ITMI981461A1 - Elemento modulare precomposto per pavimentazioni in cubetti e simili di materiali pietrosi e procedimento di realizzazione del medesmi - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo:

"ELEMENTO MODULARE PRECOMPOSTO PER PAVIMENTAZIONI IN CUBETTI E SIMILI DI MATERIALI PIETROSI E PROCEDIMENTO DI REALIZZAZIONE DEL MEDESIMO”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un elemento modulare precomposto per pavimentazioni in cubetti e simili di materiali pietrosi comprendente una pluralità di detti cubetti accostati in modo da definire la conformazione richiesta e formare tra loro interstizi ed un procedimento di realizzazione del medesimo.

Come è noto, le pavimentazioni ed i rivestimenti in materiali pietrosi come il porfido ed il granito sagomati a cubetti, lastre e simili per strade, piazze, cortili o anche per ambiente interno possono èssere realizzati dopo la preparazione di un’adeguato sottofondo con la posa direttamente in opera dei singoli elementi o cubetti secondo le previste configurazioni delle pavimentazioni seguite da operazioni di livellamento e chiusura degli interstizi.

Tale tecnica richiede per la sua esecuzione manodopera altamente specializzata e tempi di lavoro piuttosto lunghi che danno luogo a costi complessivi molto elevati.

Inoltre, se il personale a disposizione non è particolarmente esperto, non solo i tempi di esecuzione possono dilatarsi enormemente, ma anche la qualità delle pavimentazioni può essere poco soddisfacente.

Per superare almeno in parte gli inconvenienti sopra citati è nota la tecnica di predisporre manufatti costituiti da una pluralità di cubetti o simili elementi collegati tra loro, per formare i singoli moduli di una pavimentazione, mediante collanti plastico-resinosi in modo che tali manufatti possano essere movimentati manualmente o meccanicamente per lo stoccaggio, la spedizione e la posa in opera. Quest’ultima in particolare risulta così molto semplificata e può essere eseguita rapidamente anche da personale non ad alta specializzazione.

La tecnica nota sopra citata prevede generalmente che detti manufatti vengano ottenuti mediante un’iniziale collocazione di cubetti sopra il pianale di un’apposita cassaforma presentante una sagoma corrispondente a quella del modulo della pavimentazione richiesta.

Il collegamento tra i cubetti è poi realizzato tramite iniezione di collante plastico-resinoso allo stato liquido negli interstizi tra gli stessi cubetti e da un successivo riscaldamento in forno dei manufatti ancora disposti all’interno delle casseforme.

Da questi ultimi i manufatti vanno ovviamente estratti una volta che sia venuta la presa dei collanti accelerata dal passaggio in forno.

La tecnica nota sopra sommariamente descritta presenta alcuni inconvenienti.

Innanzitutto i collanti plastico-resinosi utilizzati per aggregare i cubetti dei manufatti modulari hanno evidenziato, invecchiando, un’alterazione delle loro caratteristiche meccaniche anche per gli stress a cui sono normalmente sottoposti provocando deformazioni ed imbarcamenti delle pavimentazioni. Inoltre detti collanti hanno scarse capacità di aderire al sottofondo sul quale vengono posati i manufatti modulari, soprattutto se questo è a base di malta cementizia. Si possono perciò verificare facilmente spostamenti o sollevamenti di questi ultimi.

Va anche rilevato che, se i collanti vengono iniettati sul fondo degli interstizi a contatto del pianale della cassaforma e perciò sono le facce inferiori dei cubetti a contatto di quest'ultima quelle destinate a formare la superficie di appoggio in opera del manufatto, le facce superiori dei cubetti, corrispondenti alla parte visibile delle pavimentazioni finite, si presentano non perfettamente livellate data l’irregolarità dell’altezza di ogni cubetto. Al contrario, se i collanti per la loro consistenza possono essere depositati nella parte superiore degli interstizi in prossimità cioè delle facce superiori dei cubetti lasciando che siano le facce opposte di questi ultimi, livellate dal contatto con il pianale della cassaforma, quelle visibili in opera, si verifica che le prime facce dei cubetti non perfettamente complanari tra loro siano quelle destinate ad appoggiarsi sul piano di sottofondo. In questo caso soprattutto se quest’ultimo è rigido perché ad esempio formato da malta cementizia, non tutti i cubetti di un manufatto in opera risultano perfettamente appoggiati e quindi le sollecitazioni di compressione a cui sono sottoposti durante l’uso possono facilmente imporne un abbassamento rompendo le connessioni dei collanti e determinando una irregolarità della superficie della pavimentazione.

Infine il procedimento di realizzazione dei manufatti secondo la tecnica nota risulta piuttosto complesso e costoso poiché richiede l’impiego di forni per l’indurimento dei collanti e di attrezzature uguali alle casseforme per il contenimento dei collanti liquidi.

In questa situazione il compito tecnico posto alla base della presente invenzione è ideare un elemento modulare precomposto ed un procedimento di realizzazione del medesimo in grado di ovviare sostanzialmente agli inconvenienti citati.

Nell’ambito di detto compito tecnico un importante scopo del’invenzione è ideare un procedimento che consenta la realizzazione di elementi modulari precomposti molto solidi e che mantengano le loro elevate caratteristiche di resistenza meccanica nel tempo, senza dar luogo a processi di invecchiamento ed a deformazioni delle pavimentazioni anche se sottoposte a forti stress termici ed ad elevate sollecitazioni meccaniche.

Un altro importante scopo dell’invenzione è ideare un procedimento per la realizzazione di elementi modulari precomposti atti ad aderire perfettamente al sottofondo su cui vengono posati.

Un ultimo scopo è ideare un procedimento per la realizzazione degli elementi precomposti che risulti di semplice esecuzione e sia di costo contenuto.

Il compito tecnico precisato e gli scopi precisati sono sostanzialmente raggiunti da un procedimento che si caratterizza per il fatto che consiste nel disporre per ciascun elemento modulare una pluralità di detti cubetti e simili sopra un piano d'appoggio in modo da costituire una composizione corrispondente alla conformazione richiesta di un detto elemento modulare, nel l'immettere negli interstizi compresi tra detti cubetti in materiale frammentato e incoerente in modo da occupare parzialmente detti interstizi · lasciando superiormente spazi vuoti, nel distendere sopra detti cubetti ed in detti spazi vuoti un materiale legante in modo da formare uno strato presentante esternamente una superficie sostanzialmente piatta destinata a definire la base di appoggio in opera dell’elemento modulare, e nell'effettuare la rimozione di detto materiale frammentato ed incoerente a presa avvenuta di detto materiale legante. Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti anche da un elemento modulare precomposto che si caratterizza per il fatto di comprendere uno strato di materiale legante estendentisi a contatto di faccia di detti cubetti destinate ad essere rivolte verso il piano di posa in opera ed inserita in una porzione degli interstizi prossima a dette facce, detto strato essendo atto a formare un supporto di ancoraggio stabile di detti cubetti e presentando esternamente una superficie sostanzialmente piatta atta a definire la base di appoggio dello stesso elemento modulare.

Viene ora riportata, a titolo di esempio indicativo e non limitativo, la descrizione di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un elemento modulare precomposto e del procedimento di realizzazione del medesimo secondo l’invenzione, illustrata negli uniti disegni, nei quali: - le figure 1, 2, 3 e 4 evidenziano le successive fasi del procedimento secondo l'invenzione; e

- la figura 5 illustra un elemento modulare precomposto ottenibile con il procedimento presentato con le figure 1-4 e ribaltato in posizione di posa su un fondo orizzontale.

Con riferimento alle figure il procedimento consiste innanzitutto nel disporre una pluralità di cubetti 1 o simili masselli di materiale pietroso sopra un piano di appoggio 2 in modo da costituire una composizione di forma e dimensioni corrispondenti alla conformazione o al disegno richiesto per un determinato elemento modulare (vedere figura 1).

Successivamente il procedimento prevede di immettere negli interstizi 3 compresi tra i cubetti 1 un materiale frammentato ed incoerente 4, ad esempio sabbia o ghiaia, in modo da occupare parzialmente gli interstizi stessi lasciando superiormente spazi vuoti 5. Per contenere lateralmente tale materiale incoerente si può prevedere di collocare sopra il piano di appoggio 2, attorno alla zona occupata dai cubetti 1, alcuni bordi 6 ad esempio in legno (vedere figura 2).

Negli spazi vuoti 5 e sopra facce superiori 1a dei cubetti 1 che diventano in opera le facce invisibili viene poi disteso un materiale legante 7 in modo da formare uno strato presentante una superficie esterna 7a sostanzialmente piatta destinata a definire la base di appoggio in opera sotto un piano di sottofondo dell’elemento modulare 8 formato dai cubetti 1 e dal relativo legante 7 (vedere figura 3).

Dopo che è trascorso il tempo necessario alla presa del materiale legante 7, il materiale frammentato ed incoerente 4 viene rimosso mediante l’impiego di un fluido in pressione, ad esempio aria o acqua (vedere figura 4).

Preferibilmente quest’ultima fase è preceduta da ribaltamento dell'elemento modulare 8 che agevola la citata operazione di rimozione (vedere figura 5). Vantaggiosamente viene utilizzato come materiale legante 7 un materiale cementizio scelto tra i cementi fusi alluminosi a base di calce e bauxite. Un tale cemento presenta preferibilmente una composizione media di Al2O3 nella misura del 40-42%, di CaO per il 38-40%, di SiO2 per 1,4-5% e di FeO3-FeO per il 15-17%. Il tempo di presa risulta di circa tre ore.

In pratica l’elemento modulare precomposto 8 realizzabile con il procedimento sopra descritto è costituito da una pluralità di cubetti 1 accostati tra loro in modo da definire la conformazione richiesta e da uno strato di materiale legante 7 che si estende a contatto delle facce 1a dei cubetti 1 destinate ad essere rivolte verso il piano di posa e che è inserito in una porzione degli interstizi 3 prossima a dette facce 1a. Le parti di questi ultimi vicine alle facce 1b dei cubetti, visibili quando l’elemento modulare è in opera, rimangono perciò vuote e sono disponibili per essere riempite dai materiali previsti per la formazione in opera dei giunti superficiali tra gli stessi cubetti.

Lo strato di materiale legante 7 forma un supporto di ancoraggio stabile dei cubetti 1 e presenta uno spessore atto non solo a conferire la necessaria solidità all'insieme dell'elemento modulare, ma anche a coprire adeguatamente le facce 1a dei cubetti compensandone le eventuali irregolarità di distanza dalla facce opposte 1b disposte complanari. In pratica tutti i cubetti in opera risultano perfettamente appoggiati essendo le loro facce 1a a contatto dello strato di materiale legante 7 che a sua volta definisce con la sua superficie esterna piatta 7a la base di appoggio dell'elemento modulare 8.

Originalmente il materiale legante è costituito da materiale cementizio e presenta la composizione media già sopra indicata.

L’invenzione consegue importanti vantaggi.

Innanzitutto gli elemento modulari precomposti in accordo al trovato risultano molto solidi e presentano caratteristiche di resistenza meccanica non soggette a decadimento.

Le pavimentazioni o i rivestimenti realizzati con essi non sono perciò soggetti a deformazioni od imbarcamenti.

Si sottolinea che le facce dei cubetti visibili in opera risultano perfettamente complanari e permangono tali anche se sottoposte a forti sollecitazioni di compressione poiché ogni cubetto è completamente appoggiato su uno strato di materiale legante che ne costituisce il supporto di ancoraggio. Quest’ultimo a sua volta, per la sua particolare composizione, forma una superficie di appoggio piatta con forti capacità di adesione al piano di fondo su cui viene posata all’atto della messa in opera.

L’ancoraggio di ogni elemento modulare precomposto può essere perciò molto forte e stabile.

Infine va rilevato che il procedimento di realizzazione degli elementi modulari precomposti è particolarmente semplice ed economico poiché non richiede nè forme di trattamento, nè particolari attrezzature ausiliarie.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di realizzazione di elementi modulari precomposti per pavimentazioni in cubetti e simili di materiali pietrosi caratterizzato dal fatto di consistere: - nel disporre, per ciascun elemento modulare, una pluralità di detti cubetti e simili sopra un piano di appoggio in modo da costituire una composizione corrispondente alla conformazione richiesta dì un detto elemento modulare, - nell'immettere negli interstizi compresi tra detti cubetti un materiale frammentato ed incoerente in modo da occupare parzialmente detti interstizi lasciando superiormente spazi vuoti, - nello stendere sopra detti cubetti e in detti spazi vuoti un materiale legante in modo da formare uno strato presentante esternamente una superficie sostanzialmente piatta destinata a definire la base di appoggio in opera dell’elemento modulare, - e nell’effettuare la rimozione di detto materiale frammentato ed incoerente a presa avvenuta di detto materiale legante.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato da) fatto di consistere nell’utilizzo come materiale legante un materiale cementizio.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di scegliere detto materiale cementizio tra i cementi fusi alluminosi a base di calce e bauxite.
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di preparare un detto cemento fuso alluminoso con la seguente composizione media: ΑΙ2O3 40-42%, CaO 38-40%, SiO2 1,4-5%, FeO3-FeO 15-17%.
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di consistere inoltre nel ribaltare detto elemento modulare a presa avvenuta di detto materiale legante prima di effettuare detta rimozione del materiale frammentato ed incoerente.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detta rimozione del materiale frammentata ed incoerente è effettuata mediante l’impiego di un fluido in pressione.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dai fatto che detto fluido in pressione è costituita d’aria.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto fluido in pressione è costituito da acqua.
9. 9. Elemento modulare precomposto per pavimentazioni in cubetti e simili di materiali pietrosi comprendente una pluralità di detti cubetti accostati in modo da definire la conformazione richiesta e formare tra loro interstizi caratterizzato dal fatto di comprendere uno strato di materiale legante estendentisi a contatto di facce di detti cubetti destinati ad essere rivolte verso il piano di posa in opera ed inserito in una porzione degli interstizi prossima a dette facce, detto strato essendo atto a formare un supporto di ancoraggio stabile di detti cubetti e presentando esternamente una superficie sostanzialmente piatta atta a definire la base di appoggio dello stesso elemento modulare.
10. 10. Elemento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto materiale legante è costituito da materiale cementizio.
11. 11. Elemento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto materiale cementizio presenta la seguente composizione media: Al2O3 40-42%, CaO 38-40%, SiO2 1,4-5%, FeO3-FeO 15-17%.