estremità di ciascuna scanalatura longitudinale 16 sono a loro volta collegate a rispettivi canali di collegamento 24 ricavati nella seconda flangia 22. I canali di collegamento 24 a loro volta vengono collegati al circuito di raffreddamento per determinare la circolazione del liquido di raffreddamento.

Il metodo di realizzazione del cristallizzatore 10, 110, 210 per colata continua delle figg. 1 — 4 à ̈ di seguito descritto.

In particolare, con riferimento alle figg. 5 — 10 viene descritto il procedimento di realizzazione di una delle pareti 11 del cristallizzatore 210 di fig.

3 anche se, un'analoga descrizione, può essere prevista anche per i cristallizzatori delle figg. 1 e 2 aventi il corpo di base 13 in corpo unico.

Come rappresentato in fig. 5, uno dei corpi di base 13 à ̈ nella forma di piastra a sezione sostanzialmente rettangolare. Il corpo di base 13 sia esso di forma tubolare che a piastra, à ̈ ottenuto per pressoforgiatura per conferire al materiale elevate prestazioni meccaniche, adeguate alle sollecitazioni termo-meccaniche che dovrà supportare durante l'uso. Almeno la superficie interna 14 del corpo di base 13 può essere opportunamente rifinita meccanicamente mediante lavorazioni meccaniche per asportazione di materiale, o mediante spinatura.

La particolare rifinitura superficiale della superficie interna 14, che durante l'uso à ̈ sostanzialmente a contatto con il metallo che viene colato, permette di ridurre i fenomeni di usura cui à ̈ sottoposto il cristallizzatore 110 e di aumentare la sua durata.

Alcune forme di realizzazione possono prevedere che il corpo di base 13 venga curvato rispetto al suo asse longitudinale Z, con un raggio di curvatura sostanzialmente uguale a quello della linea di colata continua. Tale operazione di curvatura viene ottenuta per deformazione plastica con l'ausilio di uno stampo e/o pressa.

Sulla superficie esterna 15 (fig. 6) del corpo di base 13 vengono successivamente ricavate le scanalature longitudinali 16, ad esempio mediante operazioni per asportazione di truciolo.

Si prevede una successiva fase durante la quale le scanalature longitudinali 16 vengono riempite con un materiale di riempimento 25 (fig. 7).

Forme realizzative del trovato prevedono che il materiale di riempimento 25 sia un materiale conduttivo basso fondente, che fonde ad esempio sotto i 200°C, come piombo o bismuto.

In altre forme di realizzazione, il materiale di riempimento 25 Ã ̈ un materiale non conduttivo, come ad esempio cera o materiali polimerici.

In quest'ultimo caso si può prevedere che al di sopra del materiale di riempimento 25 si applichi uno strato aggrappante di materiale conduttivo, non rappresentato nelle figure, quale zinco o rame, ad esempio tramite tecniche di deposizione spray a freddo, metallizzazione o altre tecniche.

Lo strato aggrappante di materiale conduttivo ha funzione di realizzare uno strato attraverso il quale può circolare corrente elettrica per permettere il successivo deposito elettrolitico. Infatti, si prevede che successivamente al riempimento delle scanalature longitudinali 16, sulla superficie esterna 15 venga realizzato lo strato esterno 17 (fig. 8).

Lo strato esterno 17 può essere realizzato mediante una delle tecniche di deposizione elettrolitica quali la ramatura e nichelatura che vengono eseguite a temperatura compresa fra 20° e 50° mantenendo così inalterato il materiale di riempimento 25 nelle scanalature longitudinali 16.

Forme di realizzazione prevedono che il corpo di base 13 venga immerso in un bagno elettrolitico di rame o di nichel il quale si lega chimicamente con il materiale del corpo di base 13 a formare uno strato di spessore proporzionale al tempo di permanenza nel bagno.

Nel caso di corpo di base 13 tubolare, si può prevedere che prima della sua immersione nel bagno elettrolitico, le sue estremità vengano protette per evitare la deposizione di materiale anche sulla superficie interna 14 del cavità di passaggio 12. È prevista poi una fase di deposizione dello strato di rivestimento 19 (fig. 9) sulla superficie interna 14 del corpo di base 13.

Successivamente si prevede una fase di rimozione del materiale di riempimento 25 dalle scanalature longitudinali 16 per definire i canali di raffreddamento 18 (fig. 10).

La rimozione del materiale di riempimento 25 può prevedere l'inserimento del corpo di base 13 così ottenuto in un forno per fondere il materiale di riempimento 25 e farlo fluire attraverso le scanalature longitudinali 16.

A solo titolo esemplificativo il corpo di base 13 viene portato ad una temperatura di circa 200°C, in modo da non modificare le caratteristiche meccaniche del materiale costituente il corpo di base 13 monolitico iniziale.

In una variante realizzativa si può prevedere che la fase di rimozione del materiale di riempimento 25 venga eseguita prima della fase di deposizione dello strato di rivestimento 19.

È chiaro che al cristallizzatore 10, 110, 210 per colata continua, ed al metodo per la realizzazione del cristallizzatore 10, 110, 210 fin qui descritto possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti del cristallizzatore 10 per colata continua, e del metodo per la realizzazione del cristallizzatore 10, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Cristallizzatore per colare in continuo materiale metallico allo stato liquido, il cristallizzatore comprendendo almeno un corpo di base (13) definente almeno parte di una cavità di passaggio (12) per il materiale metallico liquido che viene colato ed essendo provvisto di una superficie interna (14) rivolta, in uso, verso detta cavità di passaggio (12) e di una superficie, in uso, esterna (15) contrapposta alla superficie, in uso, interna (14), caratterizzato dal fatto che la superficie, in uso, esterna (15) di detto corpo di base (13) à ̈ provvista di una pluralità di scanalature longitudinali (16) aperte verso l'esterno, e che dette scanalature longitudinali (16) sono chiuse da uno strato esterno (17) realizzato con tecniche di deposizione elettrolitica, per definire canali di raffreddamento (18) attraverso cui far passare un liquido di raffreddamento.
2. 2. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto corpo di base (13) Ã ̈ realizzato in rame o sue leghe.
3. 3. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto corpo di base (13) Ã ̈ realizzato in rame ricavato per presso-forgiatura.
4. 4. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato esterno (17) Ã ̈ realizzato in un materiale scelto fra rame, nichel o loro leghe.
5. 5. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo di base (13) Ã ̈ in corpo unico ed ha forma tubolare la cui sezione interna definisce la forma del prodotto metallico colato.
6. 6. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che comprende una pluralità di detti corpi di base (13) conformati sostanzialmente a piastra e definenti assieme detta cavità di passaggio (12).
7. 7. Cristallizzatore come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che su detta superficie, in uso, interna (14) Ã ̈ applicato uno strato di rivestimento (19) antiusura.
8. 8. Metodo per la realizzazione di un cristallizzatore (10, 110, 210) per colare in continuo materiale metallico allo stato liquido, detto metodo comprendendo almeno una prima fase di realizzazione di un corpo di base (13) definente almeno parte di una cavità di passaggio (12) per il materiale metallico liquido che viene colato, detto corpo di base (13) essendo provvisto di una superficie interna (14) rivolta, in uso, verso detto cavità di passaggio (12) e di una superficie, in uso, esterna (15) contrapposta alla superficie, in uso, interna (14), caratterizzato dal fatto che comprende una seconda fase di realizzazione, sulla superficie, in uso, esterna (15) di detto corpo di base (13), di una pluralità di scanalature longitudinali (16) aperte verso l'esterno, ed una terza fase di realizzazione di uno strato esterno (17) su detta superficie, in uso, esterna (15) mediante tecniche di deposizione elettrolitica, per chiudere dette scanalature longitudinali (16) e definire canali di raffreddamento (18) attraverso cui far passare un liquido di raffreddamento.
9. 9. Metodo come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che fra detta seconda e terza fase si prevede una fase di riempimento di dette scanalature longitudinali (16) con un materiale di riempimento (25), e che successivamente a detta terza fase à ̈ prevista la rimozione di detto materiale di riempimento (25) per definire detti canali di raffreddamento (18).
10. 10. Metodo come nella rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la rimozione di detto materiale di riempimento (25) prevede di riscaldare detto cristallizzatore (10, 110, 210) per fondere detto materiale di riempimento (25).
11. 11. Metodo come nella rivendicazione 9 o 10, caratterizzato dal fatto che detto materiale di riempimento (25) Ã ̈ scelto in un gruppo comprendente cera, un materiale polimerico, un materiale conduttivo basso fondente.
12. 12. Metodo come nella rivendicazione 9, 10 o 11, caratterizzato dal fatto che successivamente a detta fase di riempimento e prima di detta terza fase si prevede l'applicazione su detto materiale di riempimento (25) di uno strato aggrappante in materiale conduttivo.
13. 13. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 12, caratterizzato dal fatto che comprende una fase di deposizione di uno strato di rivestimento (19) su detta superficie, in uso, interna (14) di detto corpo di base (13).