ITRM20130493A1 - Preforma per contenitore in materiale plastico - Google Patents

Preforma per contenitore in materiale plastico

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ITRM20130493A1
ITRM20130493A1 IT000493A ITRM20130493A ITRM20130493A1 IT RM20130493 A1 ITRM20130493 A1 IT RM20130493A1 IT 000493 A IT000493 A IT 000493A IT RM20130493 A ITRM20130493 A IT RM20130493A IT RM20130493 A1 ITRM20130493 A1 IT RM20130493A1
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IT
Italy
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preform
thickness
angle
container
wall
Prior art date
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IT000493A
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English (en)
Inventor
David Gaiotti
Laurent Sigler
Dino Enrico Zanette
Matteo Zoppas
Original Assignee
Sipa Progettazione Automaz
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Description

PREFORMA PER CONTENITORE IN MATERIALE PLASTICO
Campo dell’invenzione
La presente invenzione si riferisce ad una preforma in materiale plastico, quale PET o altro idoneo materiale, utilizzata ad esempio per la realizzazione di un contenitore di piccolo formato per bevande mediante stampaggio per soffiaggio. Stato della tecnica
Per motivi di carattere economico, la linea seguita dai costruttori di contenitori in PET è quello di ridurne il più possibile il peso, e quindi la quantità di resina utilizzata, mantenendo al contempo le prestazioni tecniche dei contenitori stessi, trattandosi prevalentemente di contenitori usa e getta. Naturalmente, per fare ciò si realizzano delle preforme (semilavorati intermedi) sempre più leggere, il cui peso deve corrispondere a quello del contenitore soffiato finale.
Particolare attenzione viene data dai progettisti alle prestazioni dei contenitori di piccole dimensioni ovvero di piccoli formati, per esempio alle bottiglie di capacità inferiore al litro, in particolare alle bottiglie che hanno una capacità compresa tra 25 e 100cl, che rappresentano una grossa fetta del mercato delle bevande. In particolare le bottiglie di acqua, con e senza l’aggiunta di azoto, non contenente CO2 e avente un formato tale che il peso finale del contenitore finito vuoto è compreso tra 6 e 15g presentano sfide difficili da soddisfare, non disponendo di molto materiale termoplastico che deve stirarsi fino al limite della sua resistenza strutturale per conformarsi alle varie zone costituenti il contenitore. Nella progettazione di tali contenitori una priorità imprescindibile è costituita dal complesso delle prestazioni tecniche di questa categoria di contenitori soffiati che hanno pareti del corpo molto sottili, tali prestazioni dovendo comprendere per es: resistenza al carico assiale, resistenza allo scoppio per i casi in cui vi è aggiunta di azoto e resistenza alla deformazione in senso radiale.
Per raggiungere sufficienti prestazioni di progetto con una quantità ridotta di materiale termoplastico è necessario sia realizzare un appropriato disegno del contenitore finale e di tutti i suoi particolari, sia una progettazione accurata della preforma di partenza da cui viene soffiato il contenitore che garantisca la corretta distribuzione del materiale plastico, durante il soffiaggio. Risulta da ciò che anche il disegno della preforma gioca un ruolo fondamentale per la corretta riuscita del contenitore finale, in particolare per le bottiglie di piccolo formato dovendo una piccola quantità di materiale essere distribuita nella preforma in modo da soddisfare particolari vincoli di allungamento del materiale nelle varie zone. Se questo non viene fatto ne risulta una cattiva qualità del contenitore oppure si provoca un consumo eccessivo di materiale.
E’ noto nella tecnologia di lavorazione del PET che devono essere rispettati precisi rapporti dimensionali ideali tra la geometria della preforma da soffiare e il contenitore finale soffiato affinché le prestazioni tecniche di quest’ultimo siano massime. In particolare, esistono dei rapporti dimensionali che non dovrebbero essere superati:
- rapporto di stiro assiale (Axial Stretch Ratio, ASR) compreso tra 3 e 3,4 (valori limite inclusi);
- rapporto di stiro radiale (Hoop Stretch Ratio, HSR) compreso tra 3,8 e 4,4 (valori limite inclusi);
- Total Stretch Ratio (TSR) compreso tra 11,4 e 15,0 (valori limite inclusi), dove TSR = ASR x HSR.
Pertanto quando si vuole produrre un contenitore di capacità di 50cl o 75cl o contenuti vicini, di acqua senza anidride carbonica per la quale, perciò, basta una parete della bottiglia molto sottile per soddisfare alle sollecitazioni a cui è sottoposta la bottiglia e utilizzando la possibilità del PET di essere stirato fino a raggiungere spessori sottilissimi rispetto ad altri materiali termoplastici , la quantità di PET necessaria è di circa 6-10g a bottiglia. Con il vincolo di una quantità di PET così piccola, tenendo conto che il collo ha la dimensione del contenitore finale già al momento del suo stampaggio per iniezione o inietto compressione e non partecipa allo stiraggio del resto del corpo durante il soffiaggio, la preforma che si deve realizzare ha necessariamente un corpo molto piccolo, corto e di diametro stretto per la piccola quantità di materiale utilizzato, e dovendo rispettare i rapporti di stiro sopra accennati il materiale tende a lavorare nelle zone estreme di tali intervalli con maggior rischio che si presentino difetti di vario tipo nel prodotto quali problemi di ”over stretching” (che comportano una opacizzazione del contenitore finale), di cattiva distribuzione del materiale (con particolare ed indesiderato addensamento di resina nella zona sotto la baga e nel centro del fondo della bottiglia) e di aumento di consumo di energia per il soffiaggio della preforma.
Inoltre, la riduzione del diametro del corpo della preforma, che è una conseguenza della minore quantità di materiale disponibile, rende difficile eseguire lo stirosoffiaggio, non potendo essere ridotta oltre un determinato diametro l’asta di soffiaggio, per garantire una sufficiente rigidezza di questa. Infatti se la differenza tra il diametro esterno dell’asta e l’interno della preforma è troppo piccolo si corre il rischio che avvenga una adesione della superficie della preforma all’asta, con scarto del prodotto finale.
La non diminuzione del diametro interno, a parità di quantità di materiale, necessiterebbe un assottigliamento della parete della preforma al di sotto della baga, ma si tratta di una soluzione che ha dei limiti tecnologici dovuti alle attuali macchine e stampi che non consentono in generale di iniettare preforme con spessore di parete del corpo inferiore a 2 mm.
Infatti, la tecnologia tradizionale di iniezione del PET, consente di ottenere i seguenti rapporti dimensionali per le preforme, intesi come valori estremi:
a) L/t < 45 quando L < 100mm,
b) L/t < 50 quando L è maggiore o uguale a 100mm,
dove L è la lunghezza totale della preforma in mm e t è lo spessore della preforma in mm.
Tentare di ottenere uno spessore della parete della preforma al di sotto di 2mm con l’iniezione è particolarmente difficile a causa delle grandi forze di attrito che si sviluppano, opponendosi allo scorrimento del PET stesso all’interno delle cavità dello stampo di iniezione.
Per vincere queste forze di attrito, entro certi limiti, si deve intervenire su alcuni parametri tipici del processo di iniezione e tipicamente:
- aumentare, entro certi limiti, la temperatura del PET fuso per diminuirne la viscosità. Tuttavia ciò comporta come svantaggi un maggior degrado del materiale plastico producendo acetaldeide che dà un cattivo gusto all’acqua contenuta nella bottiglia; un tempo di raffreddamento più lungo che aumenta il tempo ciclo e diminuisce la produttività della macchina; una maggior tendenza alla formazione di bave ed all’evidenziazione delle “parting lines”;
- aumentare la pressione di iniezione ma ciò comporta, da un punto di vista meccanico, un aumento di tutte le forze in gioco, comprese quelle di chiusura dei piani pressa, con conseguente aumento delle usure e delle rotture meccaniche sia dello stampo che della macchina. Da un punto di vista del prodotto si ottiene inoltre un aumento della tendenza alla formazione di bave ed alla evidenziazione delle “parting lines”. Infine, da un punto di vista chimico, si ottiene un considerevole aumento, fortemente indesiderato, della formazione di acetaldeide la cui presenza verrà riscontrata anche nel contenitore finale.
Non meno importante in questo tipo di industria è la continua ricerca di un migliore bilancio energetico del ciclo produttivo per i contenitori, ma il lavorare con preforme di dimensioni tanto piccole che comporta un passaggio dalla preforma al contenitore finale lavorando con rapporti di stiro maggiori e implica un consumo di energia maggiore.
E’ quindi sentita l’esigenza di realizzare una innovativa preforma che consenta di superare i suddetti inconvenienti.
Sommario dell’invenzione
Scopo primario della presente invenzione è quello di prevedere una preforma in materiale plastico, per la realizzazione di un contenitore, in particolare di una bottiglia in PET di piccolo formato mediante soffiaggio o stirosoffiaggio, avente una geometria tale da garantire un soffiaggio ottimale di un contenitore di qualità e con un impiego di energia unitario inferiore.
Altro scopo non meno importante dell’invenzione è quello di ottenere una preforma alleggerita in modo ottimale nel contesto di una sua realizzazione mediante degli stampi d’inietto-compressione, invece di stampi di iniezione.
La presente invenzione, pertanto, si propone di raggiungere gli scopi sopra discussi realizzando una preforma in materiale plastico adatta alla produzione di un contenitore mediante una operazione di stirosoffiaggio, in particolare di una bottiglia in PET avente un volume finale non superiore a 100cl e un peso inferiore a 16g, definente un asse longitudinale e provvista ad una sua prima estremità di un collo cilindrico definente le parti seguenti in successione:
- una porzione di estremità filettata per l’avvitamento di un tappo,
- una baga, al di sotto di detta porzione di estremità filettata,
- un primo tratto di raccordo cilindrico avente un primo diametro esterno predefinito e con parete di spessore t1 sostanzialmente uguale allo spessore del contenitore soffiato finale nella medesima zona,
- un corpo di preforma, destinato ad essere riscaldato prima dell’operazione di soffiaggio, definente a sua volta le parti seguenti:
- un secondo tratto di raccordo con parete esterna rastremata di un primo angolo rispetto all’asse longitudinale e con parete interna rastremata di un secondo angolo rispetto all’asse longitudinale, e avente una predefinita lunghezza in proiezione sull’asse longitudinale,
- un tratto cilindrico avente un secondo diametro esterno inferiore a detto primo diametro esterno e uno secondo spessore predefinito maggiore del primo spessore,
- una calotta che chiude una seconda estremità della preforma ,
caratterizzato dal fatto che
- il secondo spessore t2non è superiore a 1,9 mm,
- il primo angolo è compreso tra 6 e 17°,
- il secondo angolo è compreso tra 9 e 21°,
- la lunghezza H3è compresa tra 10 e 20 mm.
Vantaggiosamente la geometria della preforma dell’invenzione, determinata da una innovativa combinazione di particolari parametri dimensionali, permette di ottenere rispetto alle preforme note:
- una ulteriore riduzione del peso complessivo del contenitore finale, compreso tra 5 e 10 grammi per bottiglie che con le tecniche note pesano tra i 10 e i 20g, mantenendo adeguate proprietà meccaniche pari a quelle dello stato della tecnica nota;
- una più ampia finestra del processo di soffiaggio, ossia più ampio intervallo di variabilità dei parametri per ottenere buoni risultati di bottiglia con minore influenza delle variazioni dal processo ottimale di progetto;
- minori rischi di interferenza o contatto tra l’asta di stiro e l’interno del corpo della preforma;
- una maggiore efficienza della macchina di stampaggio dovuta alle minori temperature a cui deve essere portata la preforma prima dello stampaggio per soffiaggio;
- una migliore qualità del contenitore finale, riducendo notevolmente la perlescenza e “parting lines”;
- minor consumo energetico nel produrre i contenitori.
Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione preferite dell’invenzione.
Breve descrizione delle figure
Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, di una preforma in materiale plastico, illustrata a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui: la Figura 1 rappresenta una vista laterale di una preforma secondo la presente invenzione;
la Figura 2 rappresenta una sezione trasversale della preforma di Figura 1;
la Figura 3 rappresenta un ingrandimento di parte della sezione di Figura 2.
Gli stessi numeri di riferimento nelle figure identificano gli stessi elementi o componenti.
Descrizione in dettaglio di una forma di realizzazione preferita dell’invenzione Con riferimento alla Figure è rappresentata una prima forma di realizzazione di una preforma in materiale termoplastico, globalmente indicata con il riferimento numerico 1. Qui di seguito viene fatto riferimento ad alto e basso, superiore ed inferiore solo in riferimento alla disposizione della preforma illustrata nelle figure, per motivi di miglior comprensione dell’invenzione, ma senza nessun intento limitativo per l’invenzione.
La preforma 1, ad esempio in PET (Polietilenetereftalato) o in un qualsiasi altro idoneo materiale termoplastico, con caratteristiche simili al PET, definisce un asse longitudinale X e comprende un collo 2 che termina superiormente con un tratto tubolare cilindrico 3, il quale è idoneo ad essere sigillato da un tappo di chiusura filettato che, come generalmente noto è composto da un tappo di chiusura propriamente detto e da un anello antimanipolazione che è collegato al tappo mediante una serie di giunzioni di collegamento a rottura programmata. Tali giunzioni hanno la funzione di garantire la completa sigillatura del tappo e l’assenza di eventuali manomissioni del coperchio della bottiglia.
Il tratto tubolare cilindrico 3 comprende una porzione terminale filettata 8, sulla quale si avvita il tappo filettato, ed un risalto anulare o baga 9 che, come è ben noto al tecnico del ramo, ha la funzione di garantire la presa e l’appoggio per il trasporto con mezzi opportuni, per es. pinze di presa, in sé ampiamente note ai tecnici. La baga 9 è inoltre sagomata in modo tale da poter strisciare su guide longitudinali che sostengono il collo della bottiglia da ambo i lati per supportare e trattenere la bottiglia mentre la stessa avanza a valle dell’impianto di produzione dei contenitori.
Il filetto della porzione terminale filettata 8 inizia ad una predeterminata distanza dall’estremità aperta del collo 2 in modo tale da consentire l’inserimento del bordo di estremità del collo all’interno della sede anulare prevista nel tappo di chiusura per garantire una tenuta ottimale con la fuoriuscita o l’ingresso di fluido.
Sotto la baga 9 è disposta una porzione cilindrica 10, la quale ha la funzione di combaciare con lo spessore dello stampo di soffiaggio nella parte superiore e di cooperare con il risalto anulare 9 lasciando uno spazio per consentire anche alla bottiglia dopo il soffiaggio di scivolare sulle guide longitudinali di avanzamento e trasporto che possono trovarsi a valle dell’impianto di produzione dei contenitori. Più in dettaglio, questa porzione cilindrica 10 è compresa tra la baga 9 e il piano della sezione di raccordo 11 con il tratto di transizione 5 che è di forma sostanzialmente troncoconica.
La porzione cilindrica 10 ha un’altezza, misurata tra la faccia inferiore della baga 9 e il piano della sezione di raccordo 11, di valore maggiore dello spessore della parete superiore dello stampo di soffiaggio e dello spessore delle guide di trasporto utilizzate nell’impianto. La porzione cilindrica 10 ha un diametro interno d1minore di o uguale al diametro interno d2della porzione terminale filettata 8. Il collo 2, la baga 9 e il tratto cilindrico 10 sono parti della preforma che assumono la loro dimensione finale, corrispondente a quella della bottiglia finale, già all’uscita dello stampo di iniezione della preforma e non variano le loro dimensioni e la loro forma durante il soffiaggio. In tal modo viene garantita la possibilità di manipolare la preforma anche quando la parte più bassa del tratto cilindrico 10 in vicinanza del piano della sezione di raccordo 11 viene riscaldata e rammollita.
Nella zona del tratto cilindrico 10 la preforma dispone di una zona di confine tra il corpo che deve essere riscaldato alla temperatura di progetto per consentire il soffiaggio del contenitore e la parte alta dalla baga 2 in su dove la temperatura rimane circa quella ambiente. Durante l’operazione di soffiaggio il corpo della preforma sotto alla parte cilindrica 10 si deforma sotto l’effetto dell’aria ad alta pressione, che può arrivare fino a circa 40bar, che fa deformare il corpo della preforma sostanzialmente a partire dalla linea 11 fino alla estremità inferiore della preforma facendo allungare e assottigliare lo spessore della parete del corpo 4 della preforma fino ad assumere la forma del contenitore, o bottiglia, che sia. In questa operazione di soffiaggio la presenza di questo tratto cilindrico 10 assicura che il calore non si trasmetta in maniera sensibile alla baga e al collo che devono rimanere il più rigidi possibile e deve consentire alla parete della preforma di contornare la parete superiore dello stampo di soffiaggio che avvolge la preforma sotto la baga facendogli effettuare un movimento a cerniera che va dalla posizione illustrata nelle figure 1 a 3 alla forma finale della bottiglia con la zona del corpo 4 espansa fino ad un diametro di molto più grande del diametro del collo 2. Lo spessore della parete della parte cilindrica 10 non si assottiglia né si allunga sensibilmente perché viene fatta attenzione ad evitare che la temperatura di tale parte cilindrica non si innalzi oltre un determinato livello al quale la rigidezza del collo è compromessa.
In particolare, la sezione di raccordo 11 è posizionata sulla linea circolare che delimita il tratto di transizione 5 e l’estremità inferiore del tratto tubolare cilindrico 3, avente un diametro esterno (d1+2t1) dove t1è lo spessore della porzione cilindrica 10 che chiaramente è geometricamente determinato dall’avere fissato i valori di t2, dell’angolo alfa, dell’angolo beta e di H3. Detto tratto di transizione 5 si estende verso il basso con un diametro interno ed un diametro esterno progressivamente decrescenti rispetto al diametro interno d1ed al diametro esterno (d1+2t1) della porzione anulare 10, rispettivamente. In corrispondenza della propria estremità inferiore il tratto di transizione 5 ha un diametro interno d4ed un diametro esterno d5.
Vantaggiosamente, con riferimento alla sezione trasversale di Figura 3 vengono ora definite le caratteristiche che la preforma deve avere per garantire un soffiaggio ottimale:
- l’angolo α definito, su un piano di sezione contenente l’asse X, tra la superficie esterna 21 del tratto di transizione 5 ed il prolungamento della superficie esterna 20 della porzione anulare 10 è compreso tra 6 e 17°,
- l’angolo β definito, su detto piano di sezione, tra la superficie interna 22 del tratto di transizione 5 ed il prolungamento della superficie esterna 20 della porzione anulare 10 è compreso tra 9 e 21°,
- la lunghezza H3lungo l’asse X del tratto di transizione 5 è compresa tra 10 e 20 mm.
Ancora più vantaggiosa è una preforma con le dimensioni seguenti:
il secondo spessore t2è compreso tra 1,2 e 1,9 mm, il primo angolo (α) è compreso tra 6° e 13,5°, il secondo angolo (β) è compreso tra 9° e 16°, la lunghezza H3è compresa tra 14 e 20 mm.
E ancora più vantaggiosa è una preforma con le dimensioni seguenti: il secondo spessore t2è compreso tra 1,4 e 1,7 mm, il primo angolo (α) è compreso tra 6° e 10°, il secondo angolo (β) è compreso tra 9° e 13°, la lunghezza H3è compresa tra 14 e 18,5 mm.
La scelta particolare di questi due angoli α e β e della lunghezza H3si è rilevata vantaggiosa perché permette di ottenere un riscaldamento più efficiente con una migliore distribuzione di materiale. Infatti essendo questi angoli meno inclinati rispetto all’asse di simmetria X della preforma, le lampade scaldanti, non illustrate, ma ben note al tecnico del ramo, che sono disposte lungo il lato della preforma 2 nella zona al di sotto della baga 9 si trovano più vicine alla superficie della preforma rispetto a preforme dell’arte nota che invece hanno la parte del corpo sottobaga molto più rastremata e dunque più lontana dalle lampade. D’altra parte per ottenere un riscaldamento della preforma che porti il corpo ad una pari temperatura, sarebbe necessario aumentare la potenza delle lampade di riscaldo con maggior dispendio di energia. Quindi la forma scelta per la zona sottobaga 5 del corpo della preforma in questa invenzione permette di ridurre la potenza delle lampade di riscaldo in particolare della lampada più vicina alla baga, con minor pericolo di trasmettere calore eccessivo alla zona cilindrica 10 e alla baga 9 che devono rimanere il più rigide possibile. E’ stato verificato che con una rastremazione della zona 5 del corpo scelta per l’invenzione si arriva ad un risparmio energetico del 20% nell’operazione di riscaldo della preforma 2.
Un ulteriore vantaggio è rappresentato dal fatto che il corpo 4 della preforma ha uno spessore t2inferiore o uguale a 1,9 mm, preferibilmente compreso tra 1,4 e 1,9 mm. La scelta di questo spessore t2si è rilevata vantaggiosa perché garantisce rapporti di stiro nell’intervallo dovuto.
Lo spessore della parete del corpo della preforma 2 inferiore a 1,9mm che consente di realizzare le dimensioni sopra descritte per le altre parti del corpo della preforma, difficilmente raggiungibile con gli stampi di iniezione convenzionali, viene oggi realizzato mediante impianti di inetto compressione e mediante stampi di iniezione che sono ricoperti con uno o più nanostrati di leghe per mezzo ad esempio della tecnologia definita ALD che riducono l’aderenza del PET alla parete dello stampo e così permettono di raggiungere questi valori di sottigliezza della parete.
Il fondo 6 del corpo 4 della preforma 2 ha una lunghezza H4misurata lungo l’asse X, che deriva necessariamente dalla quantità di materiale che si utilizza per la preforma, che a sua volta è necessariamente definito in base al disegno del contenitore finito che è necessario ottenere. Lo spessore nella zona della calotta 6 è realizzato preferibilmente uguale allo spessore t2, mentre viene scelto un diametro interno d5leggermente inferiore al diametro interno d4dell’estremità inferiore del tratto di transizione 5, e un diametro esterno d5+2t2leggermente inferiore al diametro esterno d5dell’estremità inferiore del tratto di transizione 5. La scelta di una preforma conforme all’invenzione garantisce anche un risparmio di energia nel ciclo di soffiaggio per i motivi qui spiegati. Lavorando con una preforma che, a parità di peso del materiale, ha maggiori dimensioni del corpo, lunghezza e diametro, consente di soffiare con rapporti di stiro più piccoli pur rimanendo all’interno degli intervalli praticabili per il PET, più sopra accennati. Rapporti di stiro più piccoli consentono alle pareti del corpo della preforma di raggiungere più rapidamente la parete interna dello stampo di soffiaggio con minore raffreddamento del materiale e maggiore stirabilità. La parete della bottiglia finale quindi risulta più sottile a parità di energia di riscaldamento utilizzata anche in zone che si raffreddano rapidamente come la zona della materozza ossia la zona al centro del fondello della bottiglia che generalmente presenta un accumulo inutile del PET in bottiglie dello stato dell’arte. Questo vantaggio si può ripercuotere su un minore utilizzo di materiale per ottenere una bottiglia delle medesime dimensioni e con le medesime caratteristiche strutturali, corrispondente ad un risparmio di materiale che può arrivare al 10%. Se necessario è possibile pervenire a risparmi di materiale anche oltre il 30%, prendendo in conto un leggero decadimento delle caratteristiche strutturali del contenitore finale. Lavorare con rapporti di stiro inferiori e con pareti della preforma più sottili comporta anche l’uso di una pressione più bassa nello stadio di soffiaggio secondario che invece di essere compresa tra 26 e 32bar, nel caso della preforma conforme all’invenzione è compresa tra 16 e 20 bar.
Mentre l’impiego di lampade più potenti farebbe tendere a riscaldare una zona della parte cilindrica 10 più lontana dalla baga 9 creando una zona sotto la baga dove il materiale è più freddo e quindi si ha un maggiore ristagno del materiale che si traduce in una peggiore distribuzione del materiale lungo la parete dello stampo anche nella parte della spalla della bottiglia. Quando troppo materiale rimane nella zona sotto la baga si ha anche lo svantaggio che meno materiale è distribuito lungo il profilo del fondello della bottiglia, rendendolo troppo sottile e poco adatto a reggere il peso della bottiglia presa da sola e ancora meno di reggere bottiglie impilate su vari livelli. Invece l’uso di lampade di riscaldo meno potenti nella zona della parte cilindrica 10 ha anche il vantaggio che si riscalda meglio tale zona, riuscendo a plasticizzare meglio la zona del piano della sezione di raccordo 11, migliorando il risultato del soffiaggio e facendo distribuire meglio il materiale anche in zone della bottiglia disposte più lontane dal collo.
Altro contributo al risparmio energetico è dato dal fatto che l’asta di stiro si inserisce in un corpo di preforma di diametro maggiore e quindi vi è minor rischio che si produca una interferenza con la parete interna della preforma con possibili aderenze. che aumentano lo scarto di prodotti difettosi.

Claims (3)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Preforma in materiale plastico per la produzione di un contenitore finale mediante una operazione di stirosoffiaggio, in particolare di una bottiglia in PET avente un volume inferiore a 100cl e un peso inferiore a 16g, definente un asse longitudinale (X) e provvista ad una sua prima estremità di un collo (3) cilindrico definente le parti seguenti in successione: - una porzione di estremità filettata (8) per l’avvitamento di un tappo, - una baga (9), al di sotto di detta porzione di estremità filettata (8), - un primo tratto di raccordo (10) cilindrico avente un primo diametro esterno predefinito e con parete avente un primo spessore t<1>sostanzialmente uguale allo spessore del contenitore finale nella medesima zona, - un corpo di preforma, destinato ad essere riscaldato prima dell’operazione di soffiaggio, definente a sua volta le parti seguenti: - un secondo tratto di raccordo (5) con parete esterna (21) rastremata di un primo angolo (α) rispetto all’asse longitudinale (X) e con parete interna (22) rastremata di un secondo angolo (β) rispetto all’asse longitudinale (X), e avente una predefinita lunghezza H3in proiezione sull’asse longitudinale (X), - un tratto cilindrico (4) avente un secondo diametro esterno inferiore a detto primo diametro esterno e un secondo spessore t2superiore al primo spessore t<1>, - una calotta (6) che chiude una seconda estremità della preforma (2), caratterizzato dal fatto che - il secondo spessore t2non è superiore a 1,9 mm, - il primo angolo (α) è compreso tra 6 e 17°, - il secondo angolo (β) è compreso tra 9 e 21°, - la lunghezza H3è compresa tra 10 e 20 mm.
  2. 2. Preforma secondo la rivendicazione 1, in cui il secondo spessore t2è compreso tra 1,2 e 1,9 mm, il primo angolo (α) è compreso tra 6° e 13,5°, il secondo angolo (β) è compreso tra 9° e 16°, la lunghezza H3è compresa tra 14 e 20 mm.
  3. 3. Preforma secondo la rivendicazione 2, in cui il secondo spessore t2è compreso tra 1,4 e 1,7 mm, il primo angolo (α) è compreso tra 6° e 10°, il secondo angolo (β) è compreso tra 9° e 13°, la lunghezza H3è compresa tra 14 e 18,5 mm.
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