ITUD20100214A1 - Cristallizzatore per colata continua - Google Patents
Cristallizzatore per colata continua Download PDFInfo
- Publication number
- ITUD20100214A1 ITUD20100214A1 IT000214A ITUD20100214A ITUD20100214A1 IT UD20100214 A1 ITUD20100214 A1 IT UD20100214A1 IT 000214 A IT000214 A IT 000214A IT UD20100214 A ITUD20100214 A IT UD20100214A IT UD20100214 A1 ITUD20100214 A1 IT UD20100214A1
- Authority
- IT
- Italy
- Prior art keywords
- crystallizer
- thickness
- walls
- thickness reduction
- reduction
- Prior art date
Links
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 42
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 claims description 24
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 claims description 3
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 10
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 10
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 1
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 210000001364 upper extremity Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/041—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for vertical casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/055—Cooling the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
Descrizione del trovato avente per titolo:
"CRISTALLIZZATORE PER COLATA CONTINUA"
CAMPO DI APPLICAZIONE
Il presente trovato si riferisce ad un cristallizzatore per colata continua avente elevata vita operativa.
Il trovato viene impiegato in campo siderurgico per colare billette o blumi di qualsiasi tipo e sezione, preferibilmente quadrata o rettangolare, ma anche poligonale in genere.
STATO DELLA TECNICA
Nella tecnica della colata continua il raggiungimento di alte velocità di colata, e quindi il conseguimento di una sempre più elevata produttività , pur mantenendo alta la qualità sia superficiale che interna del prodotto colato, à ̈ correlato all'ottimizzazione di una pluralità di parametri tecnologici relativi sia alle caratteristiche del cristallizzatore ed alle attrezzature ad esso connesse, sia al procedimento di colata.
Detti parametri riguardano principalmente le caratteristiche geometriche e dimensionali del cristallizzatore, il sistema di raffreddamento primario, il sistema di lubrificazione delle pareti interne ed il materiale di cui à ̈ composto il cristallizzatore .
Tali parametri incidono sulle capacità del cristallizzatore di sopportare le elevate sollecitazioni termiche e meccaniche e l'usura a cui à ̈ sottoposto, determinandone, di fatto, la sua durata operativa in condizioni di elevata efficienza.
Per quanto riguarda le caratteristiche geometriche e dimensionali, nei cristallizzatori di tipo noto à ̈ previsto uno spessore delle pareti sostanzialmente costante su tutta la lunghezza del cristallizzatore, in particolare in una zona compresa fra la superficie esterna del cristallizzatore e i fori di raffreddamento dello stesso, chiamata anche parte fredda.
Questa soluzione nota comporta, in particolare nella zona nell'intorno del menisco, cioà ̈ quella soggetta alle temperature più elevate nelle fasi di colata dell'acciaio fuso, un condizionamento termomeccanico dello stato tensionale e deformativo del cristallizzatore, limitando le velocità di colata ottenibili, a causa della deformazione plastica localizzata del cristallizzatore che ne determina la riduzione della vita operativa.
Inoltre il picco termico in corrispondenza della zona del menisco fa sì che la temperatura non sia uniforme lungo il cristallizzatore, ciò provocando una deformazione termomeccanica non uniforme dello stesso dovuta alla differente dilatazione termica del materiale, con conseguenti problemi legati ai difetti di forma che questa deformazione plastica provoca sul prodotto colato ed alla precoce usura del cristallizzatore stesso, che ne riduce la vita utile.
Un ulteriore problema à ̈ legato al mantenimento in condizioni di efficienza del cristallizzatore per lunghi tempi prima di dover ricorrere ad operazioni di manutenzione e/o sostituzione, derivanti in particolare da cricche localizzate nella zona del menisco a causa delle tensioni di deformazione plastica accumulate durante i cicli termici.
Nei cristallizzatori attualmente utilizzati à ̈ risultato impossibile trovare una soddisfacente soluzione a tutti questi problemi, ed anzi il tentativo di risolverne alcuni ha portato, per contro, ad accentuarne degli altri.
Il presente trovato si propone quindi di fornire una risposta a tali problematiche, ricercando una soluzione che permetta in primo luogo di aumentare la vita utile dei cristallizzatori in condizioni di alta efficienza di colaggio, tenendo anche conto della necessità di mantenere il più possibile inalterata la forma interna avente andamento sostanzialmente conico.
Uno scopo del presente trovato à ̈ pertanto quello di realizzare un cristallizzatore che consenta il raggiungimento di alte velocità di colata e che consenta, nel contempo, di raggiungere un numero elevato di cicli di colata, sostanzialmente riducendo le possibili deformazioni plastiche termomeccaniche nella zona del menisco, sì da aumentarne la vita operativa del cristallizzatore in condizioni di alta efficienza.
Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere altri ed ulteriori vantaggi, quale in particolare un sensibile aumento della durata del cristallizzatore, la proponente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.
ESPOSIZIONE DEL TROVATO
Il presente trovato à ̈ espresso e caratterizzato nella rivendicazione principale Altre caratteristiche del presente trovato sono espresse nelle rivendicazioni secondarie.
I principi del trovato si basano sulla considerazione che la zona del cristallizzatore più soggetta a sollecitazioni termomeccaniche à ̈ quella che si trova a cavallo del menisco, comprendendo quindi una fascia che contiene, in condizioni operative, il suddetto menisco.
Lo spessore delle pareti del cristallizzatore, in particolare nella zona del menisco, influisce direttamente sulla resistenza meccanica del cristallizzatore e definisce il grado di assorbimento delle sollecitazioni termomeccaniche generate dalle elevate temperature dell'acciaio nella zona del menisco e, quindi, del grado di deformazione plastica che subiscono tali pareti in condizione operativa.
Poiché il numero dei cicli a rottura, cioà ̈ la vita operativa del cristallizzatore, à ̈ inversamente proporzionale alla deformazione plastica accumulata in ogni ciclo, risulta estremamente importante il controllo delle deformazioni plastiche del cristallizzatore, per garantirne una vita operativa prolungata in condizioni di efficienza.
Il cristallizzatore a cui si applica il trovato si caratterizza innanzi tutto per avere una struttura tubolare monolitica, di sezione quadrata, rettangolare o poligonale in genere, od anche tonda, in cui i lati che definiscono la sezione possono variare normalmente da 90 mm a 250 mm, mentre lo sviluppo longitudinale ha una lunghezza compresa tra 900 e 1600 mm.
Il cristallizzatore presenta pareti laterali che, nella zona di reciproco accoppimento, definiscono zone d'angolo, o spigoli, eventualmente raccordati. Il cristallizzatore a cui si applica il trovato presenta canali longitudinali per il passaggio del liquido di raffreddamento ricavati direttamente nello spessore delle sue pareti e, generalmente, distribuiti in modo sostanzialmente uniforme sulle suddette pareti.
Inoltre, il cristallizzatore a cui si applica il presente trovato presenta una forma conica interna che si adatta al progressivo ritiro del materiale colato dall'ingresso all'uscita in relazione alla sua progressiva solidificazione.
Nel contesto del trovato, un requisito essenziale à ̈ che tale forma conica interna rimanga tale al susseguirsi dei cicli di colata, in modo da garantire sempre la qualità dimensionale e di forma del prodotto colato.
Secondo una caratteristica del presente trovato, su almeno una porzione di almeno una delle pareti laterali della struttura tubolare monolitica, e/o di almeno una di dette zone d'angolo, in una zona in corrispondenza della quale, in uso, si colloca il menisco del metallo liquido, viene realizzata, a partire dalla superficie esterna di detta parete laterale, almeno una riduzione di spessore che determina una sezione trasversale di area ridotta rispetto alle restanti porzioni della struttura monolitica.
Questa condizione di riduzione dello spessore, corrispondente ad una riduzione dell'area della sezione trasversale, determina uno snellimento della struttura monolitica in corrispondenza di una zona a cavallo del menisco, di altezza voluta, sì da ridurre la deformazione totale.
Con il presente trovato si ha quindi che, a cavallo della zona del menisco, dove sono maggiori le sollecitazioni termomeccaniche raggiunte ed il rischio di formazione di cricche localizzate, si ha una minore deformazione localizzata grazie allo snellimento della sezione trasversale.
Peraltro, poiché al diminuire dell'area della sezione trasversale si ha anche una riduzione di resistenza meccanica, la riduzione di spessore viene realizzata solo localmente, cioà ̈ nell'intorno della zona del menisco, e non per tutta la lunghezza del cristallizzatore, andando così ad espletare la sua funzione solo dove maggiore à ̈ la necessità di assorbimento delle deformazioni.
Si ottiene così un ottimale compromesso tra l'aumento della capacità di assorbimento delle sollecitazioni termomeccaniche in una zona localizzata e specifica, e la resistenza meccanica, sì che a parità di tutti i parametri si ha una riduzione delle deformazioni plastiche del cristallizzatore al susseguirsi dei cicli di colata, con conseguente aumento della vita operativa del cristallizzatore stesso in condizioni di efficienza.
In forme realizzative del presente trovato, lo spessore della parete della struttura monolitica nella porzione di formazione del menisco à ̈ compreso tra circa 28 mm e circa 15 mm, vantaggiosamente circa 20/25 mm.
In una prima soluzione, la riduzione di spessore viene realizzata in corrispondenza della zona di formazione del menisco, su tutta la superficie esterna di una, di alcune, o di tutte, le pareti della struttura monolitica, definendo così una porzione o fascia del cristallizzatore a spessore ridotto.
Secondo forme realizzative dell'invenzione, la riduzione di spessore può prevedere che l'una o più pareti del cristallizzatore abbiano una riduzione uniforme secondo un piano parallelo all'asse di colata, oppure, in una prima variante, graduale secondo due piani inclinati che si intersecano sostanzialmente in corrispondenza del livello del menisco, oppue ancora, in un'altra variante, graduale ma secondo superfici semisferiche al fine di non avere spigoli vivi.
Secondo altre forme realizzative, la riduzione di spessore su almeno una parete può essere, in senso trasversale, uniforme oppure, secondo una variante, può essere minore al centro faccia e maggiore alle estremità .
Secondo altre forme realizzative, il profilo delle superfici esterne può essere lineare o curvilineo, oppure ancora bombato, cioà ̈ concavo, oppure ancora convesso.
In un'altra variante, la riduzione di spessore viene realizzata in corrispondenza della zona di formazione del menisco, lungo almeno uno, alcuni, o tutti, dei bordi o spigoli definiti fra due o più pareti della struttura monolitica a definire corrispondenti smussi.
Per smussi qui si intende una riduzione di sezione trasversale ottenuta asportando, in una zona a cavallo del menisco rispetto alle restanti parti longitudinali del cristalizzatore, una parte d'angolo delle pareti definenti un bordo del cristallizzatore .
In un'ulteriore variante, la riduzione di spessore risulta dalla combinazione fra almeno uno smusso ricavato su un corrispondente bordo, e la riduzione di spessore della superficie esterna di almeno una delle pareti del cristalizzatore, essendo possibili tutte le combinazioni fra uno o più smussi ed una o più pareti a spessore ridotto. Una possibile forma realizzativa di tale soluzione à ̈ ottenuta riducendo lo spessore delle pareti su tutto il perimetro del cristallizzatore e poi realizzando un'asportazione di materiale in corrispondenza degli spigoli del cristallizzatore stesso.
In un'altra forma di realizzazione, la riduzione di spessore viene realizzata in corrispondenza della zona di formazione del menisco, su tutto il perimetro esterno della struttura monolitica, ossia sia sulle superfici sia lungo i relativi bordi.
ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI
Queste ed altre caratteristiche del presente trovato saranno chiare dalla seguente descrizione di alcune forme preferenziali di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:
- la fig. 1 illustra una vista assonometrica di una prima possibile forma di realizzazione di un cristallizzatore secondo il presente trovato;
- la fig. 2 illustra una vista laterale del cristallizzatore di fig. 1;
- la fig. 3 illustra una sezione ingrandita realizzata lungo la linea III-III di fig. 2;
- la fig. 4 illustra una vista assonometrica di una seconda possibile forma di realizzazione di un cristallizzatore secondo il presente trovato;
- la fig. 5 illustra una vista laterale del cristallizzatore di fig. 4;
- la fig. 6 illustra una sezione ingrandita realizzata lungo la linea VI-VI di fig.
5;
- la fig. 7 illustra una vista assonometrica di una terza possibile forma di realizzazione di un cristallizzatore secondo il presente trovato;
- la fig. 8 illustra una vista laterale del cristallizzatore di fig. 7;
- la fig. 9 illustra una sezione ingrandita realizzata lungo la linea IX-IX di fig.
7;
- le figg. 10-12 illustrano ulteriori varianti del cristallizzatore secondo il presente trovato.
DESCRIZIONE DELLE FORME PREFERITE DI REALIZZAZIONE
DEL TROVATO
Con riferimento alle figure allegate, il numero 10 indica nel suo complesso un cristallizzatore secondo il trovato. Il cristallizzatore 10 ha una struttura tubolare monolitica di sezione, nel caso di specie, quadrata, con fori/canali 11 per il passaggio di un liquido di raffreddamento ricavati nello spessore delle sue pareti laterali 12.
Una sezione tipica del suddetto cristallizzatore 10 à ̈, ad esempio, quadrata, ma tale sezione à ̈ solo esemplificativa ed in nessun modo limitativa nel contesto del presente trovato.
Le pareti laterali 12 hanno uno spessore di circa 30 mm suddiviso, ad esempio, in un tratto esterno "0" di circa 11 mm, un tratto intermedio "M" di circa 10 mm corrispondente al diametro dei fori 11, ed un tratto interno "I" di circa 9 mm (fig. 3).
Secondo il trovato, in una porzione longitudinale C del cristallizzatore 10 corrispondente ad una fascia a cavallo della zona di formazione del menisco, Ã ̈ prevista una riduzione di spessore 13 a partire dalla superficie esterna delle pareti laterali.
Tale riduzione di spessore determina un aumento localizzato delle capacità di assorbimento delle sollecitazioni termomeccaniche, riducendo al minimo le deformazioni plastiche.
Nella forma di realizzazione illustrata nelle figg. da 1 a 3, la riduzione di spessore 13 viene realizzata in modo uniforme su tutto il perimetro esterno della struttura monolitica, ossia in corrispondenza delle superfici esterne delle pareti laterali 12 e degli spigoli o bordi da esse definiti.
In questa forma di realizzazione, la riduzione di spessore 13 prevede che lo spessore risultante sia di circa 25 mm suddiviso, in comparazione con il precedente esempio, in un tratto esterno "01" di circa 6 mm, un tratto intermedio "M" di circa 10 mm corrispondente al diametro dei fori 11, ed un tratto interno "I" di circa 9 mm.
Nella forma di realizzazione illustrata nelle figg. da 4 a 6, la riduzione di spessore 13 viene realizzata solo in corrispondenza degli spigoli definiti fra due pareti laterali 12 adiacenti, definendo sostanzialmente degli smussi 15 degli stessi spigoli.
In questa forma di realizzazione, la riduzione di spessore 13 prevede che lo spessore risultante in corrispondenza degli spigoli sia, ad esempio, di circa 20 mm, mentre al centro delle pareti laterali 12 lo spessore rimane di circa 30 mm come nelle restanti porzioni del cristallizzatore 10.
Si nota che, in entrambe le soluzioni, la riduzione di spessore 13 viene realizzata a partire dalla parte esterna delle pareti laterali 12, sia che venga realizzata sulla superficie, sia che venga realizzata sugli spigoli.
Questo permette di mantenere inalterate le conformazioni delle superfici interne del cristallizzatore 10 in cui avviene la solidificazione del metallo liquido.
Inoltre, la capacità di assorbimento determinata dalla riduzione di spessore 13 viene localizzata nella porzione C dove c'à ̈ l'esigenza di contrastare le sollecitazioni termomeccaniche dovute alle elevate temperature che si generano nella zona a cavallo del menisco e che determinano, nella tecnica, la deformazione plastica del cristallizzatore 10. Nelle porzioni di cristallizzatore 10 superiore e inferiore alla porzione C, non sono previste riduzioni di spessore 13 in quanto ci sono minori esigenze di assorbimento termomeccanico nel contempo garantendo un'efficace resistenza meccanica strutturale. Tali soluzioni alternative possono essere chiaramente applicate in qualsivoglia geometria di struttura monolitica e relative posizioni lungo le pareti 12 del cristallizzatore 10. Nell'ulteriore forma di realizzazione delle figg. da 7 a 9, la riduzione di spessore viene realizzata sia riducendo lo spessore delle pareti laterali 12 su tutto il perimetro del cristallizzatore 10, sia realizzando smussi 15 in corrispondenza delle zone d'angolo, nel caso di specie in tutte le zone d'angolo 15.
E' chiaro che, nell'ambito del presente trovato, sono ugualmente comprese soluzioni in cui soltanto alcune delle zone d'angolo, o soltanto alcune delle pareti laterali, presentano una riduzione di spessore rispetto a zone sottostanti o soprastanti alla zona "C" del cristallizzatore 10, posto che l'area della sezione trasversale sia nel suo complesso ridotta.
Per quanto riguarda l'andamento in senso longitudinale della riduzione di spessore, la fig.
10 illustra una prima forma realizzativa in cui le pareti 12 presentano una riduzione di spessore 13 sostanzialmente uniforme e di entità costante su tutto il tratto longitudinale interessato.
Nella forma di realizzazione di fig. 11, la riduzione di spessore 13 à ̈ graduale a partire dall'estremità superiore fino a raggiungere il suo massimo (con conseguente spessore minimo della parete 12) nella zona corrispondente al menisco, per poi, gradualmente, riassumere il suo valore normale corrispondente allo spessore della parte inferiore del cristallizzatore 10.
Nell'ulteriore forma di realizzazione illustrata in fig. 12, l'andamento graduale della riduzione di spessore 13 à ̈ curvilineo, anche in questo caso determinando un minimo spessore di parete nella zona corrispondente al menisco, evitando però la formazione di spigoli vivi nella parete 12.
Anche in senso trasversale, in soluzioni non illustrate, la riduzione di spessore può essere graduale dai bordi alla zona centrale della parete, con piani inclinati o con tratti curvilinei raccordati.
Al presente trovato possono essere apportate modifiche o aggiunte senza uscire dall'ambito di protezione come definito dalle rivendicazioni allegate .
Claims (10)
- RIVENDICAZIONI 1. Cristallizzatore per colata continua, avente una struttura tubolare monolitica definita da pareti laterali (12) nel cui spessore sono ricavati canali (11) in cui scorre un liquido di raffreddamento, in cui due pareti laterali (12) adiacenti definiscono una zona d'angolo, o bordo, caratterizzato dal fatto che su almeno una porzione longitudinale (C) di almeno una di dette pareti laterali (12) e/o di almeno una di dette zone d'angolo, definente una zona in corrispondenza della quale, in uso, si colloca il menisco del metallo liquido, viene realizzata, a partire dalla superficie esterna, una riduzione di spessore (13) determinante una sezione trasversale di area ridotta rispetto alle restanti porzioni longitudinali della struttura tubolare monolitica .
- 2. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lo spessore della parete laterale (12) in corrispondenza di detta porzione longitudinale (C) Ã ̈ compreso fra circa 28 mm e circa 15 mm, mentre nelle porzioni diverse dalla porzione (C) Ã ̈ di almeno 30 mm, o comunque sempre superiore a detto spessore ridotto.
- 3. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) viene realizzata su tutta la superficie esterna della relativa parete laterale (12).
- 4. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) viene realizzata lungo almeno un bordo d'angolo definito da due pareti laterali (12) adiacenti realizzando uno smusso (15) fra dette due pareti (12).
- 5. Cristallizzatore come nella rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) risulta dalla combinazione fra almeno uno smusso (15) ricavato su un corrispondente bordo d'angolo, e la riduzione di spessore della superficie esterna di almeno una delle pareti laterali (12) del cristalizzatore.
- 6. Cristallizzatore come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore à ̈ ottenuta mediante riduzione dello spessore di tutte le pareti laterali (12) sull'intero perimetro e mediante realizzazione di smussi (15) in tutte le zone d'angolo definire da due pareti adiacenti.
- 7. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) viene realizzata lungo una o più pareti (12) del cristallizzatore con un andamento uniforme secondo un piano parallelo ad un asse longitudinale del cristallizzatore.
- 8. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) viene realizzata lungo una o più pareti (12) del cristallizzatore con un andamento graduale secondo due piani inclinati che si intersecano sostanzialmente in corrispondenza del livello del menisco.
- 9. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) viene realizzata lungo una o più pareti (12) del cristallizzatore con un andamento graduale secondo superfici semisferiche.
- 10. Cristallizzatore come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la riduzione di spessore (13) su almeno una parete (12) à ̈ minore al centro faccia e maggiore alle estremità ,
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ITUD2010A000214A IT1403035B1 (it) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | Cristallizzatore per colata continua |
| CN201180065670.6A CN103328130B (zh) | 2010-11-25 | 2011-11-24 | 用于连续铸造的结晶器 |
| EP11805181.2A EP2643107B1 (en) | 2010-11-25 | 2011-11-24 | Crystallizer for continuous casting |
| PCT/IB2011/002788 WO2012069910A1 (en) | 2010-11-25 | 2011-11-24 | Crystallizer for continuous casting |
| US13/990,003 US8899304B2 (en) | 2010-11-25 | 2011-11-24 | Crystallizer for continuous casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ITUD2010A000214A IT1403035B1 (it) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | Cristallizzatore per colata continua |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ITUD20100214A1 true ITUD20100214A1 (it) | 2012-05-26 |
| IT1403035B1 IT1403035B1 (it) | 2013-09-27 |
Family
ID=43743146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ITUD2010A000214A IT1403035B1 (it) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | Cristallizzatore per colata continua |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8899304B2 (it) |
| EP (1) | EP2643107B1 (it) |
| CN (1) | CN103328130B (it) |
| IT (1) | IT1403035B1 (it) |
| WO (1) | WO2012069910A1 (it) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITUD20110211A1 (it) * | 2011-12-23 | 2013-06-24 | Danieli Off Mecc | Cristallizzatore per colata continua |
| ITUD20120193A1 (it) * | 2012-11-16 | 2014-05-17 | Danieli Off Mecc | Cristallizzatore per colata continua e metodo per la realizzazione |
| ITUD20130090A1 (it) * | 2013-06-28 | 2014-12-29 | Danieli Off Mecc | Cristallizzatore per colata continua e procedimento per la sua realizzazione |
| CN104624990B (zh) * | 2015-02-26 | 2023-08-25 | 周嘉平 | 一种均匀冷却结晶器铜管及其制造方法 |
| WO2016207801A1 (en) * | 2015-06-22 | 2016-12-29 | Milorad Pavlicevic | Mold for continuous casting |
| CZ306775B6 (cs) * | 2016-05-10 | 2017-06-28 | MATERIÁLOVÝ A METALURGICKÝ VÝZKUM s.r.o. | Kokilová sestava s vodním chlazením |
| CN107952943A (zh) * | 2017-11-02 | 2018-04-24 | 西安交通大学 | 一种均匀冷却结晶器 |
| CN108838352B (zh) * | 2018-05-25 | 2023-08-22 | 中冶连铸技术工程有限责任公司 | 一种双水套结构的结晶器 |
| IT201900010347A1 (it) * | 2019-06-28 | 2020-12-28 | Danieli Off Mecc | Cristallizzatore per la colata continua di un prodotto metallico e relativo procedimento di colata |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5027027B1 (it) * | 1969-08-11 | 1975-09-04 | ||
| JPS61276749A (ja) * | 1985-05-31 | 1986-12-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造鋳型の超音波振動方法 |
| US20040069458A1 (en) * | 2002-08-29 | 2004-04-15 | Roland Hauri | Chill tube |
| US20060191661A1 (en) * | 2003-10-01 | 2006-08-31 | Zajber Adolf G | Continuous casting mold for casting molten metals, particularly steel materials, at high casting rates to form polygonal billet, bloom, and preliminary section castings and the like |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5027027A (it) | 1973-07-11 | 1975-03-20 | ||
| DE102006001812A1 (de) * | 2005-12-05 | 2007-06-06 | Km Europa Metal Ag | Kokille zum Stranggießen von Metall |
| CN101249551B (zh) * | 2008-04-17 | 2010-07-21 | 上海交通大学 | 用于镁合金垂直连铸的方坯结晶器机构 |
-
2010
- 2010-11-25 IT ITUD2010A000214A patent/IT1403035B1/it active
-
2011
- 2011-11-24 EP EP11805181.2A patent/EP2643107B1/en active Active
- 2011-11-24 CN CN201180065670.6A patent/CN103328130B/zh active Active
- 2011-11-24 WO PCT/IB2011/002788 patent/WO2012069910A1/en active Application Filing
- 2011-11-24 US US13/990,003 patent/US8899304B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5027027B1 (it) * | 1969-08-11 | 1975-09-04 | ||
| JPS61276749A (ja) * | 1985-05-31 | 1986-12-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造鋳型の超音波振動方法 |
| US20040069458A1 (en) * | 2002-08-29 | 2004-04-15 | Roland Hauri | Chill tube |
| US20060191661A1 (en) * | 2003-10-01 | 2006-08-31 | Zajber Adolf G | Continuous casting mold for casting molten metals, particularly steel materials, at high casting rates to form polygonal billet, bloom, and preliminary section castings and the like |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US8899304B2 (en) | 2014-12-02 |
| US20130327492A1 (en) | 2013-12-12 |
| WO2012069910A1 (en) | 2012-05-31 |
| CN103328130B (zh) | 2015-08-05 |
| EP2643107A1 (en) | 2013-10-02 |
| EP2643107B1 (en) | 2015-01-07 |
| IT1403035B1 (it) | 2013-09-27 |
| CN103328130A (zh) | 2013-09-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ITUD20100214A1 (it) | Cristallizzatore per colata continua | |
| ITTO20000130A1 (it) | Procedimento per la produzione di un blocco cilindri per un motore a combustione interna. | |
| ITUD990001A1 (it) | Cristallizzatore per colata continua | |
| ITUD20120193A1 (it) | Cristallizzatore per colata continua e metodo per la realizzazione | |
| JP2005529750A (ja) | 連続鋳造用鋳型、特に鋳造面領域における適合 | |
| ITUD990002A1 (it) | Dispositivo per colata continua ad alta velocita' e relativoprocedimento | |
| ITUD20100215A1 (it) | Cristallizzatore per colata continua | |
| ITUD970184A1 (it) | Cristallizzatore per colata continua di bramme sottili | |
| US9393614B2 (en) | Mould for the continuous casting of metals | |
| JP2972051B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法 | |
| JP3179069B2 (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| RU2602215C2 (ru) | Кристаллизатор для непрерывного литья | |
| ITGO970018A1 (it) | Dispositivo di raffreddamento pannelli per forno elettrico ad arco | |
| US6390176B1 (en) | Funnel geometry of a mold for the continuous casting of metal | |
| KR20120080224A (ko) | 연속 주조 다이 | |
| JP5180868B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| KR101482350B1 (ko) | 쌍롤식 박판 주조장치 | |
| ITUD20130013A1 (it) | Cristallizzatore per colata continua e metodo per la sua realizzazione | |
| ITUD940093A1 (it) | Sottolingottiera a pareti per colata continua | |
| KR101264238B1 (ko) | 침지노즐 | |
| ITUD950014A1 (it) | Cristallizzatore a scambio termico aumentato per colata continua | |
| ITUB20155262A1 (it) | Lingottiera per colata continua e relativo metodo di realizzazione | |
| GB2311029A (en) | Continuous casting of metal slabs with concave faces | |
| IT201900001035A1 (it) | Lingottiera per colata continua | |
| JPS63207454A (ja) | 金属薄帯連続鋳造装置用注湯ノズル |