ITTO20130024A1 - Gruppo cuscinetto-mozzo di peso leggero e procedimenti per il suo assemblaggio - Google Patents

Description

Descrizione a corredo di una domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo: GRUPPO CUSCINETTO-MOZZO DI PESO LEGGERO E PROCEDIMENTI PER IL SUO ASSEMBLAGGIO

DESCRIZIONE

Settore Tecnico dell’Invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un gruppo cuscinetto-mozzo di peso leggero di peso leggero per una ruota di un veicolo a motore. L’invenzione si riferisce, inoltre, a procedimento per l’assemblaggio di tale gruppo.

Tecnica Nota

Nell’industria automobilistica vi à ̈ una domanda sempre crescente in termini di riduzione di peso della componentistica degli autoveicoli al fine di ridurre i consumi di carburante e le emissioni di scarico. Al fine di ridurre il peso complessivo della ruota e, in particolare della massa rotante, in anni recenti sono stati proposti gruppi cuscinetto-mozzo aventi un anello flangiato girevole composto da due materiali diversi, congiunti insieme in un pezzo singolo. In tali anelli, un nucleo tubolare fatto di un primo materiale a tenacità elevata, quale l’acciaio per cuscinetti, forma le piste di rotolamento; un secondo materiale leggero, quale un metallo leggero, forma la parte restante dell’anello, inclusa una flangia esterna per il montaggio della ruota.

In alcuni casi, l’accoppiamento tra il nucleo d’acciaio e la flangia più leggera à ̈ realizzato per accoppiamento di forma con interferenza. Tali accoppiamenti non sempre si rivelano durevoli nel tempo, soprattutto dopo un uso prolungato. Infatti, i diversi coefficienti di dilatazione termica dell’acciaio e dell’alluminio tendono a causare il distacco dei due materiali. In altri casi l’accoppiamento à ̈ ottenuto sovrastampando o colando il materiale leggero, ad esempio una lega dell’alluminio, sul nucleo tubolare d’acciaio. Per evitare o limitare movimenti relativi tra i due materiali, negli anelli di questo tipo i due materiali sono congiunti con superfici di interfaccia di forma complessa, al fine di realizzare dei sottosquadri che si comportano come incastri tra i due materiali. Si veda, ad esempio, la pubblicazione brevettuale WO 2008/147284 A1. I costi di produzione degli anelli realizzati con tale tecnologia sono piuttosto elevati.

Sintesi dell’Invenzione

La presente invenzione si prefigge quindi lo scopo di realizzare un gruppo cuscinetto mozzo di peso ridotto, affrontando in via principale il problema di realizzare una connessione meccanica affidabile tra due materiali diversi componenti il mozzo, ottimizzando i costi di produzione.

Per il conseguimento degli scopi sopra enunciati, l’invenzione propone di realizzare un gruppo cuscinetto-mozzo avente le caratteristiche definite nella rivendicazione 1. Secondo un altro aspetto, l’invenzione propone un procedimento di assemblaggio come definito nella rivendicazione 8. Forme di attuazione preferenziali dell’invenzione sono definite nelle rivendicazioni dipendenti.

Breve Descrizione dei Disegni

Alcune forme di attuazione preferenziali ma non limitative dell’invenzione sono descritte qui di seguito; si fa riferimento ai disegni allegati, in cui:

- la figura 1 Ã ̈ una vista schematica in sezione assiale di un gruppo cuscinetto-mozzo secondo una forma di realizzazione esemplificativa della presente invenzione;

- la figura 2 Ã ̈ una vista prospettica sezionata di un mozzo flangiato, facente parte del gruppo della figura 1, con due anelli di cuscinetto fissati al mozzo;

- la figura 3 Ã ̈ una vista in sezione assiale del mozzo flangiato;

- le figure 4, 6, 7 e 8 sono viste in sezione che illustrano fasi di assemblaggio del gruppo cuscinetto-mozzo;

- la figura 5 à ̈ una vista ingrandita di un dettaglio indicato con “V†nelle figure 4 e 7.

Descrizione Dettagliata

Un esempio di un gruppo cuscinetto-mozzo realizzato secondo l'invenzione à ̈ illustrato in sezione assiale nella Figura 1.

Il gruppo comprende un mozzo 30 di un materiale metallico leggero, preferibilmente in lega d’alluminio, ed un'unità cuscinetto 20 avente una doppia corona di elementi volventi.

L’unità cuscinetto comprende un anello esterno 21 con due piste di rotolamento esterne per accogliere una prima corona 22 e una seconda corona 23 di elementi di rotolamento, in questo esempio sfere. L'unità cuscinetto comprende inoltre un anello tubolare interno 24 che presenta una prima pista di rotolamento 25, assialmente esterna, per la prima corona 22 di elementi di rotolamento. Una seconda pista di rotolamento interna 26, per la corona di elementi di rotolamento assialmente interna 23, à ̈ formata su un anello interno 27 realizzato separatamente dall’anello tubolare 24. L'anello interno 27 à ̈ realizzato separatamente per consentire alla seconda corona 23 di elementi di rotolamento di essere inserita nell'unità cuscinetto dopo che l'anello esterno 21 à ̈ stato montato sulla prima corona 22. L'anello interno 27 à ̈ montato su un prolungamento assiale 28 dell'anello tubolare interno 24. Un’estremità assialmente interna del prolungamento assiale 28 viene deformata a freddo per rollatura orbitale, in una direzione radialmente esterna; si ottiene così un bordo rollato 29, deformato plasticamente, che blocca assialmente l’anello interno 27.

Il gruppo cuscinetto-mozzo definisce un asse centrale di rotazione x ed à ̈ destinato a montare girevolmente una ruota (non illustrata) di un veicolo a motore attorno all’asse x. In tutta la presente descrizione e nelle rivendicazioni, termini ed espressioni che stanno ad indicare posizioni e direzioni quali ad esempio "radiale", "assiale", “trasversale†, sono da intendersi riferiti all'asse di rotazione x. Espressioni quali "assialmente interno" (o “inboard†) e "assialmente esterno" (o “outboard†) si riferiscono invece alla condizione montata sul veicolo.

Il mozzo 30 (illustrato isolatamente nella figura 3) forma, in un pezzo singolo di materiale metallico leggero, una porzione cilindrica 31 che si estende in una direzione assiale, ed una flangia 32 che si estende in una direzione radialmente esterna da un’estremità assialmente esterna 33 della porzione cilindrica 31.

Il mozzo 30 può essere formato ad esempio per fusione o per forgiatura. Esempi di leghe d’alluminio adatte a costituire il mozzo includono, senza essere limitati a queste, le seguenti: 6061 T6, 6082 T6 o T5, A 356 T6, 43500 T6. Una volta ottenuta la forma desiderata, il mozzo può essere assoggettato ad un ciclo termico, preferibilmente un ciclo termico T6, che permette di migliorare le proprietà meccaniche del materiale in lega d’alluminio. In alternativa, il mozzo può essere sottoposto ad un trattamento termico di indurimento per precipitazione.

La flangia 32 serve per montare una ruota del veicolo. Nella flangia possono essere ottenuti quattro/cinque fori assiali 34 in posizioni angolarmente equidistanziate attorno all’asse x. I fori 34 sono atti ad accogliere una corrispondente pluralità di elementi di fissaggio (non illustrati), ad esempio viti, per il fissaggio della ruota. La flangia 32 presenta una superficie radiale assialmente interna 35, destinata in uso ad essere rivolta verso il veicolo, ed una faccia radiale assialmente esterna 36, costituente una superficie d’appoggio piana per un rotore freno (non illustrato) e/o per la ruota. Il mozzo 30 può inoltre formare un’appendice assiale tubolare 37 che sporge dal lato assialmente esterno, atta a facilitare il centraggio della ruota. Con 38 sono indicate cavità di alleggerimento, opzionali, formate nella flangia 32.

La porzione cilindrica 31 presenta una superficie cilindrica radialmente esterna 39 che viene introdotta nell’anello tubolare interno 24, come descritto più avanti.

Nella forma di realizzazione qui illustrata, la porzione cilindrica 31 à ̈ di forma tubolare, e presenta, in questo esempio, una cavità cilindrica interna 40 estesa assialmente. Nella particolare forma di realizzazione illustrata, la cavità interna 40 à ̈ passante. In altre forme di attuazione, in funzione del tipo di ruota da montare (ad es. motrice o condotta), la cavità 40 può essere chiusa. In forme di attuazione ancora diverse, la porzione cilindrica 31 può essere internamente piena, cioà ̈ priva della cavità 40.

Secondo una prima forma di attuazione del procedimento, un mozzo 30 viene orientato disponendo la porzione cilindrica 31 verticalmente, con l’estremità assialmente interna rivolta verso l’alto (figura 4). Sulla porzione cilindrica 31 si infila l’anello tubolare interno 24 che forma la pista di rotolamento 25 per la corona di elementi volventi 22. Preferibilmente l’anello tubolare interno 24 à ̈ fatto di acciaio per cuscinetti. L’anello tubolare 24 presenta una cavità cilindrica assiale 42 radialmente interna, una superficie radiale 43 ad una estremità assialmente esterna, e il prolungamento assiale 28 avente un’estremità tubolare assialmente interna 29a, inizialmente dritta. Il prolungamento assiale 28 ha una superficie cilindrica esterna 44 raccordata ad uno spallamento radiale 45 il quale à ̈ rivolto in direzione assialmente interna.

L’anello tubolare 24 viene spinto lungo la porzione cilindrica 31 del mozzo fino a portare la superficie radiale 43 assialmente esterna in battuta contro il lato assialmente interno 35 della flangia 32.

Come rappresentato schematicamente nella vista ingrandita della figura 5, un interstizio cilindrico 46 à ̈ individuato tra la superficie cilindrica esterna 39 del mozzo e la cavità cilindrica assiale 42 dell’anello tubolare 24. Lo spessore radiale dell’interstizio 46 à ̈ può variare in funzione di diversi fattori. Per la forma di attuazione qui descritta, che prevede l’introduzione di un materiale brasante nell’interstizio 46, sono stati ottenuti risultati sperimentali incoraggianti interstizi cilindrici aventi uno spessore radiale compreso tra circa 70 e circa 100 micron. Questo intervallo à ̈ puramente indicativo; il procedimento può essere implementato anche con spessori radiali maggiori.

Preferibilmente l’interstizio cilindrico 46 à ̈ chiuso o sigillato all’estremità assialmente esterna (figura 5), per effetto del contatto tra la cavità cilindrica 42 dell’anello tubolare 24 e la superficie cilindrica esterna 39 del mozzo. Nell’esempio illustrato, la cavità cilindrica 42 à ̈ realizzata con una porzione assialmente esterna 42a di diametro tale da richiedere un accoppiamento ad interferenza radiale con la superficie cilindrica esterna 39 del mozzo, ed una porzione assialmente più interna 42b di diametro leggermente maggiore del diametro della porzione 42a. Più in particolare, la porzione 42a, assialmente più vicina alla flangia 32, à ̈ accoppiata con interferenza radiale con un primo tratto 39a, assialmente più esterno, della superficie cilindrica esterna 39 del mozzo; una porzione 42b della cavità 42, assialmente più lontana dalla flangia 32, ha un diametro interno maggiore del diametro esterno di un secondo tratto 39b, assialmente più interno, della superficie cilindrica esterna 39. Questo secondo tratto 39b à ̈ radialmente affacciato e distanziato dalla porzione 42b di diametro maggiore e individua con questa porzione 42b, più larga, l’interstizio cilindrico 46.

In una forma di realizzazione diversa, l’interstizio cilindrico 46 à ̈ creato riducendo il diametro esterno di un tratto assialmente interno della superficie cilindrica esterna 39 della porzione tubolare 31; in una forma di realizzazione ancora diversa, l’interstizio cilindrico 46 à ̈ creato in parte riducendo il diametro esterno di un tratto assialmente interno della superficie cilindrica esterna 39 della porzione tubolare 31, e in parte creando una porzione 42b allargata nella cavità 42 e radialmente affacciata al suddetto tratto di diametro esterno ridotto della superficie cilindrica esterna 39.

L’interstizio 46 à ̈ aperto alla sua estremità assialmente interna, rivolta verso l’alto nell’esempio delle figure 4-7. Quindi si introduce nell’interstizio 46, attorno alla porzione cilindrica 31 del mozzo, un materiale legante. In una forma di attuazione del procedimento, il materiale legante à ̈ un materiale brasante avente una temperatura di fusione inferiore sia alla temperatura di ricottura della lega metallica di cui à ̈ fatto il mozzo, e sia alla temperatura di rinvenimento dell’acciaio costituente l’anello tubolare 24. Quale materiale brasante si possono ad esempio utilizzare leghe brasanti. Il materiale brasante può essere in forma di foglio anulare o ad anello.

Il materiale brasante viene quindi scaldato e fatto fondere, ad esempio applicando un induttore a bobina (non illustrato) attorno all’anello tubolare 24. A seconda delle caratteristiche del materiale brasante e dello spessore radiale dell’interstizio 46, il materiale brasante fuso cola per gravità e penetra per capillarità nell’interstizio, riempiendolo. Il materiale brasante quindi si raffredda e solidifica, creando così una giunzione meccanica salda all’interfaccia tra il mozzo e l’anello tubolare 24.

E’ preferibile che la superficie d’acciaio della cavità cilindrica 42 non sia rettificata, in quanto un certo grado di scabrosità aumenta l’aderenza tra l’acciaio e il materiale di apporto brasante.

Leghe brasanti adatte al procedimento per la giunzione dell’acciaio e della lega d’alluminio, sono, ad esempio:

- “509 Strongset†, commercializzato dalla ditta ESAB; temperatura di brasatura = 265°C, resistenza a trazione circa 200 MPa;

- “Al Solder 500†commercializzato dalla Harris Product Group; temperatura di brasatura = 199°C, resistenza a trazione 135 MPa circa;

- “Nocolok†, commercializzato dalla Solvay Chemicals; temperatura di brasatura = 613°C, resistenza a trazione 240 MPa circa.

Prove sperimentali effettuate dalla Richiedente hanno evidenziato ottimi risultati in termini di resistenza meccanica, ed assenza totale di problemi di stabilità termica durante la vita del gruppo cuscinetto-mozzo.

Il secondo anello di cuscinetto interno 27, che presenta la pista di rotolamento 26 radialmente interna per la corona di elementi volventi assialmente interna 23, viene quindi infilato sul prolungamento assiale 28 dell’anello tubolare 24, precisamente sulla superficie cilindrica esterna 44. L’anello interno 27, che può essere un anello di cuscinetto interno di tipo tradizionale, viene portato ad attestarsi assialmente contro lo spallamento 45 dell’anello tubolare 24. Allo scopo di migliorare ulteriormente il bloccaggio circonferenziale reciproco tra gli anelli 24 e 27, l’anello interno 27 può essere montato con interferenza radiale sulla superficie cilindrica 44 dell’anello tubolare 24. In tale condizione (figura 6), l’estremità 29a dell’anello tubolare 24 sporge assialmente, almeno in parte, oltre una superficie radiale o faccia terminale 27a dell’anello interno 27 rivolta in una direzione assialmente interna.

L’estremità tubolare 29a (figura 7) viene quindi deformata a freddo per rollatura orbitale, in una direzione radialmente esterna. Si ottiene così il bordo rollato 29, deformato plasticamente, che blocca assialmente l’anello interno 27 contro lo spallamento 45 dell’anello tubolare 24 e precarica assialmente l’intera unità cuscinetto 20.

Le persone esperte nel settore riconosceranno che la fase di rollatura orbitale viene effettuata dopo una serie di fasi di assemblaggio dell’unità cuscinetto nella quale il mozzo 30 viene integrato; tali passaggi, che precedono la fase di rollatura orbitale, prevedono di sistemare preliminarmente la corona di elementi di rotolamento 22 dal lato assialmente esterno o lato outboard attorno all’anello tubolare 24, quindi di applicare l’anello di cuscinetto radialmente esterno 21, poi inserire la corona di elementi di rotolamento 23 dal lato assialmente interno o lato inboard, dopodiché si può applicare l’anello interno 27 e infine effettuare la rollatura orbitale.

Opzionalmente, la fase di brasatura può essere effettuata contemporaneamente ad un’operazione di tempra per induzione che si può eseguire per indurire la zona della pista di rotolamento 25 dell’anello tubolare 24. Lo stesso induttore, schematicamente indicato con I nella figura 4, viene così vantaggiosamente utilizzato sia per indurire la pista di rotolamento 25 e sia per causare la fusione del materiale brasante.

Secondo un’altra forma di attuazione del procedimento rappresentata nella figura 8, la fase di brasatura per congiungere il mozzo all’anello tubolare 24 può essere effettuata dopo aver preassemblato l’intera unità cuscinetto 20, completa di un anello tubolare 24, anello esterno 21, la doppia corona di elementi volventi 22, 23, e l’anello interno 27 bloccato dal bordo rollato 29 dell’anello tubolare 24. In accordo con tale forma di attuazione, l’intera unità cuscinetto 20 preassemblata viene applicata sulla porzione cilindrica 31 del mozzo. Quindi si procede, in modo del tutto analogo a quanto descritto precedentemente, applicando il materiale brasante nell’interstizio 46 individuato tra le superfici cilindriche 39 e 42, provocando la fusione del materiale brasante, e facendo solidificare il materiale fuso che riempie l’interstizio.

Secondo altre forme di attuazione del procedimento, il materiale legante à ̈ un adesivo strutturale, introdotto nell’interstizio 46 tra la superficie cilindrica esterna 39 della porzione tubolare 31 del mozzo e la cavità cilindrica 42 dell’anello tubolare 24. In tali varianti del procedimento, l’adesivo strutturale può richiedere un interstizio di spessore radiale maggiore rispetto a quanto necessario per la brasatura, ad esempio dell’ordine di circa 200 micron o più. Analogamente alle forme di attuazione precedentemente descritte, i materiali costituenti i vari componenti dell’unità possono essere i medesimi come sopra citato: Le sequenze di assemblaggio possono indifferentemente prevedere l’introduzione dell’adesivo nell’interstizio 46 così da congiungere il mozzo con un’intera unità cuscinetto già preassemblata (figura 8), oppure con il solo anello tubolare 24 (figura 4), al quale vengono poi montati successivamente gli altri componenti dell’unità cuscinetto. Anche in tali varianti, à ̈ preferibile che l’interstizio cilindrico 46 sia chiuso o sigillato all’estremità assialmente esterna, ad esempio per effetto del contatto diretto tra la cavità cilindrica 42 e la superficie cilindrica esterna 39 del mozzo, oppure grazie ad un elemento di tenuta aggiuntivo.

Quali adesivi strutturali idonei al procedimento, sono particolarmente indicate le resine polimerizzabili. È preferibile utilizzare un adesivo adatto a resistere a temperature di esercizio fino a 200°C, ad esempio un adesivo, a base di resine acriliche modificate, poliuretaniche ed epossidiche, in grado di sopportare grandi sforzi meccanici, preferibilmente sforzi di taglio compresi tra 15 e 30 MPa.

Adesivi strutturali adatti al procedimento per la giunzione dell’acciaio e della lega d’alluminio, sono, ad esempio:

- 400 NA Epoxy

- 3M DP920

- BETAMATE

- Loctite di Henkel

I tempi e le modalità di applicazione dell’adesivo, così come i livelli e gradienti di pressione e temperatura richiesti per l’indurimento o polimerizzazione dell’adesivo dipendono dal tipo di adesivo scelto. Questi accorgimenti sono noti nella tecnica e non richiedono di essere qui descritti in dettaglio.

L’adesivo che riempie l’interstizio cilindrico, una volta indurito o polimerizzato, cementa insieme il mozzo 30 e l’anello tubolare 24.

Si intende che l'invenzione non à ̈ limitata alle forme di realizzazione qui descritte ed illustrate, che sono da considerarsi come esempi del gruppo e dei procedimenti per assemblarlo; agli esperti del settore risulterà che potranno essere apportati diversi cambiamenti per ciò che riguarda forme, dimensioni, dettagli costruttivi e funzionali e la configurazione degli elementi descritti nella forma di realizzazione esemplificativa, senza esulare dall'ambito dell'invenzione così come definito nelle rivendicazioni annesse e nei loro equivalenti.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Gruppo cuscinetto-mozzo, comprendente: un mozzo (30) che forma, in un pezzo singolo di un primo materiale metallico: una porzione cilindrica (31) che si estende in una direzione assiale e presenta una superficie cilindrica esterna (39), ed una flangia (32) che si estende in una direzione radialmente esterna da un’estremità assialmente esterna (33) della porzione cilindrica (31); un’unità cuscinetto (20), comprendente: un anello esterno (21) con due piste di rotolamento esterne per accogliere una prima corona assialmente esterna (22) e una seconda corona assialmente interna (23) di elementi di rotolamento, un primo anello interno tubolare (24) di un secondo materiale metallico, che presenta una prima pista di rotolamento (25) per la prima corona (22) di elementi di rotolamento e una cavità cilindrica interna (42) estesa assialmente, e un secondo anello interno (27) che presenta una seconda pista di rotolamento (26) per la seconda corona (23) di elementi di rotolamento, il secondo anello interno (27) essendo fissato sul primo anello interno tubolare (24); un interstizio cilindrico (46) formato tra la superficie cilindrica esterna (39) del mozzo e la cavità cilindrica assiale (42) del primo anello interno tubolare (24); e un materiale legante contenuto nell’interstizio (46) e unito solidalmente alla superficie cilindrica esterna (39) del mozzo e alla cavità cilindrica assiale (42) del primo anello interno tubolare (24).
2. 2. Gruppo cuscinetto-mozzo secondo la rivendicazione 1, in cui il primo anello interno tubolare (24) presenta inoltre: una superficie radiale (43) ad una estremità assialmente esterna, attestata assialmente contro la flangia (32) del mozzo; un prolungamento assiale (28), esteso in una direzione assialmente interna, avente una superficie cilindrica esterna (44); uno spallamento radiale (45) rivolto in direzione assialmente interna e raccordato alla superficie cilindrica esterna (44); un bordo di estremità tubolare (29) deformato plasticamente in una direzione radialmente esterna contro una superficie radiale (27a) di un’estremità assialmente interna del secondo anello interno (27), così da bloccare assialmente il secondo anello interno (27) contro lo spallamento radiale (45) e precaricare assialmente l’intera unità cuscinetto (20).
3. 3. Gruppo cuscinetto-mozzo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui l’interstizio cilindrico (46) à ̈ chiuso o sigillato ad una sua estremità assialmente esterna.
4. 4. Gruppo cuscinetto-mozzo secondo la rivendicazione 3, in cui la cavità cilindrica (42) presenta una porzione (42a), assialmente più vicina alla flangia (32), accoppiata con interferenza radiale con un primo tratto (39a) della superficie cilindrica esterna (39) del mozzo, così da chiudere o sigillare l’interstizio cilindrico (46) ad una sua estremità assialmente esterna, ed una porzione (42b), assialmente più lontana dalla flangia (32), avente un diametro interno maggiore di un diametro esterno di un secondo tratto (39b) della superficie cilindrica esterna (39) del mozzo, dove il secondo tratto (39b) à ̈ assialmente più interno rispetto al primo tratto (39a), à ̈ radialmente affacciato a distanziato dalla porzione (42b) di diametro maggiore e individua con questa porzione (42b) della cavità cilindrica (42) l’interstizio cilindrico (46).
5. 5. Gruppo cuscinetto-mozzo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale legante à ̈ un adesivo strutturale.
6. 6. Gruppo cuscinetto-mozzo secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui il materiale legante à ̈ una materiale brasante.
7. 7. Gruppo cuscinetto-mozzo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo materiale metallico à ̈ una lega d’alluminio, e il secondo materiale metallico à ̈ un acciaio per cuscinetti.
8. 8. Procedimento di assemblaggio di un gruppo cuscinetto-mozzo, comprendente le fasi di: a1) predisporre un mozzo (30) che forma, in un pezzo singolo di un primo materiale metallico, una porzione cilindrica (31) che si estende in una direzione assiale e presenta una superficie cilindrica esterna (39), ed una flangia (32) che si estende in una direzione radialmente esterna da un’estremità assialmente esterna (33) della porzione cilindrica (31), a2) predisporre un primo anello di cuscinetto interno tubolare (24), fatto di un secondo materiale metallico, che presenta una prima pista di rotolamento (25) per una prima corona (22) di elementi di rotolamento e una cavità cilindrica interna (42) estesa assialmente; b) disporre detto anello tubolare (24) attorno alla porzione cilindrica (31) del mozzo così da individuare un interstizio cilindrico (46) tra la superficie cilindrica esterna (39) del mozzo e la cavità cilindrica assiale (42) dell’anello tubolare (24) c) unire solidalmente il mozzo e l’anello tubolare (24) per mezzo di un materiale legante contenuto nell’interstizio (46).
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, in cui l’interstizio (46) ha un’estremità assialmente interna aperta e la fase c) à ̈ preceduta dalla fase di introdurre il materiale legante nell’interstizio attraverso detta estremità aperta.
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui la fase c) comprende la fase di orientare il mozzo (30) disponendo la porzione cilindrica (31) con l’estremità assialmente interna rivolta verso l’alto.
11. 11. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 8 a 10, in cui il materiale legante à ̈ un materiale legante brasante e la fase c) include la fase di fondere il materiale brasante, permettere al materiale brasante fuso di riempire almeno parzialmente l’interstizio (46), e quindi far solidificare il materiale brasante in modo tale che il materiale brasante solidificato sia unito solidalmente alla superficie cilindrica esterna (39) del mozzo e alla cavità cilindrica assiale (42) del primo anello interno tubolare (24).
12. 12. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 8 a 10, in cui il materiale legante à ̈ un adesivo strutturale a base di resina polimerica e la fase c) include la fase di riscaldare l’adesivo per permettere ad esso di riempire almeno parzialmente l’interstizio (46), e quindi applicare temperatura e pressione facendo polimerizzare l’adesivo in modo tale che il materiale adesivo polimerizzato sia unito solidalmente alla superficie cilindrica esterna (39) del mozzo e alla cavità cilindrica assiale (42) del primo anello interno tubolare (24).
13. 13. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase b) include la fase di sigillare un’estremità assialmente interna dell’interstizio (46) mediante accoppiamento con interferenza radiale tra un tratto (39a) assialmente esterno della superficie cilindrica esterna (39) del mozzo ed una porzione assialmente esterna (42a) della cavità cilindrica (42).
14. 14. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase b) à ̈ preceduta dalla fase di preassemblare il primo anello interno tubolare (24) in un’unità cuscinetto (20), comprendente: un anello esterno (21) con due piste di rotolamento esterne per accogliere una prima corona assialmente esterna (22) e una seconda corona assialmente interna (23) di elementi di rotolamento, il primo anello interno tubolare (24), un secondo anello interno (27) che presenta una seconda pista di rotolamento (26) per la seconda corona (23) di elementi di rotolamento, il secondo anello interno (27) essendo montato attorno ad un prolungamento assiale (28), esteso in una direzione assialmente interna, del primo anello interno tubolare (24); due corone (22, 23) di elementi di rotolamento, un bordo di estremità tubolare (29), formato dal prolungamento tubolare (28), deformato plasticamente in una direzione radialmente esterna contro una superficie radiale (27a) di un’estremità assialmente interna del secondo anello interno (27).
15. 15. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 8 a 13, in cui la fase c) à ̈ seguita dalle fasi di assemblare il primo anello interno tubolare (24) in un’unità cuscinetto (20), comprendente: un anello esterno (21) con due piste di rotolamento esterne per accogliere una prima corona assialmente esterna (22) e una seconda corona assialmente interna (23) di elementi di rotolamento, il primo anello interno tubolare (24), un secondo anello interno (27) che presenta una seconda pista di rotolamento (26) per la seconda corona (23) di elementi di rotolamento, il secondo anello interno (27) essendo montato attorno ad un prolungamento assiale (28), esteso in una direzione assialmente interna, del primo anello interno tubolare (24); due corone (22, 23) di elementi di rotolamento, un bordo di estremità tubolare (29), formato dal prolungamento tubolare (28), deformato plasticamente in una direzione radialmente esterna contro una superficie radiale (27a) di un’estremità assialmente interna del secondo anello interno (27).
16. 16. Procedimento secondo le rivendicazioni 11 e 15, in cui nella fase c) la fase di fusione del materiale brasante avviene contemporaneamente ad un’operazione di tempra per induzione, e queste due fasi contemporanee sono effettuate mediante un induttore (I) disposto attorno alla pista di rotolamento (25) del primo anello interno tubolare (24), così da indurire la pista di rotolamento (25) e causare la fusione del materiale brasante contenuto nell’interstizio (46).