ITRE20070100A1 - '' lastre ceramiche e metodo per la loro fabbricazione '' - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

"LASTRE CERAMICHE E METODO PER LA LORO FABBRICAZIONE"

La presente invenzione riguarda le lastre ceramiche in forma di piastrelle o tessere ad imitazione delle pietre naturali, ed un metodo per la loro produzione.

E' noto che la ricerca nel settore ceramico è indirizzata all'ottenimento di lastre o piastrelle ad imitazione di marmi e pietre naturali.

Tra gli aspetti estetici ricercati sono note lastre ceramiche che imitano marmi e pietre che presentano una puntinatura superficiale uniformemente distribuita.

La stessa richiedente ha messo a punto un metodo per la fabbricazione di piastrelle ceramiche con effetti estetici di puntinatura brillante come quelli che, in natura, si trovano in pietre quali la mica.

Il suddetto metodo, descritto nella domanda di brevetto RE2004A000116, prevede di utilizzare come impasto della piastrella una miscela di argilla atomizzata e polvere finissima di natura metallica a basso contenuto di carbonio ed alto contenuto di almeno un metallo pregiato come Cr, Ni, Co e Mo.

La miscela viene successivamente alimentata ad un usuale stampo ceramico per piastrelle e sottoposta a pressatura a circa 400 kg/cm<2>.

Dopo la pressatura e gli usuali cicli di essiccazione la piastrella viene immessa in forno per la cottura ad una temperatura compresa tra 1200°C - 1250°C.

In seguito alla cottura la polvere metallica si ossida diventando opaca ed è pertanto necessario sottoporre la piastrella ad una costosa operazione di levigatura e di lucidatura con asportazione di circa 0,8 mm di spessore. L'ossidazione delle poveri metalliche che rende necessaria la successiva costosa e laboriosa operazione di levigatura non consente peraltro la fabbricazione di piastrelle naturali e a superficie strutturata, ossia la cui superficie calpestabile non risulti piana ma ad andamento irregolare, così come risultano le lastre di cava.

Scopo del presente trovato è quello di superare gli inconvenienti della tecnica nota nell'ambito di una soluzione semplice e razionale.

Il trovato consegue il detto scopo grazie ad un metodo di fabbricazione che rende disponibili lastre o piastrelle ceramiche con effetti estetici di puntinatura brillante senza la necessità di levigare la piastrella al termine della cottura.

Questo grazie ad un impasto che comprende una miscela di polveri atomizzate ed una miscela di alfa ematiti.

Preferibilmente le suddette alfa ematiti devono presentare una struttura cristallina laminare, ad esempio come le alfa ematiti micacee, che consente di aumentare la brillantezza del prodotto finito.

A seconda della tipologia di prodotto che si vuole ottenere la percentuale in peso della miscela di alfa ematiti nell'impasto varia tra lo 0.2% e il 40%; di conseguenza la percentuale in peso nell'impasto delle poveri ceramiche atomizzate varia tra il 99,8% ed il 60%.

Sperimentalmente si sono ottenuti buoni risultati con una percentuale in peso della miscela di alfa ematiti variabile tra il 7% ed il 15%, ed in particolare con una percentuale in peso dell'ordine del 10%.

Secondo il trovato preferibilmente la granulometria della miscela di alfa ematiti deve avere la seguente distribuzione :

- il 2% con dimensioni superiore ai 1000 μm,

- il 40% con dimensioni comprese tra 600 e 1000 μm, - il restante 58% con dimensioni inferiori ai 600 μm. L'invenzione prevede che le polveri ceramiche atomizzate vengano miscelate con la miscela di alfa ematiti per mezzo di un miscelatore meccanico.

Successivamente le poveri miscelate sono alimentate sotto forma di strato all'interno di uno stampo di una pressa di formatura .

La miscela può essere utilizzata per creare tutta la massa della piastrella, ma preferibilmente il suo impiego è limitato ad uno strato compreso tra 3 e 6 mm di polvere soffice posto nella cavità dello stampo sul lato della piastrella destinato a restare in vista. In quest'ultimo caso il riempimento dello stampo viene completato utilizzando usuali materiali argillosi che andranno a costituire un sub-strato inferiore della piastrella.

Una volta terminato il riempimento dello stampo si procede alla pressatura ad una pressione compresa tra 300 e 500 kg/cm<2>. La piastrella formata viene poi essiccata e cotta in forno ad una temperatura di circa 1200°C - 1250°C.

Durante la cottura si ha usualmente un ritiro della piastrella dell'ordine dell'8% ed, essendo la temperatura di fusione dell'alfa ematite nettamente superiore alla temperatura di cottura del gres porcellanato, accade che le poveri di alfa ematite affiorino sulla superficie in vista della piastrella conferendo alla stessa una ruvidità superficiale tipica delle pietre naturali. L'alfa ematite ha anche la proprietà di non ossidarsi durante la cottura e quindi la piastrella non necessita di una levigatura per eliminare gli ossidi che ricoprono le polveri metalliche secondo la tecnica nota.

Un altro vantaggio del trovato è dovuto al peso specifico dell'alfa ematite, pari a circa 4,7 ÷ 4,9 g/cm<3>, molto superiore rispetto al peso specifico della polvere ceramica atomizzata, pari a circa 0,9 g/cm<3>, il che permette in fase di pressatura una più agevole e veloce disaereazione dello stampo favorendo una migliore compattazione della piastrella, e l'affioramento dell'alfa ematite sulla superficie in vista della stessa.

Dalle prove effettuate si è inoltre riscontrato che in fase di alimentazione della miscela di polveri all'interno dello stampo le poveri di alfa ematite, avendo un maggior peso specifico tendono a disporsi secondo un asse obliquo rispetto alla superficie orizzontale del fondo dello stampo. Ciò comporta che, una volta cotta la piastrella, le poveri di ematite che affiorano dalla superficie della stessa, per le ragioni spiegate in precedenza, risultino oblique rispetto alla superficie stessa conferendo una maggior riflessione dei raggi di luce provenienti da più direzioni.

L'esempio che segue, dato a titolo non limitativo, varrà a meglio chiarire le caratteristiche dell'invenzione.

ESEMPIO

Come materiale di partenza si è utilizzata una miscela comprendente polvere ceramica atomizzata di normale impiego, monocromatica, avente una granulometria di circa 300μm, nella quale è stata dispersa, per miscelazione meccanica, una miscela di alfa ematiti micacee con struttura cristallina laminare.

La detta miscela di ematite micacea comprende alfa ematiti micacee di diversa granulometria. In particolare il 2% avente granulometria superiore ai 1000 μm, il 40% con granulomentria compresa tra 600 e 1000 μm, il restante 58% avente granulometria inferiore ai 600 μm.

L'ematite micacea è fornita da KÀRNTNER MONTANINDUSTRIE GmbH e messa in commercio con la denominazione ossido di ferro micaceo MIOX SG1000, ed ha un punto di fusione di 1560°C.

La miscela, comprendente il 90% in peso di polvere ceramica ed il 10% di ematiti micacee, è stata alimentata ad un usuale stampo ceramico per piastrelle e sottoposta a pressatura a 400 kg/cm<2>.

Dopo la pressatura e gli usuali cicli di essiccazione e cottura a 1200°C - 1250°C.

La piastrella finale ottenuta presenta una superficie avente i colori della composizione dell'impasto, sulla quale sono uniformemente distribuiti punti lucidi di aspetto metallico aventi una distribuzione casuale.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di fabbricazione di piastrelle ceramiche di gres porcellanato comprendente le seguenti operazioni: a.preparare un impasto comprendente una miscela di polveri ceramiche atomizzate ed una miscela di alfa ematiti , b.depositare almeno un primo strato di detto impasto all'interno di uno stampo di una pressa di formatura, c.pressare l'impasto ad una pressione compresa tra 300 e 500 kg/cm<2>, d.essiccare e cuocere l'impasto pressato ad una temperatura di circa 1200°C - 1250°C.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette alfa ematiti hanno una struttura cristallina laminare.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che il 2% della detta miscela di alfa ematiti ha una granulometria superiore ai 1000 μm, il 40% ha granulomentria compresa tra 600 e 1000 μm, il restante 58% ha granulometria inferiore ai 600 μm.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto il detto impasto comprende una percentuale in peso variabile tra l'60% ed il 99,2% di polveri ceramiche atomizzate.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto il detto impasto comprende una percentuale in peso variabile tra l'0,2% ed il 40% alfa ematiti.
6. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di alimentare all'interno del detto stampo almeno un secondo strato di materiale argilloso.
7. 7. Lastra ceramica comprendente almeno uno strato di una miscela di polveri ceramiche atomizzate, caratterizzato dal fatto di comprendere anche una miscela di alfa ematiti.
8. 8. Lastra ceramica secondo la rivendicazione 7 caratterizzata dal fatto che dette ematiti hanno una struttura cristallina laminare
9. 9. Lastra secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che dette ematiti sono alfa ematiti micacee.
10. 10. Lastra ceramica secondo la rivendicazione 7 caratterizzata dal fatto di comprendere anche uno strato di materiale argilloso.