ITTO20110103A1 - Procedimento per la realizzazione di confezioni multiple e relativa confezione - Google Patents

Description

“Procedimento per la realizzazione di confezioni multiple e relativa confezioneâ€

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente descrizione si riferisce alle tecniche di confezionamento e riguarda in particolare le tecniche che permettono di realizzare confezioni multiple.

Descrizione della tecnica relativa

Nel settore del confezionamento, in particolare per il confezionamento di prodotti alimentari, si à ̈ affermata da molti anni la soluzione nota come “flowpack†(talvolta denominata anche form-fill-seal o ffs).

Secondo questa soluzione, documentata da una letteratura - anche brevettuale – piuttosto estesa, un foglio di materiale di incarto che si svolge da una bobina viene sagomato secondo una generale conformazione a canale (di solito aperta verso il basso) che consente l’inserimento dei prodotti nella confezione. I rami liberi della conformazione a canale sono poi portati in accoppiamento fra loro in modo da realizzare una linea (“pinna†) di sigillatura longitudinale. Lo sbozzo tubolare così formato, con i prodotti collocati al suo interno, viene quindi sottoposto a saldatura e taglio trasversale, per dare origine alle singole confezioni. Le testate saldanti provocano un appiattimento in posizioni intermedie fra i prodotti e nelle zone appiattite si formano linee di sigillatura trasversali in corrispondenza delle quali si realizza un’operazione di taglio tale da comportare la separazione delle singole confezioni.

In questo settore à ̈ avvertita da tempo l’esigenza di realizzare confezioni di questo tipo sotto forma di confezioni multiple, ad esempio sotto forma di confezioni abbinate. Queste confezioni multiple contengono più unità di prodotto destinate ad essere consumate in tempi successivi. L’utilizzatore può quindi, ad esempio, separare le due confezioni e procedere all’apertura di una delle due per consumare il prodotto o i prodotti che si trovano al suo interno. Tutto questo mentre i rimanenti prodotti rimangono confezionati in vista di un successivo consumo (anche ad una certa distanza nel tempo) e conservano intatte le loro caratteristiche proprio per il fatto di rimanere all’interno di una confezione integra.

Al momento attuale, questa esigenza à ̈ soddisfatta in via primaria ricorrendo a confezioni del tipo correntemente denominato “multipack†. Si tratta di confezioni costituite da più singole confezioni flowpack raggruppate ed inserire in una confezione flowpack di dimensioni maggiori.

Il procedimento di realizzazione di tali confezioni “multipack†comporta quindi di ripetere in cascata più processi di confezionamento. Oltre a ciò, una volta aperta la confezione flowpack principale, le singole confezioni flowpack che si trovano al suo interno possono disperdersi in modo indesiderato.

Un ulteriore inconveniente che tale tecnica comporta à ̈ costituito dal notevole consumo di materiale di confezionamento.

Per altri versi, sono già state proposte nella tecnica (si vedano, ad esempio, i documenti US-B-6789 945 e in una certa misura, anche i documenti, US-A-2005/0109796, US-A-2006/0151351 e US-A-5 024 536) soluzioni ispirate al concetto di realizzare una confezione comprendente più sacchetti affiancati partendo da una confezione di dimensioni maggiori che viene successivamente segmentata con linee di sigillatura che suddividono la confezione di partenza in più scomparti ciascuno dei quali costituisce a sua volta una confezione indipendente.

Anche questa soluzione si scontra però con vari problemi realizzativi.

In primo luogo, le suddette linee di sigillatura possono risultare tutt’altro che facili da realizzare quando la confezione contenga già al suo interno i prodotti. In secondo luogo, le suddette linee di sigillatura possono finire per risultare piuttosto robuste nei confronti di qualunque sollecitazione a strappo diretta a separare fra loro le singole confezioni secondo le modalità descritte in precedenza. Questo fatto può comportare, ad esempio, l’esigenza di sottoporre le suddette linee di sigillatura a trattamenti di preincisione o fustellatura, destinati a facilitare la rottura in vista della separazione delle singole confezioni. Nel caso specifico in cui la confezione compartimentata per formare confezioni singole sia una confezione flowpack, esiste poi l’ulteriore problema legato al fatto che nella confezione flowpack di partenza possono residuare masse di aria suscettibili di ostacolare il successivo schiacciamento della confezione là dove si formano le linee di sigillatura destinate a realizzare la suddetta azione di compartimentazione.

La Richiedente ha già presentato, nella domanda di brevetto italiano n. TO2008A000256, un procedimento per realizzare confezioni multiple che consente di evitare gli inconvenienti intrinseci delle soluzioni secondo la tecnica nota sopra discusse. Tale procedimento prevede, in particolare, di utilizzare un impianto di confezionamento “flowpack†modificato, in cui il materiale di incarto, con cui viene realizzata la confezione, viene sagomato in modo da formare almeno due parti sagomate a canale, collegate fra loro lungo una linea di collegamento che si estende parallela alla loro direzione di estensione ed à ̈ interposta fra le pareti reciprocamente affacciate di tali parti. Successivamente, rispettivi prodotti vengono inseriti in tali parti a canale, e poi quest’ultime vengono dapprima chiuse a tubo tramite rispettive linee di sigillatura longitudinali, ed infine chiuse all’estremità tramite rispettive linee di sigillatura trasversali.

Scopo e sintesi dell’invenzione

La Richiedente ha ora ideato un nuovo procedimento, oggetto della presente invenzione, il quale, oltre a risolvere i problemi della tecnica nota cui si à ̈ fatto riferimento sopra, presenta anche diversi vantaggi rispetto al procedimento precedentemente presentato dalla stessa Richiedente.

Secondo la presente invenzione, tale procedimento presenta le caratteristiche richiamate in modo specifico nelle rivendicazioni che seguono. L’invenzione riguarda anche l’apparato per realizzare il suddetto procedimento e la corrispondente confezione da esso ottenuta.

Le rivendicazioni formano parte integrante dell’insegnamento tecnico qui somministrato in relazione all’invenzione.

Varie forme di attuazione della confezione corrispondente danno origine ad una confezione multipla (ad esempio una confezione doppia) in cui le singole confezioni sono di fatto strutturalmente identiche fra loro e/o possono essere separate fra loro con un’azione di separazione allo stesso tempo agevole e sicura, evitando ogni rischio di accidentale apertura indesiderata di una delle confezioni che vengono separate.

Breve descrizione dei disegni annessi

L’invenzione sarà ora descritta, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni annessi nei quali:

- la figura 1 illustra un esempio di confezione multipla oggetto della presente descrizione;

- le figure 2 e 3 illustrano un esempio di materiale di incarto utilizzato nel procedimento qui descritto per realizzare la confezione di figura 1;

- le figure 4 a 6 illustrano viste in sezione, rispettivamente, secondo i piani IV-IV, V-V e VI-VI indicati in Figura 11;

- le figure 7 e 8 illustrano in maggior dettaglio rispettivi esempi di prodotti intermedi del procedimento qui descritto;

- la figura 9 illustra un’ulteriore fase del procedimento qui descritto;

- la figura 10 illustra in maggior dettaglio le caratteristiche della confezione realizzabile con il procedimento qui descritto;

- la figura 11 rappresenta in modo schematico un impianto per l’attuazione del procedimento qui descritto.

Descrizione particolareggiata di esempi di attuazione Nella seguente descrizione sono illustrati vari dettagli specifici finalizzati ad un’approfondita comprensione delle forme di attuazione. Le forme di attuazione possono essere realizzate senza uno o più dei dettagli specifici, o con altri metodi componenti materiali, etc. In altri casi, strutture, materiali o operazioni noti non sono mostrati o descritti in dettaglio per evitare di rendere oscuri i vari aspetti delle forme di attuazione.

Il riferimento ad “una forma di attuazione†nell’ambito di questa descrizione sta ad indicare che una particolare configurazione, struttura o caratteristica descritta in relazione alla forma di attuazione à ̈ compresa in almeno una forma di attuazione. Quindi, frasi come “in una forma di attuazione†, eventualmente presenti in diversi luoghi di questa descrizione non sono necessariamente riferite alla stessa forma di attuazione. Inoltre, particolari conformazioni, strutture o caratteristiche possono essere combinate in ogni modo adeguato in una o più forme di attuazione.

I riferimenti qui utilizzati sono soltanto per comodità e non definiscono dunque l’ambito di tutela o la portata delle forme di attuazione.

Nella figura 1 Ã ̈ rappresentato un esempio di confezione multipla (indicata con il riferimento 20) ottenibile tramite il procedimento oggetto della presente descrizione.

La confezione multipla 20 comprende una prima confezione flowpack 30, contenente un primo prodotto P, formata da un primo involucro di materiale in foglio che à ̈ chiuso a tubo lungo una prima linea di sigillatura longitudinale 162 (vedere la figura 11) ed à ̈ provvisto di una prima linea di sigillatura trasversale (in gergo tecnico detta “soffietto di chiusura†) 166 su entrambe le sue estremità opposte.

La confezione multipla 20 comprende, inoltre, una seconda confezione flowpack 40, contenente un secondo prodotto P’, formata da un secondo involucro di materiale in foglio che à ̈ chiuso a tubo lungo una seconda linea di sigillatura longitudinale 164 (vedere la figura 11) ed à ̈ provvisto di una seconda linea di sigillatura trasversale (in gergo tecnico detta “soffietto di chiusura†) 166’ su entrambe le sue estremità opposte.

La prima e seconda confezione risultano reciprocamente affiancate lungo una direzione trasversale alle suddette prima e seconda linea di sigillatura e sono fra loro collegate, ad una o entrambe le loro estremità opposte, in corrispondenza delle suddette prima e seconda linea di sigillatura trasversale (o soffietti di chiusura). Come si vedrà nel seguito, tale collegamento fra le linee di sigillatura trasversali à ̈ di tipo risolubile a strappo. E’ da notare che le linee di sigillatura qui menzionate (longitudinali e trasversali, quest’ultime dette anche “soffietti di chiusura†) possono essere di una qualunque tipologia adatta per l’applicazione in questione. Ad esempio, tali linee di sigillatura possono essere realizzate tramite termosaldatura, saldatura ad ultrasuoni oppure incollaggio. Qui di seguito le linee di sigillatura trasversali verranno chiamate nella loro denominazione gergale, “soffietti di chiusura†, senza per questo voler fare riferimento ad alcuna loro specifica forma realizzativa.

Per realizzare una siffatta confezione, il procedimento qui descritto prevede, in generale, di formare un primo sbozzo tubolare del primo involucro, contenente il primo prodotto, e un secondo sbozzo tubolare del secondo involucro, separato e distinto dal primo sbozzo e contenente il secondo prodotto, e di disporre i suddetti primo e secondo sbozzo affiancati fra loro, ed inoltre di realizzare, su una o entrambe le porzioni di estremità opposte dei suddetti primo e secondo sbozzo, una linea di sigillatura trasversale che attraversa entrambe le porzioni corrispondenti dei suddetti primo e secondo sbozzo in tale condizione affiancata ed à ̈ atta a definire i suddetti primo e secondo soffietto, rispettivamente dei suddetti primo e secondo involucro, e al contempo a determinare un collegamento risolubile a strappo fra tali primo e secondo soffietto.

La suddetta linea di sigillatura trasversale (che attraversa entrambe le porzioni corrispondenti dei suddetti primo e secondo sbozzo) costituisce una linea di sigillatura comune o condivisa fra le due confezioni che compongono la confezione multipla, nel senso che tale linea à ̈ atta a definire entrambi i suddetti primo e secondo soffietto (o prima e seconda linee di sigillatura) di tali confezioni. Inoltre, determinando essa stessa il suddetto collegamento risolubile a strappo tale linea può essere facilmente “rotta†o “spezzata†nei suddetti primo e secondo soffietto (o prima e seconda linee di sigillatura) per separare le due confezioni della confezione multipla.

E’ da notare che, nella sostanza, tale linea comune di sigillatura costituisce una linea di adesione, e cioà ̈ laddove essa viene realizzata parti di materiale di incarto che sono reciprocamente collegabili vengono fatte effettivamente aderire fra loro (a tal proposito si rimanda alla descrizione che segue, in cui si spiegano le possibili modalità secondo cui rispettive parti di materiale di incarto possono essere rese fra loro collegabili); nel procedimento qui descritto tale linea à ̈ tale da attraversare entrambe le porzioni di estremità corrispondenti dei suddetti primo e secondo sbozzo per determinare le suddette prima e seconda linea di sigillatura e al contempo il suddetto collegamento risolubile a strappo fra tali linee di sigillatura. Come si vedrà nel seguito, preferibilmente tale linea si estende in modo continuo attraversando completamente le estremità corrispondenti dei suddetti primo e secondo sbozzo.

In varie forme di attuazione, così come in quella illustrata, in tale procedimento affiancare fra loro detti primo e secondo sbozzo comprende disporre detti primo e secondo sbozzo ad una distanza reciproca tale per cui nel realizzare la suddetta linea di sigillatura o adesione si provoca una sovrapposizione parziale di dette porzioni corrispondenti di detto primo e secondo sbozzo, per cui tale linea di sigillatura o adesione determina un collegamento risolubile a strappo fra parti sovrapposte di dette porzioni corrispondenti. In varie forme di attuazione, le parti di dette porzioni corrispondenti - di detto primo e secondo sbozzo - che sono destinate a sovrapporsi sono almeno parzialmente collegabili fra loro.

Le figure 2 e 3 illustrano un esempio di materiale di incarto in foglio 10 a partire dal quale, tramite tale procedimento, può essere realizzata la confezione multipla illustrata in figura 1. Con riferimento a tali figure, nel materiale di incarto 10 le due superfici opposte 10a e 10b presentano almeno su parte della loro estensione caratteristiche di saldabilità differenziate fra loro. Ad esempio (gli esperti del settore apprezzeranno peraltro in modo immediato che gli stessi concetti di fondo illustrati sulla base di questo esempio, sono attuabili ricorrendo ad un’ampia pluralità di soluzioni equivalenti) il foglio 10 può essere costituito da un foglio di alluminio (o di materiale plastico quale polipropilene) “accoppiato†, ossia rivestito sulla superficie 10a di un materiale plastico termosaldabile (o saldabile ad ultrasuoni), quale il polietilene. Sulla superficie 10b, il materiale di alluminio (o plastico) non à ̈ invece rivestito se non in corrispondenza di aree 10c (cui possono fare riscontro aree omologhe 10c’ situate in posizione specularmente simmetrica alle aree 10c rispetto alla direzione di piegatura di cui meglio si dirà nel seguito), là dove à ̈ applicato un materiale plastico termosaldabile (o saldabile ad ultrasuoni), quale il polietilene.

Nell’esempio preferito illustrato nelle figure 2 e 3, la superficie 10b presenta entrambe le aree 10c e 10c’. Come si può notare dalla figura 2, le aree 10c e 10c’ si trovano lungo una medesima linea ideale che à ̈ sostanzialmente ortogonale alla direzione di sviluppo longitudinale del foglio di incarto 10 (che à ̈ indicata con la freccia A in figura 2 e corrisponde anche alla direzione di avanzamento dello stesso foglio 10 nel procedimento di seguito descritto). In ogni caso, il principio generale secondo cui vengono definite e disposte le aree 10c (e le aree 10c’, se presenti) sarà reso evidente più avanti, in concomitanza con la parte relativa alla fase di procedimento in cui tali aree esplicano la loro funzione. Risulta sin da ora comunque evidente per il tecnico del ramo esperto di procedimenti flowpack che le aree 10c e 10c’ illustrate in figura 2 sono, per una loro metà (definita da una linea ideale di taglio ortogonale alla direzione A) frontale (rispetto al verso di A), destinate per la produzione di una prima confezione multipla e, per l’altra metà posteriore, per la produzione di una seconda confezione multipla (successiva alla prima confezione rispetto alla direzione di avanzamento A).

Ancora una volta si rammenta che l’esempio fatto in precedenza con riferimento a specifici materiali esprime un principio suscettibile di essere attuato ricorrendo a materiali diversi e/o in modo diverso. Tanto per fare un esempio, si può pensare che il foglio 10 sia costituito da materiale plastico non termosaldabile che sulla superficie 10a viene trattato con una lacca termosaldante oppure laminato con uno strato saldante, mentre invece sulla superficie 10b, solo in corrispondenza delle aree 10c (e, se presenti, delle aree 10c’) viene reso termosaldante mediante applicazione di lacca termosaldante.

In sostanza, quale che sia la soluzione adottata in termini di scelta dei materiali e/o di tecnica di collegamento adottata (termosaldatura, saldatura ad ultrasuoni, incollaggio, ecc.): mentre la superficie 10a à ̈ collegabile con una superficie omologa, la superficie 10b resiste all’azione di collegamento con una superficie omologa, se non in corrispondenza delle zone 10c (e delle zone 10c’, se presenti).

In varie forme di attuazione, così come in quella illustrata nelle figure, il procedimento oggetto di tale descrizione può prevedere le fasi di:

- provvedere un foglio di materiale di incarto,

- sagomare, sui suddetti primo e secondo prodotto, tale materiale di incarto formando almeno due parti sagomate a canale affiancate, che presentano una regione di ansa e due rami laterali estendentisi a partire dalla rispettiva regione di ansa verso rispettivi lembi distali, e che contengono rispettivamente i suddetti primo e secondo prodotto,

- tagliare il materiale in foglio in posizione intermedia fra le parti a canale stesse, per cui tali parti a canale affiancate formano parti distinte,

- chiudere a tubo tali parti a canale in corrispondenza dei suddetti rispettivi lembi distali,

- collegare fra loro i rispettivi lembi distali formando dette prima e seconda linea di sigillatura longitudinale.

In varie forme di attuazione, così come in quella illustrata, in tale procedimento la fase di formare le suddette parti a canale comprende l’operazione di tirare dai lembi laterali il foglio di materiale di incarto contro i suddetti primo e secondo prodotto e al contempo incavare una porzione centrale del foglio di incarto, frapposta fra tali primo e secondo prodotto, così da rilevare sul foglio di materiale di incarto tali parti a canale affiancate.

Il procedimento sopra indicato può in generale essere realizzato con un apparato comprendente:

- una linea di alimentazione di un foglio di materiale di incarto;

- una linea di trasporto dei suddetti primo e secondo prodotto;

- mezzi per formare, a partire dal suddetto foglio di materiale di incarto, un primo sbozzo tubolare del suddetto primo involucro, contenente il suddetto primo prodotto, ed un secondo sbozzo tubolare del suddetto secondo involucro, separato e distinto dal primo sbozzo e contenente il suddetto secondo prodotto, e di disporre il primo ed il secondo sbozzo affiancati fra loro;

- mezzi per realizzare, su una o entrambe le porzioni di estremità opposte dei suddetti primo e secondo sbozzo, una linea di sigillatura trasversale che attraversa entrambe le porzioni di estremità corrispondenti dei suddetti primo e secondo sbozzo nella suddetta posizione affiancata, ed à ̈ atta a definire un primo e un secondo soffietto, rispettivamente dei suddetti primo e secondo involucro, ed a determinare al contempo un collegamento risolubile a strappo fra i suddetti primo e secondo soffietto.

Le figure da 4 a 11 illustrano una forma di realizzazione preferita di un tale apparato.

Con riferimento alla figura 11, tale apparato comprende una linea di alimentazione di un materiale di incarto, ad esempio del materiale illustrato nelle figure 2 e 3 sopra discusse. Tale materiale può essere sotto forma di un nastro che si svolge da una bobina B disposta in una posizione rialzata rispetto al resto di tale linea di alimentazione.

Tale apparato comprende, inoltre, una linea di trasporto dei prodotti da confezionare, comprendente nello specifico due nastri trasportatori T, T’ (oppure un nastro trasportatore, suddiviso in due vie di convogliamento prodotto) che corrono paralleli fra loro lungo la direzione di avanzamento A. Come si vedrà qui di seguito, tale direzione A corrisponde alla direzione di avanzamento sia del foglio di materiale di incarto 10 sia dei prodotti P e P’. Tali nastri trasportatori sono controllati in modo coordinato per trasportare i prodotti P, P’ in una reciproca condizione affiancata.

L'apparato comprende, inoltre, una stazione di sagomatura 120 che viene attraversata dalle suddette linee di trasporto e di alimentazione. In particolare, la linea di alimentazione del foglio di incarto entra nella stazione di sagomatura con un ramo discendente del foglio di incarto, il quale in tale stazione viene poi riportato sostanzialmente parallelo alla direzione A sopra citata. E’ da notare che l’inclinazione del suddetto ramo, rispetto alla linea di trasporto dei prodotti, facilita l’intervento dei mezzi – che si vedranno nel seguito - di tale stazione che hanno la funzione di tirare contro tali prodotti tale foglio di materiale di incarto.

In generale, tale stazione comprende primi mezzi atti a tirare dai lembi laterali il suddetto foglio di materiale di incarto contro i prodotti P, P’ sui nastri trasportatori, e secondi mezzi atti a incavare una porzione centrale del materiale di incarto frapposta fra le due file di prodotti.

I suddetti primi e secondi mezzi sono coordinati in modo tale da rilevare sul materiale di incarto le due parti a canale affiancate, sopra citate. Nello specifico, tale stazione di sagomatura comprende due lamine laterali 90 ed una lamina centrale 92 che si estendono, a partire da una medesima posizione, parallele e affiancate lungo la direzione A, in corrispondenza dei due nastri trasportatori T e T’. La lamina centrale 92 si estende leggermente più avanti di tali nastri trasportatori e, immediatamente a valle di tale lamina, tale stazione di sagomatura prevede due o più coppie di rulli contrapposti 102, i quali, con l’ausilio delle due lamine laterali 90, hanno la funzione di tirare dai lembi laterali il materiale di incarto contro i prodotti P e P†̃. L’azione dei rulli 102 verrà descritta nel dettaglio nel seguito; in ogni caso vale la pena qui evidenziare che la funzione sopra citata – di tirare dai lembi il materiale di incarto – à ̈ di per sé eseguita dai soli rulli 102, mentre le lamine laterali 90 agiscono semplicemente da guida di tali lembi.

La lamina centrale 92 ha, invece, la funzione di incavare la porzione centrale del foglio di incarto che à ̈ frapposta fra le due file di prodotti.

Come visibile in figura 11, le lamine laterali 90 e la lamina centrale 92 presentano ciascuna, in corrispondenza della loro estremità rivolta nel verso opposto al flusso dei prodotti e del materiale di incarto, un bordo inclinato atto a costituire una guida per il ramo del materiale di incarto in ingresso nella stazione di sagomatura 120. Tali lamine presentano, inoltre, in corrispondenza delle stesse estremità, rispettive rotelle 94 atte a favorire lo scorrimento del materiale di incarto e ad evitare un impuntamento di tali lamine in tale materiale, che potrebbe causare la lacerazione del materiale medesimo.

Come visibile in figura, l'azione coordinata fra i mezzi sopra indicati ha la funzione di sagomare il foglio di incarto secondo una forma presentante le sopraccitate parti a canale affiancate, con, rispettivamente, i prodotti P e P’ al loro interno.

In particolare, con riferimento alla figura 4:

- ciascuna delle due parti sagomate a canale affiancate presenta una regione di ansa e due rami laterali (simmetrici o, come nell’esempio qui illustrato, asimmetrici, per motivi che risulteranno più chiari nel seguito) estendentisi a partire dalla regione di ansa;

- le due parti sagomate a canale affiancate presentano due rami laterali “interni†che sono collegati fra loro in corrispondenza dei loro lembi distali, indicati con il riferimento numerico 14a.

Sempre con riferimento alla figura 11, la lamina centrale presenta, in una posizione a valle delle due lamine laterali, ed in corrispondenza sempre dei due nastri trasportatori, un coltello 96 atto a separare i lembi distali 14a, in modo tale che tali parti a canale risultino fra loro separate e distinte.

Come visibile nelle figure 5 e 11, una volta che il materiale in foglio 10 supera i due nastri trasportatori T e T’, le due parti a canale si chiudono a tubo, ciascuna attorno alla rispettiva fila di prodotti, per effetto dell'azione dei due rulli contrapposti 102 (che, come si vedrà più nel dettaglio nel seguito, premono tra loro tutti i quattro lembi distali di tali parti a canale). In tal modo, non appena i prodotti abbandonano i nastri trasportatori, essi vengono subito presi in carico dalla porzione a tubo che nel frattempo si à ̈ formata attorno a loro (vedere la figura 5).

Così come schematicamente rappresentato nelle figure 4, 5 e 6, in tale configurazione a tubo del materiale di incarto i lembi liberi delle due parti sagomate a canale (indicati con 14a, nel caso dei lembi liberi dei due rami “interni†, più corti ed addossati fra loro, e con 14b, nel caso dei lembi liberi dei due rami “esterni†, più lunghi ed opposti fra loro) sono addossati gli uni contro gli altri così da formare una struttura stratificata indicata nel complesso con 16.

L’osservazione della figura 4 permette di capire che, nell’esempio di attuazione illustrato, i lembi “esterni†14b sono più lunghi dei lembi “interni†14a di una lunghezza circa pari alla larghezza dei prodotti P. In questo modo, quando i vari lembi vengono raccolti per formare la struttura 16, localizzata in posizione sostanzialmente mediana fra i prodotti P, la maggior lunghezza dei lembi esterni 14b fa sì che i margini di estremità di tutti i lembi raccolti nella struttura 16 si trovino praticamente affiancati fra loro, senza che alcuno di essi sporga dalla struttura 16.

Come visibile in figura 6, la struttura 16 (comprendente quattro strati, ossia – nell’ordine – il lembo esterno 14b ed il lembo interno 14a di una delle parti sagomata a canale, e poi il lembo interno 14a ed il lembo esterno 14b dell’altra parte sagomata a canale) à ̈ poi fatta avanzare attraverso i rulli contrapposti 102 . In tale forma di attuazione i rulli contrapposti 102 costituiscono anche un gruppo di saldatura longitudinale destinato a formare, nel modo descritto nel seguito, la cosiddetta pinna longitudinale di una confezione flowpack. E’ tuttavia chiaro che, secondo forme realizzative alternative dell’apparato, à ̈ possibile prevede un gruppo di saldatura longitudinale distinto dai rulli 102, e disposto a valle di questi.

Mentre nel funzionamento convenzionale delle macchine confezionatrici flowpack la pinna longitudinale à ̈ formata per effetto della giustapposizione e della saldatura di due lembi di materiale in foglio fatti avanzare attraverso un tale gruppo di saldatura longitudinale, nell’esempio qui illustrato i lembi di materiale in foglio sovrapposti a strati e fatti passare attraverso il gruppo 102 sono in numero di quattro.

L’effetto dell’azione di saldatura realizzata dal gruppo di saldatura 102 à ̈ tuttavia condizionato dalle caratteristiche di saldabilità/collegabilità del foglio 10 illustrate in esordio.

Nel caso specifico, i quattro lembi 14a, 14b che avanzano all’interno del dispositivo di saldatura 102 presentano in sequenza (che può essere idealmente vista procedendo da sinistra verso destra e con riferimento al punto di osservazione della figura 5) questa alternanza di caratteristiche di saldabilità:

- un primo lembo 14b con una superficie esterna (rispetto alla struttura stratificata 16) corrispondente alla superficie 10b del foglio 10 e dunque non saldabile ed una superficie interna corrispondente alla superficie 10a del foglio 10 e dunque saldabile;

- un secondo lembo 14a la cui superficie rivolta verso il primo lembo 14b visto in precedenza, corrisponde alla superficie 10a del foglio 10 ed à ̈ dunque saldabile, mentre la superficie opposta corrisponde alla superficie 10b del foglio 10 e non à ̈ saldabile;

- un terzo lembo 14a, con una superficie esterna rivolta verso il secondo lembo visto in precedenza corrispondente alla superficie 10b del foglio 10 e dunque non saldabile e con una superficie interna corrispondente alla superficie 10a del foglio 10 e dunque saldabile; ed infine

- un quarto lembo 14b, con una superficie interna (rispetto alla struttura stratificata 16) rivolta verso il terzo lembo visto in precedenza e corrispondente alla superficie 10a del foglio 10 e dunque saldabile ed una superficie opposta (esterna rispetto alla struttura stratificata 16) che corrisponde alla superficie 10b del foglio 10 e dunque non saldabile.

L’azione netta dell’utensile di saldatura 102 sarà quindi quella di collegare fra loro, con la formazione di linee di sigillatura, i lembi le cui superfici opposte sono saldabili.

In altre parole, con riferimento all’alternanza di superfici saldabili e non saldabili cui si à ̈ fatto riferimento in precedenza, l’azione netta dell’utensile di saldatura 102 à ̈ quella di produrre la saldatura:

- del primo lembo 14b col secondo lembo 14a, con la formazione di una prima pinna longitudinale 162, che chiude a tubo la prima delle parti a canale dello sbozzo di incarto nella figura 4; e

- del terzo lembo 14a col quarto lembo 14b, con la formazione di una seconda pinna longitudinale 164, che chiude a tubo la seconda delle parti a canale dello sbozzo di incarto nella figura 4.

L’utensile 102 non determina invece la saldatura del secondo col terzo lembo (ossia dei due lembi “interni†14b) dal momento che questi lembi si espongono vicendevolmente superfici non saldabili fra loro.

Le due pinne 162 e 164 formate dal dispositivo di saldatura 102 risultano così indipendenti fra loro e possono essere divaricate in allontanamento l’una dall’altra, così come chiaramente illustrato nella figura 9, ad esempio tramite un cosiddetto “vomere†(non illustrato nelle figure).

La figura 7 illustra in modo schematico la reciproca configurazione del materiale di incarto e dei prodotti che viene ottenuta sull’apparato di figura 11, in corrispondenza della zona interposta fra i rulli 102 e la stazione di taglio e saldatura trasversale 122 (che verrà descritta più avanti). Come visibile in tale figura, tale configurazione presenta due sbozzi tubolari 30’, 40’ distinti - chiusi nella forma tubolare da rispettive linee di sigillatura longitudinali e contenenti ciascuno un rispettivo prodotto - che si ritrovano disposti in posizioni reciprocamente affiancate lungo una direzione trasversale alle loro rispettive linee di sigillatura longitudinali. Nella figura 7 i due sbozzi tubolari sono rappresentati ad una determinata distanza l’uno dall’altro. Per portare gli sbozzi in tale reciproca disposizione, à ̈ ad esempio possibile prevedere, a valle dei rulli 102, un elemento distanziatore atto ad allontanare fra loro gli sbozzi fino alla suddetta distanza. Tuttavia, sempre come verrà discusso nel seguito, tale distanza potrà essere anche nulla e i due sbozzi rimanere quindi sostanzialmente a contatto fra loro.

Come visibile nella figura 7, nella siffatta reciproca configurazione, uno dei due sbozzi si ritrova provvisto di un’area di collegamento 10c, su ciascuna delle sue estremità opposte, in una posizione spostata lateralmente in modo da affacciarsi su una rispettiva estremità corrispondente dell’altro sbozzo. Se, come illustrato in tale figura, sono presenti anche le aree 10c’, esse si ritrovano sull’altro sbozzo, in posizioni specularmente simmetriche alle aree 10c - rispetto ad un piano ideale parallelo alla direzione assiale dei due sbozzi tubolari e fra questi frapposto- e su queste affacciate.

Come schematicamente illustrato nelle figure 8, 9 e 11, i due sbozzi tubolari così formati vengono quindi fatti avanzare verso la stazione di sigillatura trasversale 122, comprendente unità a ganasce 112 (alternative o rotanti) atte a formare su ciascuno sbozzo tubolare il soffietto di estremità di chiusura della confezione.

In corrispondenza di tali unità a ganasce viene realizzata una linea di sigillatura trasversale 200 che attraversa entrambe le porzioni di estremità corrispondenti degli sbozzi tubolari e sovrappone le aree 10c alle aree 10c’, se presenti, oppure a porzioni corrispondenti dello sbozzo opposto a quello in cui tali aree 10c sono previste.

Tale linea di sigillatura à ̈ atta pertanto a determinare i rispettivi soffietti di chiusura 166, 166’ di tali sbozzi e al contempo un collegamento risolubile a strappo fra tali soffietti. Qui di seguito viene spiegato nel dettaglio il meccanismo con cui tale collegamento viene realizzato.

Quando le due ganasce schiacciano le porzioni di estremità di tali sbozzi per formare i rispettivi soffietti di chiusura, quest’ultime si appiattiscono ed espandono lateralmente fino a sovrapporsi parzialmente fra loro in corrispondenza delle loro rispettive parti reciprocamente affacciate, su cui, come detto in precedenza, si trovano le aree 10c e, se presenti, le aree 10c’. Tali aree 10c si ritrovano pertanto a contatto o con le aree 10c’ corrispondenti dello sbozzo opposto, oppure con porzioni corrispondenti di quest’ultimo, e l’azione delle due ganasce determina la sigillatura e il collegamento fra tali parti a contatto.

Allo stesso tempo, in modo di per sé noto, tali ganasce realizzano i rispettivi soffietti di estremità 166, 166’ dei due sbozzi, i quali, per quanto sopra descritto, risulteranno fra loro collegati in corrispondenza delle aree 10c (e 10c’, se presenti).

Secondo criteri del tutto noti, tali da non richiedere una descrizione particolareggiata in questa sede, in tale esempio specifico le unità a ganasce della stazione 122 sono inoltre atte a separare le coppie di confezioni flowpack abbinate - che esse stesse hanno appena completato - dal resto del materiale di incarto. Alternativamente, à ̈ invece possibile prevedere una stazione 112 atta alla sola esecuzione della linea di sigillatura trasversale 200, ed, in aggiunta, una stazione a valle della stazione 122, dove realizzare la segmentazione (o taglio) della catena di confezioni multiple che, in tale caso, si viene a formare in uscita dalla stazione 122.

Ancora una volta si noterà che il meccanismo di saldabilità/non saldabilità descritto in precedenza può essere conseguito con la scelta di materiali costituenti e/o di una struttura nel materiale in foglio 10 diversa da quella descritta in precedenza. Il tutto conservando il concetto generale di prevedere nel pacchetto gli elementi che avanzano attraverso il gruppo di saldatura 102 (quali che siano i principi che regolano il funzionamento di tale gruppo) una sequenza di lembi di materiale in foglio saldabili a coppie per formare le pinne 162 e 164 che però rimangono indipendenti, non saldate fra loro.

Gli esperti del settore apprezzeranno peraltro che il meccanismo di saldabilità/non saldabilità descritto in precedenza si presta ad essere attuato anche con l’applicazione di adesivo, dunque, ad esempio, con l’impiego di un materiale in foglio 10 la cui superfici opposte 10a e 10b sono entrambe di per sé non saldabili, ma sono rese saldabili dove e come necessario (aree 10c, 10c’, lembi 14a, 14b) con l’applicazione locale di adesivo, ad esempio tramite apposti ugelli applicatori.

In modo analogo, gli esperti del settore apprezzeranno che la saldabilità fra due superfici opposte non richiede in modo assoluto che le due superfici siano identiche fra loro. Questo accade nel caso dell’esempio qui illustrato, dove si à ̈ almeno implicitamente assunto che la superficie 10a del foglio 10 abbia caratteristiche superficiali uniformi su tutto il suo sviluppo, per cui le superfici mutuamente affacciate dei lembi 14a, 14b saldati fra loro a coppie per formare le pinne 162 e 164, sono uguali fra loro e – ad esempio - rivestite entrambe con un materiale termosaldabile. La saldabilità fra due superfici può infatti derivare, ad esempio, dalla presenza di un materiale termosaldabile o dall’apporto di un materiale adesivo anche su una sola delle due superfici in questione.

Ciò vale naturalmente anche in relazione alle aree di collegamento 10c e 10c’: al riguardo si à ̈ infatti più volte fatto notare che la presenza delle aree 10c’ à ̈ del tutto opzionale.

La confezione finale così ottenuta, indicata nel complesso con il riferimento 20 nella figura 1, à ̈ costituita da due confezioni flowpack affiancate lungo una direzione trasversale alle linee di sigillatura longitudinali delle due confezioni, e collegate fra loro in corrispondenza dei rispettivi soffietti di estremità. Le caratteristiche di resistenza del collegamento realizzato fra i soffietti (collegamento che si desidera sia risolubile a strappo, quando il consumatore vuole separare le due parti della confezione) sono determinabili con esattezza e precisione (ad esempio in sede di produzione del materiale in foglio 10, ossia in fase di realizzazione delle aree 10c - e delle aree omologhe 10c’, se presenti), evitando, da un lato, che tale collegamento possa risultare troppo debole, con il rischio di una indesiderata separazione delle confezioni e, dall’altro lato, che esso offra una resistenza allo strappo troppo elevata, esponendo il consumatore al rischio di lacerare in modo indesiderato una delle confezioni destinata a non essere aperta per il momento.

E’ in ogni caso da notare che il collegamento fra le due confezioni in corrispondenza dei loro soffietti consente di concentrare, su questi, gli sforzi e le tensioni che si generano quando l’utilizzatore separa tali confezioni, e quindi di evitare, durante la loro separazione, qualsiasi rischio di lacerare tali confezioni, dal momento che tali soffietti sono formati da ben due strati saldati fra loro (dalla linea di sigillatura trasversale 200) e sono pertanto estremamente robusti. Inoltre, poiché per dividere tali confezioni à ̈ necessario intervenire solamente alle loro estremità, i prodotti in esse contenuti non vengono in alcun modo sollecitati, e non si rischia pertanto di romperli per effetto delle forze esercitate per separare le due confezioni.

Le operazioni sopra descritte con riferimento alle figure annesse costituiscono un esempio di realizzazione preferito del procedimento qui descritto. In particolare, le fasi illustrate nella figura 11 e nelle figure da 4 a 6 rappresentano la modalità preferita per ottenere la configurazione specifica illustrata in figura 7, e cioà ̈ -con riferimento alle caratteristiche principali di tale configurazione - per ottenere due sbozzi tubolari distinti, che sono chiusi nella forma tubolare da rispettive linee di sigillatura longitudinale e contengono ciascuno un rispettivo prodotto, e che sono disposti in posizioni reciprocamente affiancate lungo una direzione trasversale alle suddette linee di sigillatura longitudinali.

E’ tuttavia importante notare che tale configurazione può essere ottenuta anche secondo altre modalità. Ad esempio, i due o anche più sbozzi tubolari possono essere formati separatamente secondo le modalità convenzionali di una normale linea di confezionamento flowpack, e, successivamente, essere disposti affiancati fra loro nella configurazione sopra discussa, al fine di poter poi formare sulle loro porzioni di estremità corrispondenti la suddetta linea di sigillatura trasversale, atta a determinare i rispettivi soffietti di chiusura di tali sbozzi e al contempo un collegamento risolubile a strappo fra tali soffietti. A tale scopo, tali sbozzi affiancati devono essere o posti a contatto fra loro, o la loro distanza reciproca, se non nulla, deve essere comunque tale per cui, come descritto in precedenza, quando le loro porzioni di estremità vengono schiacciate per formare i rispettivi soffietti di chiusura, queste si appiattiscono ed espandono lateralmente fino a sovrapporsi parzialmente con le porzioni corrispondenti dello o degli sbozzi a lato, e consentire in tal modo, per quanto descritto in precedenza, un reciproco collegamento fra le parti sovrapposte. Come peraltro già accennato in precedenza, tali parti di collegamento delle porzioni di estremità possono essere fra loro collegabili sia in quanto già il materiale in foglio che viene svolto dalla bobina à ̈ in tali parti saldabile, ad esempio perché nella produzione della bobina queste sono state rivestite di lacca termosaldante, sia perché nel processo di realizzazione della confezione multipla esse sono state rese collegabili e/o saldabili tramite l’applicazione di materiale adesivo e/o termosaldante.

E’ tuttavia importante evidenziare che una seppur minima distanza fra i due sbozzi tubolari 30’ e 40’, nella loro reciproca configurazione affiancata, consente di ottenere un collegamento fra i soffietti più preciso e libero da tensioni residue - che invece si generano quando le due confezioni flowpack si ritrovano a contatto e premono l’una sull’altra - e di ottenere, in generale, un aspetto globale della confezione più gradevole.

Si apprezzerà, inoltre, che l’operazione di segmentazione non deve di necessità essere prevista in corrispondenza di ciascuna delle linee di sigillatura trasversali 200. La soluzione qui descritta si presta, infatti, molto agevolmente a realizzare confezioni multiple comprendenti più blocchi di, ad esempio, due confezioni singole, abbinate (bi-pack) in reciproca posizione affiancata e collegate fra loro in modo risolubile a strappo in corrispondenza dei soffietti di estremità, in cui i vari blocchi sono disposti in reciproche posizioni attestate e sono collegati in corrispondenza dei soffietti di estremità definiti da una medesima linea trasversale 200 (che, quando non tagliata in modo completo, può essere “preincisa†o “fustellata†così da risultare lacerabile in modo preciso così da poter separare le singole confezioni senza lacerarne l’involucro tubolare in cui si trova il prodotto).

La soluzione qui descritta consente di realizzare una confezione bi-pack (o in generale una confezione multipla) del tutto compatta, nel senso che le singole confezioni flowpack abbinate fra loro assumono la conformazione di una confezione assimilabile a quella che si otterrebbe inserendo le confezioni in questione in una confezione multipack di tipo aderente.

La soluzione qui descritta à ̈ suscettibile di essere messa in atto con modifiche opportunamente attuate su macchine flowpack correntemente disponibili a livello di impianti di confezionamento.

Naturalmente, fermo restando il principio dell’invenzione, i particolari di realizzazione delle forme di attuazione potranno variare, anche in modo significativo, rispetto a quanto qui descritto a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione così come definito dalle rivendicazioni che seguono. Ciò vale in particolare, ma senza limitazione, per:

- la possibilità di applicare il meccanismo descritto alla realizzazione di confezioni multiple comprendenti tre o più singole confezioni (e non due, così come nell’esempio qui illustrato), e

- la possibilità di prevedere le caratteristiche differenziate di collegabilità/non collegabilità descritte in precedenza, unicamente sulle parti del foglio di incarto dove tali caratteristiche entrano effettivamente in gioco (ad esempio prevedendo la presenza di materiale saldabile/non saldabile o l’apporto di materiale adesivo/antiadesivo solo sui lembi 14a e 14b).

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per realizzare una confezione multipla (20) comprendente una prima e una seconda confezione flowpack (30, 40), in cui detta prima confezione flowpack (30) contiene un primo prodotto (P), ed à ̈ formata da un primo involucro di materiale in foglio che à ̈ chiuso a tubo lungo una prima linea di sigillatura longitudinale (162) ed à ̈ provvisto di una prima linea di sigillatura trasversale (166) su entrambe le sue estremità opposte, in cui detta seconda confezione flowpack (40) contiene un secondo prodotto (P’), ed à ̈ formata da un secondo involucro di materiale in foglio che à ̈ chiuso a tubo lungo una seconda linea di sigillatura longitudinale (164) ed à ̈ provvisto di una seconda linea di sigillatura trasversale (166’) su entrambe le sue estremità opposte, detto procedimento essendo caratterizzato dal fatto che prevede di formare un primo sbozzo tubolare (30’) di detto primo involucro, contenente detto primo prodotto (P), ed un secondo sbozzo tubolare (40’) di detto secondo involucro, separato e distinto da detto primo sbozzo e contenente detto secondo prodotto (P’), e di disporre detti primo e secondo sbozzo affiancati fra loro, e dal fatto che prevede di realizzare, su una o entrambe le porzioni di estremità opposte di detti primo e secondo sbozzo, una linea comune di sigillatura trasversale (200) che attraversa entrambe le porzioni di estremità corrispondenti di detti primo e secondo sbozzo in detta posizione affiancata, ed à ̈ atta a definire dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale (166, 166’), rispettivamente di detto primo e secondo involucro, e a determinare al contempo un collegamento risolubile a strappo fra dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui affiancare fra loro detti primo e secondo sbozzo (30’, 40’) comprende disporre detti primo e secondo sbozzo (30’, 40’) ad una distanza reciproca tale per cui detta linea comune di sigillatura (200) sovrappone parzialmente dette porzioni di estremità di detto primo e secondo sbozzo determinando detto collegamento fra dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale.
3. 3. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 o 2, in cui formare detti primo e secondo sbozzo prevede rispettivamente - formare un primo incarto atto a ricevere detto primo prodotto e chiudere a tubo detto incarto tramite detta prima linea di sigillatura longitudinale (162), e - formare un secondo incarto atto a ricevere detto secondo prodotto e chiudere a tubo detto incarto tramite detta seconda linea di sigillatura longitudinale (164).
4. 4. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la formazione di detti primo e secondo sbozzo comprende le operazioni di: - provvedere un foglio di incarto (10), - provvedere detti primo e secondo prodotto (P, P’), - sagomare, su detti primo e secondo prodotto, detto foglio di incarto (10) formando almeno due parti sagomate a canale affiancate, che presentano una regione di ansa e due rami laterali estendentisi a partire dalla rispettiva regione di ansa verso rispettivi lembi distali (14a, 14b), e che contengono, rispettivamente, detti primo e secondo prodotto, - tagliare detto foglio (10) in posizione intermedia (14) fra le parti a canale stesse, per cui dette parti a canale affiancate formano parti distinte, - chiudere a tubo dette parti a canale in corrispondenza di detti rispettivi lembi distali (14a, 14b), - collegare fra loro i rispettivi lembi distali (14a, 14b) formando dette prima e seconda linea di sigillatura longitudinale (162, 164).
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui formare dette almeno due parti sagomate a canale comprende l’ operazione di tirare dai suoi lembi laterali detto foglio di incarto contro detto primo e secondo prodotto e al contempo incavare una porzione centrale del foglio di incarto, frapposta fra detti primo e secondo prodotto, così da rilevare, su detto foglio di incarto, dette parti a canale affiancate.
6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 3 a 5, comprendente l’operazione di divaricare in allontanamento reciproco dette prima e seconda linea di sigillatura longitudinale (162, 164).
7. 7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 4 a 5, in cui detta operazione di chiudere a tubo dette parti a canale affiancate comprende le fasi di: - sovrapporre fra loro in una struttura stratificata (16) i lembi distali (14a, 14b) di dette parti a canale affiancate, in cui ciascuno dei lembi distali (14a, 14b) in detta struttura stratificata (16) Ã ̈ collegabile con un lembo distale adiacente (14a, 14b) appartenente alla stessa parte a canale, - far passare detta struttura stratificata (16) attraverso un gruppo di collegamento (102) collegando fra loro i lembi distali adiacenti (14a, 14b) appartenenti alla stessa parte a canale formando dette prima e seconda linea di sigillatura longitudinale (162, 164).
8. 8. Confezione multipla comprendente: - una prima confezione (30) flowpack contenente un primo prodotto (P) e formata da un primo involucro di materiale in foglio che à ̈ chiuso a tubo lungo una prima linea di sigillatura longitudinale (162) ed à ̈ provvisto di una prima linea di sigillatura trasversale (166) su entrambe le sue estremità opposte; - una seconda confezione flowpack contenente un secondo prodotto (P’) e formata da un secondo involucro di materiale in foglio che à ̈ chiuso a tubo lungo una seconda linea di sigillatura longitudinale (164) ed à ̈ provvisto di una seconda linea di sigillatura trasversale (166’) su entrambe le sue estremità opposte, detta prima e seconda confezione essendo reciprocamente affiancate lungo una direzione trasversale a dette prima e seconda linea di sigillatura longitudinale (162, 164), caratterizzata dal fatto che dette prima e seconda confezione risultano fra loro collegate in modo risolubile a strappo, ad una o entrambe le loro estremità opposte, in corrispondenza di dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale (166, 166’).
9. 9. Confezione secondo la rivendicazione 8, in cui dette prima e seconda confezione risultano fra loro collegate solamente in corrispondenza di dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale (166, 166’).
10. 10. Confezione secondo le rivendicazioni 8 o 9, comprendente una linea comune di sigillatura trasversale (200) che attraversa entrambe le porzioni di estremità corrispondenti di detti primo e secondo involucro in detta posizione affiancata, ed à ̈ atta a definire dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale (166, 166’), rispettivamente di detto primo e secondo involucro, e a determinare al contempo il collegamento fra dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale.
11. 11. Apparato per realizzare un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato dal fatto che comprende: una linea di alimentazione di un foglio di incarto (10); una linea di trasporto di detti primo e secondo prodotto (P, P’); mezzi (90, 92, 102) per formare, a partire da detto foglio di incarto, un primo sbozzo tubolare (30’) di detto primo involucro, contenente detto primo prodotto (P), ed un secondo sbozzo tubolare (40’)di detto secondo involucro, separato e distinto da detto primo sbozzo e contenente detto secondo prodotto (P’), e per disporre detti primo e secondo sbozzo affiancati fra loro; mezzi (112) per realizzare, su una o entrambe le porzioni di estremità opposte di detti primo e secondo sbozzo, una linea comune di sigillatura trasversale (200) che attraversa entrambe le porzioni di estremità corrispondenti di detti primo e secondo sbozzo in detta posizione affiancata, ed à ̈ atta a definire una prima e una seconda linea di sigillatura trasversale (166, 166’), rispettivamente, di detti primo e secondo involucro, e a determinare al contempo un collegamento risolubile a strappo fra dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale.
12. 12. Apparato secondo la rivendicazione 11, in cui detti mezzi per formare detti primo e secondo sbozzo comprendono una stazione di sagomatura (120), attraversata da detta linea di alimentazione, e comprendente primi mezzi (102; 90, 102) atti a tirare dai suoi lembi laterali detto foglio di incarto contro detti primo e secondo prodotto su detta linea di trasporto, e secondi mezzi (92) per incavare una porzione centrale del foglio di incarto frapposta fra detti primo e secondo prodotto, detti primi e secondi mezzi essendo coordinati in modo tale da rilevare su detto foglio di incarto parti a canale affiancate, presentanti ciascuna una regione di ansa e due rami laterali estendentisi a partire dalla regione di ansa verso rispettivi lembi distali (14a, 14b).
13. 13. Apparato secondo la rivendicazione 12, in cui detti primi mezzi (102) sono, inoltre, atti a chiudere a tubo dette parti a canale in corrispondenza di detti lembi distali (14a, 14b), con all’interno rispettivamente detti primo e secondo prodotto (P, P’).
14. 14. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 11 a 13, in cui detta linea di alimentazione à ̈ atta a disporre detti primo e secondo sbozzo (30’, 40’) ad una distanza reciproca tale per cui tale linea comune di sigillatura trasversale (200) sovrappone parzialmente dette porzioni di estremità di detto primo e secondo sbozzo determinando detto collegamento fra dette prima e seconda linea di sigillatura trasversale.