ITUB20159282A1 - Metodo e sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione - Google Patents
Metodo e sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione Download PDFInfo
- Publication number
- ITUB20159282A1 ITUB20159282A1 ITUB2015A009282A ITUB20159282A ITUB20159282A1 IT UB20159282 A1 ITUB20159282 A1 IT UB20159282A1 IT UB2015A009282 A ITUB2015A009282 A IT UB2015A009282A IT UB20159282 A ITUB20159282 A IT UB20159282A IT UB20159282 A1 ITUB20159282 A1 IT UB20159282A1
- Authority
- IT
- Italy
- Prior art keywords
- ppwp
- injection pressure
- value
- injection
- extrusion
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 107
- 238000007791 dehumidification Methods 0.000 title claims description 39
- 238000001035 drying Methods 0.000 title claims description 39
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 136
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 136
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 89
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 82
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 82
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 56
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 54
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 49
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 35
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 21
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 21
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims description 11
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 10
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 7
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims description 7
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims description 7
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 6
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 6
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims description 6
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims 2
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 5
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 5
- 230000009471 action Effects 0.000 description 4
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 4
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 4
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 4
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 3
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000010720 hydraulic oil Substances 0.000 description 2
- -1 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 2
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000011017 operating method Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
- F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
- F26B21/08—Humidity
- F26B21/083—Humidity by using sorbent or hygroscopic materials, e.g. chemical substances, molecular sieves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
- B29B13/06—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by drying
- B29B13/065—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by drying of powder or pellets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/16—Auxiliary treatment of granules
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
- F26B17/12—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
- F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
- F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
- F26B21/12—Velocity of flow; Quantity of flow, e.g. by varying fan speed, by modifying cross flow area
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B9/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards
- F26B9/06—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards in stationary drums or chambers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2945/00—Indexing scheme relating to injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould
- B29C2945/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C2945/76003—Measured parameter
- B29C2945/76006—Pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2945/00—Indexing scheme relating to injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould
- B29C2945/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C2945/76177—Location of measurement
- B29C2945/7618—Injection unit
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2945/00—Indexing scheme relating to injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould
- B29C2945/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C2945/76344—Phase or stage of measurement
- B29C2945/76381—Injection
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2945/00—Indexing scheme relating to injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould
- B29C2945/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C2945/76494—Controlled parameter
- B29C2945/76625—Humidity, moisture
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2945/00—Indexing scheme relating to injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould
- B29C2945/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C2945/76655—Location of control
- B29C2945/76792—Auxiliary devices
- B29C2945/76809—Auxiliary devices raw material feeding devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2945/00—Indexing scheme relating to injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould
- B29C2945/76—Measuring, controlling or regulating
- B29C2945/76822—Phase or stage of control
- B29C2945/76829—Feeding
- B29C2945/76832—Feeding raw materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
METODO E SISTEMA DI CONTROLLO DI UN IMPIANTO DI
DEUMIDIFICAZIONE E/O ESSICCAZIONE
[0001] L invenzione concerne un metodo ed un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione.
[0002] Più precisamente, Pinvenzione si riferisce ad un metodo e ad un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici in forma granulare e/o micro granulare e/o polvere e/o scaglia o similare, destinati ad alimentare macchine utilizzatrici, in particolare macchine per trattare e trasfonnare materiali plastici, quali macchine per estrudere, e successivamente stampare per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, tali materiali plastici.
[0003] E noto, nel settore dello stampaggio delle materie plastiche, associare un impianto di deumidificazione e/o essiccazione ad, almeno, una macchina utilizzatrice, ad esempio una pressa ad iniezione, per trattare, ovvero deumidificare e/o essiccare, tramite un fluido di processo, il materiale plastico, prima che quesfultimo sia alimentato alla, almeno una, macchina utilizzatrice.
[0004] Quesfultima generalmente comprende:
- un dispositivo di fusione, detto anche estrusore, per fondere il materiale plastico, il quale include, ad esempio, un cilindro di estrusione riscaldato elettricamente ed una vite di estrusi one/plastificazione girevolmente mobile nel cilindro;
- un dispositivo di stampaggio, in comunicazione di flusso con il cilindro di estrusione, per stampare, ad esempio per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, il materiale plastico allo stato fuso; ed
- una unità di gestione e controllo.
[0005] Tale macchina utilizzatrice può, opzionalmente, essere anche provvista di un trasduttore di pressione configurato per rilevare un valore della pressione di iniezione del materiale plastico allo stato fuso in uscita dal cilindro di estrusione del dispositivo di fusione, ovvero in ingresso nel dispositivo di stampaggio.
[0006] Gli impianti di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici, in particolare in fonna granulare, associati alla, almeno una, macchina utilizzatrice sopra descritta, comprendono generalmente:
- un generatore di fluido di processo, tipicamente aria; ed
- almeno una tramoggia di deumidificazione/essiccazione, destinata a contenere il materiale plastico in forma granulare e ad alimentare una rispettiva macchina utilizzatrice.
[0007] Il generatore di fluido di processo, detto anche “dryer”, provvede a deumidificare, riscaldare, ed immettere, una portata definita di fluido di processo nella almeno una tramoggia di deumidificazione/essiccazione in modo da trattare il materiale plastico prima che questo sia alimentato alla, almeno una, macchina utilizzatrice.
[0008] Nell’uso, può accadere che la pressione rilevata dal misuratore di pressione e registrata dall’unità di gestione e controllo durante un ciclo di stampaggio scenda al di sotto, oppure salga al di sopra, di un predeterminato valore nominale limite, il che potrebbe compromettere le proprietà meccaniche e/o elettriche e/o chimico-fisiche e/o ottiche del prodotto finito.
[0009] Ad esempio, nel caso delle presse per stampare preforme in polietilene tereftalato (PET), una pressione rilevata molto inferiore al valore nominale limite può indicare un materiale plastico fuso degradato, mentre una pressione rilevata superiore al valore nominale limite può indicare una alta viscosità del materiale plastico fuso o una difficoltà del materiale plastico fuso ad arrivare al dispositivo di stampaggio, ad esempio a causa di condotti troppo stretti od occlusi.
[0010] Quando la pressione rilevata dal trasduttore di pressione scende al di sotto, oppure sale al di sopra, del predeterminato valore nominale limite, l’unità di gestione e controllo che governa la macchina utilizzatrice, se opportunamente configurata ed abilitata, può bloccare la macchina utilizzatrice stessa e quindi interrompe la produzione del prodotto finito.
[0011] Poiché tali macchine utilizzatrici non sono generalmente presidiate da un operatore può accadere che, di notte, nessuno se ne accorga, o che comunque passi molto tempo prima che un operatore intervenga.
[0012] Una volta accortosi del blocco della macchina utilizzatrice, l’operatore, per cercare di ripristinare la corretta pressione di iniezione, agisce sulla macchina utilizzatrice stessa, ad esempio:
- agendo sui tempi di ciclo della macchina utilizzatrice, ad esempio agendo sul tempo di caricamento del materiale plastico nel dispositivo di fusione (ovvero nel cilindro di estrusione contenente la vite estrusione/plastificazione); e/o
- agendo sul tempo e/o sulla velocità di iniezione o di trasferimento del materiale plastico fuso; e/o
- agendo sulla temperatura di plastificazione del materiale plastico fuso; e/o
- agendo sul tempo di compattazione e/o di mantenimento del materiale plastico fuso; e/o
- agendo sui limiti di pressione propri del dispositivo di fusione; e/o
- aumentando la coppia di azionamento o il numero di giri, della vite di estrusione; e/o - agendo su base storica di episodi precedenti o secondo il know-how dell’azienda che produce/utilizza la macchina utilizzatrice.
[0013] Un difetto di tale metodo di intervento è che comporta lunghi fermi macchina della macchina utilizzatrice, con conseguente aumento dei costi per mancata produzione, e, prima che la macchina utilizzatrice sia bloccata, fabbricazione di numerosi prodotti di scarto.
[0014] Un ulteriore difetto di tale metodo di intervento è che è comunque inefficace qualora il materiale plastico fornito daH’impianto di deumidificazione e/o essiccazione sia di bassa qualità, ad esempio a causa della presenza di umidità nella massa del materiale plastico, in particolare nella massa dei granuli. In tal caso l’operatore può scegliere tra due alternative: far processare alla macchina utilizzatrice tutto il materiale, di bassa qualità, ancora presente in tramoggia, con sicuro scarto dei prodotti finiti ottenuti da tale materiale; oppure interrompere la produzione, ovvero mantenere ferma la macchina utilizzatrice, ed aspettare che 1’impianto di deumidificazione e/o essiccazione muti le condizioni di processo (cosi da migliorare la qualità del materiale plastico fornito alla macchina utilizzatrice), con notevole aumento dei costi legati alfintemizione della produzione.
[0015] Uno scopo della presente invenzione è migliorare i metodi e i sistemi di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici in forma granulare e/o micro granulare e/o polvere e/o scaglia o similare, destinati ad alimentare macchine utilizzatrici, in particolare macchine per trattare e trasformare materiali plastici, quali macchine per estrudere, e successivamente stampare per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, tali materiali plastici.
[0016] Uno scopo ulteriore è fornire un metodo ed un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici che consentano di ridurre, ed al limite eliminare, i fermi macchina della/e macchina/e utilizzatrice/i associata/e alfimpianto di deumidificazione e/o essiccazione stesso.
[0017] Tali scopi ed altri ancora sono raggiunti da un metodo e da un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo una o più delle rivendicazioni sotto riportate.
[0018] L ’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni che ne illustrano alcune forme esemplificative e non limitative di attuazione, in cui:
- la Figura 1 è una vista schematica, parzialmente sezionata, di un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo una prima forma di attuazione delTinvenzione;
- la Figura 2 è una vista schematica, parzialmente sezionata, di un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo una seconda fonna di attuazione dell’invenzione;
- la Figura 3 è una vista schematica, parzialmente sezionata, di un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo una terza forma di attuazione dell’invenzione;
- la Figura 4 è una vista schematica, parzialmente sezionata, di un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo una quarta fonna di attuazione dell’invenzione;
- la Figura 5 è una vista schematica, parzialmente sezionata, di un sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo una quinta fonna di attuazione dell’invenzione; e
- la Figura 6 è uno schema a blocchi di un metodo di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione di materiali plastici secondo l’invenzione.
[0019] La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione ad un metodo e ad un sistema 1 di controllo di un impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione di un materiale plastico in fonna granulare e/o micro granulare e/o polvere e/o scaglia o similare, ad esempio polietilene tereftalato (PET), destinato ad alimentare almeno una macchina 3 utilizzatrice, in particolare una macchina per riattare e trasformare un materiale plastico.
[0020] La trattazione che segue farà esplicito riferimento a tale vantaggiosa applicazione senza per questo perdere di generalità.
[0021] Con riferimento alla Figura 1 è illustrata una prima forma di realizzazione del sistema 1 di controllo secondo l’invenzione.
[0022] L’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione, controllato dal sistema 1 di controllo, comprende un generatore 4 di fluido di processo, in particolare aria, i cui componenti principali sono delimitati da una linea tratteggiata, ed almeno una tramoggia 5 di deumidificazione/essiccazione.
[0023] Il generatore 4, detto anche “dryer”, provvede a deumidificare, riscaldare, ed immettere, tramite un primo condotto 6, una portata definita di fluido di processo nella tramoggia 5, e, tramite un secondo condotto 7, a ricevere il fluido di processo utilizzato nella tramoggia 5 per deumidificare e/o essiccare il materiale plastico,
[0024] In particolare, il generatore 4 di fluido di processo comprende una coppia di torri 8, 9 di rigenerazione del fluido di processo tra loro collegate tramite condotti 10, tra le toni 8, 9 di rigenerazione essendo previste valvole 11 destinate ad attivare selettivamente una delle due torri 8, 9 di rigenerazione.
[0025] Il generatore 4 di fluido di processo comprende inoltre un filtro/raffreddatore 12 per filtrare/ raffreddare il fluido di processo, ed una pompa 13, che lavora in circuito chiuso, per pompare il fluido di processo nella tramoggia 5.
[0026] Ancora, il generatore 4 comprende una camera 14 di riscaldamento per riscaldare il fluido di processo da inviare nella tramoggia 5. La camera 14 di riscaldamento può, ad esempio, essere accesa o spenta tramite un controllo PID (Proporzionale Integrale Derivativo).
[0027] Il sistema 1 comprende, lungo il primo condotto 6, un misuratore 15 del valore del punto di rugiada Dp, detto anche “dew point” del fluido di processo, ed un misuratore 16 della portata del fluido di processo.
[0028] La suddetta tramoggia 5 è alimentata, con materiale plastico, da un ricevitore 17 di materiale plastico, quest’ultimo essendo fornito al ricevitore 17 tramite un condotto di alimentazione 18.
[0029] La tramoggia 5 è destinata ad alimentare il materiale plastico alla macchina 3 utilizzatrice, ad esempio una macchina per trattare e trasformare il materiale plastico, quale una macchina per estrudere, e successivamente stampare per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, il materiale plastico.
[0030] La macchina 3 utilizzatrice, ad esempio una pressa ad iniezione, comprende un dispositivo 19 di fusione, o estrusore, per fondere il materiale plastico, il quale include, ad esempio, un cilindro 20 di estrusione/plastificazione riscaldatale elettricamente ed una vite 21 di estrusi one/plastificazione senza fine, ad esempio a profilo e sezione variabile, azionabile in rotazione nel cilindro 20 tramite un motore M, ed un dispositivo 22 di stampaggio, in comunicazione di flusso con il cilindro 20, per stampare, ad esempio per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, il materiale plastico allo stato fuso, in cui la vite 21 di estrusi one/plastificazione trasferisce il materiale plastico allo stato fuso dal cilindro 20 di estrusione al dispositivo 22 di stampaggio
[0031] Ancora, la macchina 3 utilizzatrice comprende una unità 23 di gestione e controllo che la governa.
[0032] Il sistema 1 comprende, tra il dispositivo 19 di fusione ed il dispositivo 22 di stampaggio, un misuratore 24 di pressione per misurare in modo diretto una pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso in ingresso nel dispositivo 22 di stampaggio.
[0033] Nel presente contesto, per “pressione di iniezione PpWp” si intende la pressione alla quale il materiale plastico allo stato fuso fuoriesce dal dispositivo 19 di fusione.
[0034] Il suddetto misuratore 24 di pressione è posizionato sostanzialmente in corrispondenza di una zona 25 di alimentazione del dispositivo 19 di fusione attraverso la quale il dispositivo 19 di fusione alimenta il materiale plastico allo stato fuso al dispositivo 22 di stampaggio.
[0035] Ancora, il sistema 1 comprende una unità 26 di gestione e controllo collegata, tramite rispettive linee di comunicazione 27 (illustrate con linea tratto punto), ai misuratori 15, 16, 24 e alla unità 23 di gestione e controllo della macchina 3 utilizzatrice.
[0036] Nell’uso, come sarà meglio chiarito nella seguente descrizione del metodo di funzionamento, Punità 26 di gestione e controllo riceve un segnale, rilevato dal misuratore 24 di pressione, corrispondente ad un valore rilevato della pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso, verifica se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwpè maggiore di un predetenninato valore limite Plimdella pressione di iniezione Ppwped invia opportuni segnali di comando al generatore 4 di fluido di processo per modificare, se il valore rilevato della pressione di iniezione PpWpè minore del, o uguale al, predeterminato valore limite Pum, almeno un parametro di processo deirimpianto 2.
[0037] Viene nel seguito descritto il metodo secondo Pinvenzione con riferimento allo schema a bl ocelli illustrato in Figura 6.
[0038] Inizialmente il metodo prevede di verificare se il materiale plastico presente in tramoggia è costituito da resina vergine, oppure da una miscela di resina vergine e materiale riciclato.
[0039] Successivamente, per ogni istante di tempo t, il misuratore 24 rileva, nella macchina 3 utilizzatrice, un valore della pressione Ppwpdi iniezione del materiale plastico fuso. La pressione Ppwpdi iniezione del materiale plastico fuso, misurata in continuo prima che il materiale entri nel dispositivo 22 di stampaggio, permette di anticipare, come meglio descritto nel seguito, operazioni di manutenzione suirimpianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione e, nel contempo, ridurre eventuali fenni macchina della macchina 3 utilizzatrice e scarti prodotti da quest’ultima.
[0040] Ancora successivamente, il valore rilevato della pressione P^Pdi iniezione viene confrontato, dall’unità 26 di gestione e controllo, con un predeterminato valore limite Plimdella pressione di iniezione Ppwpper verificare se il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione è maggiore del valore limite Pu,n.
[0041] Il valore limite P[imè un valore impostabile che varia in funzione della tipologia della macchina 3 utilizzatrice.
[0042] Se il valore rilevato della pressione di iniezione PpWpè maggiore del predeterminato valore limite Piùn, significa che il processo di deumidificazione e/o essiccazione è sotto controllo, ovvero che l’impianto 2 sta fornendo alla macchina 3 utilizzatrice un materiale plastico opportunamente deumidificato e/o essiccato tale che il prodotto finito potrà soddisfare gli standard qualitativi richiesti. Inoltre, il fatto che il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwpsia maggiore del predeterminato valore limite Plim, permette di affermare che 1’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione non richiede, nell’immediato, interventi straordinari di manutenzione. Dopodiché, il metodo prevede di rilevare nuovamente il valore della pressione di iniezione Ppwpin un istante di tempo successivo t At e di confrontarlo nuovamente con il predeterminato valore limite Pum.
[0043] Viceversa, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwpè minore del, o uguale al, predeterminato valore limite Plimdella pressione di iniezione Ppwp, ovvero la pressione di iniezione Ppwpsta diminuendo, può significare che il processo di deumidificazione e/o essiccazione sta perdendo efficacia, ovvero che uno o più dei componenti dell’impianto 2 di deumidificazione e/o essicazione ha bisogno di essere sottoposto a manutenzione.
[0044] A questo punto, il metodo di controllo secondo l’invenzione prevede di far trascorrere un predeterminato primo tempo TMP, ad esempio di 4 ore, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione viene confrontato in continuo con il predeterminato valore limite Pliradella pressione di iniezione Ppwp .Tale primo tempo TMP è fatto trascorrere per evitare interventi nel caso in cui la diminuzione della pressione di iniezione Ppwpsia dovuta ad un problema istantaneo, dovuto ad esempio ad un calo di potenza della macchina 3 utilizzatrice, oppure al fatto che il cilindro 20 non si è riempito correttamente, ecc..
[0045] Trascorso il primo tempo TMP, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwpè ancora minore del, o uguale al, predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp, ovvero la pressione di iniezione Ppwpha ancora tendenza a diminuire, il metodo prevede di modificare almeno un parametro di processo delTimpianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione.
[0046] In particolare, il metodo prevede di incrementare, tramite Punita 26 di gestione e controllo, un valore attuale del punto di rugiada DPdel fluido di processo, in particolare incrementare il valore attuale del punto di rugiada DPdel fluido di processo fino ad un valore massimo Dpmaxdel punto di rugiada del fluido di processo ottenibile dal generatore 4 di fluido di processo.
[0047] In altre parole, in questa fase il metodo prevede di disabilitare, tramite Punita 26 di gestione e controllo, una funzione di stabilizzazione di cui può essere dotato il sistema 1 di controllo, tale funzione di stabilizzazione avendo il compito di mantenere stabile, ad un predeterminato valore, il valore del punto di rugiada DPdel fluido di processo fornito dal generatore 4 di fluido di processo.
[0048] In particolare, per incrementare in modo rapido il valore del punto di rugiada DPdel fluido di processo, Punita 26 di controllo e gestione forza, tramite le valvole 11, il cambio tra la ton'e 8, 9 attualmente in uso, e la ton'e 8, 9 rigenerata ed in attesa di impiego, quest’ ultima essendo in grado di far raggiungere il massimo valore del punto di rugiada Dpmaxal fluido di processo.
[0049] Ciò permette di deumidificare il materiale plastico presente nella tramoggia 5, aumentare la viscosità del materiale plastico, e quindi la pressione di iniezione Ppwp.
[0050] Dopodiché il metodo di controllo secondo l’invenzione prevede di far trascorrere un predeterminato secondo tempo Tl, ad esempio di 3 ore, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione viene confrontato in continuo con il predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwpper verificare se la pressione di iniezione Ppwptende a diminuire, si è stabilizzata, o tende ad aumentare.
[0051] Trascorso il secondo tempo Tl, il metodo prevede di verificare, tramite Punita 26 di gestione e controllo, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato di un fattore DPS di sicurezza (in modo da tener conto di eventuali “pendolamenti” della pressione di iniezione Ppwp), è maggiore del predetenninato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp.
[0052] Se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è maggiore del predetenninato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp, il metodo di controllo prevede, tramite Γ unità 26 di gestione e controllo, di far trascorrere un predeterminato terzo tempo T^ata, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, viene confrontato in continuo con il predetenninato valore limite Ρι„η della pressione di iniezione Ppwpper verificare se la pressione di iniezione Ppwpsi è stabilizzata.
[0053] Trascorso il terzo tempo T^abi, il metodo prevede di diminuire un valore attuale del punto di rugiada Dpdel fluido di processo, ovvero di ripristinare la funzione di stabilizzazione del sistema 1 di controllo. Ciò significa che l’azione di incrementare il valore del punto di rugiada Dpha avuto l’effetto di riportare la pressione di iniezione Ppwpad un valore superiore al valore limite Plim.
[0054] Viceversa, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è minore del, o uguale al, predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp, il metodo di controllo prevede, tramite l’unità 26 di gestione e controllo, di azionare il generatore 4 in modo da incrementare un valore attuale della portata di fluido di processo nella tramoggia 5, in particolare di incrementare un rapporto ha la portata del fluido di processo e la produzione oraria della tramoggia 5, tale rapporto essendo definito, nel settore, come fattore K, fino ad un predetenninato valore
KAIPC funzione del materiale plastico e della macchina 3 utilizzatrice.
[0055] In altre parole, in questa fase il metodo prevede di disabilitare, tramite Punita 26 di gestione e controllo, una funzione di ottimizzazione di cui può essere dotato il sistema 1 di controllo, tale funzione di ottimizzazione avendo il compito di ottimizzare il consumo energetico dell’impianto 2.
[0056] In particolare, per incrementare in modo rapido il valore della portata di fluido di processo nella tramoggia 5, ovvero il fattore K, l’unità 26 di controllo e gestione amnenta la velocità di rotazione della pompa 13 fino a raggiungere il valore predefinito KAIPC·
[0057] Questo surplus di energia permette di deumidificare ulteriormente il materiale plastico presente nella tramoggia 5, aumentare la viscosità del materiale plastico, e quindi la pressione di iniezione Ppwp.
[0058] Dopodiché il metodo di controllo secondo rinvenzione prevede di far trascorrere un predeterminato quarto tempo T2, ad esempio di 2-3 ore, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione viene confrontato in continuo con il predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwpper verificare se la pressione di iniezione Ppwptende a diminuire, si è stabilizzata, o tende ad aumentare.
[0059] Trascorso il quarto tempo T2, il metodo prevede di verificare, tramite Trinità 26 di gestione e controllo, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è maggiore del predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp.
[0060] Se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è minore del, o uguale al, predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp, il metodo di controllo prevede di emettere un segnale di avviso e/o di bloccare la macchina 3 utilizzatrice.
[0061] Viceversa, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è maggiore del predetenninato valore limite Pliradella pressione di iniezione Ppwp, il metodo di controllo prevede, tramite Tunità 26 di gestione e controllo, di far trascorrere un predetenninato quinto tempo Tstab2, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, viene confrontato in continuo con il predeterminato valore limite Piimdella pressione di iniezione Ppwpper verificare se la pressione di iniezione Ppwpsi è stabilizzata.
[0062] Trascorso il quinto tempo Tstab2, il metodo prevede di diminuire un valore attuale del punto di rugiada Dpdel fluido di processo, ovvero di ripristinare la funzione di stabilizzazione del sistema 1 di controllo processo. Ciò significa che le azioni di incrementare il valore del punto di rugiada Dpe la portata del fluido di processo, ovvero del fattore K, hanno avuto l’effetto di riportare la pressione di iniezione Ppwpad un valore superiore al valore limite Ρ[ύη.
[0063] Dopodiché il metodo di controllo secondo l’invenzione prevede di far trascorrere un predeterminato sesto tempo T3, ad esempio di 2-3 ore, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione viene confrontato in continuo con il predeterminato valore limite P[imdella pressione di iniezione Ppwpper verificare se la pressione di iniezione Ppwptende a diminuire, si è stabilizzata, o tende ad aumentare.
[0064] Trascorso il sesto tempo T3, il metodo prevede di far trascorrere un predeterminato ulteriore sesto tempo Τ<^3, ad esempio di 2-3 ore, durante il quale il valore rilevato della pressione Ppwpdi iniezione viene ancora confrontato in continuo con il predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwpper verificare se la pressione di iniezione Ppwptende a diminuire, si è stabilizzata, o tende ad aumentare.
[0065] Tali finestre temporali permettono di verificare, nel tempo, la tendenza della pressione di iniezione Ppwpa diminuire, a stabilizzarsi, o ad aumentare.
[0066] Trascorso Tulteriore sesto tempo Tstat,3, il metodo prevede di verificare, tramite Punita 26 di gestione e controllo, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è maggiore del predeterminato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp.
[0067] Se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è minore del, o uguale al, predetenninato valore limite Pumdella pressione di iniezione Ppwp, il metodo di controllo prevede di emettere un segnale di avviso e/o di bloccare la macchina 3 utilizzatrice.
[0068] Viceversa, se il valore rilevato della pressione di iniezione Ppwp, opzionalmente maggiorato del fattore DPS di sicurezza, è maggiore del predeterminato valore limite Plimdella pressione di iniezione Ppwp, il metodo di controllo prevede, tramite l’unità 26 di gestione e controllo, di diminuire la portata d’aria del fluido di processo, ovvero di diminuire il fattore K rispetto al predeterminato valore KAIPC, ovvero di ripristinare la funzione di ottimizzazione del sistema 1 di controllo. Ciò significa che le azioni di incrementare il valore del punto di rugiada Dpe la portata del fluido di processo, ovvero del fattore K, hanno avuto l’effetto di riportare la pressione di iniezione Ppwpad un valore superiore al valore limite P[un.
[0069] Con riferimento alla Figura 2 è mostrata una seconda fonna di attuazione del sistema 1 di controllo. Tale seconda forma di attuazione differisce da quella illustrata in Figura 1 per il fatto che la macchina 3 utilizzatrice è provvista di un proprio misuratore 24’ della pressione di iniezione. In tale forma di attuazione, il misuratore 24 di pressione, raffigurato con linea tratteggiata, è quindi opzionale.
[0070] Con riferimento alla Figura 3 è mostrata una terza forma di attuazione del sistema 1 di controllo. In tale terza fonna di attuazione il dispositivo 19 di fusione comprende, oltre al cilindro 20 di estrusione/plastificazione in comunicazione di flusso con il dispositivo 22 di stampaggio e alla vite 21 di estrusione/plastificazione ricevuta nel cilindro 20 di estrusione/plastificazione per trasferire il materiale plastico allo stato fuso dal cilindro 20 di estrusione/plastificazione al dispositivo 22 di stampaggio, un pistone 28 idraulico per azionare assialmente la vite 21 di estrusione/plastificazione nel cilindro 20 di estrusione/plastificazione, ed un circuito 29 idraulico per azionare il pistone 28 tramite un fluido di azionamento, ad esempio olio idraulico. Si noti che nella terza forma di attuazione la vite 21 di estrusione è azionata in rotazione attorno al suo asse da un motore M, ed è azionata assialmente dal pistone 28. Ancora, nella terza forma di attuazione, la macchina 3 utilizzatrice comprende un misuratore 30 di pressione posizionato sostanzialmente in conispondenza di una zona 31 di alimentazione del circuito 29 idraulico attraverso la quale il circuito 29 idraulico alimenta il fluido di azionamento al pistone 28. Il misuratore 30 misura la pressione idraulica esercitata sul pistone 28 ed invia un segnale corrispondente alla unità 26 di gestione e controllo. Quest’ultima, tramite opportuni fattori di conversione, converte la pressione idraulica rilevata dal misuratore 30 in un valore di pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso in ingresso nel dispositivo 22 di stampaggio. In altre parole, nella terza fonna di attuazione, la pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso è rilevata indirettamente convertendo, tramite Punita 26 di gestione e controllo, la pressione idraulica rilevata dal misuratore 30. Infine, nella terza forma di attuazione, il misuratore 24 di pressione, raffigurato con linea tratteggiata, è opzionale/altemativo al misuratore 30 di pressione.
[0071] Con riferimento alla Figura 4 è mostrata una quarta fonna di attuazione del sistema 1 di controllo. In tale quarta forma di attuazione il dispositivo 19 di fusione comprende, oltre al cilindro 20 di estrusione/plastificazione in comunicazione di flusso con il dispositivo 22 di stampaggio e alla vite 21 di estrusione/plastificazione ricevuta nel cilindro 20 di estrusione/plastificazione per trasferire il materiale plastico allo stato fuso dal cilindro 20 di estrusione/plastificazione al dispositivo 22 di stampaggio, un pistone 32 per azionare assialmente la vite 21 di estrusione/plastificazione nel cilindro 20 di estrusione/plastificazione, e mezzi di azionamento elettrici, non raffigurati, per azionare il pistone 32. Si noti che nella quarta forma di attuazione la vite 21 di estrusione/plastificazione è azionata in rotazione attorno al suo asse da un motore M, ed è azionata assialmente dal pistone 32. Ancora, nella quarta forma di attuazione, la macchina 3 utilizzatrice comprende un misuratore 34, ad esempio una cella di carico, posizionato in modo da misurare una spinta, misurabile in N (Newton), esercitata dal pistone 32 sulla vite 21. In particolare, il misuratore 34 misura la spinta esercitata dal pistone 32 sulla vite 21 ed invia un segnale corrispondente alla unità 26 di gestione e controllo. Quest’ultima, tramite opportuni fattori di conversione, converte la spinta rilevata dal misuratore 34 in un valore di pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso in ingresso nel dispositivo 22 di stampaggio. In altre parole, nella quarta forma di attuazione, la pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso è rilevata indirettamente convertendo, tramite Punita 26 di gestione e controllo, la spinta rilevata dal misuratore 34. Infine, nella quarta forma di attuazione, il misuratore 24 di pressione, raffigurato con linea tratteggiata, è opzionale/ alternativo al misuratore 34.
[0072] Con riferimento alla Figura 5 è mostrata una quinta fonna di attuazione del sistema 1 di controllo. In tale quinta fonna di attuazione, il dispositivo 19 di fusione comprende un cilindro 38 di estrusione/plastificazione, un cilindro 35 di iniezione in comunicazione di flusso con il dispositivo 22 di stampaggio, un pistone 36 di iniezione ricevuto ed assialmente mobile nel cilindro 35 di iniezione per trasferire il materiale plastico allo stato fuso dal cilindro 35 di iniezione al dispositivo 22 di stampaggio, un circuito 37 idraulico per azionare il pistone 36 di iniezione tramite un fluido di azionamento, ad esempio olio idraulico, e una vite 21 di estrusione/plastificazione ricevuta nel cilindro 38 di estrusione/plastificazione per trasferire il materiale plastico allo stato fuso dal cilindro 38 di estrusione/plastificazione al cilindro 35 di iniezione, in cui il cilindro 38 di estrusione/plastificazione è operativamente posizionato al di sopra del, e in comunicazione di flusso con, il cilindro 35 di iniezione. Ancora, nella quinta foima di attuazione, la macchina 3 utilizzatrice comprende un misuratore 39 posizionato sostanzialmente in corrispondenza di una zona 40 di alimentazione del circuito 37 idraulico attraverso la quale il circuito 37 idraulico alimenta il fluido di azionamento al pistone 36 di estrusione. Il misuratore 39 misura la pressione idraulica esercitata sul pistone 36 di estrusione ed invia un segnale corrispondente alla unità 26 di gestione e controllo. Quesfultima, tramite opportuni fattori di conversione, converte la pressione idraulica rilevata dal misuratore 39 in un valore di pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso in ingresso nel dispositivo 22 di stampaggio. In altre parole, nella quinta forma di attuazione, la pressione di iniezione Ppwpdel materiale plastico allo stato fuso è rilevata indirettamente convertendo, tramite l’unità 26 di gestione e controllo, la pressione idraulica rilevata dal misuratore 39. Infine, nella quinta fonna di attuazione, il misuratore 24 di pressione, raffigurato con linea tratteggiata, è opzionale/altemativo al misuratore 39 di pressione.
[0073] Si noti come il metodo ed il sistema 1 secondo l’invenzione consentano di ridurre, ed al limite eliminare, i fermi macchina della/e macchina/e 3 utilizzatrice/i associata/e all’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione stesso.
[0074] Infatti, nel metodo secondo l’invenzione è possibile contrastare in anticipo, rispetto ai metodi noti, i fenomeni di deriva della pressione di iniezione Ppwp, agendo sull’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione e non, come insegnato dall’arte nota, sulla/e macchina/e 3 utilizzatrice/i.
[0075] Ancora, si noti come le azioni di disabilitare le funzioni di stabilizzazione e/o ottimizzazione consentono di ripristinare in modo rapido la corretta pressione di iniezione PpWp, riducendo fortemente, rispetto all’arte nota, i fermi macchina e la produzione di scarti.
[0076] Ancora, si noti come il monitoraggio in continuo, ovvero in tempo reale, della pressione di iniezione Ppwpconsenta di interpretare l’andamento del processo di deumidific azione/essiccazione e quindi di anticipare, rispetto ai tempi programmati, eventuali operazioni di manutenzione da effettuare suH’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione. Infatti, una tendenza della pressione di iniezione Ppwpa scendere al di sotto della pressione limite Plim, può significare un peggioramento dell’efficacia di funzionamento dell’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione dovuta a deterioramento e/o malfunzionamento e/o rottura di uno o più dei suoi componenti.
[0077] Ancora, si noti come la (se necessaria) modifica in continuo dei parametri di processo dell’impianto 2 di deumidificazione e/o essiccazione, effettuata a monte della macchina 3 utilizzatrice, e quindi a monte del prodotto finito, ovvero sul materiale plastico fuso, permetta di intervenire in modo tempestivo per evitare una deriva della qualità del prodotto finito, con conseguente forte riduzione del numero di prodotti da scartare, e quindi di evitare un controllo a campione sul prodotto finito, con conseguente riduzione dei costi legati a personale o dispositivi preposti a tale controllo.
[0078] In una variante il metodo secondo l’invenzione prevede di monitorare in continuo se il valore della pressione di iniezione Ppwpè compreso tra un valore limite superiore Piimsuped un valore limite inferiore Puminf, ovvero tra una banda di valori.
Claims (15)
- Rivendicazioni 1. Metodo di controllo di un impianto (2) di deumidificazione e/o essiccazione di un materiale plastico in fonna granulare e/o micro granulare e/o polvere e/o scaglia o similare, detto impianto (2) comprendendo un generatore (4) di fluido di processo ed almeno una tramoggia (5) di deumidificazione/essiccazione destinata ad alimentare una rispettiva macchina (3) utilizzatrice, in particolare una macchina per trattare e trasformare un materiale plastico, tale macchina (3) utilizzatrice comprendendo un dispositivo (19) di fusione per fondere detto materiale plastico ed un dispositivo (22) di stampaggio per stampare, in particolare per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, detto materiale plastico; il metodo di controllo è caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: rilevare in detta macchina (3) utilizzatrice una pressione (Ppwp) di detto materiale plastico allo stato fuso; e modificare almeno un parametro di processo (Dp) di detto impianto (2) sulla base del valore rilevato di detta pressione (Ppwp).
- 2. Metodo secondo la rivendicazione 1 , in cui detta pressione è la pressione di iniezione (Ppwp) di detto materiale allo stato fuso in detto dispositivo (22) di stampaggio.
- 3. Metodo secondo la rivendicazione 1, oppure 2, in cui detto rilevare comprende rilevare una pressione di iniezione (Ppwp) di detto materiale allo stato fuso in detto dispositivo (22) di stampaggio ed è effettuato in una zona (25) di alimentazione di detto dispositivo (19) di fusione attraverso la quale detto dispositivo (19) di fusione alimenta detto materiale plastico allo stato fuso a detto dispositivo (22) di stampaggio; e/o in cui detto dispositivo (19) di fusione comprende un cilindro (20) di estrusione/plastificazione in comunicazione di flusso con detto dispositivo (22) di stampaggio, una vite (21) di estrusione/plastificazione ricevuta in detto cilindro (20) di estrusione/plastificazione per trasferire detto materiale plastico allo stato fuso da detto cilindro (20) di estrusione/plastificazione a detto dispositivo (22) di stampaggio, un pistone (28) idraulico per azionare assialmente detta vite (21) di e stinsi one/pl asti fi c azione in detto cilindro (20) di estrusione/plastificazione, ed un circuito (29) idraulico per azionare detto pistone (28) tramite un fluido di azionamento, in cui detto rilevare comprende rilevare una pressione idraulica esercitata su detto pistone (28) idraulico ed è effettuato in una zona (31) di alimentazione di detto circuito (29) idraulico attraverso la quale detto circuito (29) idraulico alimenta detto fluido di azionamento a detto pistone (28); e/o in cui detto dispositivo (19) di fusione comprende un cilindro (20) di estrusione/plastificazione in comunicazione di flusso con detto dispositivo (22) di stampaggio, una vite (21) di estrusione/plastificazione ricevuta in detto cilindro (20) di estrusione/plastificazione per trasferire detto materiale plastico allo stato fuso da detto cilindro (20) di estrusione/plastificazione a detto dispositivo (22) di stampaggio, un pistone (32) per azionare assialmente detta vite (21) di estrusione in detto cilindro (20) di estrusione/plastificazione, e mezzi di azionamento elettrici per azionare detto pistone (32), in cui detto rilevare comprende rilevare una spinta esercitata da detto pistone (32) su detta vite (21) di estrusione/plastificazione; e/o in cui detto dispositivo (19) di fusione comprende un cilindro (35) di iniezione in comunicazione di flusso con detto dispositivo (22) di stampaggio, un pistone (36) di iniezione ricevuto in detto cilindro (35) di iniezione per trasferire detto materiale plastico allo stato fuso da detto cilindro (35) di iniezione a detto dispositivo (22) di stampaggio, un circuito (37) idraulico per azionare detto pistone (36) di iniezione tramite un fluido di azionamento, un cilindro (38) di estrusione/plastificazione in comunicazione di flusso con detto cilindro (35) di iniezione, e una vite (21) di estrusione/plastificazione ricevuta in detto cilindro (38) di estrusione/plastificazione per trasferire detto materiale plastico allo stato fuso da detto cilindro (38) di estrusione/plastificazione a detto cilindro (35) di iniezione, in cui detto rilevare comprende rilevare una pressione idraulica esercitata su detto pistone (36) di iniezione ed è effettuato in una zona (40) di alimentazione di detto circuito (37) idraulico attraverso la quale detto circuito (37) idraulico alimenta detto fluido di azionamento a detto pistone (36) di iniezione.
- 4. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui detto parametro di processo comprende almeno uno tra un valore del punto di rugiada (DP) di detto fluido di processo ed un valore della portata di detto fluido di processo in detta tramoggia (5).
- 5. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui detto rilevare e detto modificare sono effettuati in continuo.
- 6. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, e comprendente, prima di detto rilevare, verificare se detto materiale plastico è costituito da resina vergine, oppure da una miscela di resina vergine e materiale riciclato.
- 7. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 2 a 6, e comprendente, dopo detto rilevare, verificare se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp) è maggiore di un predeterminato valore limite (Plim) di detta pressione di iniezione (Ppwp) ■
- 8. Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp) è maggiore di detto predeterminato valore limite (Pum) di detta pressione di iniezione (Ppwp), è previsto ripetere in successione detto rilevare e detto verificare in un istante successivo di tempo; oppure in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (PpWp) è minore di, o uguale a, detto predeterminato valore limite (Pum) di detta pressione di iniezione (PpWp) detto modificare comprende: far trascorrere un predeterminato primo tempo (TMP); e incrementare un valore attuale del punto di rugiada (DP) di detto fluido di processo, in particolare incrementare detto valore attuale del punto di rugiada (DP) di detto fluido di processo fino ad un valore massimo (Dpmax) del punto di rugiada di detto fluido di processo ottenibile da detto generatore (4) di fluido.
- 9. Metodo secondo la rivendicazione 8, in cui dopo detto incrementare detto valore del punto di rugiada (DP) di detto fluido di processo, detto modificare comprende: far trascorrere un predeterminato secondo tempo (T 1) ; e verificare se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp), opzionalmente maggiorato di un fattore (DPS) di sicurezza, è maggiore di detto predetemiinato valore limite (P[im) di detta pressione di iniezione (Ppwp) ■
- 10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (PpWp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è maggiore di detto predeterminato valore limite (P[un) di detta pressione di iniezione (Ppwp) detto modificare comprende far trascorrere un predeterminato terzo tempo (Tstabi) e diminuire un valore attuale di detto punto di rugiada (Dp) di detto fluido di processo; oppure in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è minore di, o uguale a, detto predetemiinato valore limite (Pu,n) di detta pressione di iniezione (PpWp), detto modificare comprende incrementare un valore attuale della portata di detto fluido di processo in detta tramoggia (5).
- 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui dopo detto incrementare detto valore attuale della portata di detto fluido in detta tramoggia (5), è previsto: fai' trascorrere un predeterminato quarto tempo (T2) ; e ancora verificare se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp) maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza è maggiore di detto predeterminato valore limite (P um) di detta pressione di iniezione (Ppwp).
- 12, Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è minore di, oppure uguale a, detto predeterminato valore limite (Ρΐύη) di detta pressione di iniezione (Ppwp) è previsto emettere un segnale di avviso e/o bloccare detta macchina (3) utilizzatrice; oppure in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è maggiore di detto predeterminato valore limite (Pum) di detta pressione di iniezione (Ppwp), detto modificare comprende far trascorrere un predeterminato quinto tempo (T sali2) e diminuire un valore attuale di detto punto di rugiada (Dp) di detto fluido di processo.
- 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui dopo detto diminuire un valore attuale di detto punto di rugiada (Dp) di detto fluido di processo è previsto far trascorrere un predetenninato sesto tempo (T3, T,^) e ancora verificare se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è maggiore di detto predeterminato valore limite (Pum) di detta pressione di iniezione (PpWp).
- 14, Metodo secondo la rivendicazione 13, in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (PpWp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è minore di, oppure uguale a, detto predeterminato valore limite (Pum) di detta pressione di iniezione (PpWp) è previsto emettere un segnale di avviso e/o bloccare detta macchina (3) utilizzatrice; oppure in cui se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (PpWp), opzionalmente maggiorato di detto fattore (DPS) di sicurezza, è maggiore di detto predeterminato valore limite (P[un) di detta pressione di iniezione (Ppwp), detto modificare comprende diminuire un valore attuale di detta portata di fluido di processo in detta tramoggia (5).
- 15. Sistema (1) di controllo di un impianto (2) di deumidificazione e/o essiccazione di un materiale plastico in foima granulare e/o micro granulare e/o polvere e/o scaglia o similare, detto impianto (2) comprendendo un generatore (4) di fluido di processo ed almeno una tramoggia (5) di deumidificazione/essiccazione destinata ad alimentare una rispetiva macchina (3) utilizzatrice, in particolare una macchina per trattare e trasformare un materiale plastico, quale una macchina per estrudere, e successivamente stampare per iniezione e/o soffiaggio e/o compressione, detto materiale plastico; il sistema (1) è caratterizzato dal fatto di comprendere una unità (26) di controllo e gestione configurata per: ricevere un segnale, rilevato da un misuratore (24, 24’, 30, 34, 39) in detta macchina (3) utilizzatrice, corrispondente ad un valore di una pressione di iniezione (Ppwp) di detto materiale plastico allo stato fuso; verificare se il valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp) è maggiore di un predeterminato valore limite (Pum) di detta pressione di iniezione (Ppwp); ed inviare segnali di comando a detto generatore (4) di fluido di processo per modificare, se detto valore rilevato di detta pressione di iniezione (Ppwp) è minore di, o uguale a, detto predeterminato valore limite (Pum), un parametro di processo di detto impianto (2).
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ITUB2015A009282A ITUB20159282A1 (it) | 2015-12-18 | 2015-12-18 | Metodo e sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione |
| CN201680074555.8A CN108369063A (zh) | 2015-12-18 | 2016-12-02 | 控制用于减湿和/或干燥的装置的方法和系统 |
| EP16819663.2A EP3390943B1 (en) | 2015-12-18 | 2016-12-02 | Method and system of controlling a plant for dehumidifying and/or drying |
| US16/062,803 US10675784B2 (en) | 2015-12-18 | 2016-12-02 | Method and system of controlling a plant for dehumidifying and/or drying |
| JP2018550876A JP6825002B2 (ja) | 2015-12-18 | 2016-12-02 | 脱湿および／または乾燥のためのプラントを制御する方法およびシステム |
| BR112018012212-2A BR112018012212A2 (pt) | 2015-12-18 | 2016-12-02 | ?método para controlar uma instalação e sistema de controle? |
| PCT/IB2016/057312 WO2017103721A1 (en) | 2015-12-18 | 2016-12-02 | Method and system of controlling a plant for dehumidifying and/or drying |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ITUB2015A009282A ITUB20159282A1 (it) | 2015-12-18 | 2015-12-18 | Metodo e sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ITUB20159282A1 true ITUB20159282A1 (it) | 2017-06-18 |
Family
ID=55642658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ITUB2015A009282A ITUB20159282A1 (it) | 2015-12-18 | 2015-12-18 | Metodo e sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10675784B2 (it) |
| EP (1) | EP3390943B1 (it) |
| JP (1) | JP6825002B2 (it) |
| CN (1) | CN108369063A (it) |
| BR (1) | BR112018012212A2 (it) |
| IT (1) | ITUB20159282A1 (it) |
| WO (1) | WO2017103721A1 (it) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT201800001352A1 (it) * | 2018-01-19 | 2019-07-19 | Piovan Spa | Dispositivo di misurazione di punto di rugiada, impianto di deumidificazione, e metodo di controllo di un impianto di deumidificazione |
| IT201800005341A1 (it) * | 2018-05-14 | 2019-11-14 | Metodo e Apparato di Deumidificazione | |
| IT201800005342A1 (it) * | 2018-05-14 | 2019-11-14 | Metodo e Apparato di Deumidificazione | |
| IT201800011013A1 (it) * | 2018-12-12 | 2020-06-12 | Pegaso Ind S P A | Processo di lavorazione di materiale granulare polimerico ed impianto operante secondo tale processo |
| IT201900002607A1 (it) | 2019-02-22 | 2020-08-22 | Piovan Spa | Metodo e Apparato per Processare Materiale Plastico |
| CN110173965B (zh) * | 2019-05-28 | 2020-09-18 | 安徽众康药业有限公司 | 一种长时间加热的药材加工用烘干装置 |
| CN112629188B (zh) * | 2021-01-12 | 2022-04-15 | 桂平市三寻记食品有限公司 | 米粉冷热循环烘干方法及系统 |
| WO2024033803A1 (en) * | 2022-08-08 | 2024-02-15 | Pegaso Industries S.P.A. | Plant for drying granular polymer material and corresponding drying process |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20060168843A1 (en) * | 2005-01-28 | 2006-08-03 | Mann & Hummel Protec Gmbh | Automatic control of the drying of particulate material |
| EP2186613A1 (en) * | 2008-11-17 | 2010-05-19 | Piovan S.P.A. | High-efficiency system for dehumidifying and/or drying plastic materials |
| US20100295199A1 (en) * | 2009-05-22 | 2010-11-25 | Gong Zhang | Method of energy distribution and consumption control based on melt quality improvement for plastic injection and extrusion processes |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH405158A (de) * | 1963-05-13 | 1965-12-31 | Glatt Werner | Verfahren zur Herstellung von Pudern und Granulat sowie Schnelltrockner zur Ausübung des Verfahrens |
| US3642402A (en) | 1970-03-10 | 1972-02-15 | Pennwalt Corp | Injection molding process control |
| US3924840A (en) | 1972-09-18 | 1975-12-09 | Gen Electric | Viscosity control for a plastic molding machine |
| US4066725A (en) | 1973-12-03 | 1978-01-03 | Barber-Colman Company | Injection molding control method |
| DE2539066A1 (de) | 1975-09-03 | 1977-03-17 | Bosch Gmbh Robert | Bestimmung der erstarrungsphase bei spritzgiessmaschinen |
| EP0092898B2 (en) | 1982-04-28 | 2000-02-09 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Process for remelting polyamides |
| US4500481A (en) | 1983-04-25 | 1985-02-19 | At&T Technologies, Inc. | Methods for controlling vinyl plastic extrudate |
| US4952345A (en) | 1989-02-10 | 1990-08-28 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Method for controlling polymer viscosity |
| JPH0647797A (ja) | 1992-07-29 | 1994-02-22 | Sekisui Chem Co Ltd | 押出機の制御方法 |
| US5424013A (en) * | 1993-08-09 | 1995-06-13 | Lieberman; Mark | Thermoplastic closed loop recycling process |
| JP3515530B2 (ja) * | 2001-02-27 | 2004-04-05 | 住友重機械工業株式会社 | 射出制御装置及び射出制御方法 |
| JP4485094B2 (ja) * | 2001-03-30 | 2010-06-16 | 株式会社マツイ・エス・ディ・アイ | 粉粒体の噴流式加熱乾燥方法および装置 |
| DE102004004680A1 (de) * | 2004-01-29 | 2005-10-20 | Mann & Hummel Protec Gmbh | Automatisches Steuern des Trocknens von Schüttgut |
| ITPD20040038A1 (it) | 2004-02-16 | 2004-05-16 | Plastic Systems Srl | Processo di deumidificazione di materie plastiche in granuli ed impianto operante in accordo con tale processo |
| PL1827785T3 (pl) | 2004-12-23 | 2014-02-28 | Protec Polymer Proc Gmbh | Sposób suszenia granulatu tworzywa sztucznego |
| JP4087860B2 (ja) * | 2005-03-30 | 2008-05-21 | 株式会社日本製鋼所 | 射出成形機の制御方法 |
| DE102007012199A1 (de) | 2007-03-14 | 2008-09-18 | Demag Ergotech Gmbh | Verfahren zum Betreiben einer Plastifizierungseinrichtung, z. B. eines Extruders oder einer Spritzgussmaschine |
| JP4588079B2 (ja) * | 2008-02-29 | 2010-11-24 | 日精樹脂工業株式会社 | 射出成形機及びその制御方法 |
| WO2009132230A2 (en) | 2008-04-23 | 2009-10-29 | Koalesce, Inc. | Injection molding method and apparatus |
| IT1402783B1 (it) * | 2010-10-26 | 2013-09-18 | Moretto Spa | Metodo e impianto di deumidificazione di materiale in forma granulare. |
| JP5781471B2 (ja) * | 2011-06-16 | 2015-09-24 | 富士フイルム株式会社 | 射出成形方法 |
| JP2013043341A (ja) * | 2011-08-23 | 2013-03-04 | Kawata Mfg Co Ltd | 減圧乾燥装置 |
-
2015
- 2015-12-18 IT ITUB2015A009282A patent/ITUB20159282A1/it unknown
-
2016
- 2016-12-02 WO PCT/IB2016/057312 patent/WO2017103721A1/en active Application Filing
- 2016-12-02 CN CN201680074555.8A patent/CN108369063A/zh active Pending
- 2016-12-02 EP EP16819663.2A patent/EP3390943B1/en active Active
- 2016-12-02 US US16/062,803 patent/US10675784B2/en active Active
- 2016-12-02 JP JP2018550876A patent/JP6825002B2/ja active Active
- 2016-12-02 BR BR112018012212-2A patent/BR112018012212A2/pt not_active Application Discontinuation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20060168843A1 (en) * | 2005-01-28 | 2006-08-03 | Mann & Hummel Protec Gmbh | Automatic control of the drying of particulate material |
| EP2186613A1 (en) * | 2008-11-17 | 2010-05-19 | Piovan S.P.A. | High-efficiency system for dehumidifying and/or drying plastic materials |
| US20100295199A1 (en) * | 2009-05-22 | 2010-11-25 | Gong Zhang | Method of energy distribution and consumption control based on melt quality improvement for plastic injection and extrusion processes |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108369063A (zh) | 2018-08-03 |
| JP2019500253A (ja) | 2019-01-10 |
| WO2017103721A1 (en) | 2017-06-22 |
| EP3390943B1 (en) | 2020-05-06 |
| EP3390943A1 (en) | 2018-10-24 |
| US10675784B2 (en) | 2020-06-09 |
| BR112018012212A2 (pt) | 2018-11-27 |
| US20190344478A1 (en) | 2019-11-14 |
| JP6825002B2 (ja) | 2021-02-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ITUB20159282A1 (it) | Metodo e sistema di controllo di un impianto di deumidificazione e/o essiccazione | |
| DE102015114845B4 (de) | Verfahren und Gerät zum Spritzgießen von Kunststoffmaterialien | |
| US20170312966A1 (en) | Device for producing and smoothing plastic films or plastic plates | |
| CN100540251C (zh) | 废旧塑料再生造粒机 | |
| RU2738386C2 (ru) | Формовочное устройство | |
| CN105729814A (zh) | 一种新型fdm打印机出料控制系统 | |
| CN205033546U (zh) | 一种移动式塑料挤出机 | |
| US20170001346A1 (en) | Sequential coining | |
| DE102014016505A1 (de) | Steuervorrichtung für eine Spritzgussmaschine | |
| CN204451005U (zh) | 一种注塑机 | |
| IT201800003921A1 (it) | Impianto e metodo per il recupero in linea dei rifili in linee di estrusione di film di materia plastica | |
| CN204687304U (zh) | 一种防堵塞的高效益螺杆挤出机 | |
| CN203004274U (zh) | 滑动式双模装置 | |
| CN205075345U (zh) | 一种3d打印机用挤出机 | |
| CN103958158A (zh) | 圆筒状橡胶构件的成形方法 | |
| CN202439209U (zh) | 备份法聚丙烯废料挤出机不停机换网器 | |
| CN204354441U (zh) | 一种挤出复合机的双气缸单独控制压辊结构 | |
| JP7055682B2 (ja) | 射出成形機 | |
| CN205130170U (zh) | 再生橡胶造粒机 | |
| CN204196204U (zh) | 一种新型螺杆挤出机 | |
| CN210107999U (zh) | 一种橡胶干燥机模孔可调装置 | |
| CN108943718A (zh) | 一种3d打印机用送料装置 | |
| CN211031187U (zh) | 一种带有挤出保护的中空吹塑机 | |
| CN105171950A (zh) | 再生橡胶造粒机 | |
| CN205112061U (zh) | 真空挤出机六泥条同时挤出装置 |