ITPD20120285A1 - Processo di produzione di una soletta a rigidita' differenziata per calzature, particolarmente per calzature aperte quali sandali e simili, e soletta cosi' ottenuta - Google Patents

Description

Processo di produzione di una soletta a rigidità differenziata per calzature, particolarmente per calzature aperte quali sandali e simili, e soletta così ottenuta

Descrizione

Ambito tecnico

La presente invenzione riguarda un processo di produzione di una soletta a rigidità differenziata avente le caratteristiche enunciate nel preambolo della rivendicazione principale.

Essa à ̈ inoltre diretta ad una soletta per calzature ottenuta secondo tale processo nonché a una calzatura dotata di una tale soletta.

Sfondo tecnologico

Nel settore tecnico di riferimento del trovato, sono note e ampiamente utilizzate calzature aperte, come ad esempio sandali o ciabatte, che comprendono una suola esterna, dotata di un battistrada di appoggio al terreno, sulla quale à ̈ accoppiata una soletta su cui trova appoggio il piede di un utente.

Tale soletta à ̈ generalmente realizzata in materiale relativamente morbido tale da offrire un appoggio confortevole al piede ed à ̈ spesso rivestita con uno strato in pelle, naturale o sintetica, tessuto o altro materiale confortevole anche in un eventuale contatto diretto con il piede.

Tipicamente, solette di questo tipo sono realizzate a partire da un foglio in materiale relativamente rigido, quale ad esempio un materiale a base cellulosica, su cui viene formato una porzione di appoggio, realizzata in materiale polimerico espanso, relativamente morbido, la quale viene successivamente rivestita con lo strato in pelle o tessuto.

L’operazione di rivestimento comporta necessariamente il tensionamento dello strato in pelle sopra la porzione di appoggio, attorno al suo bordo perimetrale, per essere poi fissato alla base della soletta.

Il tensionamento dello strato di rivestimento comporta, tuttavia, un arrotondamento a volte eccessivo dei bordi della soletta, dovuto principalmente alle caratteristiche di morbidezza della porzione di appoggio, che penalizza, oltre all’aspetto estetico complessivo della calzatura, anche la funzione di corretto supporto del piede dell’utente, particolarmente importante in calzature aperte dove l’effetto di contenimento del piede svolto dalla tomaia à ̈ necessariamente limitato rispetto alle calzature chiuse.

Nel tentativo di superare questo inconveniente, sono state realizzate solette che prevedono una cornice perimetrale realizzata in un materiale polimerico diverso, più rigido, del materiale polimerico con cui à ̈ realizzato la porzione di appoggio, in modo da ottenere una soletta con rigidità differenziata, più rigida perimetralmente e più morbida al centro.

Tali solette, tuttavia, vengono ottenute mediante tecnica di stampaggio, per cui l’ottenimento di una cornice perimetrale formata da un polimero diverso da quello della porzione di appoggio richiede l’adozione di tecniche di costampaggio oppure di sovra-stampaggio rendendo particolarmente onerosa la produzione della soletta sia in termini di tempo che di attrezzature.

In particolare, per quanto riguarda quest’ultimo punto, la realizzazione di solette di questo tipo richiede l’uso di uno o più stampi per ogni singola forma di soletta (quindi per ogni numero di calzatura in cui verrà impiegata) escludendo la possibilità di formare un unico semilavorato conformato a lastra e da questo ricavare mediante fustellatura le solette secondo le forme desiderate. Ciò comporta un aumento rilevante dei costi dei produzione.

Si precisa che nella descrizione e nelle rivendicazioni che seguono, con il termine “morbido†e “rigido†quando riferito ad un materiale con cui à ̈ realizzato un componente della soletta, si intende indicare un materiale in grado di comprimersi facilmente sotto il peso di una persona. In particolare un materiale viene considerato morbido quando può essere compresso sotto la semplice azione di pressione delle dita.

Esempi di materiali “morbidi†ai fini della presente invenzione sono materiali polimerici termoplastici espansi a base poliuretanica, o poliolefinica o vinilica o siliconica, tipicamente utilizzati nel settore come porzioni di appoggio delle solette.

Descrizione dell’invenzione

Il problema alla base della presente invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione una soletta a rigidità differenziata, nonché un processo per la sua produzione, strutturalmente e funzionalmente concepiti per superare i limiti sopra esposti con riferimento alla tecnica nota citata.

Nell’ambito di tale problema à ̈ uno scopo del trovato realizzare un processo di produzione di una soletta a rigidità differenziata che risulti di semplice applicazione, versatile, ed economico.

Questo problema à ̈ risolto e questo scopo à ̈ conseguito dalla presente invenzione mediante una soletta e un processo per la sua realizzazione realizzati in accordo con le rivendicazioni che seguono.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche e i vantaggi dell’invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata di un suo preferito esempio di realizzazione, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con riferimento agli uniti disegni in cui:

ï€ la figura 1 à ̈ una vista in prospettiva di una calzatura dotata di una soletta realizzata secondo la presente invenzione,

ï€ la figura 2 à ̈ una vista in pianta della soletta di figura 1, priva del rivestimento,

ï€ la figura 3 à ̈ una vista schematica in scala ingrandita e in sezione trasversale lungo la linea III-III della soletta di figura 2, provvista del rivestimento,

ï€ la figura 4 à ̈ una vista schematica di una prima fase di un processo di produzione della soletta di figura 1,

ï€ la figura 5 à ̈ una vista di un primo semilavorato ottenuto nel processo di lavorazione della soletta di figura 1.

Modo preferito di realizzazione dell’invenzione

Nelle figure, con 1 Ã ̈ complessivamente indicato una calzatura dotata di una soletta 10 realizzata in accordo con la presente invenzione.

La calzatura 1 à ̈ preferibilmente di tipo aperto, ad esempio una ciabatta o un sandalo, e comprende una suola esterna 2, realizzata ad esempio in materiale elastomerico, su cui à ̈ definita una superficie battistrada 3 destinata all’appoggio della calzatura 1 sul terreno e sulla quale à ̈ accoppiata la soletta 10 da parte opposta alla superficie battistrada 3.

Nell’esempio qui descritto e illustrato, la calzatura 1 comprende inoltre una tomaia 4, formata ad esempio da un paio di cinghioli 5 fissati alle rispettive estremità alla suola esterna 2 o alla soletta 10, a chiudere superiormente la calzatura 1 definendo una sede di accoglimento del piede di un utente in appoggio sulla soletta 10.

La soletta 10 comprende, come meglio visibile in figura 2, una base 11, una porzione di appoggio 12 sovrapposta alla base 11, una cornice perimetrale 13 separata dalla base 11 e predisposta su una superficie 12a della porzione di appoggio 12 contrapposta alla base 11, nonché un rivestimento 14 esteso a copertura della porzione di appoggio 12 della cornice perimetrale 13 e fissato alla base 11.

La base 11 à ̈ realizzata in un materiale dotato di una prima rigidità in modo da risultare relativamente rigido e conferire alla soletta 10 le desiderate proprietà in termini di resistenza meccanica.

Preferibilmente, la base 11 Ã ̈ formata da un foglio in materiale a base cellulosica, oppure in un materiale polimerico termoplastico opzionalmente rinforzato con fibre.

In una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, la base 11 à ̈ realizzata in un materiale a base cellulosica noto sul mercato con la denominazione commerciale di Texon<®>, ma possono essere altresì utilizzati altri materiali a base cellulosica adatti allo scopo e presenti sul mercato.

La base 11 à ̈ estesa a coprire l’intera superficie in pianta della soletta 10 con uno spessore appropriato, ad esempio compreso tra 0,5 e 3 mm.

La cornice perimetrale 13 à ̈ sostanzialmente parallela a e distanziata dalla base 11 ed à ̈ estesa ad anello a coprire, in pianta, l’intera zona di bordo della soletta 10. Preferibilmente, la cornice perimetrale 13 presenta una dimensione trasversale compresa tra 2 e 5 mm e uno spessore compreso tra 1 e 4 mm ed à ̈ realizzata in un materiale dotato di una seconda rigidità, in modo da risultare relativamente rigida, analogamente alla base 11, così da non deformarsi quando sottoposta all’applicazione del rivestimento 14, come meglio spiegato nel seguito.

In una versione particolarmente preferita, la cornice perimetrale 13 à ̈ realizzata nello stesso materiale della base 11, e per esempio, à ̈ realizzata in un materiale a base cellulosica noto sul mercato con la denominazione commerciale di Texon<®>, ma possono essere altresì utilizzati altri materiali come ad esempio polimeri termoplastici a base poliolefinica o poliammidica opzionalmente rinforzati con fibre.

La porzione di appoggio 12 à ̈ interposta tra la base 11 e la cornice perimetrale 13 e si estende per l’intera superficie in pianta della soletta 10 concordemente con la base 11.

La porzione di appoggio 12 presenta uno spessore sostanzialmente costante compreso tra 2 e 6 mm, a meno della sua zona di bordo periferico in cui lo spessore à ̈ convenientemente diminuito dello spessore della cornice perimetrale 13 in modo da accogliere la cornice perimetrale 13 e renderla sostanzialmente complanare con la superficie 12a.

La porzione di appoggio 12 à ̈ realizzata in un materiale avente una terza rigidità, inferiore alla prima e alla seconda rigidità, in modo da risultare relativamente morbido e offrire alla soletta 10 le caratteristiche di deformabilità necessarie per un appoggio confortevole del piede.

Preferibilmente, la porzione di appoggio 12 à ̈ realizzata in materiale polimerico termoplastico espanso, nell’esempio realizzativo preferito qui descritto, a base poliuretanica.

Il rivestimento 14 Ã ̈ teso sulla porzione di appoggio 12, in corrispondenza della superfice 12a e sulla cornice perimetrale 13 attorno ai fianchi laterali della soletta 10 per essere fissato alla base 11, da parte opposta alla porzione di appoggio 12.

Il rivestimento 14 Ã ̈ preferibilmente in pelle, naturale o sintetica, oppure in tessuto, ad esempio in microfibra, o in tessuto-non-tessuto.

La soletta 10 Ã ̈ realizzata con il processo descritto di seguito.

Un primo foglio 20 in materiale adatto a formare la base 11 viene posizionato all’interno di una prima metà 101 di uno stampo 100, mentre un secondo foglio 21, in materiale adatto alla realizzazione della cornice perimetrale 13, à ̈ posizionato all’interno di una seconda metà 102 dello stampo 100.

In particolare, il primo foglio 20 à ̈ posizionato contro il fondo della prima metà di stampo 101 ed à ̈ trattenuto in posizione da opportuni mezzi di trattenimento in sé noti e qui non maggiormente dettagliati.

Inoltre, il primo foglio 20 à ̈ privo di aperture e presenta convenientemente dimensioni superficiali tali da consentire l’ottenimento di più di una base 11. In modo del tutto analogo al primo foglio 20, il secondo foglio 21 à ̈ posizionato contro il fondo della seconda metà di stampo 102 ed à ̈ trattenuto in posizione da opportuni mezzi di trattenimento in sé noti e qui non maggiormente dettagliati.

Il secondo foglio 21 presenta tuttavia almeno una apertura 22, passante e a contorno chiuso, corrispondente alla sagoma in pianta della base 11 della soletta 10 ridotta della superficie in pianta della cornice perimetrale 13. L’apertura 22 à ̈ convenientemente ottenuta mediante fustellatura del secondo foglio 21.

Preferibilmente, le dimensioni complessive del secondo foglio 21 sono analoghe a quelle del primo foglio 20, così che da entrambi i fogli possano essere ricavate più cornici perimetrali contemporaneamente, dove per ciascuna cornice perimetrale à ̈ ricavata sul secondo foglio una corrispondente apertura 22.

Nella prima metà di stampo 101 viene quindi à ̈ immessa una miscela polimerica in grado di formare la porzione di appoggio 12. Preferibilmente, la miscela polimerica à ̈ immessa per colata nella prima metà di stampo 101, sopra il primo foglio 20. In un momento immediatamente successivo, e comunque prima che la miscela polimerica inizi a espandersi a seguito della reazione di polimerizzazione, la seconda metà di stampo 102 viene serrata sulla prima metà di stampo 101 in modo da chiudere lo stampo 100.

In questa configurazione, i due fogli 20 e 21 si trovano trattenuti sulle rispettive metà di stampo 101, 102 in posizione parallela e opportunamente distanziata di una misura sostanzialmente pari allo spessore che si intende conferire alla porzione di appoggio 12 ridotto dello spessore della cornice perimetrale 13.

In questa fase, avviene la polimerizzazione e la contemporanea espansione della miscela polimerica che occupa lo spazio disponibile tra i due fogli 20 e 21 e affiora attraverso l’apertura (o le aperture) 22 del secondo foglio 21, riempiendola e portandosi in relazione di complanarità con la superficie del secondo foglio 21 contrapposta al primo foglio 20.

La miscela polimerica utilizzata à ̈ chimicamente compatibile materiale del primo e del secondo foglio 20 e 21, in modo tale da aggrapparsi saldamente ad essi.

Al termine della fase di polimerizzazione, à ̈ così ottenuto un primo semilavorato 25 comprendente il primo e il secondo foglio 20, 21 saldamente uniti tra loro dalla porzione di appoggio 12.

Il primo semilavorato 25, una volta estratto dallo stampo 100, viene sottoposto ad una fase di fustellatura mediante una o più sagome che corrispondono alla superfice in pianta della soletta 10 da ottenere.

Le sagome del fustello sono centrate sulle corrispondenti una o più aperture 22, in modo da ottenere un secondo semilavorato avente la conformazione complessiva della soletta 10 e comprendente la base 11, formata dalla fustellatura del primo foglio 20, su cui à ̈ sovrapposta la porzione di appoggio 12, ottenuta dalla polimerizzazione e dall’espansione della miscela polimerica introdotta nello stampo 100, e la cornice perimetrale 13, ottenuta dalla fustellatura del secondo foglio 21. Per maggior chiarezza, in figura 5 sono rappresentati con linea a tratti i contorni delle sagome delle solette 10, opportunamente centrati sulle aperture 22 del secondo foglio 21.

Il secondo semilavorato à ̈ quindi successivamente rivestito, almeno parzialmente in corrispondenza della porzione di appoggio 12 e della cornice perimetrale 13, con il rivestimento 14. Preferibilmente, la soletta 10 prevede che il rivestimento 14 sia esteso a coprire tutta la superficie 12a e la cornice perimetrale 13 dal lato opposto alla base 11.

Grazie alla previsione della cornice perimetrale 13 in materiale rigido, la soletta 10 presenta un’elevata rigidità in corrispondenza del suo bordo periferico, così da presentare spigoli netti, nonostante la tensione indotta dal rivestimento 14 sugli altri componenti della soletta 10.

Si apprezzerà inoltre che, grazie al processo secondo l’invenzione, la soletta 10 può essere ottenuta mediante un'unica fase di stampaggio di un unico materiale polimerico, senza i problemi e i costi connessi alle tecniche di costampaggio o di sovra-stampaggio di polimeri diversi.

Inoltre, dato che la conformazione finale della soletta (tanto della sua base che della sua cornice perimetrale) sono definiti da operazioni di fustellatura, con un unico stampo si possono ottenere tutte le conformazioni di soletta richieste, rendendo l’intero processo particolarmente semplice ed economico.

La presente invenzione risolve quindi il problema sopra lamentato con riferimento alla tecnica nota citata, offrendo nel contempo numerosi altri vantaggi, tra cui la possibilità produrre solette di elevata qualità a costi contenuti, anche in tirature relativamente ridotte. Inoltre, il processo dell’invenzione offre la possibilità di ottenere solette a conformazioni diverse in modo molto versatile e anche personalizzato, senza penalizzare in modo sensibile i costi di produzione, dovendo modificare solo le sagome di fustellatura.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo di produzione di una soletta (10) a rigidità differenziata per calzature, comprendente le fasi di: - predisporre in uno stampo (100) un primo foglio (20) di un materiale avente una prima rigidità; - ricavare su un secondo foglio (21) di un materiale avente una seconda rigidità un’apertura (22) passante, corrispondente alla sagoma in pianta di detta soletta ridotta di una cornice perimetrale (13) di detta soletta; - posizionare in detto stampo (100) detto secondo foglio (21) in modo sostanzialmente parallelo a e distanziato da detto primo foglio (20); - immettere in detto stampo (100) una miscela polimerica in grado di formare una porzione di appoggio (12) avente una terza rigidità, inferiore a dette prima e seconda rigidità, e in grado di interporsi tra detti primo e secondo foglio, così da ottenere un primo semilavorato (25) comprendente detti primo e secondo foglio uniti tra loro da detta porzione di appoggio, - estrarre detto primo semilavorato (25) da detto stampo (100), e - fustellare detto primo semilavorato (25) con una sagoma corrispondente alla pianta di detta soletta e centrata su detta apertura (22) in modo da ottenere un secondo semilavorato comprendente una base (11) formata da detto primo foglio (20), su cui à ̈ sovrapposta detta porzione di appoggio (12) e una cornice perimetrale (13) di detta soletta, ritagliata da detto secondo foglio (21), disposta su detta porzione di appoggio da parte contrapposta a detta base.
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui detta porzione di appoggio (12) affiora da detta apertura (22) in modo da risultare sostanzialmente complanare con detta cornice perimetrale (13).
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto secondo semilavorato à ̈ successivamente rivestito, almeno parzialmente in corrispondenza di detta porzione di appoggio (12) e di detta cornice perimetrale (13), con un rivestimento (14) in pelle o tessuto.
4. 4. Processo secondo la rivendicazione 1, 2 o 3, in cui di detto primo e detto secondo foglio (20, 21) sono scelti tra un materiale a base cellulosica o un materiale polimerico termoplastico opzionalmente rinforzato con fibre.
5. 5. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo foglio e detto secondo foglio (20, 21) sono realizzati nello stesso materiale.
6. 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto stampo (100) comprende una prima metà di stampo (101) e una seconda metà di stampo (102), reciprocamente serrabili una sull’altra in modo da aprire e chiudere detto stampo, detto primo foglio (20) essendo posizionato su detta prima metà di stampo e detto secondo foglio essendo posizionato su detta seconda metà di stampo prima che detto stampo sia chiuso.
7. 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta miscela polimerica à ̈ a base poliuretanica espansa.
8. 8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta miscela polimerica à ̈ immessa per colata in detto stampo.
9. 9. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta miscela à ̈ immessa per colata in detta prima metà di stampo (101) sopra detto primo foglio (20), dopo di che detta seconda metà di stampo (102), su cui à ̈ posizionato detto secondo foglio (21), à ̈ serrata su detta prima metà di stampo a chiudere detto stampo (100).
10. 10. Soletta per calzature comprendente una base (11) formata da un foglio (20) in materiale dotato di una prima rigidità, nonché una porzione di appoggio (12) sovrapposta a detta base e realizzata in materiale avente una rigidità inferiore a detta prima rigidità, caratterizzata dal fatto di comprendere una cornice perimetrale (13) avente una seconda rigidità, superiore alla rigidità di detta porzione di appoggio, detta cornice perimetrale essendo separata da detta base (11) e predisposta su una superficie (12a) di detta porzione di appoggio (12) contrapposta a detta base.
11. 11. Soletta secondo la rivendicazione 10, in cui detta cornice perimetrale (13) e detta base (11) sono realizzate in un materiale scelto tra un materiale a base cellulosica o un materiale polimerico termoplastico opzionalmente rinforzato con fibre.
12. 12. Soletta secondo la rivendicazione 11, in cui detta cornice perimetrale (13) e detta base (11) sono realizzate nello stesso materiale.
13. 13. Soletta secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 12, in cui detta porzione di appoggio (12) Ã ̈ realizzata in materiale polimerico a base poliuretanica espansa.
14. 14. Soletta secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 13, in cui detta cornice perimetrale (13) ha una dimensione trasversale compresa tra 2 e 5 mm.
15. 15. Soletta secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 14, in cui detta cornice perimetrale (13) e detta porzione di appoggio (12) risultano sostanzialmente complanari in corrispondenza di una superficie (12a) contrapposta a detta base (11).
16. 16. Soletta secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 15, in cui su detta superficie (12a) contrapposta a detta base (11) Ã ̈ predisposto un rivestimento (14) in pelle o tessuto.
17. 17. Calzatura (1) comprendente una suola esterna (2) destinata all’appoggio sul terreno, una soletta (10) a rigidità differenziata applicata su detta suola esterna e destinata all’appoggio di un piede di un utente, nonché una tomaia (4) fissata a detta suola esterna o a detta soletta, caratterizzata dal fatto che detta soletta à ̈ secondo una o più delle rivendicazioni da 10 a 16.