ITTV20120214A1 - Fondello imbottito di protezione per indumenti sportivi e relativo metodo di realizzazione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“FONDELLO IMBOTTITO DI PROTEZIONE PER INDUMENTI SPORTIVI E RELATIVO METODO DI REALIZZAZIONEâ€

La presente invenzione à ̈ relativa ad un fondello imbottito di protezione per indumenti sportivi ed al relativo metodo di realizzazione.

In particolare, la presente invenzione concerne un fondello imbottito o inserto di protezione (protection seat), il quale à ̈ strutturato e sagomato per essere associato/fissato ad un indumento sportivo indossabile da un utilizzatore per svolgere una attività sportiva in cui à ̈ prevista la seduta dell’utilizzatore su una sella, quale una sella da equitazione o un sellino di bicicletta; cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

Come à ̈ noto, alcuni tipi di indumenti sportivi, quali in particolare i pantaloncini da ciclista, sono provvisti di un inserto imbottito o fondello di protezione che, in uso, si interpone tra la sella ed il corpo del ciclista quando quest’ultimo à ̈ in appoggio sulla sella, in modo tale da rendere confortevole l’appoggio del ciclista sulla sella durante l’attività sportiva.

Il fondello di protezione à ̈ strutturato per essere fissato stabilmente sulla cosiddetta “zona di cavallo†del pantaloncino corrispondente all’area del pantaloncino atta ad essere a contatto con la zona del corpo del ciclista destinata ad essere disposta in appoggio sulla sella, così da attutire l’effetto di sfregamento/abrasione e contestualmente ammortizzare/assorbire le sollecitazioni meccaniche trasmesse dalla sella stessa sul corpo dell’utilizzatore durante l’attività ciclistica.

In particolare, i fondelli di protezione sono essenzialmente provvisti di almeno uno strato di supporto in un primo materiale morbido a struttura elastica, il quale à ̈ sagomato sostanzialmente a forma di pera ed à ̈ dimensionato così da estendersi al disopra sia della zona perineale e/o ischiatica del corpo dell’utilizzatore destinata a disporsi in appoggio sulla sella, sia della zona pubica/scrotale dell’utilizzatore stesso.

I fondelli di protezione sopra descritti comprendono, inoltre, almeno uno strato di protezione in un secondo materiale morbido a struttura elastica, che presenta un grado di morbidezza/sofficità tipicamente inferiore al primo materiale, ossia à ̈ più rigido dello strato di supporto ed à ̈ sagomato in modo tale da essere disposto in uso in appoggio sulla sella per smorzare le sollecitazioni trasmesse dalla sella verso la zona perineale e/o ischiatica del corpo dell’utilizzatore.

I metodi attualmente noti per la realizzazione dei fondelli sopra descritti prevedono essenzialmente di: predisporre un primo foglio comprendente il primo materiale; fustellare il primo foglio, tramite una macchina fustellatrice utilizzante una prima fustella piana avente una sagoma corrispondente allo strato di supporto, così da ottenere lo strato di supporto stesso; predisporre un secondo foglio comprendente il secondo materiale; fustellare il secondo foglio tramite la macchina fustellatrice utilizzante una seconda fustella avente una sagoma corrispondente allo strato di protezione, così da ottenere lo strato di protezione stesso.

I metodi comprendono inoltre la fase di posizionare lo strato di protezione in appoggio sullo strato di supporto in una posizione tale da disporsi, in uso, sulla zona perineale e/o ischiatica del corpo dell’utilizzatore; ed eseguire il fissaggio/accoppiamento reciproco dei due strati attraverso una operazione di incollaggio e/o termofissaggio.

L’operazione di fustellatura viene eseguita spostando la fustella verso il foglio da tagliare lungo una direzione ortogonale al piano di giacitura del foglio per far si che il profilo anulare tagliente della fustella stessa attraversi ortogonalmente il foglio stesso così da ottenere il taglio del bordo perimetrale dello strato da ottenere.

Sebbene da un lato, l’esecuzione del taglio del foglio attraverso la macchina fustellatrice consenta di ottenere una sagoma perimetrale dello strato particolarmente precisa, dall’altro il taglio eseguito ortogonalmente al foglio fa si che il bordo perimetrale dello strato così ottenuto abbia una sezione trasversale squadrata. Pertanto il fondello, ottenuto dall’accoppiamento dei due strati, presenta svantaggiosamente dei dislivelli “squadrati†in materiali differenti, ossia degli spigoli che vengono percepiti dall’utilizzatore che indossa il fondello e di conseguenza ne riducono il confort.

Allo scopo di superare il suddetto inconveniente tecnico, alcuni metodi sopra descritti prevedono di eseguire una termoformatura a caldo sullo strato di protezione attraverso uno stampo così da eliminare le discontinuità, ossia gli spigoli presenti tra i due strati. L’esecuzione della termoformatura sullo strato di protezione consente convenientemente di eseguire, da un lato, una sagomatura superficiale sullo strato di protezione così da fare assumere a quest’ultima una qualsiasi forma desiderata, sia di eliminare (smussare) gli spigoli del bordo perimetrale dello strato di protezione.

La termoformatura tuttavia determina una pesante riduzione della traspirabilità dei due strati, in quanto il materiale di quest’ultimi à ̈ generalmente a base di schiume poliuretaniche. Infatti, l’esecuzione della termoformatura su una schiuma poliuretanica causa una chiusura delle cellule che formano la struttura della schiuma e di conseguenza peggiorano la capacità di traspirazione della stessa.

La Richiedente ha condotto uno studio approfondito sui metodi per realizzare fondelli di protezione avente come obiettivo quello di individuare una soluzione che consentisse di raggiungere specificamente almeno i seguenti obiettivi:

- garantire una elevata traspirabilità tra gli strati che compongono il fondello;

- eliminare le discontinuità/spigoli presenti in corrispondenza dei bordi perimetrali degli strati che compongono il fondello;

- ottenere qualsiasi sagoma tridimensionale su ciascuno degli strati che compongono il fondello senza eseguire alcuna operazione di termoformatura sugli stessi.

Oggetto della presente invenzione à ̈ quindi quello di mettere a disposizione una soluzione che consenta di raggiungere gli obiettivi sopra indicati.

Questo oggetto viene raggiunto dalla presente invenzione in quanto essa à ̈ relativa ad un fondello per indumenti sportivi, ad un metodo per realizzare il fondello, ad una macchina per implementare il metodo, e ad un indumento provvisto del fondello, come definito nelle rivendicazioni allegate.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo in cui:

- la Figura 1 Ã ̈ una vista prospettica schematica, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza, di un pantaloncino da ciclismo provvisto di un fondello di protezione realizzato secondo i dettami della presente invenzione;

- le Figure 2 e 3 sono due viste schematiche esemplificative di due carcasse di un primo e rispettivamente un secondo stampo formatore, entrambi utilizzati per realizzare il fondello mostrato in Figura 1;

- la Figura 4 mostra schematicamente una vista in pianta ed una vista in elevazione laterale di una falda multistrato impiegata per realizzare la struttura interna del fondello mostrato in Figura 1;

- le Figure da 5 a 9 sono delle viste schematiche di altrettante fasi operative del metodo per realizzare il fondello di protezione mostrato in Figura 1;

- la Figura 10 Ã ̈ una vista in pianta ed una vista in elevazione laterale della falda multistrato presentante una prima superficie sagomata secondo la presente invenzione;

- la Figura 11 comprende una vista in pianta ed una sezione K-K longitudinale di uno strato ritagliato, ottenuto durante il metodo eseguito secondo la presente invenzione;

- le Figure da 12 a 14 sono altrettante fasi operative del metodo secondo la presente invenzione;

- la Figura 15 mostra una vista in pianta ed una sezione longitudinale H-H della struttura interna del fondello ottenibile attraverso il presente metodo;

- la Figura 16 mostra parzialmente un esploso del fondello ottenuto attraverso il presente metodo;

- la Figura 17 mostra schematicamente una fase di applicazione di uno strato di copertura sulla struttura interna del fondello secondo la presente invenzione;

- la Figura 18 mostra schematicamente una variante della fase di applicazione di uno strato di copertura sulla struttura interna del fondello secondo la presente invenzione;

- le Figure 19 e 20 sono delle viste schematiche in elevazione laterale e rispettivamente frontale, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza, di una macchina per realizzare il fondello secondo i dettami della presente invenzione; mentre

- le Figure da 21 a 26 sono altrettante viste in elevazione laterale, con parti in sezione e parti asportate per chiarezza, della macchina mostrata nella Figure 19 e 20 durante l’esecuzione delle fasi operative del metodo secondo la presente invenzione.

Con riferimento alla Figura 1, à ̈ mostrato (con una linea in tratteggio) un indumento sportivo corrispondente ad un pantaloncino sportivo 1 che, nell’esempio illustrato, corrisponde ad un pantaloncino da ciclismo, il quale à ̈ atto ad essere indossato da un ciclista ed à ̈ strutturato in modo tale da rendere confortevole l’appoggio in sella del ciclista stesso. È tuttavia opportuno evidenziare che secondo la presente invenzione, il pantaloncino sportivo 1 potrebbe corrispondere ad un pantaloncino da equitazione o un qualsiasi altro tipo di pantaloncino strutturato per rendere confortevole al suo utilizzatore l’appoggio del proprio corpo su una qualsiasi tipologia di sella. Inoltre, secondo la presente invenzione, il pantaloncino sportivo 1 può far parte di, o essere integrato in, un qualsiasi tipo di indumento sportivo quale, ad esempio, una tuta da ciclista o indumenti similari.

Il pantaloncino sportivo 1 à ̈ realizzato in maglia o tessuto, ad esempio tessuto elasticizzato o un qualsiasi tessuto/materiale similare atto ad aderire elasticamente al corpo dell’utilizzatore, ed à ̈ sagomato in modo tale da presentare: una camera interna 2 strutturata in modo da accogliere la porzione del corpo corrispondente al bacino dell’utilizzatore, e due porzioni tubolari 3, che si estendono dalla camera interna 2 da bande opposte rispetto al piano di mezzeria del pantaloncino 1 e sono strutturate in modo da accogliere le gambe dell’utilizzatore.

Il pantaloncino sportivo 1 presenta una area o zona di cavallo 4 localizzata nello spazio della camera interna 2 presente tra le due porzioni tubolari 3, e comprende essenzialmente un inserto o fondello di protezione 5, il quale à ̈ associato stabilmente al pantaloncino 1 nella zona di cavallo 4, in modo noto, così da essere disposto in una posizione simmetrica rispetto al piano di mezzeria del pantaloncino 1 stesso, ed à ̈ strutturato/sagomato in modo tale da proteggere la parte del corpo del utilizzatore che durante l’esecuzione dell’attività ciclistica à ̈ disposta a contatto con la sella (non illustrata).

Con riferimento alla Figura 1, il fondello di protezione 5 comprende una struttura interna di protezione multistrato 6 provvista a sua volta di due o più fogli/strati sovrapposti in materiale morbido accoppiati tra loro. Nell’esempio illustrato in Figura 1, allo scopo di semplificare la descrizione della presente invenzione, la struttura interna 6 del fondello 5 comprende due strati sovrapposti aventi rispettivi materiali caratterizzati da diversi gradi di morbidezza, compattezza, compressione, elasticità, e ritorno elastico. Preferibilmente, nell’esempio illustrato in Figura 1, la struttura interna 6 presenta una prima faccia maggiore 6a atta, in uso, ad essere affacciata verso il corpo dell’utilizzatore, ed una seconda faccia maggiore 6b (opposta alla prima faccia 6a) atta in uso, ad essere affacciata verso la sella.

Preferibilmente, la struttura interna 6 del fondello 5 (nell’esempio illustrato) comprende un primo strato, indicato in seguito con strato di supporto 7, il quale à ̈ realizzato tramite un primo materiale morbido a struttura elastica ed à ̈ atto, in uso, ad essere disposto verso il corpo dell’utilizzatore. Preferibilmente, lo strato di supporto 7 à ̈ sagomato sostanzialmente a forma di pera ed à ̈ dimensionato così da estendersi al disopra della zona perineale e/o ischiatica del corpo dell’utilizzatore e della zona pubica/scrotale dello stesso.

Preferibilmente, la struttura interna 6 del fondello 5 comprende inoltre un secondo strato, indicato in seguito con strato ammortizzante 8, il quale à ̈ realizzato tramite un secondo materiale morbido a struttura elastica, che presenta un grado di morbidezza, compattezza, compressione, elasticità, e ritorno elastico diversi dal primo materiale, ed à ̈ atto, in uso, ad essere disposto verso la sella. Lo strato ammortizzante 8, presenta la propria superficie maggiore accoppiata ad una superficie maggiore dello strato di supporto 7.

Preferibilmente, nell’esempio illustrato, il primo ed il secondo materiale comprendono una schiuma poliuretanica morbida a cellule aperte di diversa densità e/o una gomma sintetica (Neoprene). Nell’esempio mostrato in Figura 1, il secondo materiale dello strato ammortizzante 8 presenta preferibilmente una densità e quindi una compattezza maggiore del primo materiale in modo tale da smorzare convenientemente le sollecitazioni trasmesse dalla sella verso il corpo.

Il fondello di protezione 5 e la relativa struttura interna 6 sono convenientemente realizzabili secondo il presente metodo di realizzazione, eseguendo le fasi operative mostrate schematicamente nelle Figure da 2 a 15.

Con riferimento alle Figure 2, 3, 4 e 5, il metodo prevede di predisporre almeno due stampi formatori 9 e 10, il primo dei quali à ̈ strutturato per sagomare un materasso o falda multistrato 11 (mostrata in Figura 4) in modo da ottenere, attraverso l’esecuzione delle fasi del metodo (descritte in seguito), la seconda faccia 6b della struttura interna 6 del fondello 5, mentre il secondo stampo formatore 10 à ̈ strutturato per sagomare la falda multistrato 11 in modo da ottenere, attraverso l’esecuzione delle fasi del metodo descritte in seguito, la prima faccia 6a della struttura interna 6.

Secondo una preferita forma di attuazione mostrata nelle Figure 2 e 5, il primo stampo formatore 9 comprende una prima 9a ed una seconda carcassa 9b di forma sostanzialmente parallelepipeda, le quali sono atte, in uso, ad essere disposte da bande opposte rispetto ad un piano di taglio A (mostrato in Figura 5), preferibilmente orizzontale, in modo tale da presentare le relative facce maggiori affacciate reciprocamente, e sono atte ad essere spostate una verso l’altra lungo una prima direzione D ortogonale al piano di taglio A così da causare una compressione/deformazione localizzata prestabilita su una prima superficie maggiore 11a della falda multistrato 11 presente tra le carcasse 9a e 9b stesse.

La falda multistrato 11 può comprendere due o più strati sovrapposti di materiale morbido accoppiati tra loro e presenta una prima 11a ed una seconda superficie maggiore 11b piane ed opposte tra loro. Nell’esempio mostrato nelle Figure 4-15, la falda multistrato 11 comprende due strati accoppiati, in cui un primo strato 30 à ̈ realizzato tramite il primo materiale, mentre il secondo strato 31 à ̈ realizzato tramite il secondo materiale. È tuttavia evidente che la falda multistrato 11 potrebbe comprendere un numero di strati maggiore di due, ossia un numero di strati variabile in funzione della struttura del fondello di protezione 5 da realizzare.

Nell’esempio mostrato nella Figura 5, la faccia maggiore della prima carcassa 9a à ̈ disposta sostanzialmente parallela al piano di taglio A e presenta una area concava 12 sagomata in modo tale da formare una impronta che ricalca sostanzialmente in negativo la forma della seconda faccia 6b della struttura interna 6 del fondello 5 da realizzare.

Secondo una preferita forma realizzativa mostrata nelle Figure 2 e 5, l’area concava 12 à ̈ sagomata in modo tale da presentare preferibilmente, ma non necessariamente, una sede 12a avente una sezione trasversale sostanzialmente rettangolare e presentante una superficie di fondo sostanzialmente piana che si estende su un piano parallelo al piano di taglio A ed à ̈ distanziato dalla faccia maggiore della prima carcassa 9a. Preferibilmente, la sede 12a à ̈ sagomata in modo tale da presentare un bordo perimetrale esterno sostanzialmente complementare al bordo perimetrale della falda multistrato 11 così da poter alloggiare quest’ultima, in uso, almeno parzialmente al suo interno (Figure 2 e 5).

Secondo la preferita forma realizzativa mostrata nelle Figure 2 e 5, l’area concava 12 presenta, inoltre, almeno una zona centrale cava o rientrante 12b, la quale ha una profondità maggiore della sede 12a, ed à ̈ provvista di uno o più avvallamenti o incavi sagomati in modo tale da presentare una forma sostanzialmente complementare alla seconda faccia maggiore 6b della struttura 6 da ottenere.

Con riferimento alla Figura 5, la faccia maggiore della seconda carcassa 9b del primo stampo 9 à ̈ atta ed essere disposta, in uso, sostanzialmente parallela al piano di taglio A e presenta almeno una zona o porzione convessa 13 di forma sostanzialmente complementare all’area concava 12, ovvero à ̈ sagomata in modo tale da formare una porzione che ricalca sostanzialmente in positivo la forma della seconda faccia maggiore 6b della struttura 6 da ottenere. In particolare, la porzione convessa 13 à ̈ sagomata per esercitare una compressione localizzata sulla prima superficie maggiore 11a della falda multistrato 11 in modo da causare una espansione prestabilita di una porzione della falda multistrato 11 (nella direzione opposta alla superficie compressa) all’interno dell’area concava 12 e, nell’esempio illustrato, all’interno della seconda zona rientrante 12b.

Nell’esempio mostrato nelle Figure 3 e 12, la faccia maggiore della prima carcassa 10a del secondo stampo 10 à ̈ atta, in uso, ad essere disposta sostanzialmente parallela al piano di taglio A e presenta una area concava 14 sagomata in modo tale da formare una impronta che ricalca sostanzialmente in negativo sia la forma della seconda faccia 6b della struttura interna 6 così da poterla alloggiare, sia la forma della prima faccia 6a della struttura interna 6 da realizzare.

Secondo una preferita forma realizzativa mostrata nelle Figure 3 e 12, l’area concava 14 à ̈ sagomata in modo tale da presentare almeno una zona centrale cava o rientrante 14b, la quale à ̈ provvista di uno o più avvallamenti o incavi sagomati in modo tale da presentare una forma sostanzialmente complementare alla prima 6a e alla seconda faccia maggiore 6b della struttura 6 da ottenere.

Con riferimento alle Figure 3 e 12, la faccia maggiore della seconda carcassa 10b del secondo stampo 10 à ̈ atta, in uso, ad essere disposta sostanzialmente parallela al piano di taglio A e presenta almeno una zona o porzione convessa 15 sagomata in modo tale da formare una porzione che ricalca sostanzialmente in positivo la forma della prima faccia maggiore 6a della struttura 6 da ottenere. In particolare, la porzione convessa 15 à ̈ sagomata per esercitare almeno una compressione localizzata sulla seconda superficie maggiore 11b della falda multistrato 11 opposta alla prima superficie maggiore 11a, in modo da causare una espansione prestabilita di una porzione della falda multistrato 11 all’interno dell’area concava 14.

Con riferimento all’esempio mostrato in Figura 5, il metodo comprende la fase di predisporre il materasso o falda multistrato 11 preferibilmente, ma non necessariamente sagomata in modo tale da presentare un bordo perimetrale esterno corrispondente al bordo perimetrale esterno dello strato di supporto 7 della struttura 6 del fondello 5 da ottenere.

Con riferimento alla Figura 5, il metodo comprende inoltre la fase di posizionare la falda multistrato 11 in appoggio nella sede 12a della prima carcassa 9a del primo stampo 9 in modo tale da presentare la prima 11a e la seconda superficie 11b piane rivolte verso la seconda 9b e, rispettivamente, la prima carcassa 9a.

Il metodo comprende inoltre le fasi di: spostare almeno una carcassa verso l’altra lungo la prima direzione D, ad esempio la seconda carcassa 9b verso la prima carcassa 9a, fino al raggiungimento di una posizione di formatura (Figura 6), nella quale la facce maggiori delle carcasse 9a e 9b sono in una posizione ravvicinata tra loro (spaziate leggermente una rispetto all’altra) ad una distanza prestabilita dal piano di taglio A, da bande opposte dello stesso, in modo tale che la porzione convessa 13 comprima localmente la falda 11 per causarne una deformazione/espansione elastica prestabilita nello spazio presente immediatamente al disotto del piano di taglio A, ed all’interno della zona rientrante 12b.

Con riferimento alle Figure 7-9, il metodo comprende, inoltre, la fase di eseguire un taglio planare sulla falda multistrato 11 tra le facce maggiori delle due carcasse 9a e 9b lungo il piano di taglio A in corrispondenza della prima superficie 11a opportunamente deformata, (Figura 7) così da ottenere almeno due porzioni distinte separate, in cui una prima porzione (che nell’esempio di Figura 8 à ̈ in appoggio sulla prima carcassa 9a) corrisponde alla falda multistrato 11 sagomata su un primo lato secondo la forma della seconda faccia 6b della struttura 6 da ottenere (Figure 9 e 10), mentre la seconda porzione (che in Figura 8 à ̈ solidale alla seconda carcassa 9b) corrisponde ad un ritaglio di falda 16 da scartare (mostrato in Figura 11).

In altre parole, l’esecuzione del taglio planare sulla falda 11 lungo il piano di taglio A attraversante lo spazio ridotto compreso tra le facce maggiori delle due carcasse 9a e 9b, determina sulla prima superficie 11a della falda 11 stessa una asportazione/escavazione a struttura complessa di porzioni di strati dalla falda che consente di ottenere vantaggiosamente una sagoma in rilievo corrispondente alla forma della seconda faccia 6b della struttura 6 del fondello 5 da ottenere.

Con riferimento alla Figura 12, il metodo comprende inoltre la fase di posizionare sul secondo stampo 10 la falda multistrato 11 che presenta la faccia già sagomata in modo da corrispondere alla seconda faccia 6b della struttura 6 da ottenere. In particolare, la falda multistrato 11 viene disposta nel secondo stampo 10 in modo tale da presentare la prima superficie 11a (precedentemente sagomata e corrispondente alla seconda faccia 6b della struttura 6) che à ̈ posizionata in appoggio sulla prima carcassa 10a, e la seconda superficie 11b piana rivolta verso la seconda carcassa 10b.

Il metodo comprende inoltre le fasi di: spostare almeno una delle due carcasse 10a, 10b verso l’altra 10b, 10a lungo la prima direzione D (ad esempio la seconda carcassa 10b verso la prima carcassa 10a) fino al raggiungimento di una posizione di formatura (Figura 13), nella quale le facce maggiori delle carcasse 10a e 10b sono in una posizione ravvicinata tra loro (ma spaziate leggermente una dall’altra) ad una distanza prestabilita dal piano di taglio A da bande opposte dello stesso, in modo tale che la porzione convessa 15 comprima localmente la falda 11 per causarne una deformazione/espansione elastica prestabilita nello spazio presente immediatamente al disotto del piano di taglio A, ovvero all’interno della zona rientrante 14b.

Con riferimento alle Figure 13, 14 e 15, il metodo comprende, inoltre, la fase di eseguire un taglio planare sulla falda multistrato 11 lungo il piano di taglio A nello spazio ridotto compreso tra le facce maggiori delle due carcasse 10, e 10b in corrispondenza della seconda superficie 11b compressa/deformata, così da sagomare la seconda superficie 11b stessa secondo la prima faccia 6a della struttura di protezione 6 da ottenere.

In altre parole, l’esecuzione del taglio planare lungo il piano di taglio A (che attraversa lo spazio compreso tra le due carcasse 10a e 10b) sulla seconda superficie della falda 11 compressa/deformata al disotto del piano di taglio A all’interno della prima carcassa 10a determina sulla seconda superficie 11b della falda 11 stessa una asportazione/escavazione a struttura geometrica complessa di porzioni di strati dalla falda che consente di ottenere una sagoma corrispondente alla prima faccia 6a della struttura 6 da ottenere.

La richiedente ha trovato che à ̈ possibile convenientemente produrre una struttura interna 6 di un fondello multistrato in un unico pezzo con spessori e geometrie differenziate eseguendo sequenzialmente una compressione superficiale sulla falda multistrato 11 attraverso uno stampo formatore, così da ottenere una prima deformazione localizzata sulla falda rispetto ad un piano di taglio A preferibilmente, ma non necessariamente orizzontale, disposto tra le facce maggiori distanziate delle carcasse dello stampo; eseguendo un taglio sulla falda stessa lungo il piano di taglio A in corrispondenza di una prima faccia della falda opportunamente deformata e reiterando le suddette operazioni di compressione e taglio della falda lungo il piano d A utilizzando per a compressione un secondo stampo diverso dal primo e sagomato sulla base della forma che deve assumere la seconda faccia della falda stessa in seguito al taglio.

In particolare, la Richiedente ha trovato che regolando opportunamente la distanza del piano di taglio A dalle facce maggiori delle carcasse 9a, 9b del primo 9 e/o dalle facce maggiori delle carcasse 10a, 10b del secondo stampo 10 (disposte nella posizione di chiusura dello stampo in cui le facce rimangono comunque leggermente distanziate tra loro per permettere l’esecuzione del taglio), e/o sagomando opportunamente le porzioni convesse 13, 15 e/o le aree concave 12 e 14 delle stesse à ̈ possibile ottenere su entrambe le facce maggiori opposte della struttura interna 6 del fondello 5 una qualsiasi sagoma e una qualsiasi dimensione delle escavazioni.

In altre parole, l’utilizzo sequenziale di due stampi sagomati per eseguire, in due fasi successive, delle differenti deformazioni sui due lati opposti della falda multistrato e l’esecuzione del taglio orizzontale sulla falda deformata, consente di ottenere dei fondelli che presentano una forma qualsiasi su entrambi i lati senza la necessità di una termoformatura.

È opportuno precisare che secondo una possibile forma realizzativa non illustrata, le aree concave 12, 14 e le porzioni convesse 13 e 15 dei due stampi 9 e 10 possono essere realizzate convenientemente in un prima e rispettivamente seconda carcassa appartenente ad uno stampo unico.

È evidente che sagomando opportunamente le porzioni convesse 13 e 15 e/o le aree concave 12 e 14 degli stampi 9 e 10 vengono eliminate completamente le discontinuità presenti tra gli strati e si ottengono delle transizioni graduali tra ciascuno strato e lo strato adiacente.

Con riferimento alle Figure 16 e 17, il metodo può comprendere inoltre preferibilmente la fase di accoppiare attraverso un processo di termofissaggio almeno uno strato di copertura 18 su una delle due facce della struttura 6 tramite un film reticolare 19 interposto tra lo strato di copertura 18 e la faccia della struttura 6 da ricoprire.

Nell’esempio mostrato nelle figure 16 e 17, lo strato di copertura 18 comprende un tessuto, ad esempio lycra o tessuti similari atti ad essere disposti a contatto con il corpo del’utilizzatore, mentre il film reticolare 19 comprende un film a rete poliuretanico avente uno spessore compreso tra circa 10 e 100 micron, preferibilmente 25 micron.

L’operazione di accoppiamento comprende le seguenti fasi: disporre la struttura interna 6 in una prima carcassa di uno stampo di fissaggio (non illustrato); stendere il film reticolare 19 al disopra della faccia da ricoprire della struttura 6, ad esempio la faccia 6a così da coprire la stessa; stendere lo strato di copertura 18 sul film reticolare 19; chiudere lo stampo di fissaggio posizionando una seconda carcassa in battuta sulla prima carcassa così da mantenere lo strato di tessuto 18 ed il film reticolare 19 in battuta sulla, ed aderenti alla, faccia 6a della struttura 6 da ricoprire; ed infine, riscaldare lo strato di copertura 18 fino a raggiungere una temperatura di fissaggio prestabilita tale da far si che il film reticolare 19 si fonda almeno parzialmente così da fissare stabilmente lo strato di copertura 18 alla faccia 6a della struttura 6. È opportuno precisare che in seguito alla sua fusione il film reticolare 19 grazie alla propria struttura di partenza e alle dimensioni dei fori mantiene la sua propria struttura reticolare consentendo quindi il passaggio di aria tra gli strati.

La Richiedente ha trovato infatti che l’impiego del film a rete poliuretanico sottile per accoppiare lo strato di copertura 18 alla struttura interna di protezione 6 tramite termo fissaggio à ̈ estremamente conveniente in quanto la struttura forata del film permette, grazie ai fori passanti, il mantenimento della traspirabilità tra gli strati che formano la struttura 6 e lo strato in tessuto 18 con ovvi benefici per l’utilizzatore del fondello 5.

Secondo una possibile forma realizzativa mostrata in Figura 18 lo strato di copertura 18 à ̈ un multistrato e comprende il tessuto 18a ed almeno uno strato intermedio 18b di materiale morbido/soffice, quale ad esempio una schiuma poliuretanica a cellule aperte. La Richiedente ha trovato infatti che l’uso di uno strato intermedio 18b di materiale morbido/soffice accoppiato alla faccia 6a della struttura consente di aumentare ulteriormente il comfort dell’utilizzatore.

Le fasi del metodo sopra descritto possono essere convenientemente eseguite attraverso la macchina 20 mostrata schematicamente nelle Figure da 19 a 26.

La macchina 20 comprende un telaio di supporto 21 appoggiato al suolo che si estende lungo un asse longitudinale L; una tavola porta-stampo 22 che, nell’esempio mostrato nelle Figure da 21 a 26, à ̈ atta a supportare lo stampo formatore 9 e 10, ed à ̈ montata scorrevole su una o più guide di scorrimento 30 orizzontali fissate stabilmente al telaio di supporto 21 in modo tale da spostarsi lungo una seconda direzione, parallela all’asse longitudinale L, tra una posizione di carico (mostrata nell’esempio di Figura 21 per lo stampo 9, e Figura 24 per lo stampo 10), in cui la falda multistrato 11 viene disposta negli stampi formatori 9 o 10, ed una posizione di scarico (mostrata nell’esempio di Figura 23 per lo stampo 9 e nella Figura 26 per lo stampo 10) in cui la falda 11 prima, ed il fondello 5 finale dopo, vengono estratti dagli stampi 9 e 10. La macchina 20 può comprendere una unità motrice, ad esempio un motore elettrico, ed un organo di trasmissione del moto di tipo noto, in grado di trasmettere alla tavola porta-stampo 22 il moto generato dal motore così da spostare quest’ultima sulle guide 30 lungo la seconda direzione, tra le posizioni di carico e scarico.

La macchina 20 comprende, inoltre, una unità di taglio 23, la quale à ̈ disposta nel telaio di supporto 21 in una posizione intermedia tra la posizione di carico e scarico lungo la seconda direzione, ed à ̈ provvista di una lama 24 che à ̈ disposta almeno parzialmente trasversale all’asse longitudinale L ossia alla seconda direzione, così da giacere su un piano di taglio A parallelo all’asse longitudinale L stesso ed à ̈ atta in uso a tagliare la falda multistrato 11. Nell’esempio mostrato in Figura 20, la lama 24 comprende una lama a nastro, la quale à ̈ avvolta ad anello attorno ad una serie di pulegge collegate al, e distribuite opportunamente nel, telaio di supporto 21 in modo tale da presentare una porzione superiore giacente sul piano di taglio A. Preferibilmente, l’unità di taglio 23 comprende almeno una unità motrice (non illustrate) ad esempio un motore elettrico collegato ad una o più pulegge, attraverso un organo meccanico di trasmissione del moto in modo tale da ruotare le pulegge e causare l’azionamento della lama 24 durante il quale il ramo superiore della lama a nastro 24 avanza lungo una direzione trasversale all’asse longitudinale L.

La macchina 20 comprende, inoltre, una unità di movimentazione 25, la quale à ̈ preferibilmente, ma non necessariamente collegata alla tavola porta-stampo 22 così da spostare quest’ultima lungo l’asse longitudinale L, ed à ̈ configurata per spostare la seconda carcassa 9b o 10b da e verso la corrispondente prima carcassa 9a o rispettivamente 9a lungo la direzione D ortogonale all’asse longitudinale L ed al piano di taglio A. Nell’esempio mostrato nelle Figure 19-26 l’unità di movimentazione 25 comprende una struttura a portale 26 disposta al disopra della tavola porta-stampo 22 in modo tale da essere posizionata a cavallo dello stampo formatore 9 o 10 ed uno o più organi attuatori 27, ad esempio degli attuatori elettrici, fissati sulla sommità della struttura a portale 26 e provvisti ciascuno di uno stelo assialmente mobile lungo un asse ortogonale all’asse longitudinale L da e verso la tavola porta-stampo 22 e presentante l’estremità distale collegata preferibilmente, ma non necessariamente, ad una tavola di supporto (Non illustrata) della seconda carcassa 9b o 10b dello stampo formatore 9 o 10.

La macchina 20 comprende, inoltre, una centralina elettronica di controllo 28 configurata in modo da controllare la macchina 20 durante le diverse fasi operative sopra descritte, ossia controlla: l’unità di movimentazione 25 così da aprire/chiudere lo stampo formatore 9 o 10 presente nella tavola porta-stampo 22, spostare/avanzare la lama 24 nella direzione ortogonale all’asse longitudinale L, e spostare il tavolo porta-stampo 22 tra la posizione di carico e la posizione di scarico e viceversa.

Con riferimento alle Figure 21-26 verranno descritte in seguito le fasi operative della macchina 20 durante l’esecuzione del metodo secondo la presente invenzione. Nella fase iniziale (Figura 21) la macchina 20 à ̈ nella posizione di carico e la tavola porta-stampo 22 supporta il primo stampo formatore 9 all’interno del quale à ̈ stata caricata la falda multistrato 11 in modo tale da presentare la prima 11a e la seconda superficie 11b piane rivolte verso la seconda 9b e, rispettivamente, la prima carcassa 9a. La centralina elettronica di controllo 28 comanda l’unità di movimentazione 25 in modo tale da spostare la seconda carcassa 9b lungo la direzione D verso la prima carcassa 9a fino al raggiungimento di una posizione di formatura (Figura 22 e Figure 6 e 7), nella quale le facce maggiori delle carcasse 9a e 9b sono in una posizione ravvicinata tra loro ad una distanza prestabilita dal piano di taglio A, da bande opposte dello stesso, in modo tale che la porzione convessa 13 comprima localmente la falda 11 per causare una deformazione/espansione elastica prestabilita, nello spazio presente immediatamente al disotto del piano di taglio A, ovvero all’interno della zona rientrante 12b. Al termine dello spostamento lungo la direzione D, le facce maggiori delle carcasse 9a e 9b sono leggermente distanziate tra loro così da formare uno spazio attraversabile dalla lama 24.

La centralina elettronica di controllo 28 comanda l’unità di taglio 23 così da azionare la lama 24 e sposta la tavola porta-stampo 22 lungo la seconda direzione verso la posizione di scarico, in modo tale da far si che, durante lo spostamento, la lama 24 esegua il taglio planare sulla prima superficie 11a deformata della falda multistrato 11 lungo il piano di taglio A.

Quando la tavola porta-stampo 22 ha raggiunto la posizione di scarico, la centralina elettronica di controllo 28 comanda l’apertura dello stampo formatore 9 in modo tale da permettere l’estrazione della falda 11 sagomata su un lato, dallo stampo 9 stesso (Figura 23 e Figure 9 , 10).

Con riferimento alla Figura 24, in seguito alla formazione della sagoma sul primo lato della falda (fondello) la macchina 20 sposta la tavola porta-stampo 22 nella posizione di carico così da permettere la sostituzione del primo stampo 9 con il secondo stampo 10 e l’esecuzione del riposizionamento la falda 11 all’interno del secondo stampo 10 stesso. La sostituzione dello stampo e/o il riposizionamento della falda 11 può essere evidentemente effettuato manualmente o attraverso degli organi meccanici previsti nella macchina 20 (non illustrati) quali ad esempio un robot provvisto di un braccio meccanico controllato dalla centralina elettronica di controllo 27.

La falda 11 viene posizionata nel secondo stampo 10 in modo tale da presentare la prima superficie 11a precedentemente sagomata e corrispondente alla seconda faccia 6b della struttura interna 6 del fondello 5 da ottenere, disposta in appoggio sulla prima carcassa 10a e la seconda superficie 11b piana rivolta verso la seconda carcassa 10b (Figura 24).

La centralina 28 comanda l’unità di movimentazione 25 in modo da spostare la seconda carcassa 10b lungo la direzione D verso la prima carcassa 10a fino al raggiungimento di una posizione di formatura (Figura 25 e Figura 13), nella quale le facce maggiori delle carcasse 10a e 10b sono in una posizione ravvicinata tra loro ad una distanza prestabilita dal piano di taglio A, in modo tale che la porzione convessa 15 comprima localmente la falda 11 per causarne una deformazione/espansione elastica prestabilita nello spazio presente immediatamente al disotto del piano di taglio A, ossia all’interno della zona rientrante 14b. Al termine dello spostamento lungo la direzione D, le facce maggiori delle carcasse 10a e 10b sono leggermente distanziate tra loro così da formare uno spazio attraversabile dalla lama 24.

La centralina elettronica di controllo 28 comanda l’unità di taglio 23 per azionare la lama 24 e contestualmente comanda lo spostamento della tavola portastampo 22 lungo la seconda direzione verso la posizione di scarico, in modo tale da far si che, durante lo spostamento, la lama 24 esegua il taglio planare sulla falda multistrato 11 lungo il piano di taglio A in corrispondenza della seconda superficie 11b opportunamente deformata, (Figura 25 e Figura 13).

Quando la tavola porta-stampo 22 ha raggiunto la posizione di scarico, la centralina elettronica di controllo 28 comanda l’apertura dello stampo formatore 10 in modo tale da permettere l’estrazione della struttura interna di protezione 6 del fondello 5 (Figure 26 e 14).

Il metodo sopra descritto à ̈ estremamente vantaggioso in quanto consente di regolare a piacere lo spessore di ciascuno degli strati del fondello permettendo in tal modo di ottenere una qualsiasi sagoma tridimensionale su entrambi i lati del fondello senza alcuna operazione di termoformatura e di eliminare contestualmente le discontinuità rappresentate dai bordi perimetrali degli strati che compongono il fondello.

Inoltre, grazie all’uso del film reticolare viene assicurato il mantenimento di una elevata traspirabilità degli strati del fondello anche quando la struttura interna di protezione viene accoppiata ad uno strato di copertura quale ad esempio un tessuto.

Risulta infine chiaro che al metodo, alla macchina ed al fondello sopra descritti possono essere apportate modifiche e varianti senza secondo quanto stabilito dalle rivendicazioni per questo uscire dall’ambito della presente invenzione.

Claims (11)

1. I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo per realizzare un fondello imbottito di protezione (5) associabile ad un indumento sportivo (1); detto fondello imbottito di protezione (5) essendo provvisto di una struttura interna (6) di protezione multistrato che comprende ameno due strati sovrapposti accoppiati tra loro, e presenta, da bande opposte, una prima (6a) ed una seconda faccia maggiore (6b), una delle quali presenta una prima forma superficiale prestabilita, mentre l’altra faccia presenta una seconda forma superficiale prestabilita; detto metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: ◠una compressione prestabilita su almeno una delle due superfici piane maggiori (11a)(11b) opposte di una falda multistrato (11) lungo una prima direzione (D) sostanzialmente ortogonale ad un piano di taglio (A) prestabilito, così da deformare localmente la superficie maggiore (11a)(11b) piana stessa in modo prestabilito sulla base della detta prima o seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da ottenere; ◠tagliare detta falda multistrato (11) lungo detto piano di taglio (A) in modo tale da far si che detta superficie maggiore (11a)(11b) deformata diventi sagomata secondo detta prima o seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da ottenere.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente le fasi di: ◠posizionare detta falda multistrato (11) su un piano di giacitura parallelo al piano di taglio (A) in modo tale che detta falda multistrato (11) intersechi almeno parzialmente detto piano di taglio (A); ◠esercitare almeno una compressione su una prima superficie piana (11a) della falda multistrato (11) lungo una prima direzione (D) ortogonale al detto piano di taglio (A), così da deformare localmente la prima superficie piana (11a) di detta falda (11) in modo prestabilito sulla base della detta prima forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da ottenere; ◠tagliare detta falda multistrato (11) lungo detto piano di taglio (A) in modo tale da sagomare detta prima superficie (11a) deformata secondo la prima forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da ottenere.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, comprendente inoltre le fasi di: ◠esercitare almeno una compressione sulla seconda superficie piana (11b) della falda multistrato (11) lungo detta prima direzione (D) così da deformare localmente la seconda superficie piana (11b) in modo prestabilito sulla base della detta seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da ottenere; e ◠tagliare detta falda multistrato (11) lungo detto piano di taglio (A) in modo tale da sagomare detta seconda superficie deformata secondo detta seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da ottenere.
4. 4. Metodo secondo le rivendicazioni 2 o 3, comprendente le fasi di: â— disporre la falda multistrato (11) in un primo stampo formatore (9) comprendente due carcasse (9a)(9b), una delle quali (9a) presenta una faccia maggiore sulla quale à ̈ ricavata un’area concava (12) sagomata in modo tale da formare una impronta che ricalca sostanzialmente in negativo detta seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da realizzare, mentre l’altra carcassa (9b) presenta una faccia maggiore provvista di almeno una porzione convessa (13) sagomata in modo tale da formare una porzione che ricalca sostanzialmente in positivo detta seconda forma superficiale prestabilita della struttura (6) da ottenere; â— spostare almeno una di dette carcasse (9a)(9b) verso l’altra carcassa (9b)(9a) lungo detta prima direzione (D) in modo tale che detta porzione convessa (13) comprima localmente detta prima superficie maggiore (11a) della falda multistrato (11) in modo da causare una deformazione/espansione elastica prestabilita della falda multistrato (11) all’interno di detta area concava (12); â— tagliare la falda multistrato (11) deformata lungo il piano di taglio (A) nello spazio compreso tra dette superfici maggiori di dette carcasse (9a)(9b), così da dividere la falda in almeno due porzioni di falda, una delle quali presenta su un primo lato la seconda forma superficiale prestabilita della struttura (6) da ottenere.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, comprendente le fasi di: ◠disporre la falda multistrato (11) avente il primo lato già sagomato secondo la seconda forma superficiale prestabilita, in un secondo stampo formatore (10) provvisto di due carcasse (10a) (10b), in cui una carcassa (10a) presenta sulla propria faccia maggiore una area concava (14) sagomata in modo tale da formare una impronta che ricalca sostanzialmente in negativo la seconda forma superficiale prestabilita così da poter alloggiare la falda (11) presagomata e la prima forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da realizzare, mentre l’altra carcassa presenta sulla faccia maggiore almeno una porzione convessa (15) sagomata in modo tale da formare una porzione che ricalca sostanzialmente in positivo la prima forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da realizzare; ◠almeno una di dette carcasse (10a)(10b) verso l’altra carcassa (10b)(10a) lungo detta prima direzione (D) per far si che detta porzione convessa (15) comprima localmente detta seconda superficie maggiore (11b) della falda multistrato (11) in modo da causare una deformazione/espansione elastica prestabilita della falda multistrato (11) in detta area concava (14); ◠tagliare la falda multistrato (11) deformata lungo detto piano di taglio (A) nello spazio compreso tra dette superfici maggiori delle due carcasse (10a)(10b) del secondo stampo (10), così da dividere la falda in almeno due porzioni, una delle quali presenta, sul secondo lato, la prima forma superficiale prestabilita della struttura (6) e, sul primo lato, opposto al secondo, la seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6).
6. 6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente le fasi di accoppiare uno strato di copertura (18) alla prima (6a) o alla seconda faccia maggiore (6b) di detta struttura interna (6), interponendo un film reticolare (19) poliuretanico tra detto strato di copertura (18) e la detta faccia maggiore (6a) (6b) da ricoprire, e riscaldare detto film reticolare (19) fino a raggiungere una temperatura prestabilita, in cui il film reticolare (19) poliuretanico fissa stabilmente detto strato di copertura (18) alla detta faccia maggiore (6a) (6b) da ricoprire.
7. 7. Macchina (2) configurata in modo da realizzare un fondello imbottito di protezione (5) atto ad essere associato ad un indumento sportivo (1); detto fondello imbottito di protezione (5) essendo provvisto di una struttura interna (6) di protezione multistrato che comprende ameno due strati sovrapposti accoppiati tra loro e presenta, da bande opposte, una prima (6a) ed una seconda faccia maggiore (6b), una delle quali presenta una prima forma superficiale prestabilita, mentre l’altra faccia presenta una seconda forma superficiale prestabilita; detta macchina (20) essendo caratterizzata dal fatto di comprendere: â— primo stampo formatore (9) strutturato per alloggiare una falda multistrato (11), che presenta una prima (11a) ed una seconda superficie piana (11b) opposte tra loro, ed à ̈ disposta sostanzialmente parallela ad un piano di taglio (A) prestabilito; detto primo stampo formatore (9) essendo provvisto di due carcasse (9a)(9b), una delle quali presenta una faccia maggiore sulla quale à ̈ ricavata un’area concava (12) sagomata in modo tale da formare una impronta che ricalca sostanzialmente in negativo la seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da realizzare, mentre l’altra carcassa presenta una faccia maggiore provvista di almeno una porzione convessa (13) sagomata in modo tale da formare una porzione che ricalca sostanzialmente in positivo la seconda forma superficiale prestabilita della struttura (6) da ottenere; â— di movimentazione (25) configurati per spostare almeno una di dette carcasse (9a)(9b) verso l’altra carcassa (9b)(9a) lungo un prima direzione (D) ortogonale al detto piano di taglio (A) in modo tale che detta porzione convessa (13) comprima localmente detta prima superficie maggiore (11a) della falda multistrato (11) in modo da causare una deformazione/espansione elastica prestabilita della falda multistrato (11) all’interno di detta area concava (12); â— una unità di taglio (23) configurata in modo da tagliare la falda multistrato (11) deformata lungo il piano di taglio (A), nello spazio compreso tra dette superfici maggiori di dette carcasse (9a)(9b), così da dividere la falda multistrato (11) in due porzioni, una delle quali presenta su un primo lato la seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6).
8. 8. Macchina secondo la rivendicazione 7, comprendente: ◠un secondo stampo formatore (10) provvisto di due carcasse (10a) (10b), una delle quali presenta una area concava (14) sagomata in modo tale da formare una impronta che ricalca sostanzialmente in negativo la seconda forma superficiale prestabilita così da alloggiare la falda (11) presagomata, e la prima forma superficiale prestabilita della struttura interna (6) da realizzare, mentre l’altra carcassa presenta almeno una porzione convessa (15) sagomata in modo tale da formare una porzione che ricalca sostanzialmente in positivo la prima forma superficiale prestabilita; ◠mezzi di movimentazione (25) configurati per spostare almeno una di dette carcasse (10a)(10b) verso l’altra carcassa (10b)(10a) lungo la prima direzione (D) in modo tale che detta porzione convessa (15) comprima localmente detta seconda superficie maggiore (11b) della falda multistrato (11) in modo da causare una deformazione/espansione elastica prestabilita della falda multistrato (11) in detta area concava (14); ◠una unità di taglio configurata in modo da tagliare la falda multistrato (11) deformata lungo detto piano di taglio (A) nello spazio compreso tra dette superfici maggiori delle due carcasse (10a)(10b) del secondo stampo (10), così da dividere la falda in almeno due porzioni, una delle quali presenta sul secondo lato la prima forma superficiale prestabilita della struttura (6) e sul primo lato opposto al secondo, la seconda forma superficiale prestabilita della struttura interna (6).
9. 9. Macchina secondo la rivendicazione 8, comprendente mezzi di supporto ed avanzamento (22) configurati per supportare ed avanzare ciascun detto stampo formatore (9) (10) lungo una seconda direzione (L) parallela al detto piano di taglio (A) ed ortogonale a detta prima direzione (D) in modo tale da intersecare una lama (24) di detta unità di taglio (23) che à ̈ disposta in modo tale da eseguire, durante l’avanzamento dello stampo formatore (9) (10), un taglio su detta falda multistrato (11) lungo una linea di taglio ortogonale alla seconda direzione (L) e complanare al detto piano di taglio (A).
10. 10. Fondello imbottito di protezione (5) associabile ad un indumento sportivo (1) provvisto di una struttura interna di protezione (6) multistrato ottenuta attraverso il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6.
11. 11. Indumento sportivo (1) comprendente un fondello imbottito di protezione secondo la rivendicazione 10.