ITUD20120178A1

ITUD20120178A1 - "stazione e impianto di laminazione"

Info

Publication number: ITUD20120178A1
Application number: IT000178A
Authority: IT
Inventors: Luigino Pozzo
Original assignee: Pmp Ind S P A
Priority date: 2012-10-24
Filing date: 2012-10-24
Publication date: 2014-04-25
Also published as: EP2911813B1; KR20150097477A; BR112015008679A2; RU2662754C2; KR102214017B1; JP2015532214A; RU2015119566A; ES2620116T3; US10300514B2; JP6324978B2; WO2014063803A1; CN104884181A; CN104884181B; US20150273549A1; EP2911813A1; BR112015008679B1

Description

STAZIONE E IMPIANTO DI LAMINAZIONE

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda una gabbia di laminazione e/o stazione di laminazione secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 1 .

La presente invenzione riguarda anche un impianto di laminazione secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 17.

La presente invenzione riguarda anche un processo di laminazione secondo le caratteristiche della parte precaratterizzante della rivendicazione 18.

Definizioni

Nella presente descrizione e nelle annesse rivendicazioni i seguenti termini devono essere intesi secondo le definizioni date di seguito.

Nel corso della presente descrizione con il termine â€œbarraâ€ si indica un generico prodotto di materiale metallico lavorato in forma di un prodotto il cui sviluppo in lunghezza ha dimensioni molto maggiori rispetto alle dimensioni della sezione del prodotto stesso misurate su una sezione presa su un piano ortogonale rispetto alla retta definente il suo sviluppo in lunghezza. Sebbene nella terminologia usualmente utilizzata nel settore specifico della laminazione si effettui una distinzione tra â€œbarraâ€ , â€œfiloâ€ , â€œvergellaâ€ in funzione del diametro, o, in generale, delle dimensioni in sezione del prodotto di materiale metallico, nella presente descrizione il termine â€œbarraâ€ Ã ̈ inteso come comprendente anche i prodotti usualmente identificati con i termini â€œfiloâ€ e â€œvergellaâ€ , cioÃ ̈, in generale per lo scopo della presente descrizione, comprendente tutti i prodotti metallici ottenuti attraverso un processo di laminazione che possono essere avvolti in forma di bobine o coil, oppure tagliati con lunghezza stabilita, impaccati, e resi disponibili per l'utilizzo finale o per successive lavorazioni.

Con lâ€™espressione â€œprofiloâ€ di una barra si indica la forma della barra lungo una sua sezione ortogonale al suo sviluppo in lunghezza. Sebbene nella descrizione si faccia esplicito riferimento a barre di profilo circolare, con lâ€™espressione â€œprofiloâ€ si intendono anche forme differenti da quella circolare, come ad esempio forma circolare, ovale, ellittica, quadrangolare, quadrata, esagonale, piatta, nastro o lamiera, conformazioni a â€œLâ€ , a â€œCâ€ , ad â€œHâ€ , ecc. SarÃ evidente, alla luce della seguente descrizione, che la presente invenzione Ã ̈ applicabile ad un profilo corrispondente ad una sezione generica, con minime correzioni che saranno ovvie ad un esperto del settore. Il termine â€œbarraâ€ dovrÃ essere inteso come comprendente anche diverse forme in sezione come dagli esempi citati o altre forme adatte ad essere ottenute per laminazione.

In generale si userÃ lâ€™espressione materiale metallico oblungo per indicare le suddette barre di qualsivoglia dimensione in sezione, di qualsivoglia profilo.

Con lâ€™espressione â€œlaminazioneâ€ si intendono comprendere sia i processi di laminazione a caldo che i processi di laminazione a freddo e con â€œlaminatoâ€ o â€œmateriale metallico oblungoâ€ si intende un prodotto risultante dalla laminazione, sia laminazione a caldo che laminazione a freddo.

Le espressioni rullo/i e/o cilindro/i si devono intendere come sostanzialmente equivalenti, in quanto elementi rotativi di forma cilindrica atti alla lavorazione meccanica del prodotto laminato i quali lavorano meccanicamente il prodotto laminato. Il prodotto laminato viene fatto avanzare attraverso una coppia di rulli o cilindri rotanti per subire la deformazione meccanica atta a ridurre progressivamente lo spessore del prodotto laminato mediante passaggio successivo in una o piÃ¹ stazioni di laminazione. Sebbene nella forma di realizzazione illustrata i rulli o cilindri siano rappresentati come aventi superficie perimetrale piatta, con lâ€™espressione rulli o cilindri si intendono comprendere anche rulli o cilindri in cui un primo cilindro Ã ̈ dotato di almeno un primo semi-canale ed un secondo cilindro Ã ̈ dotato di almeno un secondo semicanale, lâ€™affiancamento reciproco dei cilindri comportante lâ€™affiancamento reciproco dellâ€™almeno un primo semi-canale con lâ€™almeno un secondo semicanale il cui insieme costituisce almeno un canale di laminazione atto al passaggio del prodotto laminato da lavorare tra i cilindri stessi.

Tecnica anteriore

Il materiale metallico oblungo in forma di barre viene ottenuto, in generale, da una linea di lavorazione che mediante processi di laminazione o estrusione attua delle deformazioni termo-meccaniche sul materiale metallico stesso al fine di ottenere una barra con un determinato profilo e con determinate dimensioni in sezione.

La linea di lavorazione, in genere, comprende una porzione iniziale di sbozzo in cui il materiale metallico oblungo di grosse dimensioni, usualmente indicato con billette, subisce alcuni trattamenti iniziali di deformazione termo-meccanica per portarlo da una forma in sezione quadrangolare ad una forma in sezione essenzialmente tonda. Successivamente la linea di lavorazione comprende una porzione intermedia in cui il materiale metallico oblungo subisce generalmente, ma non necessariamente, successive deformazioni termo-meccaniche che lo portano in sequenza da forme in sezione essenzialmente tonde a forme in sezione essenzialmente ovoidali con progressiva riduzione della dimensione in sezione ed allungamento del materiale metallico oblungo. Infine la linea di lavorazione comprende una o piÃ¹ porzioni di finitura atte a conferire al materiale metallico oblungo la forma e le dimensioni in sezione finali, eventualmente con ulteriori lavorazioni atte ad ottenere nervature o marchiature, divisione del materiale metallico oblungo in due porzioni per mezzo di linee di â€œsplitâ€ , ecc. Ciascuna porzione della linea di lavorazione comprende una o piÃ¹ stazioni di lavorazione ed in ciascuna delle stazioni di lavorazione avviene una fase di lavorazione del materiale metallico oblungo, cioÃ ̈ una trasformazione termo-meccanica. Ad esempio in una prima stazione di lavorazione della porzione intermedia della linea di lavorazione puÃ² avvenire una deformazione del materiale metallico oblungo da una forma in sezione essenzialmente tonda ad una forma in sezione essenzialmente ovoidale con riduzione delle dimensioni in sezione, mentre in una seconda stazione di lavorazione a valle rispetto alla prima stazione di lavorazione secondo il verso di avanzamento del materiale sulla linea puÃ² avvenire una deformazione del materiale metallico oblungo da una forma in sezione essenzialmente ovoidale ad una forma in sezione essenzialmente tonda con riduzione delle dimensioni in sezione. Il processo continua nella successione di stazioni di lavorazione fino ad ottenere un prodotto metallico oblungo con una determinata dimensione o area superficiale in sezione ed un determinato profilo, che potrÃ essere, ad esempio, circolare, ovoidale o ellittico, quadrangolare, esagonale, con forma a â€œLâ€ , con forma a â€œCâ€ , ecc.

Le stazioni di lavorazione comprendono generalmente gabbie di laminazione ad asse verticale e ad asse orizzontale. Le gabbie di laminazione ad asse verticale comprendono una coppia di cilindri di lavorazione il cui asse di rotazione Ã ̈ disposto su un asse verticale. Le gabbie di laminazione ad asse orizzontale comprendono una coppia di cilindri di lavorazione il cui asse di rotazione Ã ̈ disposto su un asse orizzontale. In generale il materiale metallico oblungo viene lavorato termo-meccanicamente entro una gola di lavorazione ottenuta dallâ€™accostamento dei due cilindri di lavorazione in cui una prima semiporzione della gola di lavorazione Ã ̈ ricavata su un primo cilindro ed una seconda semiporzione della gola di lavorazione Ã ̈ ricavata su un secondo cilindro. Ad esempio nel caso di gabbia di laminazione che in uscita produce un materiale metallico oblungo con sezione tonda, sul primo cilindro Ã ̈ ricavata una prima porzione di gola di forma essenzialmente semicircolare e sul secondo cilindro Ã ̈ ricavata una seconda porzione di gola di forma essenzialmente semicircolare simmetrica rispetto alla prima porzione di gola presente sul primo cilindro. Sebbene nella presente descrizione e nelle annesse figure si faccia prevalentemente riferimento ad una configurazione relativa ad una gabbia di laminazione orizzontale, la presente invenzione Ã ̈ applicabile anche al caso di gabbie di laminazione ad asse verticale, con minimi ed ovvi adattamenti che saranno immediatamente evidenti agli esperti del settore.

Nelle linee di laminazione di piÃ¹ recente tecnologia, le gabbie di laminazione sono composte da una parte fissa che costituisce la stazione di lavorazione ed una parte amovibile ed intercambiabile, detta cartuccia, la quale comprende una struttura di sostegno dei cilindri che sono supportati girevolmente per mezzo di cuscinetti di sostegno e rotazione, la cartuccia comprendendo ulteriormente mezzi di comando meccanici per la variazione della distanza reciproca o interasse tra i due cilindri, cioÃ ̈ per la variazione della luce o gap del canale di laminazione. La medesima cartuccia puÃ² essere attrezzata sia come cartuccia per attrezzare gabbie di laminazione ad asse orizzontale che come cartuccia per attrezzare gabbie di laminazione ad asse verticale, mediante rotazione di novanta gradi del corpo della cartuccia stessa. La struttura delle linee di lavorazione prive di cartucce Ã ̈ simile salvo la presenza di una parte amovibile ed intercambiabile di supporto dei cilindri di lavorazione. La presente invenzione, sebbene riferita alla soluzione di impianti di laminazione con cartucce amovibili ed intercambiabili, Ã ̈ applicabile in entrambe le soluzioni.

Nella tecnica anteriore le cartucce (9) di laminazione vengono azionate tramite un sistema di comando (Fig. 16) costituito da un singolo motore (25) elettrico AC a velocitÃ variabile, azionato tramite inverter, il quale solitamente ha una velocitÃ massima di 2000 rpm, un giunto a denti (26) di collegamento tra motore e riduttore, un riduttore di velocitÃ a due alberi di uscita (27) ad assi paralleli o ortogonali, con due alberi di uscita che ruotano sincronizzati meccanicamente, due allunghe (28) generalmente di tipo cardanico collegate ai cilindri (31) di laminazione, un dispositivo reggi allunghe (29), una cartuccia di laminazione (9) dotata di una coppia di cilindri (31) di laminazione che sono collegati alla cartuccia di laminazione attraverso le guarniture, due riduttori di regolazione dei cilindri (30). Lâ€™accoppiamento tra ciascun cilindro (31) e la corrispondente allunga (28) avviene per mezzo di un mozzo o mancione.

Durante la laminazione del materiale metallico oblungo, il canale di laminazione presente sui cilindri (31) di laminazione si usura piÃ¹ o meno rapidamente in funzione del tipo di materiale laminato e di altri parametri di processo. A seguito dellâ€™usura il canale di laminazione si allarga progressivamente causando un aumento della dimensione in sezione del materiale metallico oblungo. Al fine di compensare lâ€™usura del canale si rende necessario lâ€™utilizzo di giunti cardanici per compensare la variazione di sezione del materiale metallico oblungo. Quando un canale di laminazione Ã ̈ talmente usurato da non poter piÃ¹ recuperare lâ€™usura dello stesso si puÃ² in genere ricorrere ad un ulteriore canale di laminazione ricavato sul medesimo cilindro di laminazione, a fianco di quello soggetto ad usura. Tale operazione avviene spostando la cartuccia di laminazione in modo da portare il nuovo canale di laminazione in corrispondenza della linea di laminazione dellâ€™impianto di laminazione, che Ã ̈ fissa. Nel caso delle gabbie di laminazione orizzontali ciÃ² avviene traslando orizzontalmente la cartuccia di laminazione, mentre nel caso delle gabbie di laminazione verticali ciÃ² avviene traslando verticalmente la cartuccia di laminazione. Periodicamente i cilindri (31) devono essere sostituiti e, per facilitare e velocizzare lâ€™operazione di cambio, la gabbia completa puÃ² disimpegnarsi arretrando, creando le condizioni per fare in modo che il gruppo dei rulli completo risulti estraibile. Nel caso delle cartucce amovibili, invece, esse possono essere rapidamente sostituite in quanto mobili su un sistema di binari, in modo da posizionare al loro posto una cartuccia giÃ predisposta con i cilindri nuovi. Il collegamento tra il collo del cilindro e il mozzo del giunto cardanico Ã ̈ effettuato tramite un accoppiamento di forma che Ã ̈ lasco in modo da permettere lâ€™innesto rapido del cilindro sul mozzo. I mozzi in questa fase vengono sostenuti tramite un dispositivo meccanico durante la fase di cambio dei cilindri. Come osservato i cilindri di laminazione possono avere piÃ¹ canali e al fine di poter portare il canale di laminazione desiderato in corrispondenza della linea di laminazione dellâ€™impianto, che Ã ̈ fissa, anche il carro porta mancioni deve essere mobile, orizzontalmente nel caso delle gabbie orizzontali e verticalmente nel caso delle gabbie verticali. Quanto sopra per canali, ma questo ragionamento deve essere esteso anche ad altre forme e allâ€™uso di altri rulli di laminazione di forme diverse comprese forme cilindriche prive di canali di laminazione.

Problemi della tecnica anteriore

Le soluzioni della tecnica anteriore sono particolarmente ingombranti tanto che le gabbie di laminazione necessitano di ingenti lavori di fondazione anche in considerazione del peso complessivo delle strutture di supporto delle gabbie di laminazione entro le quali vengono inserite le cartucce di laminazione. Conseguentemente anche un impianto con un ridotto numero di passaggi di laminazione necessita di un grande spazio per la sua realizzazione.

Ulteriormente ciascuna gabbia di laminazione ospita un singolo motore che, attraverso un sistema di giunti e riduttori, comanda entrambi i cilindri di laminazione installati sulla cartuccia, il motore dovendo essere necessariamente un motore di dimensioni elevate per Dâ€™AGOSTINI ORGANIZZAZIONE UDINE Dr.G.D 'Agostini

riuscire a comandare entrambi i cilindri di laminazione e sostenere lo sforzo di laminazione indotto dal prodotto laminato.

La trasmissione meccanica che viene utilizzata per comandare i due cilindri di laminazione risulta complessa e pesante.

Scopo dellâ€™invenzione

Lo scopo della presente invenzione Ã ̈ quello di fornire una stazione di laminazione con trasmissione meccanica semplificata tra i mezzi di azionamento della rotazione dei cilindri di laminazione ed i rulli o cilindri di laminazione stessi.

Concetto dellâ€™invenzione

Lo scopo viene raggiunto con le caratteristiche della rivendicazione principale. Le sottorivendicazioni rappresentano soluzioni vantaggiose.

Effetti vantaggiosi dellâ€™invenzione

La soluzione in conformitÃ con la presente invenzione, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato e non trascurabile progresso tecnico, presenta diversi vantaggi.

La soluzione secondo la presente invenzione consente di ridurre il numero di componenti necessari per il trasferimento della coppia motrice dai mezzi di azionamento della rotazione dei cilindri e i cilindri stessi permettendo anche un compattamento della struttura.

Ulteriormente la soluzione secondo la presente invenzione consente anche di ottenere una riduzione del peso delle macchine e delle strutture utilizzate, con vantaggi sia dal punto di vista del costo delle macchine stesse, sia dal punto di vista del loro trasporto, ad esempio in fase di costruzione di un impianto di laminazione. Si riduce inoltre notevolmente il numero delle parti in movimento.

Ulteriormente la soluzione secondo la presente invenzione consente anche di ridurre i costi delle fondazioni e creare un layout dellâ€™impianto di laminazione molto piÃ¹ compatto, consentendo la realizzazione di impianti di laminazione di prestazioni uguali o migliori rispetto a quelli della tecnica anteriore ma con un minor ingombro e occupazione di suolo.

Ulteriormente la presente invenzione consente anche di ottenere stazioni di laminazione con prestazioni superiori e maggiori possibilitÃ di controllo del processo di laminazione stesso.

Ulteriormente la soluzione secondo la presente invenzione consente vantaggiosamente lâ€™applicazione anche agli impianti esistenti, ad esempio in una fase di aggiornamento degli stessi o di parte di essi, nel qual caso Ã ̈ possibile ad esempio mantenere le cartucce di laminazione esistenti, riducendo lâ€™occupazione di spazio da parte delle gabbie di laminazione entro le quali si inseriscono le cartucce esistenti stesse, potendo destinare tale spazio ad altre apparecchiature.

Infine con la presente soluzione si ottiene una maggiore funzionalitÃ , minor consumo di energia per ridotti attriti e maggior rendimento operativo.

Descrizione dei disegni

Viene di seguito descritta una soluzione realizzativa con riferimento ai disegni allegati da considerarsi come esempio non limitativo della presente invenzione in cui:

Fig. 1 rappresenta schematicamente una vista frontale di una stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione relativa ad una gabbia di laminazione ad asse orizzontale.

Fig. 2 rappresenta schematicamente la stazione di laminazione di Fig. 1 in cui la stazione di laminazione Ã ̈ stata parzialmente rappresentata in sezione per lasciare intravedere il dispositivo di trasmissione interno.

Fig. 3 rappresenta schematicamente una vista di tre quarti anteriore della stazione di laminazione di Fig. 1 .

Fig. 4 rappresenta schematicamente una vista di tre quarti posteriore della stazione di laminazione di Fig. 1 .

Fig. 5 rappresenta schematicamente la stazione di laminazione di Fig. 3 in cui la stazione di laminazione Ã ̈ stata parzialmente rappresentata in sezione per lasciare intravedere il dispositivo di trasmissione interno.

Fig. 6 rappresenta schematicamente una vista prospettica del dispositivo di trasmissione relativo ad uno dei cilindri della gabbia di laminazione.

Fig. 7 rappresenta schematicamente una vista laterale della stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione relativa ad una gabbia di laminazione ad asse orizzontale.

Fig. 8 rappresenta schematicamente una vista in sezione della stazione di laminazione di Fig. 7 in cui si sono accostate reciprocamente le viste in sezione indicate con A-A e B-B.

Fig. 9 rappresenta schematicamente una vista di tre quarti anteriore di una differente forma di realizzazione della stazione di laminazione secondo la presente invenzione.

Fig. 10 rappresenta schematicamente una vista frontale di una stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione relativa ad una gabbia di laminazione ad asse orizzontale, in una prima configurazione di regolazione.

Fig. 11 rappresenta schematicamente una vista in sezione della stazione di laminazione di Fig. 10.

Fig. 12 rappresenta schematicamente una vista frontale di una stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione relativa ad una gabbia di laminazione ad asse orizzontale, in una seconda configurazione di regolazione.

Fig. 13 rappresenta schematicamente una vista in sezione della stazione di laminazione di Fig. 12.

Fig. 14 rappresenta schematicamente una vista frontale di una stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione relativa ad una gabbia di laminazione ad asse orizzontale, in fase di accoppiamento con la corrispondente cartuccia di laminazione.

Fig. 15 rappresenta schematicamente una vista in sezione della stazione di laminazione di Fig. 14.

Fig. 16 rappresenta schematicamente una vista prospettica di una stazione di laminazione della tecnica anteriore relativa ad una gabbia di laminazione ad asse orizzontale.

Fig. 17 rappresenta schematicamente una vista in sezione della porzione iniziale di trasmissione dal motore al dispositivo di trasmissione di una stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione.

Fig. 18 rappresenta schematicamente una vista frontale di una stazione di laminazione realizzata in conformitÃ con la presente invenzione relativa ad una gabbia di laminazione ad asse verticale.

Descrizione dellâ€™invenzione

Facendo riferimento alle figure (Fig. 1 , Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4, Fig. 5) la presente invenzione riguarda il sistema di comando di una gabbia di laminazione. Nella soluzione secondo la presente invenzione la cartuccia di laminazione (9) rimane vantaggiosamente la stessa, con lâ€™ulteriore vantaggio che la presente soluzione puÃ² essere implementata indipendentemente dal tipo di cartuccia di laminazione adottata sullâ€™impianto e con il vantaggio che risulta vantaggiosa anche lâ€™adozione della presente invenzione anche nel caso di impianti esistenti.

Il prodotto metallico oblungo viene lavorato per ottenere una determinata dimensione o area superficiale in sezione ed un determinato profilo, che potrÃ essere, ad esempio, circolare, ovoidale o ellittico, quadrangolare, esagonale, con forma a â€œLâ€ , con forma a â€œCâ€ , eccetera.

Secondo lâ€™invenzione, ognuno dei cilindri (31) viene comandato da un proprio rispettivo motore elettrico ad alta velocitÃ , indicativamente ma non limitatamente tra i 3000 e 5000 RPM. Il primo motore (1) ed il secondo motore (11) sono preferibilmente del tipo a corrente alternata. I cilindri (31) sono costituiti da un rispettivo primo cilindro e secondo cilindro di laminazione rotanti contrapposti, cioÃ ̈ secondo versi di rotazione opposti. Ciascun motore Ã ̈ dotato di un rispettivo inverter di controllo che consente il controllo indipendente del primo motore (1) rispetto al secondo motore (11) e viceversa. Un primo cilindro di laminazione Ã ̈ comandato da un primo motore elettrico (1) ed un secondo cilindro di laminazione Ã ̈ comandato da un secondo motore elettrico (11). Ciascuno dei primo motore elettrico (1) e secondo motore elettrico (11) si accoppia con il rispettivo cilindro di laminazione (31) per mezzo di un dispositivo di trasmissione, cioÃ ̈ un primo dispositivo di trasmissione (3) per il primo motore (1) ed un secondo dispositivo di trasmissione (33) per il secondo motore (11). Il dispositivo di trasmissione (3, 33) Ã ̈ dotato (Fig. 2, Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7, Fig. 8) di un albero o primo pignone di uscita (17) dotato di una cava di traino (19) per innesto del mozzo (18) del rispettivo cilindro dei due cilindri (31) della gabbia o cartuccia (9). Lâ€™albero o primo pignone di uscita (17) Ã ̈ comandato in rotazione per mezzo della azione combinata e coordinata di un secondo pignone di divisione della coppia (16) solidale con una prima corona (15) dalla quale viene messo in rotazione e di un terzo pignone di divisione della coppia (22) solidale con una seconda corona (21) dalla quale viene messo in rotazione, la prima corona (15) e la seconda corona (21) essendo messe in rotazione per mezzo di un quarto pignone auto-compensato (14) dotato di un primo ingranaggio (23) di trasmissione del moto rotazionale alla prima corona (15) e ulteriormente dotato di un secondo ingranaggio (24) di trasmissione del moto rotazionale alla seconda corona (21). Il quarto pignone auto-compensato (14) a sua volta riceve il moto rotazionale dal motore (1 , 11) con interposizione di un riduttore epicicloidale (13).

Il primo pignone di uscita (17) Ã ̈ comandato da una coppia di pignoni, cioÃ ̈ un secondo pignone di divisione della coppia (16) ed un terzo pignone di divisione della coppia (22). Conseguentemente, a paritÃ di dimensioni dellâ€™ingranaggio complessivo (diametro, fascia, modulo) Ã ̈ possibile trasmettere il doppio della coppia rispetto allâ€™utilizzo di un solo pignone. Tuttavia ciascuno dei due cilindri (31) deve essere comandato da un solo rispettivo motore, cioÃ ̈ il primo motore (1) per un primo dei due cilindri (31) ed un secondo motore (11) per un secondo dei due cilindri (31). Pertanto, per ciascuno dei due cilindri (31) Ã ̈ necessario un dispositivo che divida la coppia del rispettivo motore in modo esattamente uguale su due diverse catene di ingranaggi per poi trasmetterla allâ€™unico primo pignone di uscita (17) del rispettivo cilindro. A tale scopo si utilizza un quarto pignone auto-compensato (14) dotato di una doppia fascia dentata ad eliche contrapposte, cioÃ ̈ dotato di un primo ingranaggio elicoidale (23) e di un secondo ingranaggio elicoidale (24) in cui lâ€™elica costituente il primo ingranaggio elicoidale (23) Ã ̈ realizzata secondo una conformazione contrapposta allâ€™elica costituente il secondo ingranaggio elicoidale (24). Quindi il primo ingranaggio (23) di trasmissione del moto rotazionale ed il secondo ingranaggio (24) di trasmissione del moto rotazionale sono rispettivamente un primo ingranaggio (23) elicoidale conformato con una prima elica ed un secondo ingranaggio (24) elicoidale conformato con una seconda elica, in cui la prima elica costituente il primo ingranaggio elicoidale (23) Ã ̈ realizzata secondo una conformazione contrapposta alla seconda elica costituente il secondo ingranaggio elicoidale (24). La prima elica ha, cioÃ ̈, i rispettivi denti del primo ingranaggio (23) elicoidale orientati secondo un orientamento opposto rispetto allâ€™orientamento dei denti della seconda elica del secondo ingranaggio (24) elicoidale. La divisione della coppia in valore esattamente uguale tra il primo ingranaggio elicoidale (23) ed il secondo ingranaggio elicoidale (24) Ã ̈ garantita dal fatto che il quarto pignone auto-compensato (14) non Ã ̈ bloccato assialmente e, per restare in equilibrio dinamico, le componenti assiali delle forze di ingranamento sul primo ingranaggio elicoidale (23) e sul secondo ingranaggio elicoidale (24) devono essere esattamente uguali e contrarie. Pertanto anche la forza tangenziale di ingranamento sul primo ingranaggio elicoidale (23), a cui Ã ̈ direttamente legata la coppia, sarÃ uguale alla forza tangenziale di ingranamento sul secondo ingranaggio elicoidale (24) e di conseguenza anche le coppie trasmesse saranno uguali.

II riduttore epicicloidale (13) Ã ̈ composto preferibilmente (Fig. 17) da un primo stadio (36) sul quale si innesta un primo albero di ingresso (35) che puÃ² essere direttamente lâ€™albero di uscita del motore (1 , 11) oppure un albero di collegamento con lâ€™albero di uscita del motore stesso. La soluzione preferita Ã ̈ quella in cui il primo albero di ingresso (35) Ã ̈ direttamente lâ€™albero di uscita del motore (1 , 11), in quanto vengono minimizzati peso e masse rotanti del sistema di trasmissione a vantaggio di una maggiore affidabilitÃ e costi inferiori. Il primo albero di ingresso (35) agisce su primi satelliti (37) del primo stadio (36), i quali sono supportati rotativamente da un primo porta satelliti (38) il quale mette a sua volta in rotazione un secondo albero (39). Il secondo albero (39) trasmette il moto rotazione dal primo stadio (36) ad un secondo stadio (40). Il secondo albero (39) agisce su secondi satelliti (41) del secondo stadio (40), i quali sono supportati rotativamente da un secondo porta satelliti (42) il quale mette a sua volta in rotazione un terzo albero (43). Il terzo albero (43) a sua volta si accoppia con il quarto pignone auto-compensato (14) del primo dispositivo di trasmissione (3) nel caso del primo motore (1) oppure del secondo dispositivo di trasmissione (33) nel caso del secondo motore (11).

La presente invenzione prevede lâ€™uso di due dispositivi di trasmissione (3, 33) a coppia divisa al fine di ridurne peso e dimensioni. Lâ€™applicazione di dispositivi di trasmissione (3, 33) a coppia divisa determina una riduzione del peso, rispetto alle soluzioni attuali, di circa il 30-35 % solo della parte relativa ai dispositivi di trasmissione stessi, senza tenere in considerazione lâ€™eliminazione (Fig. 16) delle allunghe (28) dei sistemi della tecnica anteriore ed il minor costo dei motori elettrici, cioÃ ̈ del primo motore elettrico (1) e del secondo motore elettrico (11) rispetto al singolo motore (25) delle soluzioni della tecnica anteriore. Ulteriori benefici derivano dal fatto che, adottando una struttura piÃ¹ compatta e leggera per la realizzazione della gabbia, grazie alle riduzioni dimensionali e di peso precedentemente elencate, si ha anche una consistente riduzione delle esigenze costruttive dellâ€™impianto ed in particolare per quanto riguarda la realizzazione delle (Fig. 16) fondazioni (32) che potranno essere ridotte se non addirittura eliminate. Ulteriormente lâ€™impianto nel suo complesso risulterÃ notevolmente piÃ¹ compatto, come risulta evidente anche dal confronto tra le soluzioni della tecnica anteriore (Fig. 16) e la soluzione secondo la presente invenzione (Fig. 4) ed in considerazione del fatto che un impianto di laminazione usualmente richiede la presenza di 14-16 gabbie di laminazione piÃ¹ eventuali ulteriori macchine di finitura.

I due dispositivi di trasmissione (3, 33), cioÃ ̈ il primo dispositivo di trasmissione (3) ed il secondo dispositivo di trasmissione (33), sono sostenuti da un telaio di supporto (7) delle trasmissioni. I due dispositivi di trasmissione (3, 33) sono scorrevoli sul telaio di supporto (7) delle trasmissioni per mezzo di guide delle trasmissioni (4), che ne consentono il movimento in base al posizionamento della gabbia di laminazione, al fine di adattare la posizione dei due dispositivi di trasmissione (3, 33) alla linea di laminazione. Ad esempio nel caso di una stazione di laminazione (20) atta ad ospitare una cartuccia (9) secondo una configurazione a cilindri (31) orizzontali (Fig. 12), i due dispositivi di trasmissione (3, 33) saranno scorrevoli verticalmente. Ad esempio nel caso di una stazione di laminazione (20) atta ad ospitare una cartuccia (9) secondo una configurazione a cilindri (31) verticali (Fig. 18), uno o entrambi i due dispositivi di trasmissione (3, 33) saranno scorrevoli orizzontalmente. Lo scorrimento dei due dispositivi di trasmissione (3, 33) puÃ² essere bloccato per mezzo di rispettivi mezzi di bloccaggio (5) della trasmissione preferibilmente di tipo idraulico. Ad esempio la regolazione descritta potrÃ essere utilizzata per la regolazione della distanza reciproca tra i cilindri (31) in funzione delle condizioni di usura degli stessi. Conseguentemente, in caso di necessitÃ di regolazione, la procedura prevede che:

- si sblocchino i mezzi di bloccaggio (5) della trasmissione;

- si comandi la regolazione della posizione dei dispositivi di trasmissione (3, 33), durante tale fase i dispositivi di trasmissione (3, 33) essendo sospesi con un compensatore di sostegno (6) della trasmissione che consente una autocompensazione in modo tale che i dispositivi di trasmissione (3, 33) possano essere mossi con degli azionamenti che possono essere idraulici o meccanici, ma che devono vincere solo gli attriti del meccanismo di guida (4) della trasmissione stesso;

- si blocchino i mezzi di bloccaggio (5) della trasmissione.

Ad esempio (Fig. 10, Fig. 11), da una posizione reciprocamente ravvicinata dei due cilindri (31), agendo come precedentemente descritto, si potrÃ raggiungere (Fig. 12, Fig. 13) una posizione reciprocamente distanziata dei due cilindri (31). Il compensatore di sostegno (6) Ã ̈ preferibilmente costituito da tre leve, delle quali:

- una leva centrale incernierata sul telaio di supporto delle trasmissioni (7) in corrispondenza di un punto intermedio tra una prima estremitÃ ed una seconda estremitÃ della leva centrale stessa;

- una prima leva di trasmissione incernierata in corrispondenza della prima estremitÃ della leva centrale e sulla quale agisce un primo elemento di mezzi di bloccaggio del riduttore (5);

- una seconda leva di trasmissione incernierata in corrispondenza della seconda estremitÃ della leva centrale e sulla quale agisce un secondo elemento di mezzi di bloccaggio del riduttore (5).

In questo modo si puÃ² comandare, quindi, la regolazione della posizione dei dispositivi di trasmissione (3, 33), con i dispositivi di trasmissione (3, 33) che risultano sospesi per mezzo del compensatore di sostegno (6) della trasmissione. La regolazione della posizione del primo dispositivo di trasmissione (3) e del secondo dispositivo di trasmissione (33) Ã ̈ reciprocamente coordinata per mezzo del compensatore di sostegno (6), il primo dispositivo di trasmissione (3) e il secondo dispositivo di trasmissione (33) essendo sospesi sul telaio di supporto (7) delle trasmissioni per mezzo di tale compensatore di sostegno (6) della trasmissione.

Ulteriormente si prevedono regolazioni per consentire di effettuare il cambio di canale. Infatti ciascun cilindro di laminazione puÃ² essere dotato di piÃ¹ canali di laminazione al fine di consentire un cambio rapido di canale ad esempio in caso di usura del canale in corso di utilizzazione con un canale nuovo oppure per cambiare il canale in corso di utilizzazione con un altro canale avente differenti caratteristiche. Ad esempio si potrÃ prevedere che il telaio di supporto delle trasmissioni (7) sia mobile rispetto al telaio di ancoraggio (10) per la regolazione della posizione del canale di laminazione ricavato sui cilindri (31). Ulteriormente (Fig. 14, Fig. 15) la cartuccia di laminazione (9) potrÃ essere scorrevole su proprie guide della cartuccia (34) per consentirne lâ€™inserimento (Fig. 12) o lâ€™estrazione (Fig. 14) rispetto alla stazione di laminazione (20). Conseguentemente la stazione di laminazione (20) Ã ̈ preferibilmente dotata di un telaio di ancoraggio (10) per il suo fissaggio a pavimento. Il telaio di ancoraggio (10) Ã ̈ dotato di guide del telaio (8) atte a consentire la movimentazione del telaio di supporto (7) delle trasmissioni. Ulteriormente possono essere presenti guide della gabbia (34). Le guide del telaio (8) e le guide della gabbia (34), possono essere eseguite nella configurazione sovrapposta (Fig. 3) o in linea (Fig. 9) o secondo ulteriori altre configurazioni, a seconda del layout dellâ€™impianto .

I due cilindri (31) sono comandati in modo indipendente, e attraverso il proprio inverter e sistema di gestione, possono essere eseguite le necessarie regolazioni per ottenere un perfetto sincronismo del sistema. Questo si rileva un grosso vantaggio rispetto al presente stato della tecnica, che Ã ̈ vincolato ad una trasmissione unica dei due cilindri.

Con la presente invenzione non Ã ̈ necessario realizzare la fondazione per il sostegno del riduttore e del motore, ottenendo un notevole risparmio nella realizzazione delle opere civili. Inoltre lo spazio necessario Ã ̈ notevolmente ridotto e quindi anche le dimensioni del capannone possono essere ridotte. Quindi il risparmio conseguito con lâ€™applicazione della presente invenzione non Ã ̈ solo legato al sistema di trasmissione, ma in modo particolare alla semplificazione che viene apportata a tutta la struttura dellâ€™impianto.

In particolare il ricorso a due motori, cioÃ ̈ un primo motore elettrico (1) per un primo cilindro di laminazione ed un secondo motore elettrico (11) per un secondo cilindro di laminazione della gabbia di laminazione consente di usare motori di taglia piÃ¹ piccola rispetto al singolo motore utilizzato nelle soluzioni della tecnica anteriore, con un costo inferiore, prestazioni migliori dal punto di vista del controllo. Ulteriormente la possibilitÃ di controllare in modo indipendente la rotazione di ciascuno dei due cilindri di laminazione consente di ottenere benefici dal punto di vista della qualitÃ del materiale. Infatti in questo modo si ottiene la possibilitÃ di modificare le velocitÃ periferiche dei cilindri di laminazione in maniera reciprocamente indipendente anche durante il processo di laminazione, cioÃ ̈ in condizioni di carico. Ad esempio si potrÃ variare la velocitÃ di rotazione di un cilindro rispetto allâ€™altro in funzione del carico e dello sforzo rilevato su ciascun cilindro di laminazione per compensare eventuali differenze che possono essere il sintomo di usura di un cilindro rispetto allâ€™altro oppure di disuniformitÃ del materiale stesso, come disuniformitÃ nella sezione, disuniformitÃ nella temperatura, disuniformitÃ in corrispondenza della testa e/o della coda del materiale metallico oblungo, ecc. In questo modo tali problematiche potranno essere risolte variando la velocitÃ di un cilindro rispetto alla velocitÃ dellâ€™altro cilindro della medesima gabbia di laminazione, ottenendo sul materiale metallico oblungo una condizione di bilanciamento tra scorrimento e azione meccanica di deformazione diversa in corrispondenza della porzione in contatto con il primo cilindro di laminazione comandato dal primo motore (1) rispetto alle condizioni in corrispondenza della porzione in contatto con il secondo cilindro di laminazione comandato dal secondo motore (11), a beneficio della qualitÃ e delle caratteristiche meccaniche del prodotto finale. Ad esempio oltre alla compensazione dellâ€™usura del canale dei cilindri che si ottiene mediante la variazione della distanza reciproca dei cilindri, si potrÃ prevedere una compensazione dellâ€™usura del canale dei cilindri ottenuta mediante lâ€™introduzione di una differenza nella velocitÃ di rotazione di un cilindro rispetto allâ€™altro, cosa che non Ã ̈ possibile con le gabbie di laminazione della tecnica anteriore, dotate di un singolo motore, e che Ã ̈ invece possibile con la soluzione secondo la presente invenzione in cui ciascun cilindro Ã ̈ comandabile in modo indipendente per mezzo del rispettivo motore. Conseguentemente si potrÃ anche prevedere un allungamento del ciclo di vita utile dei cilindri di laminazione grazie alle aumentate possibilitÃ di compensazione offerte dalla soluzione secondo la presente invenzione.

La soluzione secondo la presente invenzione prevede, dunque, la fornitura di una stazione di laminazione (20) atta ad accoppiarsi con una rispettiva cartuccia o gabbia (9) di laminazione che Ã ̈ dotata di due cilindri (31) di laminazione reciprocamente uguali, un primo cilindro essendo dotato di almeno un primo semi-canale ed un secondo cilindro essendo dotato di almeno un secondo semicanale, lâ€™affiancamento reciproco dei cilindri (31) comportante lâ€™affiancamento reciproco dellâ€™almeno un primo semi-canale con lâ€™almeno un secondo semicanale il cui insieme costituisce almeno un canale di laminazione della cartuccia o gabbia (9), in cui la stazione di laminazione (20) comprende un telaio di supporto delle trasmissioni (7) atto ad ospitare una coppia di dispositivi di trasmissione dei quali un primo dispositivo di trasmissione (3) atto ad accoppiarsi con un primo cilindro di laminazione della cartuccia o gabbia (9) ed un secondo dispositivo di trasmissione (33) atto ad accoppiarsi con un secondo cilindro di laminazione della cartuccia o gabbia (9), il primo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un primo motore (1) per mezzo del primo dispositivo di trasmissione (3) ed il secondo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un secondo motore (11) per mezzo del secondo dispositivo di trasmissione (33).

Il primo motore (1) ed il secondo motore (11) potranno essere comandabili in modo indipendente lâ€™uno dallâ€™altro e/o in modo coordinato lâ€™uno con lâ€™altro. Ad esempio si potrÃ prevedere un controllo indipendente di un motore rispetto allâ€™altro, oppure si potrÃ prevedere il controllo di un solo motore con lâ€™altro motore che segue il controllo operato sul primo motore con lâ€™introduzione di una eventuale differenza di velocitÃ tra il primo motore (1) ed il secondo motore (11), la quale potrÃ essere nulla o assumere un determinato valore di differenza calcolato in modo assoluto o in modo percentuale rispetto alla velocitÃ del primo motore (1). In generale il primo motore (1) ed il secondo motore (11) sono comandabili in modo indipendente lâ€™uno dallâ€™altro con velocitÃ di rotazione differenti, la differenza di velocitÃ di rotazione del primo motore (1) e del secondo motore (11) corrispondendo ad una differenza di velocitÃ di rotazione del primo cilindro rispetto alla velocitÃ di rotazione del secondo cilindro dei due cilindri (31) della gabbia o cartuccia (9). Ad esempio la differenza di velocitÃ di rotazione del primo motore (1) e del secondo motore (11) Ã ̈ comandabile in modo controllato manualmente e/o in automatico in funzione di parametri di laminazione, come ad esempio:

- temperatura del materiale metallico oblungo;

- differenze di temperatura tra un primo materiale metallico oblungo laminato nella linea di laminazione ed un secondo materiale metallico oblungo laminato nella linea di laminazione successivamente al primo;

- differenze di temperatura dei cilindri a seguito del progressivo riscaldamento degli stessi a seguito del processo di laminazione;

- temperatura di una porzione del materiale metallico oblungo rilevata mediante mezzi di rilevamento della temperatura in modo da compensare il maggiore sforzo di laminazione richiesto in corrispondenza di porzioni aventi una temperatura inferiore e/o il minore sforzo di laminazione richiesto in corrispondenza di porzioni aventi una temperatura maggiore rispetto a porzioni adiacenti lungo una medesima barra di materiale metallico oblungo;

- disuniformitÃ del materiale metallico oblungo, come ad esempio disuniformitÃ di temperatura, di sezione, di struttura meccanica, ecc.;

- disuniformitÃ del materiale metallico oblungo rilevate per mezzo della potenza assorbita da primo motore (1) e/o secondo motore (11) e/o differenze tra le stesse; - caratteristiche fisiche e/o meccaniche della testa e/o della coda del materiale metallico oblungo

- materiale costituente il materiale metallico oblungo che viene laminato;

- materiale di realizzazione dei cilindri (31);

- usura del canale di laminazione;

- una o piÃ¹ misure della sezione del materiale metallico oblungo prese in uno o piÃ¹ punti della linea di laminazione;

- tensione applicata al materiale metallico oblungo tra una coppia di stazioni di laminazione (20);

- combinazione di uno o piÃ¹ dei parametri descritti.

In corrispondenza del primo motore (1) Ã ̈ installato un primo giunto di sicurezza (2) ed in corrispondenza del secondo motore (11) Ã ̈ installato un secondo giunto di sicurezza (12).

I giunti di sicurezza hanno la funzione di proteggere la trasmissione meccanica in caso di incagli, ovvero quando il laminato si blocca allâ€™interno della cartuccia di laminazione per errori di manovra o per problemi di varia natura che si possono verificare soprattutto in fase di avviamento dellâ€™impianto, quando cioÃ ̈ lâ€™impianto Ã ̈ in fase di test. In caso di blocco repentino della gabbia, la trasmissione meccanica potrebbe subire degli shock elevati tali da danneggiare alcuni componenti. Per questo motivo si introduce solitamente un giunto con un dispositivo, tarato ad un valore di coppia prestabilito, il quale si sgancia al superamento della soglia di sicurezza scollegando il motore dal resto della trasmissione. Il dispositivo di sgancio puÃ² essere di varia natura, come ad esempio con elementi che si rompono, con dischi di frizione, di tipo idraulico, ecc. Nelle soluzioni della tecnica anteriore tale funzione Ã ̈ svolta (Fig. 16) dal giunto a denti (26). Vantaggiosamente nella soluzione secondo la presente invenzione lâ€™applicazione del giunto di sicurezza avviene in posizione maggiormente protetta.

La presente invenzione riguarda anche un impianto di laminazione per la produzione di prodotti metallici oblunghi comprendente almeno una stazione di laminazione (20) come precedentemente descritta.

Ulteriormente la presente invenzione si riferisce ad un processo di laminazione per la produzione di prodotti metallici oblunghi mediante successivi passaggi entro una sequenza di cartucce o gabbie (9) di laminazione di una linea di laminazione comprendente stazioni di laminazione (20) ciascuna delle quali atta ad ospitare una cartuccia o gabbia (9) di laminazione, in cui almeno una cartuccia o gabbia (9) di laminazione Ã ̈ dotata di due cilindri (31) di laminazione, un primo cilindro dei due cilindri (31) essendo dotato di almeno un primo semicanale ed un secondo cilindro dei due cilindri (31) essendo dotato di almeno un secondo semicanale, lâ€™affiancamento reciproco dei due cilindri (31) comportante lâ€™affiancamento reciproco dellâ€™almeno un primo semi-canale con lâ€™almeno un secondo semicanale i quali costituiscono nel loro insieme in configurazione affiancata almeno un canale di laminazione della cartuccia o gabbia (9) atto alla lavorazione meccanica per laminazione di un prodotto metallico oblungo passante entro tale almeno un canale di laminazione in cui il processo di laminazione comprende almeno una fase di regolazione della differenza di velocitÃ di rotazione tra il primo cilindro ed il secondo cilindro di tali due cilindri (31) installati su una medesima cartuccia o gabbia (9) di laminazione, il primo cilindro ed il secondo cilindro di tali due cilindri (31) essendo comandabili in rotazione in modo indipendente lâ€™uno dallâ€™altro per mezzo di una coppia di dispositivi di trasmissione dei quali un primo dispositivo di trasmissione (3) atto ad accoppiarsi con il primo cilindro di laminazione della cartuccia o gabbia (9) ed un secondo dispositivo di trasmissione (33) atto ad accoppiarsi con il secondo cilindro di laminazione della cartuccia o gabbia (9), il primo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un primo motore (1) per mezzo del primo dispositivo di trasmissione (3) ed il secondo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un secondo motore (11) per mezzo del secondo dispositivo di trasmissione (33). Ulteriormente la detta differenza di velocitÃ di rotazione tra primo cilindro e secondo cilindro Ã ̈ comandabile in modo controllato manualmente e/o in automatico in funzione di parametri di laminazione.

Naturalmente tutto questo deve essere inteso anche come ulteriormente vantaggioso in quanto Ã ̈ noto che lâ€™usura dei materiali, in particolare dei cilindri contrapposti avviene anche se impercettibilmente in modo diverso. Pertanto anche piccolissime variazioni di diametro fra i cilindri per naturale e continuamente variabile usura comporta velocitÃ periferiche diverse, per cui con la presente invenzione ottenendo la possibilitÃ di variazione della velocitÃ angolare di un cilindro rispetto allâ€™altro si ottiene una laminazione massimamente ottimale con aumento di qualitÃ , redditivitÃ e produttivitÃ .

La descrizione della presente invenzione Ã ̈ stata fatta con riferimento alle figure allegate in una forma di realizzazione preferita della stessa, ma Ã ̈ evidente che molte possibili alterazioni, modifiche e varianti saranno immediatamente chiare agli esperti del settore alla luce della precedente descrizione. CosÃ¬, va sottolineato che l'invenzione non Ã ̈ limitata dalla descrizione precedente, ma include tutte quelle alterazioni, modifiche e varianti in conformitÃ con le annesse rivendicazioni.

Nomenclatura utilizzata

Con riferimento ai numeri identificativi riportati nelle figure allegate, si Ã ̈ usata la seguente nomenclatura:

1. Primo motore elettrico

2. Primo giunto di sicurezza

3. Dispositivo di trasmissione

4. Guida della trasmissione

5. Mezzi di bloccaggio della trasmissione

6. Compensatore di sostegno della trasmissione 7. Telaio di supporto delle trasmissioni

8. Guide del telaio

9. Cartuccia di laminazione

10. Telaio di ancoraggio

11. Secondo motore elettrico

12. Secondo giunto di sicurezza

13. Riduttore epicicloidale

14. Quarto pignone auto-compensato

15. Prima corona

16. Secondo pignone di divisione della coppia 17. Primo pignone di uscita

18. Mozzo

19. Cava di traino

20. Stazione di laminazione

21. Seconda corona

22. Terzo pignone di divisione della coppia 23. Primo ingranaggio elicoidale

24. Secondo ingranaggio elicoidale

25. Singolo motore

26. Giunto a denti

27. Riduttore a due alberi di uscita 28. Allunga

29. Reggi allunghe

30. Riduttore di regolazione dei cilindri 31. Cilindro

32. Fondazioni

33. Secondi dispositivo di trasmissione 34. Guide della gabbia

35. Primo albero di ingresso

36. Primo stadio

37. Primo satellite

38. Primo porta satelliti

39. Secondo albero

40. Secondo stadio

41 . Secondo satellite

42. Secondo porta satelliti

43. Terzo albero

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Stazione di laminazione (20) atta ad accoppiarsi con una rispettiva cartuccia o gabbia (9) di laminazione di una linea di laminazione, detta cartuccia o gabbia (9) di laminazione essendo dotata di due cilindri (31) di laminazione, rispettivo primo cilindro e secondo cilindro di laminazione rotanti contrapposti, caratterizzata dal fatto che detta stazione di laminazione (20) comprende un telaio di supporto delle trasmissioni (7) atto ad ospitare una coppia di dispositivi di trasmissione dei quali un primo dispositivo di trasmissione (3) atto ad accoppiarsi con detto primo cilindro di laminazione di detta cartuccia o gabbia (9) ed un secondo dispositivo di trasmissione (33) atto ad accoppiarsi con detto secondo cilindro di laminazione di detta cartuccia o gabbia (9), detto primo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un primo motore (1) per mezzo di detto primo dispositivo di trasmissione (3) e detto secondo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un secondo motore (11) per mezzo di detto secondo dispositivo di trasmissione (33).
2. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto primo motore (1) e detto secondo motore (11) sono comandabili in modo indipendente lâ€™uno dallâ€™altro e/o in modo coordinato lâ€™uno con lâ€™altro.
3. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto primo motore (1) e detto secondo motore (11) sono comandabili in modo indipendente lâ€™uno dallâ€™altro con velocitÃ di rotazione differenti, la differenza di velocitÃ di rotazione di detto primo motore (1) e detto secondo motore (11) corrispondendo ad una differenza di velocitÃ di rotazione di detto primo cilindro rispetto alla velocitÃ di rotazione di detto secondo cilindro di detti due cilindri (31).
4. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detta differenza di velocitÃ di rotazione di detto primo motore (1) e detto secondo motore (11) Ã ̈ comandabile in modo controllato manualmente e/o in automatico in funzione di parametri di laminazione.
5. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che detta prima trasmissione (3) e/o detta seconda trasmissione (33) comprendono un primo pignone di uscita (17) dotato di una cava di traino (19) per innesto del mozzo (18) di un rispettivo cilindro selezionato tra detti due cilindri (31) di detta gabbia o cartuccia (9), detto primo pignone di uscita (17) essendo comandato in rotazione per mezzo della azione combinata e coordinata di un secondo pignone di divisione della coppia (16) solidale con una prima corona (15) dalla quale viene messo in rotazione e di un terzo pignone di divisione della coppia (22) solidale con una seconda corona (21) dalla quale viene messo in rotazione.
6. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detta prima corona (15) e detta seconda corona (21) sono messe in rotazione per mezzo di un quarto pignone auto-compensato (14) che Ã ̈ dotato di una doppia fascia dentata in cui una prima fascia dentata costituisce un primo ingranaggio (23) di trasmissione del moto rotazionale a detta prima corona (15) ed in cui una seconda fascia dentata costituisce un secondo ingranaggio (24) di trasmissione del moto rotazionale a detta seconda corona (21).
7. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto primo ingranaggio (23) di trasmissione del moto rotazionale e detto secondo ingranaggio (24) di trasmissione del moto rotazionale sono rispettivamente un primo ingranaggio (23) elicoidale conformato con una prima elica ed un secondo ingranaggio (24) elicoidale conformato con una seconda elica, in cui la prima elica costituente il primo ingranaggio elicoidale (23) Ã ̈ realizzata secondo una conformazione contrapposta alla seconda elica costituente il secondo ingranaggio elicoidale (24), detta prima elica avente i rispettivi denti di detto primo ingranaggio (23) elicoidale orientati secondo un orientamento opposto rispetto allâ€™orientamento dei denti di detta seconda elica di detto secondo ingranaggio (24) elicoidale.
8. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 6 a 7 caratterizzata dal fatto che detto quarto pignone auto-compensato (14) riceve il moto rotazionale da uno di detti primo motore (1) o secondo motore (11) con interposizione di un riduttore epicicloidale (13).
9. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto riduttore epicicloidale (13) Ã ̈ composto da un primo stadio (36) sul quale si innesta un primo albero di ingresso (35) preferibilmente costituito dallâ€™albero di uscita di detto primo motore (1) o secondo motore (11), detto primo albero di ingresso (35) agente su primi satelliti (37) di detto primo stadio (36), i quali sono supportati rotativamente da un primo porta satelliti (38) il quale mette a sua volta in rotazione un secondo albero (39), detto secondo albero (39) trasmettente il moto di rotazione da detto primo stadio (36) ad un secondo stadio (40), detto secondo albero (39) agente su secondi satelliti (41) di detto secondo stadio (40), i quali sono supportati rotativamente da un secondo porta satelliti (42) il quale mette a sua volta in rotazione un terzo albero (43), detto terzo albero (43) a sua volta accoppiantesi con detto quarto pignone auto-compensato (14).
10. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che detto primo dispositivo di trasmissione (3) e/o detto secondo dispositivo di trasmissione (33) sono sostenuti da detto telaio di supporto (7) delle trasmissioni, detti due dispositivi di trasmissione (3, 33) essendo movimentabili mediante scorrimento su detto telaio di supporto (7) delle trasmissioni per mezzo di guide delle trasmissioni (4).
11. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto primo dispositivo di trasmissione (3) e detto secondo dispositivo di trasmissione (33) sono sospesi su detto telaio di supporto (7) delle trasmissioni ed ulteriormente caratterizzata dal fatto che comprende un compensatore di sostegno (6) della trasmissione atto alla autocompensazione della movimentazione di detto primo dispositivo di trasmissione (3) rispetto a detto secondo dispositivo di trasmissione (33).
12. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detto compensatore di sostegno (6) Ã ̈ costituito da tre leve, delle quali: - una leva centrale incernierata su detto telaio di supporto (7) delle trasmissioni in corrispondenza di un punto intermedio tra una prima estremitÃ ed una seconda estremitÃ di detta leva centrale; - una prima leva di trasmissione incernierata in corrispondenza della prima estremitÃ di detta leva centrale e sulla quale agisce un primo elemento di mezzi di bloccaggio (5); - una seconda leva di trasmissione incernierata in corrispondenza della seconda estremitÃ di detta leva centrale e sulla quale agisce un secondo elemento di mezzi di bloccaggio (5); la regolazione della posizione di detto primo dispositivo di trasmissione (3) e detto secondo dispositivo di trasmissione (33) essendo reciprocamente coordinata per mezzo di detto compensatore di sostegno (6), detto primo dispositivo di trasmissione (3) e detto secondo dispositivo di trasmissione (33) essendo sospesi su detto telaio di supporto (7) delle trasmissioni per mezzo di detto compensatore di sostegno (6) della trasmissione.
13. Stazione di laminazione (20) secondo la rivendicazione precedente caratterizzata dal fatto che detti mezzi di bloccaggio (5) sono di tipo idraulico.
14. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 10 a 13 caratterizzata dal fatto che comprende mezzi idraulici di azionamento della movimentazione di detto primo dispositivo di trasmissione (3) e/o di detto secondo dispositivo di trasmissione (33).
15. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 10 a 13 caratterizzata dal fatto che comprende mezzi meccanici di azionamento della movimentazione di detto primo dispositivo di trasmissione (3) e/o di detto secondo dispositivo di trasmissione (33).
16. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che comprende un telaio di ancoraggio (10) per fissaggio a pavimento, detto telaio di ancoraggio (10) essendo dotato di guide del telaio (8) atte a consentire la movimentazione di detto telaio di supporto (7) delle trasmissioni.
17. Stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che comprende guide della gabbia (34) atte alla movimentazione in condizione guidata di detta cartuccia o gabbia (9) di laminazione.
18. Impianto di laminazione per la produzione di prodotti metallici oblunghi caratterizzato dal fatto che comprende almeno una stazione di laminazione (20) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
19. Processo di laminazione per la produzione di prodotti metallici oblunghi mediante successivi passaggi entro una sequenza di cartucce o gabbie (9) di laminazione di una linea di laminazione comprendente stazioni di laminazione (20) ciascuna delle quali atta ad ospitare una di dette cartucce o gabbie (9) di laminazione, in cui almeno una di dette cartucce o gabbie (9) di laminazione Ã ̈ dotata di due cilindri (31) di laminazione, rispettivo primo cilindro e secondo cilindro di laminazione rotanti contrapposti, caratterizzato dal fatto che comprende almeno una fase di regolazione della differenza di velocitÃ di rotazione tra detti primo cilindro e secondo cilindro di detti due cilindri (31) installati su una medesima di dette cartucce o gabbie (9) di laminazione, detto primo cilindro e secondo cilindro di detti due cilindri (31) essendo comandabili in rotazione in modo indipendente per mezzo di una coppia di dispositivi di trasmissione dei quali un primo dispositivo di trasmissione (3) atto ad accoppiarsi con detto primo cilindro di laminazione di detta cartuccia o gabbia (9) ed un secondo dispositivo di trasmissione (33) atto ad accoppiarsi con detto secondo cilindro di laminazione di detta cartuccia o gabbia (9), detto primo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un primo motore (1) per mezzo di detto primo dispositivo di trasmissione (3) e detto secondo cilindro di laminazione essendo messo in rotazione da un secondo motore (11) per mezzo di detto secondo dispositivo di trasmissione (33).
20. Processo di laminazione per la produzione di prodotti metallici oblunghi secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detta differenza di velocitÃ di rotazione tra detti primo cilindro e secondo cilindro di detti due cilindri (31) Ã ̈ comandabile in modo controllato manualmente e/o in automatico in funzione di parametri di laminazione dei rispettivi cilindri e/o del laminato in corso di laminazione.
21. Processo di laminazione per la produzione di prodotti metallici oblunghi secondo la rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto che detta differenza di velocitÃ di rotazione tra detti primo cilindro e secondo cilindro di detti due cilindri (31) Ã ̈ comandabile in modo controllato manualmente e/o in automatico in funzione di parametri di laminazione selezionati dal gruppo consistente di temperatura di detto materiale metallico oblungo, temperatura di una porzione di detto materiale metallico oblungo rilevata mediante mezzi di rilevamento della temperatura, disuniformitÃ di detto materiale metallico oblungo, disuniformitÃ di detto materiale metallico oblungo rilevate per mezzo della potenza assorbita da detto primo motore (1) e/o detto secondo motore (11) e/o differenze tra le stesse, caratteristiche fisiche e/o meccaniche della testa e/o della coda di detto materiale metallico oblungo, materiale costituente detto materiale metallico oblungo, materiale di realizzazione di detti cilindri (31), usura di un canale di laminazione ottenuto tra detti cilindri (31), una o piÃ¹ misure della sezione di detto materiale metallico oblungo prese in uno o piÃ¹ punti di detta linea di laminazione, tensione applicata a detto materiale metallico oblungo tra una coppia di dette stazioni di laminazione (20), differenze di temperatura tra un primo materiale metallico oblungo laminato in detta linea di laminazione ed un secondo materiale metallico oblungo laminato in detta linea di laminazione successivamente al primo, differenze di temperatura di detti cilindri (31) a seguito del progressivo riscaldamento degli stessi a seguito del processo di laminazione, e/o combinazione degli stessi.