CN104884181A - 轧制站和轧制厂 - Google Patents

Abstract

用于与轧制线的相应轧制筒或台(9)相连的轧制站(20)，该轧制筒或台(9)设置有两个轧制筒体(31)，其中，该轧制站包括适用于容纳一对传动装置的传动装置的支撑框架(7)，其中第一传动装置(3)与第一轧制筒体(31)相连，第二传动装置(33)与第二轧制筒体(31)相连，该第一轧制筒体(31)利用第一传动装置(3)由第一马达(1)驱动旋转，第二轧制筒体(31)利用该第二传动装置(33)由第二马达(11)驱动旋转。

Description

轧制站和轧制厂

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分特征的轧制台和/或轧制站。

本发明还涉及一种根据权利要求17的前序部分特征的轧制厂。

本发明还涉及一种根据权利要求18的前序部分特征的轧制工艺。

定义

在该说明书中以及在所附权利要求中，必须根据以下给出的定义解释以下术语。在本发明的说明书中，术语“棒”表示以如下制品形式加工的金属材料的通用制品，其纵向发展具有比在如下截面上测量的制品本身的截面尺寸更大的尺寸，相对于限定其纵向发展的线正交的平面上截取该截面。尽管在通常用于轧制的特定段的术语中，人们根据直径、或者通常根据金属材料制品的截面尺寸在“杆”、“线缆”、“线材”之间进行区分，在本申请的说明书中术语“杆”被理解为还包括通常通过术语“线缆”和“线材”识别的制品，也就是说，通常对于本发明说明书的目的，包括通过轧制工艺获得的所有金属制品，该金属制品可被轧制成线轴或线圈，或以一建立的长度进行切割，被包装并且可用于最后使用或对于随后的加工过程。

棒的“轮廓”表示该棒沿其正交截面之一在其长度方向发展的形状。尽管在该说明书中明确地参考圆形轮廓的棒，但“轮廓”也表示除了圆形，如卵形、椭圆形、四边形、正方形、六边形、平面、带或片、“L”形、“C”形、“H”形等。根据以下描述，将会明显的是，本发明适用于对应于通用截面的轮廓，具有对本领域技术人员来说明显的最小修正。术语“棒”也应该理解为还包括在例中提到的截面的不同形状或适合于通过轧制获得的其他形状。

通常，人们会使用“椭圆形金属材料”来表示任何轮廓的任何尺寸截面的棒。

术语“轧制”针对的是表示热轧工艺和冷轧工艺，“轧制品”或“椭圆形金属材料”意味着由轧制、热轧和冷轧所产生的制品。

表述辊和/或筒体必须理解为基本等同，因为它们是适合于轧制制品的机械加工的圆柱形旋转元件，它们机械地加工该轧制制品。依靠在一个或多个轧制站中随后通过，该轧制制品通过一对旋转筒体或辊向前以承受适合于逐步减少轧制制品厚度的机械变形。尽管在所述实施例中，辊或筒体表示为具有平坦的周边表面，通过表述辊或筒体，是指还包括辊或筒体，其中第一筒体设置有至少一个第一半通道，第二筒体设置有至少一个第二半通道，筒体的并排相互放置涉及所述至少一个第一半通道和所述至少一个第二半通道的并排相互放置，它们的总体构成用于使在所述筒体之间待加工的被轧制制品通过的至少一个轧制通道。

现有技术

棒形式的椭圆形金属材料通常从一生产线获得，通过轧制或挤压工艺导致在金属材料本身上的热机械变形，目的是获得具有确定轮廓并具有确定截面尺寸的棒。

通常，生产线包括中间锻造的初始部分，其中通常用坯料表示的大尺寸的椭圆形金属材料承受热机械变形的一些初始处理，以将其从四边形截面形状转变成基本圆形截面形状。然后，生产线包括中间部分，其中椭圆形金属材料通常但不必承受连续的热机械变形，该热机械变形将其依次从基本圆形截面形状转变成截面尺寸逐渐减少以及椭圆形金属材料伸展的基本卵形截面形状。最后，生产线包括一个或多个精加工部分，该精加工部分用于为椭圆形金属材料在截面中提供最终形状和尺寸，如果有必要提供用于获得肋或标记的进一步加工工艺，通过“分割线”等将椭圆形金属材料划分为两部分。生产线的每一部分都包括一个或多个站加工站，并且在每个加工站中椭圆形金属材料的加工阶段发生，也就是说，热机械变形。例如在生产线的中间部分的第一加工站中，可存在椭圆形金属材料从基本圆形截面形状到截面尺寸减少的基本卵形截面形状的变形，而在第一加工站下游的第二加工站中，根据材料在线上的前进方向，可存在椭圆形金属材料从基本卵形截面形状到截面尺寸减少的基本圆形截面形状的变型。该工艺在加工站的顺序中继续，直到获得带有截面的确定尺寸或表面积和确定轮廓的椭圆形金属制品，该轮廓例如可以是圆形、卵形或椭圆形、四边形、六边形、“L”形、“C”形等。

加工站通常包括带有垂直轴和水平轴的轧制台。带有垂直轴的轧制台包括一对加工筒体，其旋转轴在垂直轴上。带有水平轴的轧制台包括一对加工筒体，其旋转轴在水平轴上。通常，椭圆形金属材料在通过趋近这两个加工筒体所获得的加工槽内被热机械加工，其中加工槽的第一半部在第一筒体上获得，并且加工槽的第二半部在第二筒体上获得。例如对于产生带有圆形截面的椭圆形金属材料的轧制台，在第一筒体获得基本半圆形的第一槽部，并且在第二筒体上获得基本半圆形的第二槽部，该第二槽部相对于出现在第一筒体上的第一槽部对称。尽管在本发明的描述中和在附图中，主要参考涉及水平轧制台的结构，本发明也适用于带有垂直轴的轧制台的情况，具有本领域技术人员将立即明白的最小的和明显的适应性。

在更新技术的轧制线中，轧制台由一个构成该加工站的固定部件和一个被称为筒的可移除和可互换部件组成，该可移除和可互换部件包括筒体的支撑结构，该支撑结构由支撑和旋转轴承枢转地支撑，该筒进一步包括用于在相互距离中或在这两个筒体中心之间距离的变化的机械控制设备，也就是说，用于在轧制通道的开口或间隙中的变化。相同的筒可被设置为用于为轧制台提供水平轴的筒，或通过筒主体的九十度旋转，被设置为用于为轧制台提供垂直轴的筒。不带有筒的加工线的结构是相似的，除了加工筒体的支撑可移除互换部件的存在。尽管涉及带有可移除互换筒的轧制厂的解决方案，本发明适用于这两个解决方案。

在现有技术中，轧制筒9通过一控制系统(图16)操作，该控制系统由在最大速度通常为2000rpm的变速下通过变器操作的单一交流电动马达25、在马达和减速器之间的连接齿形接头26、带有平行或正交轴的两个输出轴27、带有机械同步地旋转的两个输出轴的减速器、两个被连接到轧制筒体31的通常万向节类型的适配器28、适配器支撑装置29、设置有通过衬套连接到轧制筒的一对轧制筒体31的轧制筒9，以及两个筒体的调节减速器30所组成。在每个筒体31和相应适配器28之间的连接通过中心或法兰实现。

在椭圆形金属材料的轧制过程中，根据轧制材料的类型和根据其他工艺参数，出现在轧制筒体31上的轧制通道或多或少地快速磨损。在磨损后，轧制通道逐渐地扩大，引起椭圆形金属材料截面尺寸的增加。为了弥补通道的磨损，有必要使用通用接头以弥补椭圆形金属材料的截面变化。当轧制通道磨损使得其磨损不再能被弥补时，通常可采取在邻近承受磨损的同一筒体上获得的另一轧制通道。通过以使固定的新轧制通道对应轧制厂的轧制线的方式移位轧制筒，该操作发生。对于水平轧制台，这通过水平地平移轧制筒而发生，而对于垂直轧制台，这通过垂直地平移轧制筒而发生。筒体31必须定期地更换，以促进并紧固改变操作，整个台可被移回地脱离，形成整组辊可撤出的情况。另一方面，对于可移除的筒，随着它们在轨道系统上可移动，它们可被迅速地更换，以这种方式以在它们的位置定位一个已被预布置新有筒体的筒。在筒体颈部和通用接头的中心之间的连接由松散的形状耦合进行，以这种方式以允许筒体在中心上的快速装配。在该阶段中，中心在筒体的变化阶段过程中由一机械装置支撑。如观察到的，轧制筒体能够具有几个通道，并且为了能够使固定的所需轧制通道对应于该工厂的轧制线，凸缘保持筒也必须对于水平台水平地以及对于垂直台垂直地可移动。以上适用于通道，但该推理必须也延伸到其他形状以及不同形状的其他辊的使用，包括没有轧制通道的圆柱形状。

WO 98/32549描述了一种轧制系统，其类型包括至少一对相对的轧制筒体或辊，其中每个轧制筒体或辊由各自马达直接控制，该轧制系统包括需要修改的控制设备，以协调在轧制筒体或辊上操作的马达速度，使得每对筒体或辊具有相同的转速。

EP 1 247 592描述了一种轧机，该轧机具有用于轧制金属带的一对上下辊，以及分别驱动该上下辊的马达。在上辊和上驱动马达之间以及在下辊和下驱动马达之间，提供有直径大于筒体直径的连接设备。上驱动马达被放置在耦合筒体的相对侧上。

EP 2 221 121描述了一种用于以板或片形式的制品的轧机，其消除了由于轧制材料的变形以及由于成形有在板或片上的宽度方向中发展的波纹的平直度缺陷的轧制问题。该系统提供了以下的供给：一对上下加工筒体，用于独立地控制该对筒体的一对马达，用于控制电动马达使用筒体的转速作为目标控制值和使用通过所述电动马达操作的加工筒体施加到轧制材料的轧制转矩来控制另一电动马达的控制设备。

JPS5982103描述了一种用于在双马达轧机中轧制以相对厚板形式的制品的系统，该系统通过筒体在两侧上在高速和低速下筒体的不同速度比而在低速侧上控制筒体。用于在高速侧上驱动筒体的马达总是施加轧制转矩到在高速侧上的筒体。当高低速度侧的筒体的不同速度比率低于要求值时，以及当所述比例高于要求值时，在低速侧上筒体的驱动马达施加轧制转矩到在低速侧上的筒体。

现有技术的问题

就轧制站需要相当大的底座工程而言，现有技术的解决方案特别笨重，还考虑了轧制筒插入到其中的轧制台的支撑结构的总体重量。因此，具有减少数量的轧制通道的工厂对于其实现需要很大空间。

此外，每个轧制台容纳一单马达，该单马达通过接头和减速器的系统控制这两个安装在筒上的轧制筒体，马达必须一定是大尺寸马达以能够同时控制这连个轧制筒体并承受由轧制制品所引起的轧制效应。

用于控制这两个轧制筒体的机械变速器复杂且沉重。

发明目的

本发明的目的是提供一种在轧制筒体旋转的驱动设备和轧制辊或筒体本身之间带有简化的机械变速器的轧制站。

发明内容

该目的通过主权利要求的特征来实现。从属权利要求表示有利的解决方案。

发明的有益效果

通过相当大的创造性贡献，其影响构成立即和重要的技术进步，根据本发明的解决方案存在各种优点。

根据本发明的解决方案允许减少从筒体旋转的驱动设备传递驱动转矩所需的组件数量，以及所述筒体还允许压紧该结构。

此外，根据本发明的解决方案还允许获得机器和所使用结构的重量的减少，具有从机器成本角度和从其运输角度的优点，例如在轧机厂的构造的过程中。此外，移动部件的数量也大大地减少。

而且，根据本发明的解决方案还允许减少底座成本，以及形成轧制厂的更紧凑布局，允许实现相对于现有技术具有相同或更好性能、但具有更小轮廓尺寸和在地面上所需空间的轧制厂。

此外，本发明还可获得带有更多性能的轧制站和控制轧制工艺的更大的可能性。

此外，根据本发明的解决方案有利地允许应用到现有工厂，例如在后者的更新阶段或后者的一部分中，在这种情况下例如对于保持现有轧制筒是可能的，减少了现有筒插入到的轧制台所需的空间，能够使用该空间用于其他设备。

最后，本发明的解决方案允许获得更大功能，由于减少摩擦的更低能耗以及更高的操作效率。

附图说明

以下，参考附图描述了一种被认为是本发明的非穷举示例的解决方案，其中：

图1示意性地示出了根据本发明的轧制站的前视图，涉及带有水平轴的轧制站。

图2示意性地示出了图1的轧制站，其中该轧制站已经在截面中局部地表示以让看到内变速器装置。

图3示意性地示出了图1的轧制站的前四分之三视图。

图4示意性地示出了图1的轧制站的后四分之三视图。

图5示意性地示出了图3的轧制站，其中该轧制站已经在截面中局部地表示以让看到内变速器装置。

图6示意性地示出了变速器装置的透视图，涉及轧制台的一个筒体。

图7示意性地示出了根据本发明制成的轧制站的侧视图，涉及带有水平轴的轧制台。

图8示意性地示出了图7的轧制站的剖视图，其中用A-A和B-B表示的剖视图彼此相邻放置。

图9示意性地示出了根据本发明的轧制站的不同实施例的前四分之三视图。

图10示意性地示出了在第一调节结构中，根据本发明制成的轧制站的前视图，涉及带有水平轴的轧制台。

图11示意性地示出了图10的轧制站的剖视图。

图12示意性地示出了在第二调节结构中，根据本发明制成的轧制站的前视图，涉及带有水平轴的轧制台。

图13示意性地示出了图12的轧制站的剖视图。

图14示意性地示出了在与相应轧制筒耦合的工艺中，根据本发明制成的轧制站的前视图，涉及带有水平轴的轧制台。

图15示意性地示出了图14的轧制站的剖视图。

图16示意性地示出了现有技术的轧制站的透视图，涉及带有水平轴的轧制台。

图17示意性地示出了从马达到根据本发明制成的轧制站的变速器装置的变速器初始部分的剖视图。

图18示意性地示出了根据本发明制成的轧制站的前视图，涉及带有垂直轴的轧制台。

具体实施方式

参考附图(图1、图2、图3、图4、图5)，本发明涉及轧制台的控制系统。在根据本发明的方案中，轧制筒9有利地保持相同，本发明方案的额外优点可独立于在工厂上采用的轧制筒类型而实现，并具有本发明的应用对于现有工厂有利的优点。

椭圆形金属制品被加工以在截面中获得确定的尺寸或表面积，以及确定的轮廓，该轮廓例如可以是圆形、卵形或椭圆形、四边形、六边形、“L”形、“C”形等。

根据本发明，每个筒体31均由相应高速电动马达所控制，指示性地但不排他性地在3000至5000RPM之间。第一马达1和第二马达11优选为交流类型。筒体31包括彼此相反旋转(也就是说，沿相反旋转方向)的第一轧制筒体和第二轧制筒体。每个马达设置有相应的控制逆变器，其允许第一马达1相对于第二马达11的独立控制，反之亦然。第一轧制筒体由第一电动马达1控制，第二轧制筒体由第二马达11控制。第一马达1和第二马达11的每个均都通过一传动装置，即用于第一马达1的第一传动装置3和用于第二马达11的第二传动装置33与各轧制筒体31相连。传动装置3、33设置有轴或第一输出小齿轮17(图2、图5、图6、图7、图8)，第一输出小齿轮配备有用于台或筒9的这两个筒体31的各自筒体的中心18的接合的传动隙19。通过第二转矩分配小齿轮16和第三转矩分配小齿轮22的结合的和协调的行动，该轴或第一输出小齿轮17被控制旋转，其中第二转矩分配小齿轮16与使其旋转的第一冠部15为一整体，第三转矩分配小齿轮22与使其旋转的第二冠部21为一整体，该第一冠部15和该第二冠部21通过第四自平衡小齿轮14被驱动旋转，该第四自平衡小齿轮14设置有将旋转运动传输到第一冠部15的第一齿轮23，还设置有将旋转运动传输到第二冠部21的第二齿轮24。该第四自平衡小齿轮14通过插入行星减速齿轮13而从马达1、11接收旋转运动。

第一输出小齿轮17由一对小齿轮，即第二转矩分配小齿轮16和第三转矩分配小齿轮22所控制。因此，在具有总体齿轮(直径、带、模块)的相同尺寸的情况下，相对于仅使用一个小齿轮可以两倍地传递转矩。然而，这两个筒体31的每一个都必须仅由一个各自的马达控制，也就是说，用于这两个筒体31的第一个的第一马达1以及用于这两个筒体31的第二个的第二马达11。因此，一种装置对于这两个筒体31的每一个是必要的，该装置将各自马达的转矩以精确等同的方式分配到两个不同齿轮链上，以将其传递到各自筒体的唯一的第一输出小齿轮17。为此目的，使用一第四自平衡小齿轮14，其设置有带有相反螺杆的双齿带，也就是说，设置有第一斜齿轮23以及第二斜齿轮24，其中，构成第一斜齿轮23的螺杆根据与构成第二斜齿轮24的螺杆相对的一个形状制成。因此，传输旋转运动的第一齿轮23和传输旋转运动的第二齿轮24分别是形成有第一螺杆的第一斜齿轮23和形成有第二螺杆的第二斜齿轮24，其中，构成第一斜齿轮23的第一螺杆根据与构成第二斜齿轮24的第二螺杆相反的一个形状制成。也就是说，第一螺杆具有第一斜齿轮23的相应齿，所述齿根据相对于第二斜齿轮24的第二螺杆的齿方向的相反定向被定向。转矩在第一斜齿轮23和第二斜齿轮24之间分配成精确等值由以下事实保证：第四自平衡小齿轮14不被轴向锁定，并且为了保持动态平衡，在第一斜齿轮23上和在第二斜齿轮24上啮合力的轴向分量必须完全相同和相反。因此，在转矩直接连接到的第一斜齿轮23上的切向啮合力将等于在第二斜齿轮24上的切向啮合力，因此被传输的转矩也会相等。

行星减速齿轮13优选由第一级36组成(图17)，第一输入轴35接合在该第一级上，该第一输入轴可以直接是马达1，11的输出轴，或与马达的输出轴相连的轴。在该优选方案中，第一输入轴35直接是马达1，11的输出轴，因为该传动系统的重量和旋转质量被最小化以得到更大可靠性和更低成本的优点。该第一输入轴35作用在第一级36的第一行星齿轮37上，该第一行星齿轮由第一行星齿轮支撑件38旋转地支撑，该第一行星齿轮支撑件又使第二轴39旋转。第二轴39从第一级36传输该旋转运动到第二级40。该第二轴39作用在第二级40的第二行星齿轮41上，该第二行星齿轮由第二行星齿轮支撑件42旋转地支撑，该第二行星齿轮支撑件又使第三轴43旋转。对于第一马达1，该第三轴43又与第一传动装置3的第四自平衡小齿轮14相连，或对于第二马达11，该第三轴43与第二传动装置33的第四自平衡小齿轮14相连。

本发明提供了带有分配转矩的两个传动装置3，33的使用，用于减少其重量和尺寸的目的。带有分配转矩的传动装置3，33的应用相对于当前的解决方案确定了重量减少仅涉及传动装置本身的部分的约30-35％，而不考虑现有技术系统的适配器28的去除(图16)以及电动马达的低成本，其中所述电动马达即相对于现有技术解决方案的单马达25的第一电动马达1和第二电动马达11。进一步益处源于以下事实，通过采用实现台的更紧凑和更轻的结构台，由于之前提到的尺寸和重量减少，还存在该工厂构造需求的显著减少，特别是对于可能减少的底座32的实现(图16)，如果没有消除的话。此外，该工厂整体上将相当地更加紧凑，这通过在现有技术解决方案(图16)和根据本发明的解决方案(图4)之间的比较也是显而易见的，并且考虑到轧制厂通常需要14-16轧制台的存在，加上进一步的精加工机器，如果有必要的话。这两个传动装置3，33，即第一传动装置3和第二传动装置33由传动装置的支撑框架7所支撑。这两个传动装置3、33在传动装置的支撑框架7上通过传动装置的引导件4而滑动，这使得它们可基于轧制台的定位而移动，以将这两个传动装置3，33的位置适配到轧制线。例如对于根据水平筒体31结构(图12)适合于容纳筒9的轧制站20的情况，这两个传动装置3，33将垂直地滑动。例如对于根据垂直筒体(31)结构(图18)适合于容纳筒9的轧制站(20)的情况，一个或两个传动装置3，33将水平地滑动。这两个传动装置3，33的滑动优选可以通过液压类型的传动装置的相应锁定设备5而被锁定。例如所述调节根据后者的磨损状况可用于在筒体31之间的相互距离的调节。因此，一旦需要调节，该程序提供了：

-一个为传动装置的锁定设备5解锁；

-一个控制传动装置3，33的位置的调节，在该阶段过程中，传动装置3，33用该传动装置的支撑补偿器6悬挂，该支撑补偿器自平衡，其方式使得传动装置3，33可由一些驱动器移动，所述驱动器可以是液压的或机械的，但必须仅克服传动装置的引导机构4的摩擦；

-一个锁定传动装置的锁定设备5。

例如(图10，图11)，从这两个筒体31的相互关闭位置，如之前所述的作用，可以达到这两个筒体31的相互间隔位置(图12、图13)。支撑补偿器6优选包括三个杆，其中：

-中心杆，该中心杆对应于所述中心杆的第一端和第二端之间的中点铰接在传动装置7的支撑框架上；

-第一传动杆，该第一传动杆对应于在中心杆的第一端铰接，并且减速齿轮5的锁定设备的第一元件作用在该第一传动杆上；

-第二传动杆，该第二传动杆对应于在中心杆的第二端铰接，并且减速齿轮5的锁定设备的第二元件作用在该第二传动杆上。

因此，以这种方式，可以控制传动装置3，33位置的调节，传动装置3，33通过该传动的支撑补偿器6悬挂。对第一传动装置3和第二传动装置33的位置的调节通过支撑补偿器6相互地协调，第一传动装置3和第二传动装置33通过所述传动的支撑补偿器6从传动装置支撑框架7悬挂。

此外，提供调节以便可执行通道变化。事实上，每个轧制筒体可设置有几个轧制通道，目的是例如对于在与新通道一起使用时通道的磨损，能够使通道快速变化，或改变与具有不同特征的另一通道一起使用的通道。例如可能提供的是传动装置支撑框架7相对于固定框架10可移动，用于调节在筒体31上获得的轧制通道的位置。此外(图14、图15)，轧制筒9可在自己的筒引导件34上滑动，以使其能够相对于轧制站20插入(图12)或抽出(图14)。因此，轧制站20优选设置有固定框架10，用于将其固定到地面。固定框架10设置有适合于允许传动装置支撑框架7运动的框架引导件8。此外，可能存在台引导件34。根据工厂布局，可以在叠加结构(图3)中或呈线性(图9)或根据其他结构制成框架引导件8和台引导件34。

这两个筒体31以独立方式被控制，并且通过逆变器和管理系统，可进行必要调节以获得该系统的完美同步。这相对于现有技术看起来是很大优点，其受这两个筒体的单个传动装置限制。

至于本发明，没有必要实现用于支撑减速齿轮和马达的底座，在土建工程的实现中获得相当大的节省。而且，相当大地减少了必要空间，并且因此可以减少工棚的尺寸。因此，通过应用本发明实现的节省不仅涉及传动系统，而且特别地涉及被引入到工厂整个结构的简化。

特别地两个马达的使用，也就是说，轧制台的用于第一轧制筒体的第一电动马达1和用于第二轧制筒体的第二电动马达11允许使用相对于在现有技术解决方案中使用的单马达更小尺寸的马达，具有更低的成本，从控制角度来看更好的性能。此外，以独立方式控制这两个轧制筒体每个的旋转的可能性允许获得从材料质量的角度的益处。事实上，以这种方式，同样在轧制工艺中，也就是说在加载条件中，获得了修改轧制筒体以相互独立方式的圆周速度的可能性。例如能够根据负载以及在每个轧制筒体上检测到的效果改变一个筒体相对于另一个的转速，以弥补可能的差异，该差异可以是一个筒体相对于另一个的磨损或材料的不均匀性的症状，如截面的不均匀性，温度的不均匀性，对应于椭圆形金属材料的头部和/或尾部的不均匀性等。通过这种方式可通过相对于相同轧制台的其他筒体的速度改变一筒体的速度解决这些问题，相对于对应于与由第二马达11控制的第二轧制筒体接触的部分的条件，对应于与由第一马达1控制的第一轧制筒体接触的部分，在椭圆形金属材料上获得在滑动和变形的不同机械作用之间的平衡条件，有利于精加工制品的质量和机械特性。例如，除了弥补通过在筒体的相互距离中的变化所获得的筒体通道的磨损，可能存在对通过引入一个筒体相对于另一个的转速差所获得的筒体通道的磨损的弥补，这对于现有技术的轧制台是不可能的，设置有单马达，其对于根据本发明的方案是可能的，在本发明的方案中，每个筒体以独立的方式通过相应马达是可控制的。因此，由于由根据本发明的解决方案所提供的弥补的不断增加的可能性，也存在轧制筒体的有用寿命周期延伸的可能性。

因此，根据本发明的方案提供了用于与各自轧制筒或台9相连的轧制站20的供给，该轧制筒或台设置有两个彼此等同的轧制筒体31，第一筒体设置有至少一个第一半通道，第二筒体设置有至少一个第二半通道，筒体31的并排相互放置涉及所述至少一个第一半通道和所述至少一个第二半通道的并排相互放置，它们的整体构成了筒或台9的至少一个轧制通道，其中，轧制站20包括用于容纳一对传动装置的传动装置的支撑框架7，其中第一传动装置3用于与筒或台9的第一轧制筒体相连，第二传动装置33用于与筒或台9的第二轧制筒体相连，第一轧制筒体通过第一马达1依靠第一传动装置3而被旋转，第二轧制筒体通过第二马达11依靠第二传动装置33而被旋转。

第一马达1和第二马达11能够以彼此独立的方式和/或以彼此协调的方式而受到控制。例如可以相对于另一个提供马达的独立控制，或者可以为仅一个马达的控制提供另一马达，该另一马达跟随在该第一马达上实施的控制，引入在第一马达1和第二马达11之间的可能速度差，该差可以为零或假设以绝对方式或相对于第一马达1的速度以百分比方式所计算的确定差值。通常，第一马达1和第二马达11以彼此独立的方式用不同的转速控制，第一马达1和第二马达11的转速差对应于台或筒9的这两个筒体31的第一筒体相对于第二筒体的转速差。例如第一马达1和第二马达11的转速差根据轧制参数以手动或自动控制方式是可控制的，如：

-该椭圆形金属材料的温度；

-在轧制线中轧制的第一椭圆形金属材料和在第一个后在轧制线中轧制的第二椭圆形金属材料之间的温度差；

-在该轧制工艺之后在后者逐步加热后筒体的温度差；

-通过温度探测设备所探测到的椭圆形金属材料一部分的温度，以补偿相对于沿相同椭圆形金属材料棒的相邻部分，对应于具有更低温度的部分所需的更大轧制效果和/或对应于具有更高温度的部分所需的更低轧制效果；

-椭圆形金属材料的不均匀性，如温度、截面、机械结构不均匀性等；

-通过从第一马达1和/或第二马达11输入所探测的椭圆形金属材料不均匀性和/或它们之间的差；

-椭圆形金属材料的头部和/或尾部的物理和/或机械特性

-构成被轧制的椭圆形金属材料的材料；

-用于制造筒体31的材料；

-轧制通道的磨损；

-在轧制线的一个或多个点采取的一个或多个椭圆形金属材料截面的测量值；

-在一对轧制站20之间施加到椭圆形金属材料的张力；

-一个或多个所描述参数的结合。

对应于第一马达1安装第一安全接头2，对应于第二马达11安装有第二安全接头12。

安全接头对于废品的情况，也就是说，在工厂开始的过程中，即当工厂处于测试阶段时，由于可能发生的操作错误或各种性质的问题，当轧制产品在轧制筒内侧受到阻塞时，具有保护机械传动装置的功能。对于台的突然阻塞，机械传动装置可能受到非常高的冲击从而破坏一些部件。为此，通常引入带有一装置的接头，设定为预定扭矩值，当达到该安全阈值时，释放该装置，将马达从剩下的传动装置断开。该释放装置可具有各种性质，如具有断裂的元件，具有液压类型的摩擦盘等。在现有技术的方案中，所述功能通过齿形接头26实施(图16)。有利地，在根据本发明的方案中，在更受保护的位置实施该安全接头的应用。

本发明还涉及一种用于生产包括至少一个如前所述的轧制站20的椭圆形金属制品的轧制厂。

此外，本发明涉及一种用于通过在轧制线的轧制筒或台9的序列中的连续通道生产椭圆形金属制品的轧制工艺，该轧制线包括轧制站20，每个轧制站用于容纳轧制筒或台9，其中至少一个轧制筒或台9设置有两个轧制筒体31，这两个筒体31的第一筒体设置有至少一个第一半通道，这两个筒体31的第二筒体设置有至少一个第二半通道，这两个筒体31的并排相互放置涉及所述至少一个第一半通道和至少一个第二半通道的并排相互放置，它们一起在它们的并排结构中形成了用于通过椭圆形金属制品的轧制来机械加工的所述筒或台9的至少一个轧制通道，所述椭圆形金属制品在所述至少一个轧制通道中穿过，在所述轧制通道中所述轧制工艺包括在安装在相同的轧制筒或台9上的这两个筒体31的第一筒体和第二筒体之间的转速差的调节的至少一个阶段，这两个筒体31的第一筒体和第二筒体以彼此独立的方式通过一对传动装置在旋转中是可控制的，该传动装置的一第一传动装置3用于与筒或台9的第一轧制筒体相连，第二传动装置33用于与筒或台9的第二轧制筒体相连，第一轧制筒体通过第一传动装置3由第一马达1驱动旋转，第二轧制筒体依靠第二传动装置33由第二马达11驱动旋转。此外，在第一筒体和第二筒体之间的所述转速差根据轧制参数以手动或自动控制的方式可控。

当然，所有这些都必须被理解为是更有利的，因为发生材料磨损，特别地相对的筒体的磨损，是众所周知的，即使不知不觉地以不同的方式发生。因此，即使由于自然和可连续变化的磨损而在筒体之间发生直径的非常小的变化意味着不同的圆周速度，因此通过本发明，通过获得一个筒体相对于另一个筒体的角速度变化的可能性，获得了极佳的轧制效果，提高了质量、收益率和生产率。

已经参考附图在优选实施例中描述了本发明，但明显的是，许多可能的改变、修改和变型对于本领域技术人员根据之前描述将会是立即显而易见的。因此，必须强调的是，本发明并不局限于之前的描述，但包括根据所附权利要求的所有改变，修改和变型。

使用的术语

参考附图中的标记，已经使用以下术语：

1.第一电动马达

2.第一安全接头

3.传动装置

4.传动装置的引导件

5.传动装置的锁定设备

6.传动装置的支撑补偿器

7.传动装置的支撑框架

8.框架的引导件

9.轧制筒

10.固定框架

11.第二电动马达

12.第二安全接头

13.行星减速齿轮

14.第四自平衡小齿轮

15.第一冠部

16.第二转矩分配小齿轮

17.第一输出小齿轮

18.中心

19.传动隙

20.轧制站

21.第二冠部

22.第三转矩分配小齿轮

23.第一斜齿轮

24.第二斜齿轮

25.单马达

26.齿形接头

27.带有两个输出轴的减速器

28.适配器

29.适配器支撑件

30.筒体的调节减速器

31.筒体

32.底座

33.第二传动装置

34.台的引导件

35.第一输入轴

36.第一级

37.第一行星齿轮

38.第一行星齿轮支撑件

39.第二轴

40.第二级

41.第二行星齿轮

42.第二行星齿轮支撑件

43.第三轴

Claims (21)

1.一种轧制站(20)，其用于与轧制线的相应轧制筒或台(9)相连，所述轧制筒或台(9)设置有两个轧制筒体(31)，所述第一轧制筒体和所述以相反的方向旋转的第二轧制筒体，其中，所述第一轧制筒体利用所述第一传动装置(3)由一第一马达(1)驱动旋转，所述第二轧制筒体利用所述第二传动装置(33)由一第二马达(11)驱动旋转，其特征在于，

所述轧制站(20)为一紧凑结构，包括传动装置的支撑框架(7)，该支撑框架用于容纳一对传动装置，其第一传动装置(3)用于与所述筒或台(9)的所述第一轧制筒体相连，其第二传动装置(33)用于与所述筒或台(9)的所述第二轧制筒体相连，所述第一传动装置(3)和/或所述第二传动装置(33)由所述传动装置的支撑框架(7)所支撑，并与所述第一马达(1)和/或所述第二马达(11)的输出轴直接相连。

2.根据权利要求1所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第一马达(1)和所述第二马达(11)可以彼此独立的方式和/或以相对于彼此协调的方式被控制。

3.根据权利要求2所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第一马达(1)和所述第二马达(11)可以彼此独立的方式用不同的转速控制，所述第一马达(1)和所述第二马达(11)的转速差对应于所述两个筒体(31)中的所述第一筒体相对于所述第二筒体的转速的转速差。

4.根据权利要求3所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第一马达(1)和所述第二马达(11)的所述转速差根据轧制参数以手动和/或自动控制方式是可控制的。

5.根据前述权利要求中任何一项所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第一传动装置(3)和/或所述第二传动装置(33)包括一第一输出小齿轮(17)，所述第一输出小齿轮设置有用于接合从所述台或筒(9)的所述两个筒体(31)中选择的各自筒体的中心(18)的传动隙(19)，所述第一输出小齿轮(17)通过第二转矩分配小齿轮(16)与第三转矩分配小齿轮(22)的相结合的和协调的动作被控制旋转，所述第二转矩分配小齿轮(16)与一第一冠部(15)为一整体，它由所述第一冠部驱动旋转，所述第三转矩分配小齿轮(22)与一第二冠部(21)为一整体，它由所述第二冠部驱动旋转。

6.根据权利要求5所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第一冠部(15)和第二冠部(21)由一第四自平衡小齿轮(14)驱动旋转，该第四自平衡小齿轮设置有双齿带，其中一第一齿带构成将旋转运动传输到所述第一冠部(15)的第一齿轮(23)，一第二齿带构成将旋转运动传输到所述第二冠部(21)的第二齿轮(24)。

7.根据权利要求6所述的轧制站(20)，其特征在于，

传输旋转运动的所述第一齿轮(23)和传输旋转运动的所述第二齿轮(24)分别是成形有第一螺杆的第一斜齿轮(23)和成形有第二螺杆的第二斜齿轮(24)，其中，构成所述第一斜齿轮(23)的所述第一螺杆按照与构成所述第二斜齿轮(24)的第二螺杆相反的一个形状制成，所述第一螺杆具有所述第一斜齿轮(23)的相应齿，所述齿的方向与所述第二斜齿轮(24)的所述第二螺杆的齿的方向相反。

8.根据权利要求6或7所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第四自平衡小齿轮(14)在插入一行星减速齿轮(13)的情况下从所述第一马达(1)或第二马达(11)中的一个接受转动运动。

9.根据权利要求8所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述行星减速齿轮(13)由第一级(36)组成，第一输入轴(35)接合在所述第一级上，优选由所述第一马达(1)或第二马达(11)的输出轴组成，所述第一输入轴(35)作用在所述第一级(36)的第一行星齿轮(37)上，所述第一行星齿轮由第一行星齿轮支撑件(38)旋转地支撑，所述第一行星齿轮支撑件继而驱动一第二轴(39)旋转，所述第二轴(39)将旋转运动从所述第一级(36)传输到一第二级(40)，所述第二轴(39)作用在所述第二级(40)的第二行星齿轮(41)上，所述第二行星齿轮由第二行星齿轮支撑件(42)旋转地支撑，所述第二行星齿轮支撑件继而驱动一第三轴(43)旋转，所述第三轴(43)继而与所述第四自平衡小齿轮(14)相连。

10.根据前述权利要求中任何一项所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述两个传动装置(33)可通过在所述传动装置的支撑框架(7)上利用传动装置的引导件(4)的滑动运动而移动。

11.根据权利要求10所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述第一传动装置(3)和所述第二传动装置(33)从所述传动装置的支撑框架(7)悬挂，并且，

它包括的传动装置的支撑补偿器(6)，该支撑补偿器用于相对于所述第二传动装置(33)使所述第一传动装置(3)的运动自平衡。

12.根据权利要求11所述的轧制站(20)，其特征在于，所述支撑补偿器(6)包含三个杆，其中：

中心杆，所述中心杆对应于在所述中心杆的第一端和第二端之间的中点铰接在所述传动装置的支撑框架(7)上；

第一传动杆，所述第一传动杆铰接在所述中心杆的第一端，锁定设备(5)的第一元件作用在该第一传动杆上；

第二传动杆，所述第二传动杆铰接在所述中心杆的第二端，锁定设备(5)的第二元件作用在该第二传动杆上；

所述第一传动装置(3)和所述第二传动装置(33)的位置的调节通过所述支撑补偿器(6)相互地协调，所述第一传动装置(3)和所述第二传动装置(33)利用所述传动装置的支撑补偿器(6)从所述传动装置的支撑框架(7)悬挂。

13.根据权利要求12所述的轧制站(20)，其特征在于，

所述锁定设备(5)是液压类型的。

14.根据权利要求10到13中任何一项所述的轧制站(20)，其特征在于，

它包括用于驱动所述第一传动装置(3)和/或所述第二传动装置(33)的运动的液压设备。

15.根据权利要求10到13中任何一项所述的轧制站(20)，其特征在于，

它包括用于驱动所述第一传动装置(3)和/或所述第二传动装置(33)的运动的机械设备。

16.根据前述权利要求中任何一项所述的轧制站(20)，其特征在于，

它包括用于地面固定的固定框架(10)，所述固定框架(10)设置有框架引导件(8)，所述框架引导件(8)用于使所述传动装置的支撑框架(7)可移动。

17.根据前述权利要求中任何一项所述的轧制站(20)，其特征在于，

它包括台引导件(34)，该台引导件用于在所述轧制筒或台(9)的驱动条件中的运动。

18.用于生产椭圆形金属制品的轧制厂，其特征在于，

它包括至少一个根据前述权利要求中任何一项所述的轧制站(20)。

19.用于通过在轧制线的轧制筒或台(9)的顺序中的连续通道生产椭圆形金属制品的轧制工艺，所述轧制线包括轧制站(20)，每个轧制站均用于容纳所述轧制筒或台(9)中的一个，其中，至少一个所述轧制筒或台(9)设置有两个轧制筒体(31)，分别为沿相反方向旋转的第一轧制筒体和第二轧制筒体，其特征在于，

至少一个所述轧制站(20)为根据权利要求1到17中任何一项所述的轧制站，所述轧制工艺包括在安装在相同的所述轧制筒或台(9)上的所述两个筒体(31)的第一筒体和第二筒体之间的转速差的调节的至少一个阶段，所述两个筒体(31)中的所述第一筒体和第二筒体的旋转可利用一对传动装置以独立的方式控制，所述传动装置中的第一传动装置(3)用于与所述筒或台(9)的所述第一轧制筒体相连，第二传动装置(33)用于与所述筒或台(9)的所述第二轧制筒体相连，所述第一轧制筒体利用所述第一传动装置(3)由第一马达(1)驱动旋转，所述第二轧制筒体利用所述第二传动装置(33)由第二马达(11)驱动旋转。

20.根据权利要求19所述的用于生产椭圆形金属制品的轧制工艺，其特征在于，根据各所述筒体和/或经受所述轧制工艺的所述轧制制品的轧制参数，可以手动和/或自动控制的方式控制在所述两个筒体(31)的所述第一筒体和所述第二筒体之间的所述转速差。

21.根据权利要求20所述的用于生产椭圆形金属制品的轧制工艺，其特征在于，根据从包括以下项的组中选择的轧制参数，可以手动和/或自动控制的方式控制在所述两个筒体(31)的所述第一筒体和所述第二筒体之间的所述转速差，所述项包括：所述椭圆形金属材料的温度、利用温度探测设备探测到的所述椭圆形金属材料的一部分的温度、所述椭圆形金属材料的不均匀性、利用所述第一马达(1)和/或所述第二马达(11)的输入功率和/或它们之间的差所探测到的所述椭圆形金属材料的不均匀性、所述椭圆形金属材料的头部和/或尾部的物理和/或机械特性、构成所述椭圆形金属材料的材料、所述筒体(31)的建造材料、在所述筒体(31)之间获得的轧制通道的磨损、在所述轧制线的一个或多个点中采取的所述椭圆形金属材料截面的一个或多个测量值、在一对所述轧制站(20)之间施加到所述椭圆形金属材料的张力、在所述轧制线中轧制的第一椭圆形金属材料和在所述第一后在所述轧制线中轧制的第二椭圆形金属材料之间的温度差、在所述轧制工艺之后后者逐步加热后所述筒体的温度差，和/或它们的结合。