ITTV20060106A1 - Metodo di controllo di uno stampo per la produzione di manufatti in materiale plastico - Google Patents

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ITTV20060106A1
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Dario Girelli
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Description

D E S C R I Z IO N E
La presente invenzione è relativa ad un metodo di controllo di uno stampo per la produzione dì manufatti in materiale plastico.
Più in dettaglio, la presente invenzione è relativa ad un metodo di controllo di uno stampo ad iniezione per la produzione di manufatti in materiale plastico, cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.
Com'è noto, gli stampi ad iniezione sono formati essenzialmente da una prima ed una seconda carcassa in metallo di forma sostanzialmente parallelepipeda, che sono destinate ad essere portate in battuta una sull'altra in corrispondenza di una delle due facce maggiori, e sono strutturate in modo tale da formare in corrispondenza della superficie di contatto tra le stesse carcasse una camera chiusa sagomata in modo tale da ricalcare in negativo la forma del manufatto in materiale plastico da realizzare. Al centro della faccia maggiore destinata a venire a contatto con l'altra carcassa, la prima carcassa dello stampo presenta inoltre una zona o area, generalmente sporgente, sagomata in modo tale da ricalcare in negativo la forma di almeno una parte del manufatto in materiale plastico da realizzare, tradizionalmente chiamata "impronta" dello stampo.
Gli stampi ad iniezioni sono inoltre provvisti di un canale caldo per la distribuzione del materiale plastico allo stato liquido che è alloggiato sulla prima carcassa all'interno di una sede appositamente ricavata sulla seconda delle due facce maggiori della carcassa medesima, in modo tale da essere allineata con l'impronta dello stampo sopra menzionata,* ed infine di un impianto di termoregolazione della carcassa che è selettivamente in grado di raffreddare o riscaldare la prima carcassa in modo tale da mantenere, durante le operazioni di stampaggio ad iniezione, il valore della temperatura media della prima carcassa all'interno di un intervallo di tolleranza prestabilito.
Piu in dettaglio, l'impianto di termoregolazione della carcassa comprende un condotto di raffreddamento/riscaldamento che si sviluppa all'interno della prima carcassa lungo un percorso stabilito in fase di progetto; un serbatoio di accumulo all'interno del quale è atta ad essere immagazzinata una determinata quantità di liquido termoregolatore da far circolare all'interno della prima carcassa; una tubazione di mandata ed una tubazione di ritorno atte a mettere in comunicazione le due estremità del condotto di raffreddamento/riscaldamento con il serbatoio di accumulo sopra menzionato; ed una pompa di circolazione atta a far circolare il liquido termoregolatore contenuto nel serbatoio di accumulo all'interno del circuito idraulico chiuso formato dal condotto di raffreddamento/riscaldamento della carcassa e dalle tubazioni di mandata e di ritorno.
L'impianto di termoregolazione della carcassa è inoltre provvisto di un gruppo riscaldante e di un gruppo refrigerante, entrambi posizionati lungo la tubazione di mandata che porta il liquido termoregolatore dal serbatoio di accumulo verso il condotto di raffreddamento/riscaldamento della carcassa. Il gruppo riscaldante è generalmente costituito da una resistenza elettrica ed è atto a cedere calore al liquido termoregolatore in ingresso al condotto di raffreddamento/riscaldamento della carcassa, mentre il gruppo refrigerante è generalmente costituito da una unità frigorifera a pompa di calore ed è atto a sottrarre calore al liquido termoregolatore in ingresso al condotto di raffreddamento/riscaldamento della carcassa.
L'impianto di termoregolazione della carcassa è infine provvisto di una centralina elettronica di controllo dedicata che è in grado di pilotare la pompa di circolazione, il gruppo riscaldante ed il gruppo refrigerante sulla base dei segnali provenienti da una serie di sensori di temperatura posizionati nella carcassa in metallo, in modo tale da portare la temperatura della prima carcassa ad un valore prestabilito durante una fase di riscaldamento dello stampo che precede l'inizio delle operazioni di stampaggio, e poi mantenere il valore della temperatura della prima carcassa all'interno di un intervallo di tolleranza prestabilito durante il successivo utilizzo dello stampo. Utilizzo che prevede ovviamente il continuo deflusso di materiale plastico ad alta temperatura dal canale caldo verso l'impronta dello stampo, con conseguente cessione di calore e riscaldamento della prima carcassa.
Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un metodo di controllo di uno stampo per la produzione di manufatti in materiale plastico che sia in grado di rilevare l'insorgere di eventuali condizioni di funzionamento anomalo dello stampo.
Secondo la presente invenzione viene quindi proposto un metodo di controllo di uno stampo per la produzione di manufatti in materiale plastico come esplicitato nella rivendicazione 1 e preferibilmente, ma non necessariamente, in una qualsiasi delle rivendicazioni dipendenti.
La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:
- la figura 1 è una vista schematica di uno stampo per la produzione di manufatti in materiale plastico in grado di operare secondo un metodo di controllo realizzato secondo i dettami della presente invenzione; e
- la figura 2 mostra un diagramma di flusso del metodo di controllo implementato dalla centralina elettronica di controllo dello stampo illustrata in figura 1 e realizzato secondo i dettami della presente invenzione.
Con riferimento alla figura 1, con il numero 1 è indicato nel suo complesso uno stampo per la produzione di manufatti in materiale plastico mediante iniezione di materiale plastico allo stato liquido. Lo stampo 1 comprende essenzialmente una prima ed una seconda carcassa in metallo di forma sostanzialmente parallelepipeda che sono destinate ad essere portate in battuta una sull'altra in corrispondenza di una delle due facce maggiori, e sono strutturate in modo tale da formare in corrispondenza della superficie di contatto tra le carcasse una camera chiusa sagomata in modo tale da ricalcare in negativo la forma del manufatto in materiale plastico da realizzare.
Più in dettaglio, la prima carcassa in metallo, di seguito indicata con il numero 2, presenta sulla faccia maggiore destinata a venire a contatto con la seconda carcassa (non illustrata) dello stampo una zona o area centrale 2a preferibilmente, ma non necessariamente, sporgente che risulta essere sagomata in modo tale da ricalcare in negativo la forma di almeno una parte del manufatto da realizzare, di seguito chiamata impronta 2a dello stampo,
Lo stampo 1 comprende inoltre un canale caldo 3 per la distribuzione del materiale plastico allo stato liquido che risulta essere posizionato sulla carcassa 2, all'interno di una sede 2b appositamente ricavata sulla seconda faccia maggiore della carcassa 2 in modo tale da essere allineata con l'impronta 2a dello stampo, ed è strutturato in modo tale da far defluire a comando ed in modo controllato il materiale plastico verso l'impronta 2a mantenendolo sempre allo stato liquido, ed una centralina elettronica di controllo 4 principale che è in grado di pilotare il canale caldo 3 in modo tale da regolare istante per istante il deflusso del materiale plastico allo stato liquido verso l'impronta 2a dello stampo.
Più in dettaglio, la centralina elettronica di controllo 4 è atta a pilotare le resistenze elettriche {non illustrate} integrate nel canale caldo 3 in funzione dei segnali provenienti da una serie di sensori di temperatura (non illustrati) anch'essi integrati nel canale caldo 3, in modo tale da far defluire a comando ed in modo controllato il materiale plastico verso l'impronta 2a mantenendolo sempre allo stato liquido.
Lo stampo 1 è inoltre provvisto di un impianto di termoregolazione 5 della carcassa che è selettivamente in grado di raffreddare o riscaldare la porzione della carcassa 2 nell'intorno dell'impronta 2a dello stampo, in modo tale da mantenere, durante le operazioni di stampaggio ad iniezione, il valore della temperatura media dell'impronta 2a medesima all'interno di un intervallo di tolleranza prestabilito nell'intorno di una temperatura di riferimento determinata, preferibilmente, ma non necessariamente, coincidente con la temperatura di solidificazione del materiale plastico contenuto nel canale caldo 3.
Con riferimento alla figura 1, l'impianto di termoregolazione 5 comprende essenzialmente un condotto di raffreddamento/riscaldamento 6 che si sviluppa all'interno della carcassa 2 nell'intorno della sede 2b della carcassa 2 che ospita il canale caldo 3 e nell'intorno dell'impronta 2a dello stampo; un serbatoio 7 di accumulo all'interno del quale è atta ad essere immagazzinata una determinata quantità di liquido termoregolatore da far circolare all'interno della carcassa 2; un circuito idraulico di mandata 8 ed un circuito idraulico di ritorno 9 atti a mettere in comunicazione il serbatoio 7 con le due estremità del condotto di raffreddamento/riscaldamento 6; ed una pompa di circolazione 10 preferibilmente, ma non necessariamente, a portata variabile, la quale è atta a far circolare il liquido termoregolatore contenuto nel serbatoio 7 all'interno del circuito idraulico chiuso formato dal condotto di raffreddamento/riscaldamento 6 e dai circuiti idraulici di mandata 8 e di ritorno 9,
Più in dettaglio, la pompa di circolazione 10 è atta a far circolare il liquido termoregolatore contenuto nel serbatoio 7 lungo il circuito idraulico di mandata 8, fino a raggiungere il condotto di raffreddamento/riscaldamento 6 della carcassa 2, e poi lungo il circuito idraulico di ritorno 9 fino a raggiungere nuovamente il serbatoio 7.
Con riferimento alla figura 1, l'impianto di termoregolazione 5 comprende, inoltre, un gruppo refrigerante 11 ed un gruppo riscaldante 12, entrambi posizionati lungo il circuito idraulico di mandata 8, ed una centralina elettronica di controllo 13 ausiliaria la quale è in grado di pilotare la pompa di circolazione 10, il gruppo refrigerante 11 ed il gruppo riscaldante 12 sulla base dei segnali provenienti da una serie di sensori di temperatura (non illustrati) posizionati nella carcassa 2,
Più in dettaglio, il gruppo refrigerante 11 è in grado, a comando, di sottrarre calore dal liquido termoregolatore che fluisce attraverso lo stesso circuito idraulico di mandata 8, in modo tale che la temperatura del liquido termoregolatore in ingresso al condotto di raffreddamento/riscaldamento 6 della carcassa 2 sia inferiore alla temperatura del liquido termoregolatore presente all'interno del serbatoio 7, mentre il gruppo riscaldante 12 è in grado, a comando, di cedere calore al, e quindi riscaldare il, liquido termoregolatore che fluisce attraverso lo stesso circuito idraulico di mandata 8, in modo tale che la temperatura del liquido termoregolatore in ingresso al condotto di raffreddamento/riscaldamento 6 sia superiore alla temperatura del liquido termoregolatore presente all'interno del serbatoio 7.
La centralina elettronica di controllo 13 è invece atta a pilotare la pompa di circolazione 10, il gruppo refrigerante 11 ed il gruppo riscaldante 12 sulla base dei segnali provenienti dai sensori di temperatura (non illustrati) posizionati nella carcassa 2, in modo tale da portare la temperatura della carcassa 2 ad un valore prestabilito durante una fase di riscaldamento dello stampo 1 che precede l'inìzio delle operazioni di stampaggio, e poi mantenere il valore della temperatura della carcassa 2 all'interno di un intervallo di tolleranza prestabilito durante il successivo utilizzo dello stampo. Utilizzo che prevede ovviamente il continuo deflusso di materiale plastico ad alta temperatura dal canale caldo 3 verso l'impronta 2a dello stampo, con conseguente cessione di calore e riscaldamento della carcassa 2.
In aggiunta a quanto sopra scritto, la centralina elettronica di controllo 13 è in grado inoltre di rilevare istante per istante la potenza elettrica assorbita dalla pompa di circolazione 10, dal gruppo refrigerante 11 e dal gruppo riscaldante 12 in modo tale da poter determinare istante per istante il valore della potenza elettrica complessiva assorbita dall'impianto di termoregolazione 5 e poi di comunicare tali valori alla centralina elettronica di controllo 4 principale.
Da quanto sopra descritto è opportuno precisare che la centralina elettronica di controllo 13 ausilìaria può essere costituita da un modulo di controllo compreso ossia integrato direttamente all'interno della centralina elettronica di controllo 4 principale. Tale integrazione consente vantaggiosamente di pilotare lo stampo 1 attraverso una unica centralina di controllo.
Il canale caldo 3, la pompa di circolazione 10, il gruppo refrigerante il ed il gruppo riscaldante 12 sono dispositivi già ampiamente conosciuti nel settore degli stampi ad iniezione e non verranno ulteriormente descritti.
Preferibilmente, ma non necessariamente, l'impianto di termoregolazione 5 è inoltre provvisto di una valvole parzializzatrice 14 ad azionamento elettrico, che è posizionata lungo il circuito idraulico di mandata 8, immediatamente a monte del condotto di raffreddamento/riscaldamento 6, ed è atta a regolare istante per istante il valore del flusso del liquido termoregolatore in ingresso al condotto di raffreddamento/riscaldamento 6 sulla base dei segnali provenienti dalla centralina elettronica di controllo 13.
Il metodo di controllo dello stampo 1 verrà ora descritto con riferimento al diagramma di flusso mostrato nella figura 2 supponendo che lo stampo 1 stia attuando le operazioni di iniezione e stampaggio ,
Inizialmente, la centralina elettronica di controllo 4 principale calcola ad ogni istante ti il valore istantaneo della potenza elettrica PEl(ti) assorbita dal canale caldo 3 (blocco 100) durante le operazioni di iniezione e stampaggio e, contestualmente, riceve in ingresso il valore istantaneo della potenza elettrica PE2(ti), la quale è calcolata dalla centralina elettronica di controllo 13 ausiliaria ed indica la potenza elettrica assorbita dall'impianto di termoregolazione 5, in particolare dal gruppo riscaldante 12 ausiliario e/o dal gruppo refrigerante 11 (blocco 110).
Sulla base dei valori istantanei della potenza elettrica PEI(ti) assorbita dal canale caldo 3 la centralina elettronica di controllo 4 è in grado di determinare l'andamento temporale della potenza elettrica PEI (t) corrispondente all'andamento energetico del canale caldo 3. Analogamente al suddetto calcolo, sulla base dei valori istantanei della potenza PE2(ti) assorbita dal impianto di termoregolazione 5, la centralina elettronica di controllo 4 principale determina l'andamento temporale della potenza PE2 (t) corrispondente all'andamento energetico dell'impianto di termoregolazione 5 stesso.
In seguito alla determinazione degli andamenti delle potenze elettriche assorbite PEl(t) e PE2(t), la centralina elettronica di controllo 4 principale calcola, ad ogni istante ti, uno scostamento ossia una differenza ΔΡΕ tra le potenze assorbite PEI(ti) e PE2(ti) assorbite, implementando la relazione ΔΡΕ(ti)=PE1 (ti)-PE2(ti) (blocco 120) e confronta tale differenza ΔΡΕ(ti) con uno scostamento campione corrispondente ad un valore APC(ti) relativo ad un andamento campione APC{t) prestabilito (blocco 130). Nella fattispecie, nell'esempio illustrato l'andamento campione prestabilito ÙPC(t) corrisponde alla differenza tra gli andamenti campione di una prima ed una seconda potenza Pel(t) e Pc2(t), in cui l'andamento campione relativo alla prima potenza campione Pel corrisponde ad un andamento temporale della potenza elettrica assorbita dal canale caldo 3 in condizioni di corretto funzionamento dello stampo 1, mentre l'andamento campione della seconda potenza Pc2 corrisponde all'andamento della potenza elettrica assorbita dall'impianto di termoregolazione 5 in condizioni di corretto funzionamento dello stampo 1 stesso.
In altri termini, ad ogni istante ti il valore campione prestabilito APC(ti) corrisponde allo scostamento previsto tra le potenza assorbita dal canale caldo 3 e la potenza assorbita dall'impianto di termoregolazione 5 in condizioni di corretto funzionamento del stampo 1 ed, in particolare, in assenza di anomalie nel canale caldo e/o nell'impianto di termoregolazione 5 e/o da eventi esterni quali ad esempio perdite di materiale plastico dal canale caldo 3 o perdite del liquido di raffreddamento .
È opportuno precisare quindi che le potenze campione Pel(ti) e Pc2{ti) ed i rispettivi andamenti temporali Pel(t) e Pc2(t) possono essere determinati e quindi memorizzati nella centralina elettronica di controllo 4 durante dei test operativi eseguiti sullo stampo 1 nelle suddette condizioni di corretto funzionamento del canale caldo 3 e dell'impianto di termoregolazione 5.
Nel caso in cui lo scostamento ossia la differenza ΔΡΕ (ti) tra le potenze assorbite sia uguale al valore APC(ti) prestabilito (uscita SI dal blocco 130}, la centralina elettronica di controllo 4 rileva una condizione di corretto funzionamento dello stampo 1 (blocco 140), mentre viceversa se la differenza APE(ti) tra le potenze assorbite è diversa dal valore campione prestabilito ΔPC(ti) (uscita NO dal blocco 130) , la centralina elettronica di controllo 4 rileva una condizione di malfunzionamento dello stampo 1 (blocco 150).
In questo caso la centralina elettronica 4 è in grado di segnalare tale condizione di malfunzionamento ad esempio attraverso un monitor di visualizzazione oppure può trasmettere tale informazione ad una unità di elaborazione remota (non illustrata) collegata alla centralina elettronica di controllo 4 attraverso una sistema di comunicazione dati (non illustrato}.
Una volta rilevato il malfunzionamento dello stampo 1, la centralina elettronica di controllo 4 provvede ad individuare la causa che ha determinato tale malfunzionamento, ossia discrimina in funzione della potenze PEI (ti) e PE2(ti) calcolate una condizione anomala di funzionamento della canale caldo 3 rispetto ad una condizione anomala di funzionamento verificata nell'impianto di termoregolazione 5.
In particolare in questa fase, la centralina elettronica di controllo 4 verifica se si è manifestato uno scostamento tra la potenza PEI(ti) assorbita dal canale caldo 3 e la rispettiva potenza campione Pel(ti) (blocco 160).
In particolare, se risulta essere soddisfatta la relazione PEI (ti)>Pcl(ti) corrispondente ad un aumento della potenza elettrica PEI(t) rispetto al suo valore campione Pel(ti) (Uscita SI dal blocco 160) allora la centralina elettronica di controllo 4 verifica se si è manifestato o meno uno scostamento anche della potenza PE2(ti) assorbita dall'impianto di termoregolazione 15 (blocco 170}.
Nella fattispecie viene verificata la seguente relazione PE2(ti)<Pc2{ti} (blocco 170) corrispondente ad una diminuzione della potenza assorbita PE2(ti) dall'impianto di termoregolazione 15 rispetto al rispettivo valore campione Pc2(ti).
In caso positivo (uscita SI dal blocco 170) ovvero se PE2 (ti)<Pc2(ti) allora la centralina elettronica di controllo 4 rileva una condizione anomala di funzionamento dell'impianto di termoregolazione 15 e la segnala nel modo sopra descritto.
In caso negativo invece (uscita NO dal blocco 170), ovvero se PE2(ti)=Pc2(ti) allora la centralina elettronica di controllo 4 rileva una condizione anomala di funzionamento dello stampo 1 derivante da un evento esterno quale ad esempio una perdita di materiale dalla canale caldo, oppure .una perdita di liquido di raffreddamento dello stampo(blocco 190).
Se invece il confronto effettuato nel blocco 160 ha un esito negativo ed in particolare se viene verificato che PEl<Pcl (Uscita NO dal blocco 160), corrispondente ad una diminuzione della potenza elettrica PEI assorbita dalla canale caldo 3 rispetto al rispettivo andamento campione Pel allora la centralina elettronica di controllo 4 provvede a verificare se è soddisfatta la relazione PE2>Pc2, ossia verifica se è in corso un aumento della potenza elettrica PE2 assorbita dall'impianto di termoregolazione 15 (blocco 200).
In caso positivo, ossìa se PE2(ti)>Pc2(ti) (Uscita SI dal blocco 200) la centralina elettronica di controllo 4 rileva una condizione anomala di funzionamento del canale caldo 3, mentre in caso negativo, ed in particolare, se viene verificato PE2=Pc2 (Uscita NO dal blocco 190) la centralina elettronica di controllo 4 rileva una condizione anomala di funzionamento dello stampo 1 associata ad un evento esterno quale ad esempio una perdita di materiale dalla canale caldo, oppure una perdita di liquido di raffreddamento dello stampo(blocco 190).
Il metodo sopra descritto è estremamente vantaggioso in quanto consente di rilevare in modo semplice una condizione di malfunzionamento dello stampo 1, e contestualmente distingue se tale malfunzionamento è causato da una anomalia dell'impianto di termoregolazione 5 o da una anomalia verificatasi nel canale caldo 3 o da un'anomalia relativa ad un evento esterno.
Risulta infine chiaro che allo stampo 1 qui descritto ed illustrato possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

Claims (7)

  1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo di controllo di uno stampo {1} per la produzione di manufatti in materiale plastico,· detto stampo (1) comprendendo una carcassa (2) in metallo provvista di una impronta (2a) sagomata in modo tale da ricalcare in negativo la forma di almeno una parte del manufatto da realizzare, un canale caldo (3) per la distribuzione del materiale plastico allo stato liquido il quale è posizionato sulla detta carcassa (2) ed è strutturato in modo tale da far defluire a comando ed in modo controllato il materiale plastico verso detta impronta (2a), ed un impianto dì termoregolazione {5} il quale è in grado di raffreddare o riscaldare la detta carcassa (2); detto metodo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere la fasi di: - calcolare la potenza (PEI(ti)) assorbita dal detto canale caldo (3); - calcolare la potenza (PE2(ti)) assorbita dal detto impianto di termoregolazione (5),-calcolare lo scostamento (ΔΕΡ) tra la potenza assorbita (PEI(ti)) dal detto canale caldo (3) e la potenza assorbita {PE2{ti)) dall'impianto di termoregolazione (5); rilevare una condizione di malfunzionamento del detto stampo (1) quando detto scostamento (ΔΕΡ) risulta diverso da uno scostamento campione (ΔΕΟ) prestabilito .
  2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1 comprendente le fasi di: - stabilire una potenza campione (Pel(t)) assorbita dal detto canale caldo (3) in condizioni di corretto funzionamento del detto stampo {1}; - stabilire una potenza campione (Pc2(t)) assorbita dal detto impianto di termoregolazione (5) in condizioni di corretto funzionamento del detto stampo (1); - determinare detto scostamento campione prestabilito (AEC) in funzione delle dette potenze campione (Pel (t)} e (Pc2(t)).
  3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2 comprendente la fase di individuare una condizione anomala di funzionamento del detto impianto di termoregolazione (5) del detto stampo (1) quando si verifica una prima condizione in cui la potenza (PEI (ti)} assorbita dal detto canale caldo (3) è maggiore della rispettiva potenza campione (Pel(ti}) assorbita dal detto canale caldo (3) stesso, e si verifica una seconda condizione in cui la potenza assorbita (PE2(ti)) dal detto impianto di termoregolazione (5) è minore della rispettiva potenza campione (Pc2(ti)) assorbita dall'impianto di termoregolazione (5) stesso.
  4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 2 o 3 comprendente la fase di individuare una condizione anomala di funzionamento del detto canale caldo (3) del detto stampo (1) quando si verifica una terza condizione in cui la potenza (PEI(ti)) assorbita dal detto canale caldo (3) è minore della rispettiva potenza campione (Pel) assorbita dal detto canale caldo (3) stesso, e si verifica una quarta condizione in cui la potenza assorbita {PE2(ti)) dal detto impianto di termoregolazione (5) è maggiore della rispettiva potenza campione (Pc2) assorbita dall'impianto di termoregolazione (5) stesso.
  5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 4, comprendente la fase di individuare una condizione anomala di funzionamento derivante da un evento esterno allo stampo (1) quando si verifica una quinta condizione in cui la potenza {PEI (ti)) assorbita dal detto canale caldo (3) è diversa della rispettiva potenza campione (Pel) assorbita dal detto canale caldo (3) stesso, e si verifica una sesta condizione in cui la potenza assorbita (PE2(ti)) dal detto impianto di termoregolazione (5) è sostanzialmente uguale alla rispettiva potenza campione (Pc2) assorbita dall'impianto di termoregolazione (5) stesso.
  6. 6. Centralina elettronica di controllo (4,13) di uno stampo {1} per la produzione dì manufatti in materiale plastico caratterizzata dal fatto di implementare un metodo come indicato in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5.
  7. 7. Prodotto software caricabile nella memoria di una centralina elettronica di controllo (4,13) e progettato per implementare, quando eseguito, il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5.
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