ITTO20080256A1 - "procedimento per la realizzazione di confezioni multiple e relativa confezione" - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento per la realizzazione di confezioni multiple e relativa confezione"

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell'invenzione

La presente descrizione si riferisce alle tecniche di confezionamento e riguarda in particolare le tecniche che permettono di realizzare confezioni multiple.

Descrizione della tecnica relativa

Nel settore del confezionamento, in particolare per il confezionamento di prodotti alimentari, si è affermata da molti anni la soluzione nota come "flowpack" (talvolta denominata anche form-fill-seal o ffs).

Secondo questa soluzione, documentata da una letteratura - anche brevettuale - piuttosto estesa, un foglio di materiale di incarto che si svolge da una bobina viene sagomato secondo una generale conformazione a canale (di solito aperta verso il basso) che consente 1'inserimento dei prodotti nella confezione. I rami liberi della conformazione a canale sono poi portati in accoppiamento fra loro in modo da realizzare una linea ("pinna") di sigillatura longitudinale. Lo sbozzo tubolare così formato, con i prodotti collocati al suo interno, viene quindi sottoposto a saldatura e taglio trasversale, per dare origine alle singole confezioni. Le testate saldanti provocano un appiattimento in posizioni intermedie fra i prodotti e nelle zone appiattite si formano linee di sigillatura trasversali in corrispondenza delle quali si realizza un'operazione di taglio tale da comportare la separazione delle singole confezioni.

In questo settore è avvertita da tempo l'esigenza di realizzare confezioni di questo tipo sotto forma di confezioni multiple, ad esempio sotto forma di confezioni abbinate. Queste confezioni multiple contengono più unità di prodotto destinate ad essere consumate in tempi successivi. L'utilizzatore può quindi, ad esempio, separare le due confezioni e procedere all'apertura di una delle due per consumare il prodotto o i prodotti che si trovano al suo interno. Tutto questo mentre i rimanenti prodotti rimangono confezionati in vista di un successivo consumo {anche ad una certa distanza nel tempo) e conservano intatte le loro caratteristiche proprio per il fatto di rimanere all'<'>interno di una confezione integra.

Al momento attuale, questa esigenza è soddisfatta in via primaria ricorrendo a confezioni del tipo correntemente denominato "multipack". Si tratta di confezioni costituite da più singole confezioni flowpack raggruppate ed inserire in una confezione flowpack di dimensioni maggiori.

Il procedimento di realizzazione di tali confezioni "multipack" comporta quindi di ripetere in cascata più processi di confezionamento. Oltre a ciò, una volta aperta la confezione flowpack principale, le singole confezioni flowpack che si trovano al suo interno possono disperdersi in modo indesiderato .

Un ulteriore inconveniente che tale tecnica comporta è costituito dal notevole consumo di materiale di confezionamento.

In linea di principio, sarebbe possibile realizzare confezioni multiple producendo dapprima singole confezioni flowpack, poi collegate fra loro in modo risolubile. Ad esempio, nel caso di una confezione doppia o "bi-pack", si può pensare di prendere due confezioni flowpack singole, di affiancarle fra loro e poi di collegarle ad esempio tramite una linea di colla continua o discontinua.

Realizzare in modo automatico una confezione di questo tipo è però piuttosto impegnativo. Questo anche perché in molti casi applicare l'una contro l'altra due confezioni flowpack all'interno delle quali si trova già un rispettivo prodotto, può risultare tutt'altro che facile. Ad esempio, realizzare un collegamento adesivo comporta in modo pressoché inevitabile il fatto di premere in avvicinamento le due confezioni l'una contro l'altra, e questa azione di pressione può facilmente condurre al danneggiamento dei prodotti che si trovano nelle confezioni, quando gli stessi siano abbastanza delicati, come nel caso di prodotti alimentari. Il problema diventa ancora più grave nel caso in cui i prodotti presentino geometrie piuttosto irregolari, o nel caso in cui all'interno di ciascuna delle confezioni flowpack accoppiate fra loro, si trovino una più unità di prodotto.

Per altri versi, sono già state proposte nella tecnica (si vedano, ad esempio, i documenti US-B-6 789 945 e in una certa misura, anche i documenti, US-A-2005/0109796, US-A-2006/0151351 e US-A-5 024 536) soluzioni ispirate al concetto di realizzare una confezione comprendente più sacchetti affiancati partendo da una confezione di dimensioni maggiori che viene successivamente segmentata con linee di sigillatura che suddividono la confezione di partenza in più scompartì ciascuno dei quali costituisce a sua volta una confezione indipendente.

Anche questa soluzione si scontra però con vari problemi realizzativi.

In primo luogo, le suddette linee di sigillatura possono risultare tutt'altro che facili da realizzare quando la confezione contenga già al suo interno i prodotti. In secondo luogo, le suddette linee di sigillatura possono finire per risultare piuttosto robuste nei confronti di qualunque sollecitazione a strappo diretta a separare fra loro le singole confezioni secondo le modalità descritte in precedenza. Questo fatto può comportare, ad esempio, l'esigenza di sottoporre le suddette linee di sigillatura a trattamenti di preincisione o fustellatura, destinati a facilitare la rottura in vista della separazione delle singole confezioni. Nel caso specifico in cui la confezione compartimentata per formare confezioni singole sia una confezione flowpack, esiste poi l'ulteriore problema legato al fatto che nella confezione flowpack di partenza possono residuare masse di aria suscettibili di ostacolare il successivo schiacciamento della confezione là dove si formano le linee di sigillatura destinate a realizzare la suddetta azione di compartimentazione.

Il documento US-B-7 114 309, preso come modello per il preambolo della rivendicazione 1 che segue, descrive una soluzione per realizzare simultaneamente due confezioni a sacchetto a partire da un singolo nastro di materiale in foglio inizialmente conformato a W (o a doppia U). Le suddette confezioni a sacchetto sono riempite per gravità procedendo dall'alto e chiuse con un sistema sostanzialmente assimilabile a un sistema a cerniera lampo (zip).

In modo indipendente da ogni altra considerazione, la soluzione descritta in questo documento anteriore risulta difficilmente integrabile con un processo di confezionamento mirante a realizzare confezioni di tipo flowpack, in particolare in vista del possibile inserimento dei prodotti confezionati attuato operando dal basso, secondo le modalità di funzionamento correnti delle macchine di tipo Flowpack.

Scopo e sintesi dell'invenzione

La presente invenzione si prefigge dunque lo scopo di fornire una soluzione che permetta di realizzare confezioni multiple evitando gli inconvenienti intrinseci delle soluzioni secondo la tecnica nota cui si è fatto riferimento in precedenza .

Secondo la presente invenzione, tale scopo è raggiunto grazie ad un procedimento avente le caratteristiche richiamate in modo specìfico nelle rivendicazioni che seguono. L'invenzione riguarda anche la corrispondente confezione.

Le rivendicazioni formano parte integrante dell'insegnamento tecnico qui somministrato in relazione all'invenzione.

Varie forme di attuazione del procedimento qui descritto risolvono gli inconvenienti legati ai procedimenti di realizzazione illustrati nella parte introduttiva della presente descrizione.

Varie forme di attuazione della confezione corrispondente danno origine ad una confezione multipla (ad esempio una confezione doppia} in cui le singole confezioni sono di fatto strutturalmente identiche fra loro e/o possono essere separate fra loro con un'azione dì separazione allo stesso tempo agevole e sicura, evitando ogni rischio di accidentale apertura indesiderata di una delle confezioni che vengono separate.

Breve descrizione dei disegni annessi

L'invenzione sarà ora descrìtta, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni annessi nei guali:

- le figure 1 a 6 illustrano fasi successive del procedimento qui illustrato,

- la figura 7 illustra in maggior dettaglio le caratteristiche della confezione realizzabile con il procedimento qui descritto, e

- la figura 8 rappresenta in modo schematico, in ideale in elevazione laterale di un impianto per l'attuazione del procedimento qui descritto.

Descrizione particolareggiata di esempi di attuazione

Nella seguente descrizione sono illustrati vari dettagli specifici finalizzati ad un'approfondita comprensione delle forme di attuazione. Le forme di attuazione possono essere realizzate senza uno o più dei dettagli specifici, o con altri metodi componenti materiali, etc. In altri casi, strutture, materiali o operazioni noti non sono mostrati o descritti in dettaglio per evitare di rendere oscuri i vari aspetti delle forme di attuazione.

Il riferimento ad "una forma di attuazione" nell'ambito di questa descrizione sta ad indicare che una particolare configurazione, struttura o caratteristica descritta in relazione alla forma dì attuazione è compresa in almeno una forma di attuazione. Quindi, frasi come "in una forma di attuazione", eventualmente presenti in diversi luoghi di questa descrizione non sono necessariamente riferite alla stessa forma di attuazione. Inoltre, particolari conformazioni, strutture o caratteristiche possono essere combinate in ogni modo adeguato in una o più forme di attuazione .

I riferimenti qui utilizzati sono soltanto per comodità e non definiscono dunque l'ambito di tutela o la portata delle forme di attuazione.

Nella figura 1, il riferimento numerico 10 indica un materiale di incarto in foglio con due superfici opposte 10a e 10b presentanti almeno su parte della loro estensione caratteristiche di saldabilità differenziate fra loro.

Ad esempio (gli esperti del settore apprezzeranno peraltro in modo immediato che gli stessi concetti di fondo illustrati sulla base di questo esempio, sono attuabili ricorrendo ad un'ampia pluralità di soluzioni equivalenti) il foglio 10 può essere costituito da un foglio di alluminio "accoppiato", ossia rivestito sulla superficie IOa di un materiale plastico termosaldabile (o saldabile ad ultrasuoni), quale il polietilene .

Sulla superficie 10b, il materiale di alluminio non è invece rivestito se non in -corrispondenza di una striscia 10c (cui può fare riscontro una riga omologa 10c' situata in posizione specularmente simmetrica alla linea 10c rispetto alla configurazione di piegatura di cui meglio si dirà nel seguito), là dove sul materiale di alluminio è applicata una linea di materiale plastico termosaldabile (o saldabile ad ultrasuoni) quale il polietilene. Naturalmente le linee 10c e 10c' possono essere sia continue, sia discontinue.

Ancora una volta si rammenta che l'esempio fatto in precedenza con riferimento a specifici materiali esprime un principio suscettibile di essere attuato ricorrendo a materiali diversi e/o in modo diverso. Tanto per fare un esempio, si può pensare che il foglio 10 sia costituito da materiale plastico non termosaldabile che sulla superficie IOa viene trattato con una lacca termosaldante oppure laminato con uno strato saldante, mentre invece sulla superficie 10b, solo in corrispondenza della linea di 10c {e, se presente, della linea 10c' ) viene reso termosaldante mediante applicazione di una striscia di lacca termosaldante.

In sostanza, quale che sia la soluzione adottata in termini di scelta dei materiali e/o di tecnica di collegamento adottata (termosaldatura, saldatura ad ultrasuoni, incollaggio, ecc.) : mentre la superficie IOa è collegabile con una superficie omologa, la superficie 10b resiste all'azione di collegamento con una superficie omologa, se non in corrispondenza della linea 10c (e della linea 10c', se presente).

La figura 2 fa vedere una prima operazione di sagomatura del foglio 10 (secondo una forma di attuazione, il foglio 10 è sotto forma di un nastro che si svolge da una bobina B - vedere anche la figura 8), secondo una generale configurazione ad U. Tale prima sagomatura ad U porta le superfici IOa e 10b ad essere rivolte, rispettivamente, verso l'esterno e verso l'interno della conformazione ad U.

Il riferimento numerico 100 indica un utensile di saldatura (ad esempio un utensile di termosaldatura con ganasce o ruote/rulli controrotanti contrapposti) che "strozza" la conformazione ad U in corrispondenza della linea 10c (e della linea simmetrica 10c', se presente) così come schematicamente illustrato nel passaggio dalle figure 2 a 3 dei disegni allegati. Tutto questo facendo sì che i due rami della forma ad U del nastro di foglio 10 che avanza risultino collegati fra loro da una linea di sigillatura 12 longitudinale (definita dalla linea 10c, e dalla linea simmetrica 10c', se presente) conferendo allo sbozzo così ottenuto a partire dal materiale in foglio 10, una forma approssimativamente definibile una forma ad omega o "a cometa".

Nella figura 3 il riferimento 14 indica una linea di taglio realizzata tramite un utensile (ad esempio un coltello rotativo) che agisce sul nastro di materiale in foglio 10 che avanza in corrispondenza del corpo della forma ad omega o a cometa (che si trova in posizione inferiore).

In modo coordinato con il taglio della linea 14, i due rami di quella che era la forma ad omega -ovvero i due rami di coda della forma a cometa sono ripiegati verso il basso cosi da dare origine, nell'ambito del foglio/nastro 10, a due parti sagomate a canale affiancate (ed aprentisi verso il basso, nella figura 4).

In particolare:

- ciascuna delle due parti sagomate a canale affiancate presenta una regione di ansa e due rami laterali (simmetrici o, come nell'esempio qui illustrato, asimmetrici, per motivi che risulteranno più chiari nel seguito) estendentisi a partire dalla regione di ansa;

le due parti sagomate a canale affiancate presentano quindi due rami laterali "interni" addossati e collegati dalla linea 12 che si estende in una posizione intermedia fra la rispettiva regione di ansa ed il rispettivo lembo distale 14a, reso libero per effetto dell'azione di taglio realizzata lungo la linea 14 (vedi la figura 3). In una forma di attuazione, la linea 12 (dunque la linea 10c - e la linea 10c', se presente) è prevista in posizione adiacente alle regioni di ansa delle due parti a canale.

La sequenza di operazioni sopra descritte porta dunque a:

impartire al materiale di incarto 10 una prima conformazione ad U,

- strozzare la suddetta prima conformazione ad U, realizzando la linea di collegamento 12 risolubile a strappo quale linea di collegamento dei due rami della prima conformazione ad U; in particolare, la linea 12 è localizzata in corrispondenza del punto di strozzamento, per cui detto materiale in foglio 10 assume una conformazione strozzata con una parte di testa e due rami di coda,

- tagliare (in 14) il materiale in foglio 10 in corrispondenza della suddetta parte di testa, ripiegando altresì i rami di coda per formare due parti a canale affiancate distinte e collegate fra loro (soltanto) lungo detta linea di collegamento 12.

A questo punto, lo sbozzo di incarto con le due parti a canale così realizzate (aprentisi verso il basso nell'esempio di attuazione illustrato) si presta ad essere fatto avanzare nella zona di caricamento dei prodotti di una macchina flowpack complessivamente tradizionale ma modificata per alimentare all'interno delle due parti sagomate a canale i prodotti avanzanti a coppie affiancate, in cui i rispettivi prodotti - o gruppi di unità di prodotto - P sono inseriti (agendo dal basso, secondo la tecnica flowpack più corrente) all'interno delle due parti sagomate a canale.

Così come schematicamente rappresentato nella figura 5, i lembi liberi delle due parti sagomate a canale (indicati con 14a, nel caso dei lembi liberi dei due rami "interni", più corti ed addossati fra loro, e con 14b, nel caso dei lembi liberi dei due rami "esterni", più lunghi ed opposti fra loro) sono addossati gli uni contro gli altri così da formare una struttura stratificata indicata nel complesso con 16.

L'osservazione della figura 5 permette di capire che, nell'esempio di attuazione illustrato, i lembi "esterni" 14b sono più lunghi dei lembi "interni" 14a di una lunghezza circa pari alla larghezza dei prodotti P. In questo modo, quando i vari lembi vengono raccolti per formare la struttura 16, localizzata in posizione sostanzialmente mediana fra i prodotti P, la maggior lunghezza dei lembi esterni 14b fa sì che i margini di estremità di tutti i lembi raccolti nella struttura 16 si trovino praticamente affiancati fra loro, senza che alcuno di essi sporga dalla struttura 16.

La struttura 16 (comprendente quattro strati, ossia - nell'ordine - il lembo esterno 14b ed il lembo interno 14a di una delle parti sagomata a canale, e poi il lembo interno 14a ed il lembo esterno 14b dell'altra parte sagomata a canale) è poi fatta avanzare attraverso un gruppo di saldatura longitudinale 102 destinato a formare la cosiddetta pinna longitudinale di una confezione flowpack.

Mentre nel funzionamento convenzionale delle macchine confezionatrici flowpack la pinna longitudinale è formata per effetto della giustapposizione e della saldatura di due lembi di materiale in foglio fatti avanzare attraverso un tale gruppo di saldatura longitudinale, nell'esempio qui<'>illustrato i lembi di materiale in foglio sovrapposti a strati e fatti passare attraverso il gruppo 102 sono in numero di quattro.

L'effetto dell'azione di saldatura realizzata dal gruppo di saldatura 102 è tuttavia condizionato dalle caratteristiche di saldabilità/collegabilità del foglio 10 illustrate in esordio.

Nel caso specifico, i quattro lembi 14a, 14b che avanzano all'interno del dispositivo di saldatura 102 presentano in sequenza (che può essere idealmente vista procedendo da sinistra verso destra e con riferimento al punto di osservazione della figura 5) questa alternanza di caratteristiche di saldabilità:

- un primo lembo 14b con una superficie esterna (rispetto alla struttura stratificata 16) corrispondente alla superficie 10b del foglio 10 e dunque non saldabile (la superficie 10b è infatti saldabile lungo la striscia 10c - e la striscia 10c', se presente - che ha(nno) dato origine alla linea di collegamento 12) ed una superficie interna corrispondente alla superficie IOa del foglio 10 e dunque saldabile;

un secondo lembo 14a la cui superficie rivolta verso il primo lembo 14b visto in precedenza, corrisponde alla superficie IOa del foglio 10 ed è dunque saldabile, mentre la superficie opposta corrisponde alla superficie 10b del foglio 10 e non è saldabile;

un terzo lembo 14a, con una superficie esterna rivolta verso il secondo lembo visto in precedenza corrispondente alla superficie 10b del foglio 10 e dunque non saldabile e con una superficie interna corrispondente alla superficie IOa del foglio 10 e dunque saldabile; ed infine un quarto lembo 14b, con una superficie interna (rispetto alla struttura stratificata 16) rivolta verso il terzo lembo visto in precedenza e corrispondente alla superficie IOa del foglio 10 e dunque saldabile ed una superficie opposta (esterna rispetto alla struttura stratificata 16) che corrisponde alla superficie 10b del foglio 10 e dunque non saldabile.

L'azione netta dell'utensile di saldatura 102 sarà quindi quella di collegare fra loro, con la formazione di linee di sigillatura, i lembi le cui superfici opposte sono saldabili.

In altre parole, con riferimento all'alternanza di superfici saldabili e non saldabili cui si è fatto riferimento in precedenza, l'azione netta dell'utensile di saldatura 102 è quella di produrre la saldatura:

- del primo lembo 14b col secondo lembo 14a, con la formazione di una prima pinna longitudinale 162, che chiude a tubo la prima delle parti a canale dello sbozzo di incarto nella figura 4; e

- del terzo lembo 14a col quarto lembo 14b, con la formazione di una seconda pinna longitudinale 164, che chiude a tubo la seconda delle parti a canale dello sbozzo di incarto nella figura 4.

L'utensile 102 non determina invece la saldatura del secondo col terzo lembo (ossia dei due lembi "interni" 14a) dal momento che questi lembi si espongono vicendevolmente superfici non saldabili fra loro.

Le due pinne 162 e 164 formate dal dispositivo di saldatura 102 risultano così indipendenti fra loro e possono essere divaricate in allontanamento l'una dall'altra così come chiaramente illustrato nella figura 6.

Il risultato netto così conseguito è la formazione di due sbozzi tubolari di confezioni flowpack, distinti ma collegate fra loro dalla linea di saldatura 12.

Così come schematicamente illustrato nella parte di destra della figura 6, i due sbozzi tubolari abbinati così formati possono essere fatti avanzare verso le unità a ganasce (alternative o rotanti) normalmente presenti in una macchina flowpack in vista della formazione di linee di sigillatura trasversali 166, con la segmentazione della catena risultante che porta alla formazione di coppie di confezioni flowpack abbinate: le suddette operazioni di sigillatura traversale e di segmentazione sono condotte secondo criteri del tutto noti, tali da non richiedere una descrizione particolareggiata in questa sede.

Ancora una volta si noterà che il meccanismo di saldabilità/non saldabilità descritto in precedenza può essere conseguito con la scelta di materiali costituenti e/o di una struttura nel materiale in foglio 10 diversa da quella descritta in precedenza. Il tutto conservando il concetto generale di prevedere nel pacchetto gli elementi che avanzano attraverso il gruppo di saldatura 102 (quali che siano i principi che regolano il funzionamento di tale gruppo) una sequenza di lembi di materiale in foglio saldabili a coppie per formare le pinne 162 e 164 che però rimangono indipendenti, non saldate fra loro.

Gli esperti del settore apprezzeranno peraltro che il meccanismo di saldabilità/non saldabilità descritto in precedenza si presta ad essere attuato anche con l'applicazione di adesivo, dunque, ad esempio, con l'impiego di un materiale in foglio 10 la cui superfici opposte 10a e 10b sono entrambe di per sé non saldabili, ma sono rese saldabili là e come necessario (linee 10c, 10c', lembi 14a, 14b) con 1'applicazione locale di adesivo, ad esempio tramite apposti ugelli applicatori.

In modo analogo, gli esperti del settore apprezzeranno che la saldabilità fra due superfici opposte non richiede in modo assoluto che le due superfici siano identiche fra loro. Questo accade nel caso dell'esempio qui illustrato, dove si è almeno implicitamente assunto che la superficie IOa del foglio 10 abbia caratteristiche superficiali uniformi su tutto il suo sviluppo, per cui le superfici mutuamente affacciate dei lembi 14a, 14b saldati fra loro a coppie per formare le pinne 162 e 164, sono uguali fra loro e - ad esempio - rivestite entrambe con un materiale termosaldabile. La saldabilità fra due superfici può infatti derivare, ad esempio, dalla presenza di un materiale termosaldabile o dall'apporto di un materiale adesivo anche su una sola delle due superfici in questione. Ciò vale naturalmente anche in relazione alla linea di collegamento 12: al riguardo si è infatti più volte fatto notare che la presenza della linea 10c' è del tutto opzionale.

La confezione finale così ottenuta, indicata nel complesso con 20 nella figura 7, è costituita da due confezioni flowpack collegate dalla linea di saldatura 12 (continua o discontinua). I prodotti P sono stati però inseriti dopo che la linea 12 è stata realizzata, per cui non interferiscono con la realizzazione della linea 12 stessa. Le caratteristiche di resistenza del collegamento realizzato della linea 12 (collegamento che si desidera sia risolubile a strappo, quando il consumatore vuole separare le due parti della confezione) sono determinabili con esattezza e precisione (ad esempio in sede di produzione del materiale in foglio 10, ossia in fase di realizzazione de-lla linea 10c - e della linea omologa 10c', se presente), evitando, da un lato, che la linea 12 possa risultare troppo debole, con il rischio di una indesiderata separazione delle confezioni e, dall'altro lato, che la linea 12 offra una resistenza allo strappo troppo elevata, esponendo il consumatore al rischio di lacerare in modo indesiderato una delle confezioni destinata a non essere aperta per il momento.

Le due pinne di sigillatura 162 e 164, divaricate e quindi rivolte in versi opposti fra loro, conservano per il resto caratteristiche strutturali esattamente identiche a ciascuna delle singole confezioni. Ciascuna delle singole confezioni è quindi di fatto identica all'altra.

In più, il fatto che le linee di sigillatura 162 e 164 siano disposte ciascuna in posizione laterale rispetto all'involucro tubolare della corrispondente parte di confezione (in quanto formate con un'azione svolta simultaneamente su tutti i lembi della struttura stratificata 16), fa sì che le due pinne 162 e 164 si trovino in posizione adiacente fra loro e possano svolgere in modo efficace e regolare una funzione di trasferimento dello sforzo di separazione a strappo dalle mani dell'utilizzatore verso la linea di sigillatura 12, che si trova ad essere interposta fra di esse. Anche lasciando da parte ogni altra considerazione, realizzare una tale confezione multipla (con le pinne longitudinali 162, 164 divergenti fra loro ma situate in stretta adiacenza) accoppiando due confezioni flowpack singole realizzate separatamente sarebbe quantomai problematico .

Il consumatore può così afferrare la confezione multipla 20 ed esercitare l'azione di separazione delle due confezioni afferrando le due linee di sigillatura 166 (all'una o all'altra estremità della confezione) proprio là dove tali linee trasversali si estendono in corrispondenza delle linee di sigillatura longitudinali costituenti le pinne 162 e 164. L'azione di presa si realizza dunque in una zona dell'incarto dove si trovano sovrapposti e saldati fra loro quattro strati del materiale di incarto in foglio. Si tratta quindi di una zona particolarmente robusta dove l'azione dell' utilizzatore si può esercitare al meglio.

La figura 8 rappresenta schematicamente una possibile forma di attuazione di un impianto per attuare il procedimento illustrato nella sequenza delle figure 1 a 6.

Così come già detto in precedenza, il riferimento B indica la bobina da cui si svolge il materiale in foglio 10. Il riferimento 104 indica la stazione sagomatura (o "formatore", di tipo di per sé noto) dove si realizza la prima azione di sagomatura ad U cui si riferisce la figura 2. A valle del formatore in questione si trova la stazione di "strozzamento" e saldatura 100 la cui azione è rappresentata nella stessa figura 3.

Il riferimento 106 indica collettivamente un ulteriore sagomatore dove al foglio 10 viene impartita la sagoma a doppia U rovesciata (comprendente due parti a canale che nell'esempio illustrato si aprono verso il basso) rappresentata nella figura 4.

Il riferimento 108 ìndica poi una stazione di caricamento dove i prodotti P sono introdotti (facendoli salire dal basso} nello sbozzo a doppia U rovesciata proveniente dal sagomatore 106.

Nel gruppo saldatore 102 si realizza la chiusura delle due parti dell'incarto, con la formazione delle pinne longitudinali 162 e 164. Il riferimento 110 indica un cosiddetto "vomere" che divarica fra loro le pinne longitudinali 162 e 164 (vedere anche la figura 6) in vista dell'alimentazione ad una stazione di saldatura e taglio trasversale 112, ad esempio a ganasce alternative o rotanti, dove si realizza la formazione delle linee di sigillatura trasversali 166 con successiva segmentazione della catena di confezioni multiple così realizzate.

Al riguardo si apprezzerà che tale operazione di segmentazione non deve di necessità essere prevista in corrispondenza di ciascuna delle linee di sigillatura trasversali 166. La soluzione gui descritta si presta infatti molto agevolmente a realizzare confezioni multiple comprendenti più blocchi di, ad esempio, due confezioni singole abbinate (bi-pack) collegate fra loro in modo resolubile a strappo attraverso la lìnea 12, mentre i vari blocchi sono collegati fra loro in catena attraverso le linee di sigillatura trasversali 166 (che, quando non tagliate in modo completo, possono essere "preincise" o "fustellate" così da risultare lacerabili in modo preciso così da poter separare le singole confezioni senza lacerarne l'involucro tubolare in cui si trova il prodotto).

La soluzione qui descritta consente di realizzare una confezione bi-pack (o in generale una confezione multipla) del tutto compatta, nel senso che le singole confezioni flowpack abbinate fra loro assumono la conformazione di una confezione assimilabile a quella che si otterrebbe inserendo le confezioni in questione in una confezione multipack di tipo aderente.

La soluzione qui descrìtta è suscettìbile di essere messa in atto con modifiche opportunamente attuate su macchine flowpack correntemente disponibili a livello di impianti di confezionamento.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di realizzazione delle forme di attuazione potranno variare, anche in modo significativo, rispetto a quanto qui descritto a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione così come definito dalle rivendicazioni che seguono. Ciò vale in particolare, ma senza limitazione, per:

la possibilità di applicare il meccanismo descritto alla realizzazione di confezioni multiple comprendenti tre o più singole confezioni (e non due, così come nell'esempio qui illustrato}, e

la possibilità di prevedere le caratteristiche differenziate di collegabilità/non collegabilità descritte in precedenza, unicamente sulle parti del foglio di incarto dove tali caratteristiche entrano effettivamente in gioco (ad esempio prevedendo la presenza di materiale saldabile/non saldabile o l'apporto di materiale adesivo/antiadesìvo solo sui lembi 16a e 16b).

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per realizzare confezioni, comprendente le operazioni di: - provvedere un foglio di materiale di incarto (10), sagomare detto materiale di incarto (10) formando almeno due parti sagomate a canale affiancate, presentanti una regione di ansa e due rami laterali estendentisi a partire dalla rispettiva regione di ansa verso rispettivi lembi distali (14a, 14b), inserire rispettivi prodotti (P) in dette parti a canale, e chiudere dette parti a canale in corrispondenza di detti rispettivi lembi distali (14a, 14b), caratterizzato dal fatto che comprende le operazioni di: - collegare dette parti a canale affiancate, prima dell'inserimento di detti rispettivi prodotti (P), lungo una linea di collegamento (12) risolubile a strappo localizzata fra dette regioni di ansa e detti rispettivi lembi distali (14a, 14b), tagliando altresì detto materiale in foglio (10) in posizione intermedia (14) fra le parti a canale stesse, per cui dette parti a canale affiancate formano parti distinte collegate fra loro lungo detta linea di collegamento (12), - chiudere a tubo, collegando fra loro i rispettivi lembi distali (14a, 14b) in -rispettive linee di sigillatura longitudinali (162, 164), dette parti a canale affiancate e collegate fra loro lungo detta linea di collegamento (12), e realizzare in dette parti chiuse a tubo, affiancate e collegate fra loro lungo detta linea di collegamento (12), linee di sigillatura trasversali di estremità (166) così da realizzare rispettive parti di confezione distinte per i rispettivi prodotti (P), in cui dette parti di confezione distinte sono collegate fra loro in modo risolubile a strappo lungo detta linea di collegamento (12).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, comprendente l 'Tiperazione di collegare dette parti a canale affiancate lungo detta linea di collegamento (12) risolubile prima di ripiegare detti lembi distali (14a, 14b) per formare dette almeno due parti sagomate a canale affiancate.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, comprendente le operazioni di: - impartire a detto materiale di incarto (10) una prima conformazione ad U, strozzare detta prima conformazione ad U, realizzando detta linea di collegamento (12) risolubile a strappo quale linea di collegamento dei due rami di detta prima conformazione ad U localizzata in corrispondenza dello strozzamento, per cui detto materiale in foglio (10) assume una conformazione strozzata con una parte di testa e due rami di coda, - tagliare (14) detto materiale in foglio (10) in corrispondenza di detta parte di testa, ripiegando altresì detti rami di coda per formare dette parti a canale affiancate distinte e collegate fra loro lungo detta linea di collegamento (12).
4. 4. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 3, comprendente le operazioni di: - orientare dette parti a canale con la loro apertura rivolta verso il basso, e - inserire (108) detti rispettivi prodotti (P) in dette parti a canale operando dal basso.
5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente l'operazione di divaricare in allontanamento reciproco dette linee di sigillatura longitudinali (162, 164).
6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente l'operazione di tagliare detto materiale di incarto (10) in corrispondenza di almeno alcune di dette linee di sigillatura trasversali di estremità (166) per ottenere la separazione delle confezioni.
7. 7. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detta operazione di chiudere a tubo dette parti a canale affiancate e collegate fra loro lungo detta linea di collegamento (12) comprende le fasi di: sovrapporre fra loro in una struttura stratificata (16) i lembi distali (14a, 14b) di dette parti a canale affiancate e collegate fra loro lungo detta linea di collegamento (12), in cui ciascuno dei lembi distali (14a, 14b) in detta struttura stratificata (16) è collegabile con un lembo distale adiacente (14a, 14b) appartenente alla stessa parte a canale, - far passare detta struttura stratificata (16) attraverso un gruppo dì collegamento (102) collegando fra loro i lembi distali adiacenti (14a, 14b) appartenenti alla stessa parte a canale formando dette rispettive linee di sigillatura longitudinali (162, 164).
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, comprendente l'operazione di far passare detta struttura stratificata (16) attraverso detto gruppo di collegamento (102) evitando il collegamento di lembi distali (14a, 14b) appartenenti a parti a canale diverse, per cui dette linee di sigillatura longitudinali (162, 164) sono separate fra loro.
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 7 o la rivendicazione 8, comprendente l'operazione di formare dette parti sagomate a canale affiancate con i rami laterali interni, mutuamente affacciati, più corti dei rami laterali esterni, mutuamente opposti, per cui in detta struttura stratificata (16) i lembi distali (14a, 14b) di detti rami laterali interni ed esterni sono coestensivi, senza sporgere da detta struttura stratificata (16).
10. 10. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente l'operazione di scegliere detto materiale di incarto (10) con una prima superficie (10a) ed una seconda superficie (10b), opposte fra loro e destinate ad essere rivolte, rispettivamente, verso l'interno e verso l'esterno di dette parti a canale affiancate, in cui, almeno in corrispondenza di detti rispettivi lembi distali (14a, 14b), detta prima superficie (10a) e detta seconda superficie (10b), risultano rispettivamente saldabile e non saldabile per realizzare dette rispettive linee di sigillatura longitudinali (162, 164).
11. 11. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente l'operazione di scegliere detto materiale di incarto (10) con una superficie (10b) destinata ad essere rivolta verso l'esterno di dette parti a canale affiancate, in cui, almeno in corrispondenza di detta linea di collegamento (12) detta superficie (10b) risulta saldabile per realizzare detta linea di collegamento (12).
12. 12. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detta linea di collegamento (12) risolubile a strappo, dette linee di sigillatura longitudinali (162, 164) e dette linee di sigillatura trasversali di estremità (166) sono realizzate con una tecnica di saldatura scelta fra termosaldatura, saldatura ad ultrasuoni e collegamento adesivo.
13. 13. Confezione multipla comprendente almeno una coppia di involucri tubolari contenenti ciascuno almeno un rispettivo prodotto (P), detti involucri essendo chiusi lungo rispettive linee di sigillatura longitudinali (162, 164) e trasversali di estremità (166), detti involucri essendo collegati fra loro lungo una linea di collegamento (12) risolubile a strappo interposta fra dette linee dì sigillatura longitudinali (162, 164) con dette linee di sigillatura longitudinali (162, 164) orientate divergenti fra loro.
14. 14. Confezione secondo la rivendicazione 13, in cui dette linee di sigillatura longitudinali (162, 164) sono adiacenti fra loro.
15. 15. Confezione secondo la rivendicazione 13 o la rivendicazione 14, in cui dette lìnee di sigillatura longitudinali (162, 164) si estendono anche in corrispondenza di dette linee di sigillatura trasversali (166) formando, nella zona dì co-estensione zone rinforzate di presa su detti involucri in vista della separazione degli stessi.
16. 16. Confezione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 13 a 15, in cui detto almeno un rispettivo prodotto (P) è un prodotto alimentare.