ITMO20100168A1 - Procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti - Google Patents
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Description
Descrizione di Brevetto per Invenzione Industriale avente per titolo:
“PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE E LA POSA IN OPERA DI PAVIMENTAZIONI AUTODRENANTI†.
DESCRIZIONE
La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti.
E noto che per il rivestimento di alcune superfici calpestabili per esterni, come vialetti e cortili di abitazioni, aree pubbliche di parcheggio, o simili, si provvede a ricoprire la superficie calpestabile tramite una pavimentazione costituita da materiale inerte, come ciottoli o ghiaia.
La posa dei ciottoli può avvenire in modo sciolto, ossia appoggiandoli semplicemente sulla superficie da rivestire così da agevolare il drenaggio dell’ acqua piovana, oppure con l' impiego di malta o calcestruzzo, per vincolarli stabilmente al suolo.
In questo secondo caso, il fondo del terreno viene fatto consolidare e quindi coperto con uno strato livellato di calcestruzzo mescolato senza acqua, dello spessore di circa 5 cm.
I ciottoli vengono quindi premuti nello strato di calcestruzzo secco, accostandoli gli uni agli altri in modo da sporgere sopra la superficie, e quindi livellati battendoci sopra con una tavola stesa in piano.
Per concludere, à ̈ sufficiente bagnare leggermente l’area di lavoro in modo che il calcestruzzo faccia presa e la superficie dei ciottoli si ripulisca dai detriti di sporco.
Per ottenere un vialetto pedonale o carrabile rivestito da ghiaia, invece, à ̈ necessario costruire prima dei bordi di contenimento che possono essere realizzati con mattoni, con cordoli di calcestruzzo, con tavole di legno o con lamiere metalliche, così che la ghiaia non possa spandersi fuori dall’area di lavoro.
Per i vialetti pedonali la ghiaia può essere posata sciolta mentre per i vialetti carrai il sottofondo e la ghiaia devono essere compattati per evitare che i veicoli che vi circolano diano vita a fenomeni di slittamento delle ruote.
In dettaglio, il sottofondo compresso deve essere coperto con circa 5 cm di ghiaia molto grossa e di sabbia, che vanno quindi rullati adagio.
In seguito, si stende sopra uno strato di spessore compreso tra 1,8 cm e 2,5 cm di ghiaia fine, che viene anch’esso rullato per compattarlo.
Per incrementare ulteriormente la compattezza del rivestimento in ghiaia, questa può essere mescolata con cemento (legante idraulico), così da consentire la reciproca adesione dei granuli di ghiaia.
Queste particolari tipologie di rivestimento di superfici presentano alcuni inconvenienti.
In particolare si sottolinea che le pavimentazioni sciolte, ossia non cementate, con l’uso sono soggette a smottamenti e alla perdita del livellamento iniziale, richiedendo periodici interventi di manutenzione che consistono nella risistemazione dei ciottoli e/o della ghiaia nella configurazione iniziale e, inoltre, sono soggette allo sgradito fenomeno dello “spolvero†superficiale.
Per contro, le pavimentazioni cementate non sono in grado di garantire il necessario effetto autodrenante e consentire a sufficienza lo scolo dell’acqua piovana o di altri liquidi.
Occorre tenere presente, inoltre, che il legante idraulico impiegato nelle pavimentazioni cementate determina un assorbimento almeno parziale dell’acqua piovana allinter della pavimentazione stessa, che può dare vita a pericolosi e sconvenienti fenomeni di gelivazione tali da sconsigliarne l’impiego in regioni fredde.
A ciò si aggiunge il fatto che, in particolari condizioni, le tradizionali pavimentazioni in ciottoli e ghiaia risultano di scarsa aderenza, sdrucciolevoli e, dunque, poco sicuri per le persone che le calpestano.
Oltre a ciò non va dimenticato che le pavimentazioni di tipo noto non sono immuni all’attacco da parte di funghi ed erbacce.
Si sottolinea, infine, che tali pavimentazioni non sempre risultano gradevoli e appetibili dal punto di vista estetico tenuto conto della scarsa attrattiva indotta da materiale inerte come ciottoli e ghiaia comune, col rischio dunque di rendere queste pavimentazioni poco interessanti per la clientela. Tali limiti estetici sono sensibilmente amplificati nel caso di impiego di cemento per la stabilizzazione della ghiaia, in quanto il cemento presenta generalmente colori coprenti non molto attraenti.
Il compito principale della presente invenzione à ̈ quello di escogitare un procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti che consenta, in modo pratico, agevole e funzionale, di ricoprire le superfici desiderate con un rivestimento autodrenante, igienico e sempre asciutto, sicuro ed antisdrucciolo, completamente ingelivo ed idoneo all’applicazione in regioni fredde, autoportante (anche in versione carrabile), inattaccabile da funghi, licheni ed erbacce e, al contempo, di pregevole impatto estetico.
Altro scopo del presente trovato à ̈ quello di escogitare un procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti che consenta di superare i menzionati inconvenienti della tecnica nota nell’ambito di una soluzione semplice, razionale, di facile ed efficace impiego e dal costo contenuto.
Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti, Caratterizzato dal fatto che comprende i passi di:
miscelazione di almeno una resina legante, un agente indurente ed un materiale inerte in granuli ad ottenere una miscela per il rivestimento di superfici;
applicazione di detta miscela su una superficie da rivestire a definire una pavimentazione autodrenante in cui i granuli di detto materiale inerte sono associati tra loro per interposizione di detta resina legante e tra detti granuli à ̈ definita una pluralità di interstizi di scolo.
Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di alcune forme di esecuzione preferite, ma non esclusive, di un procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti, illustrate a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui:
la figura 1 Ã ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la fase di levigatura/ fresatura della superficie da rivestire prevista dal procedimento secondo il trovato;
la figura 2 Ã ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la fase di applicazione del promotore di adesione prevista dal procedimento secondo il trovato;
la figura 3 Ã ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la fase di miscelazione prevista dal procedimento secondo il trovato;
la figura 4 Ã ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la fase di applicazione della miscela prevista dal procedimento secondo il trovato; la figura 5 Ã ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la fase di applicazione dello strato di rivestimento protettivo prevista dal procedimento secondo il trovato;
la figura 6 Ã ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la miscela indurita applicata sulla superficie da rivestire prevista dal procedimento secondo il trovato;
la figura 7 à ̈ una vista in sezione, schematica e parziale, che illustra la fase di applicazione della miscela sulla superficie da rivestire in accordo con un’alternativa forma di attuazione del procedimento secondo il trovato. Con particolare riferimento alle suddette figure, si à ̈ indicato globalmente con 1 la superficie da rivestire tramite il procedimento secondo l invenzione.
Tale superficie da rivestire 1, o substrato o sottofondo, à ̈ costituita ad esempio dal fondo di un vialetto, di un cortile o di un parcheggio all’aperto, ma non si esclude che, all’ occorrenza, consista invece nel pavimento di un ambiente chiuso all’interno di un edificio.
Il presente procedimento, infatti, Ã ̈ idoneo sia per interni che per esterni. Nella forma di attuazione illustrata nelle figure da 1 a 6, il procedimento secondo il trovato comprende i seguenti passi:
- un passo preliminare di levigatura e/o di fresatura della superficie da rivestire 1 (figura 1), e successiva pulizia depolverizzante atta a rimuovere i detriti prodotti durante la levigatura/fresatura. Tale operazione preliminare à ̈ mirata a preparare meccanicamente il substrato 1 abradendone la superficie esterna per mezzo di un utensile abrasivo 2 e, in particolare, si rende necessaria per il pre-trattamento di sottofondi 1 realizzati in cemento armato o calcestruzzo;
- un passo preliminare di impregnazione e consolidamento della superficie da rivestire 1, nonché applicazione di un promotore di adesione 3 al substrato 1. Tale promotore di adesione 3 à ̈ del tipo di una resina epossidica all’acqua o al 100% di residuo secco come, ad esempio, i prodotti commerciali denominati PR 2, CRETE, ed SR 2201. L’applicazione di tale promotore avviene convenientemente per mezzo di un rullo 4, ma sono possibili anche applicazioni a mezzo di pennello o spatola tira-acqua sui tipi di sottofondi 1 costituiti da cemento armato o calcestruzzo, oppure mediante spruzzo sulle superfici 1 costituite da ghiaietto o terra compattata;
un passo di miscelazione di una resina legante 5, un’agente indurente 6 ed un materiale inerte 7 in granuli ad ottenere una miscela 8 per il rivestimento di superfici. Tale miscelazione avviene preferibilmente in una macchina impastatrice o una betoniera 9, ad esempio direttamente in cantiere in prossimità della superficie da rivestire 1. Vantaggiosamente il materiale inerte 7 à ̈ ima pietra naturale o artificiale, ossia realizzata sinteticamente per riprodurre l' aspetto delle pietre naturali; preferibilmente, tuttavia, il materiale inerte 7 consiste in una pietra naturale di tipo lapideo. La granulometria del materiale inerte 7 à ̈ utilmente compresa tra 1 mm e 15 min. La resina legante 5 à ̈ trasparente, così da permettere la visione del materiale inerte 7 anche dopo la posa ed apprezzarne i pregi estetici. Tale resina legante 5 à ̈ di tipo epossidico. L’agente indurente 6, invece, à ̈ di tipo amminico, e permette la reazione di presa del legante 5 sui granuli del materiale inerte 7. La resina legante 5, l’agente indurente 6 ed il materiale inerte 7 sono miscelati nelle seguenti concentrazioni in peso valutate rispetto al peso complessivo della miscela 8:
resina legante 3% ÷ 10%
agente indurente 1 % ÷ 6%
materiale inerte 84% ÷ 96%
un passo di applicazione della miscela 8 sulla superfìcie da rivestire 1 a definire una pavimentazione autodrenante 10 in cui i granuli del materiale inerte 7 sono associati tra loro per interposizione/inglobamento della resina legante 5 e tra i granuli 7 à ̈ definita una pluralità di interstizi di scolo 1 1 (figura 6). Durante questa fase, la miscela 8 à ̈ ancora sostanzialmente fluida e malleabile ed à ̈ atta ad essere applicata tramite uno strumento 12 scelto dall’elenco comprendente: spatola, racla, cazzuola, staggia, elicottero. Tale intervento à ̈ effettuato fino ad applicare uno strato di pavimentazione autodrenante 10 di spessore compreso tra 0,5 cm e 5 cm, che, una volta lasciato a riposo, indurisce ed aderisce stabilmente al substrato 1 e al promotore di adesione 3. Qualora lo si desideri, l’applicazione della miscela 8 avviene secondo un prestabilito disegno; in questo caso il materiale inerte 7 può essere diversificato secondo colorazioni differenti e distribuito all’ interno di appositi stampi, confinamenti e comici per creare disegni, greche e geometrie varie.
- un passo conclusivo di applicazione di uno strato di rivestimento protettivo 13 (figura 5), eseguito per mezzo una pompa airless 14 oppure a rullo, a pennello, a spatola, per colata, o simili. Lo strato di rivestimento protettivo 13 consiste, ad esempio, in una resina epossidica di tipo di iningiallente, come il prodotto commerciale SR 2354.
Il procedimento come illustrato nelle figure da 1 a 6 consiste dunque in una fase preliminare di preparazione del substrato 1 (levigatura/fresatura, pulizia depolverizzante, impregnazione, consolidamento ed applicazione del promotore di adesione 3), una fase operativa (miscelazione dei componenti ed applicazione della miscela 8), ed una fase di finitura (stesura dello strato di rivestimento protettivo 13).
Non si escludono, tuttavia, alternative forme di attuazione dell’invenzione in cui la fase preliminare o la fase di finitura non siano previste, oppure in cui il procedimento consista solamente nella fase operativa (miscelazione dei componenti ed applicazione della miscela 8) che costituisce la parte essenziale della presente invenzione.
Con riferimento alla fase operativa, sono possibili anche altre forme di attuazione in cui, durante il passo di applicazione della miscela 8 sul substrato 1, la miscela 8 Ã ̈ sostanzialmente rigida e sagomata sostanzialmente piastriforme a definire una serie di quadrotti o tozzetti di dimensioni variabili e personalizzabili di spessore compreso tra 0,5 cm e 5 cm (figura 7).
In questo caso il passo di miscelazione dei componenti non avviene in cantiere ma bensì in uno stabilimento predisposto alla fabbricazione dei quadrotti/tozzetti e la miscela 8 à ̈ atta ad essere applicata in questa forma sulla superficie da rivestire 1 per interposizione di uno strato di materiale adesivo, ad esempio una resina epossidica come il prodotto commerciale Adhesive FS.
Si à ̈ in pratica constatato come l' invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti.
In particolare si sottolinea il fatto che il procedimento secondo la presente invenzione permette di ottenere pavimentazioni autodrenanti che combinano l’effetto estetico gradevole dei marmi e dei riempitivi naturali con la possibilità di personalizzazione e le caratteristiche meccaniche, chimiche e prestazionali dei formulati sintetici di ultima generazione.
Ciò à ̈ ottenuto in virtù del particolare accorgimento di miscelare tra loro una resina legante, un agente indurente ed un materiale inerte di granulometria adeguata nelle proporzioni previste dalla presente invenzione, così che la resina legante permetta di saldare tra loro i granuli del materiale inerte solo nei loro punti di contatto e senza occupare tutto lo spazio rimanente tra un granulo e l’altro.
In questo modo nel materiale inerte posato viene definita una serie di interstizi per lo scolo ed il drenaggio dell’acqua piovana o di qualunque altro liquido.
Claims (12)
- RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la produzione e la posa in opera di pavimentazioni autodrenanti, caratterizzato dal fatto che comprende i passi di: - miscelazione di almeno una resina legante (5), un agente indurente (6) ed un materiale inerte (7) in granuli ad ottenere una miscela (8) per il rivestimento di superimi; applicazione di detta miscela (8) su una superficie da rivestire (1) a definire una pavimentazione autodrenante (10) in cui i granuli di detto materiale inerte (7) sono associati tra loro per interposizione di detta resina legante (5) e tra detti granuli à ̈ definita una pluralità di interstizi di scolo (11).
- 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende il passo preliminare di levigatura/fresatura di detta superficie da rivestire (1).
- 3) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende il passo preliminare di pulizia depolverizzante di detta superficie da rivestire (1) dopo detta levigatura/fresatura.
- 4) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende il passo preliminare di consolidamento di detta superficie da rivestire (1).
- 5) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende il passo preliminare di applicazione di almeno un promotore di adesione (3) a detta superficie da rivestire (1), detta applicazione della miscela (8) avvenendo dopo detta applicazione del promotore di adesione (3).
- 6) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto promotore di adesione (3) à ̈ una resina epossidica all’acqua o al 100% di residuo secco.
- 7) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta resina legante (5) à ̈ di tipo epossidico.
- 8) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto agente indurente (6) à ̈ una resina di tipo amminico.
- 9) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto materiale inerte (7) à ̈ una pietra naturale o artificiale.
- 10) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto materiale inerte (7) à ̈ una pietra naturale di tipo lapideo.
- 11) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la granulometria di detto materiale inerte (7) à ̈ compresa tra 1 mm e 15 mm.
- 12) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta resina legante (5), detto agente indurente (6) e detto materiale inerte (7) sono miscelati nelle seguenti concentrazioni in peso valutate rispetto al peso complessivo di detta miscela (8): resina legante (5) 3% ÷ 10% agente indurente (6) 1% ÷ 6% materiale inerte (7) 84% ÷ 96% 13) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta miscelazione avviene in una macchina impastatrice o una betoniera (9). 14) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta applicazione della miscela (8) avviene secondo un prestabilito disegno. 15) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, durante detta applicazione della miscela (8), detta miscela (8) à ̈ sostanzialmente fluida ed à ̈ atta ari essere applicata tramite almeno imo strumento (12) scelto dall’elenco comprendente: spatola, racla, cazzuola, staggia, elicottero. 16) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, durante detta applicazione della miscela (8), detta miscela (8) à ̈ sostanzialmente rigida e sagomata sostanzialmente piastriforme ed à ̈ atta ad essere applicata per interposizione di uno strato di materiale adesivo. 17) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende il passo di applicazione di uno strato di rivestimento protettivo (13). 18) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato di rivestimento protettivo (13) à ̈ di tipo epossidico iningiallente.
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| EP0189003A2 (fr) * | 1985-01-18 | 1986-07-30 | Jean-Michel Anglard | Composition adaptée à la préparation d'un revêtement de sol porteur, perméable à l'eau, en agrégats de pierre liées, ainsi que revêtement de sol obtenu en utilisant ladite composition |
| EP0600099A1 (en) * | 1992-06-25 | 1994-06-08 | Toray Industries, Inc. | Permeable material composition, permeable material, and production thereof |
| EP0957203A2 (en) * | 1998-05-11 | 1999-11-17 | Taisei Rotec Corporation | Elastic pavement material |
-
2010
- 2010-06-08 IT ITMO2010A000168A patent/IT1400505B1/it active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4557626A (en) * | 1982-09-24 | 1985-12-10 | Road Renovators, Inc. | Road patching vehicle |
| EP0189003A2 (fr) * | 1985-01-18 | 1986-07-30 | Jean-Michel Anglard | Composition adaptée à la préparation d'un revêtement de sol porteur, perméable à l'eau, en agrégats de pierre liées, ainsi que revêtement de sol obtenu en utilisant ladite composition |
| EP0600099A1 (en) * | 1992-06-25 | 1994-06-08 | Toray Industries, Inc. | Permeable material composition, permeable material, and production thereof |
| EP0957203A2 (en) * | 1998-05-11 | 1999-11-17 | Taisei Rotec Corporation | Elastic pavement material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| IT1400505B1 (it) | 2013-06-11 |
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