ITMI961403A1 - Metodo e sistema automatico per la fasatura di oggetti con base di appoggio planare - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
La presente invenzione fa riferimento ad un sistema automatico per la fasatura di oggetti con base di appoggio planare posto a valle di un dispositivo di singolarizzazione, eventualmente realizzata con il sistema stesso, e ad un metodo per la fasatura degli oggetti con questo dispositivo. Come ben noto i dispositivi di singolarizzazione ricevono in ingresso oggetti adiacenti tra loro e producono in uscita oggetti singolarizzati; tali oggetti sono di solito in sequenza, ma presentano un ritardo non costante tra loro.
Un dispositivo di singolarizzazione e’ descritto nel brevetto italiano N.
0125553541 (corrispondente brevetto USA 5,399,063) della richiedente. Negli impianti automatici di movimentazione di oggetti o colli molto spesso e’ richiesto di sequenziare secondo una cadenza predefinita treni di oggetti emessi in modo casuale da una macchina o sistema a monte.
Questa necessita e’ dettata dal fatto che potendo ottimizzare le sequenze dei treni producendo spazi fra due oggetti consecutivi corrispondenti a quelli ottimali richesti dalle macchine a valle e’ possibile aumentare notevolmente la resa e l'efficacia del sistema (cd. throughput) di movimentazione a valle. Talvolta può’ essere necessario un ritardo costante tra gli oggetti per poter effettuare successive operazioni sugli oggetti (impacchettare, etichettare, leggere codici a barre, etc.).
Attualmente sono conosciute soluzioni che realizzano operazioni di fasatura sugli oggetti con sistema di caricamento sincrono, adatte per oggetti uguali e di dimensioni prefissate, solitamente non facilmente riconvertibili per la fasatura di oggetti di dimensioni anche uguali tra loro ma diverse da quelle prefissate.
Una di queste soluzioni viene descritta nel brevetto WO 93/15005 dove oggetti in ingresso vengono agganciati in modo sincrono da pioli (pawl) presenti sul nastro di alimentazione. In tale realizzazione i sensori ottici rilevano “gruppi di articoli” come unita’ da controllare,
Non sono conosciute soluzioni che consentano in modo automatico la fasatura di oggetti di diverse dimensioni; solitamente e’ un operatore che esegue tale operazione manualmente.
Il problema tecnico che sta alla base della presente invenzione e’ la realizzazione di un dispositivo per la fasatura di oggetti in ingresso, in particolare di diverse dimensioni, producendo una o piu’ sequenze di oggetti in uscita con gap predeterminato tra gli oggetti, che non richieda lintervento dell’uomo.
Questo problema viene risolto da un metodo come esposto nella rivendicazione 1, e da un sistema automatico per la fasatura di oggetti con base di appoggio planare posto a valle di un dispositivo di singolarizzazione, come descritto nella rivendicazione 2.
Ulteriori aspetti vantaggiosi sono mostrati nelle rivendicazioni dipendenti.
L’invenzione verrà’ ora descritta con maggiore dettaglio, facendo riferimento ai disegni allegati, nelle quali:
fig. l mostra un esempio di modulo sincrono controllato (MSC) motorizzato predisposto per il trattamento di un singolo treno di oggetti in ingresso secondo l’invenzione,
fig.2 mostra un esempio di assemblaggio di moduli sincroni controllati e sensori ottici, ed il principio di funzionamento del sistema, relativamente alla parte meccanica, nel caso di trattamento di un singolo treno di oggetti in ingresso,
fig. 3 mostra il principio di funzionamento del sistema, relativamente alla parte meccanica, nel caso di trattemento di piu’ treni paralleli di oggetti in ingresso,
fig.4 mostra un esempio di architettura del modulo comprendente la circuiteria per il controllo del sistema di fasatura secondo l’invenzione, e fig.5 mostra l’architettura dei moduli di programma per il controllo del sistema di fasatura secondo l’invenzione.
Fig. 1 mostra un esempio di modulo sincrono controllato MSC motorizzato, realizzato con una pluralità’ di cinghie 1 chiuse ad anello, eventualmente dentate, con interasse sufficientemente piccolo, ad esempio circa 200mm, per consentire una buona risoluzione al sistema di controllo e governo, che verrà’ illustrato in seguito.
Il modulo MSC illustrato in figura viene chiamato sincrono perche’ tutte le cinghie che lo compongono hanno tutte la stessa velocita’ e sono in fase tra loro.
Le cinghie sono montate su una coppia di alberi scanalati: un albero motore 2, e un albero condotto 3.
L'albero motore viene pilotato da un motore 4, ad esempio di tipo brushless, ricevente dallunita’ di controllo e governo (UCG), non mostrata in figura, i parametri che consentono di cambiare in tempo reale le caratteristiche dinamiche del sistema come, ad esempio, velocita’, accelerazione e costante di tempo del sistema.
I due alberi 2,3 trovano supporto in una coppia di piastre parallele 5,6 di sostegno.
Una realizzazione alternativa di un modulo sincrono controllato MSC, prevede l’utilizzo di rulli trascinati dalla coppia di alberi.
Un’altra realizzazione alternativa di un modulo sincrono controllato MSC, prevede l’utilizzo di cinghie tonde di gomma (polycord) estendentesi tra i due alberi 2,3 in modo da costituire un supporto in movimento per gli oggetti in transito. Tale realizzazione (non illustrata nelle figure) consente in modo efficiente l’inserimento di sensori ottici nel piano di scorrimento, in modo da rilevare informazioni sugli oggetti in passaggio direttamente alla base degli oggetti, in quanto nell’arte nota i sensori ottici vengono solitamente alloggiati in posizione laterale al piano di scorrimento, avendo il limite di consentire solo una individuazione degli oggetti ad una altezza prefissata, e quindi non rilevando oggetti al di sotto di tale altezza.
Inoltre la presenza di sensori ottici nel piano di scorrimento si rivela particolarmente utile ad esempio nel caso di oggetti avvolti in teli di plastica in modo non uniforme, dove gli avvallamenti presenti sul rivestimento potrebbero portare ad una errata rilevazione di piu’ oggetti in transito da parte di una fotocellula che effettua una lettura laterale; poiché’ difficilmente tali avvallamenti si presentano sulla base di appoggio dell’oggetto che si presenta in modo piu’ uniforme, una lettura effettuata da una fotocellula alloggiata nel piano di scorrimento e’ molto piu’ affidabile.
Fig. 2 mostra schematicamente un esempio di assemblaggio di piu’ moduli sincroni controllati MSC montati in serie su un unico telaio T, sul quale sono presenti sensori ottici SO che raccolgono informazioni in tempo reale relativamente al passaggio degli oggetti ed alla loro posizione reciproca per l’invio al’unita’ di governo e controllo UCG, non mostrata in figura.
Ad ogni modulo sincrono controllato MSC viene associato un motore 4 (vedi fig. 1) che lo controlla singolarmente, in funzione della rielaborazione dei dati sulla posizione relativa degli oggetti in transito sull’i-esimo modulo MSC, rilevati dai sensori ottici SO.
Una realizzazione che ottimizzi l’efficienza del sistema, prevede l’utilizzo di moduli sincroni controllati MSC di dimensioni differenziate tra loro, montati in serie in modo tale da ricevere l’oggetto in ingresso con un modulo MSC di dimensioni maggiori delle dimensioni dell’oggetto piu’ piccolo, e successivamente di dimensioni crescenti.
Tale realizzazione consente di incrementare leggermente il gap tra oggetti consecutivi, diminuendo il numero di motori utilizzati.
Fig. 3 illustra il principio di funzionamento del sistema, relativamente alla parte meccanica, nel caso di trattamento di piu’ treni paralleli di oggetti in ingresso.
A tale fine, ogni modulo sincrono controllato MSC può’ essere realizzato in modo da essere composto da nastri NI, N2, N3..N4 indipendenti e singolarmente motorizzati.
La sequenza del’i-esimo nastro su ogni modulo MSC crea un percorso sul quale può’ transitare l’i-esimo treno di oggetti in ingresso al sistema.
Fig. 4 mostra un esempio di realizzazione di un modulo contenente la circuiteria relativa all’unita’ di governo e controllo (UCG).
Fotesensori SO sono interconnessi all’UCG. Essi inviano segnali, per mezzo di una porta parallela El, al processore E2 che provvede ad elaborarli mediante un modulo software applicativo E5.
L’UCG aggiorna la memoria E3 in tempo reale sulle posizioni degli oggetti che stanno attraversando il modulo MSC i-esimo, e l’operazione di rilettura dei fotosensori fornisce anche informazioni sul risultato ottenuto dalle precedenti azioni effettuate dal dispositivo sugli oggetti.
La memoria di campo E3 contiene, in forma binaria, la situazione in un certo istante del processo dinamico in corso, in termini di posizioni assolute e relative degli oggetti in movimento.
La memoria E4 dei parametri contiene l'insieme dei valori di riferimento relativi agli oggetti e al tipo di applicazione.
Il modulo software applicativo E5 implementa le procedure e gli algoritmi tali da permettere al motore 4 di espletare le opportune azioni sugli oggetti che transitano sul dispositivo in modo tale da ottenere i valori di riferimento contenuti nella memoria E4 dei parametri,
Il modulo software applicativo E5 consente ad un operatore la gestione del sistema per mezzo di una consolle di programmazione.
La memoria utente E7 e’ utilizzata per l'aggiornamento dei programmi. Il blocco E8 di controllo motori elabora e traduce i dati prodotti dal modulo software applicativo E5 in matrici di comando che mediante, una interfaccia E9 digitale-analogica (DAC 16 bit) vengono passati al modulo di azionamento E10 che li trasforma in opportuni valori di tensioni-corrente prima di eccitare il motore 4. Il modulo E10 provvede al controllo e fornisce l'alimentazione al motore sincrono 4. Tale motore può’ essere preferibilmente a magneti permanenti, di tipo brushless che permette di avere buone coppie con dimensioni geometriche compatte.
Le componenti precedentemente descritte, possono essere presenti su un unico modulo hardware o distribuite e duplicate su piu’ moduli hardware interconnessi tra loro e posizionati in diverse parti del sistema.
Fig. 5 illustra l’architettura del modulo di programma software applicativo E5 che unitamente alla circuiteria HW costituisce l’unita’ UCG per il controllo e governo del sistema di fasatura secondo l’invenzione.
Tale architettura include moduli cooperanti che implementano il metodo descritto nella rivendicazione 1.
Il sistema e’ di tipo multitasking ed esegue una copia del modulo software applicativo E5 per ogni oggetto in transito nel sistema.
Ogni task viene attivato quando un oggetto entra sul modulo MSC e prende l’oggetto in gestione fino all’uscita dal sistema, successivamente il task viene terminato.
Un esempio di struttura software comprende i seguenti task:
• un task di inizializzazione variabili del sistema,
• tre task per la gestione di eventuali tre oggetti presenti sui tre moduli MSC,
• un task di rilevamento gap,
• un task per l’interfacciamento verso un eventuale dispositivo esterno (ad. esempio un PLC),
• un task per l’interfacciamento verso un operatore,
• un task per la gestione del sistema per configurazione, la rilevazione e correzione automatica di malfunzionamenti e il controllo delle prestazioni.
Viene ora descritto un esempio di funzionamento del programma software applicativo E5, nelle sue fasi.
In una prima fase di inizializzazione del sistema, un Modulo di Autotunìng di Sistema MAS aziona tutti i motori e li guida ai fini di una acquisizione dei dati relativi alle caratteristiche di ogni singolo motore ed alla loro regolazione per il controllo di piccole variazioni repentine di velocita’. I dati di personalizzazione vengono raccolti, rielaborati e memorizzati in una struttura dati gestita da un Modulo MGST di gestione della struttura dati. Tra i dati raccolti si ha ad esempio: corrente massima erogabile dall’azionamento E10, corrente relativa al funzionamento continuativo; per ogni sistema motore/azionamento viene determinata una particolare curva limite, al fine di attivare una protezione che intervenga disabilitando l’azionamento al verificarsi di una intensità’ Imedia al di fuori di tale curva. La taratura avviene agendo sull’anello di velocita’ ed in particolare sui parametri Kp, Ki, Kd come spiegato di seguito.
Vengono calcolate le costanti di guadagno in accordo alla teoria dei regolatori standard PID:
• Kp: stabilita’ del sistema, in termini di guadagno proporzionale dell’anello di velocita’. Il prodotto tra Kp e la differenza tra il comando di velocita’ e la velocita’ reale del motore genera il comando per l’anello di coppia: un alto valore valore di tale parametro riduce l’errore tra la velocita’ comandata e quella reale e riduce il tempo richiesto per raggiungere la velocita’ comandata; un valore troppo alto provoca pero’ un aumento della banda passante dell’anello di velocita’ stesso che potrebbe innescare problemi di instabilita’ del sistema e aumento di rumore;
• Ki: elongazione; guadagno integrativo; il suo effetto e’ quello di forzare la velocita’ del motore a seguire con precisione la velocita’ comandata. Esso e’ solitamente utilizzato per aumentare la rigidità’ deH’anello di velocita’ riducendo sullo stesso gli effetti delle variazioni introdotte dalla meccanica sul motore. Aumentando Ki si ottiene un aumento del cosiddetto “overshoot” o oscillazioni aH’intemo del sistema a variazioni repentine di velocita’, per cui un valore elevato porta il sistema all’instabilità’.
• Kd: guadagno derivato dall’anello di velocita’; prontezza del sistema, in termini di velocita’ di risposta. Esso riduce l”overshoót” e le risonanze torsionali tra meccanica e motore
Il valore associato a tali parametri dovrebbe essere il minimo possibile, al fine di ridurre le sollecitazioni alle componenti meccaniche, che consenta il raggiungimento delle prestazioni desiderate.
Una buona determinazione di tali valori consente un efficiente ed efficace controllo del sistema da parte dell’UCG.
Per la verifica dei calcoli dei valori di tali parametri l’installatore viene assistito nella fase di messa a punto del sistema azionamento/motore da un modulo applicativo specializzato.
Durante il normale funzionamento del sistema, ogni oggetto viene inizialmente esaminato al suo ingresso e vengono rilevati, dalle fotocellule, dati relativi alla dimensione, alla superficie dell ’oggetto in transito ed alla distanza tra la coda dell’oggetto stesso e la testa dell’oggetto successivo. Tali dati vengono raccolti da un Modulo Locale di Raccolta Dati MSO e successivamente inviati ad un Modulo Centrale Raccolta Dati MCR che effettua una raccolta centralizzata ed una rielaborazione di tali dati, ai fini della determinazione, in una prima approssimazione, del volume e del peso degli oggetti stessi, dati che saranno utilizzati per calcolare la necessaria accelerazione che il motore dovrà’ imprimere all’oggetto.
Tali dati vengono passati al Modulo di Gestione della Struttura Dati MGST. Tale modulo, in una prima fase inizializzazione del sistema, legge da una memoria ROM i dati di configurazione e crea una struttura dati iniziale. La struttura dati può’ essere ad esempio una struttura dati statica implementante una tabella che associa alla lunghezza dell’oggetto un valore relativo al gap ideale tra l’oggetto stesso e quello successivo.
Un esempio di tabella può’ essere la seguente:
CATEGORIE LUNGHEZZA GAP DI OGGETTI: OGGETTI IDEALE
Un esempio di struttura dati statica e’ un array con indirizzamento indiretto, che associa ad ogni dimensione, come indice in ingresso, un indirizzo in memoria che indica il valore di gap consigliato.
La variazione del gap viene calcolata in accordo a:
deltaGAP = GAPideale - GAPreale
dove il valore della differenza può’ essere positivo, negativo oppure uguale
a O.
Se deltaGAP > 0: GAPideale > GAPreale
l’oggetto deve essere distanziato da quello che lo segue,
II sistema di controllo e governo UCG valuta su quanti moduli sincroni controllati MSC recuperare il gap, in termini del numero di essi necessari a contenere tutto l’oggetto. Viene inoltre valutato quanti moduli sincroni controllati accelerare, in funzione delle dimensioni dell’oggetto.
Se ad esempio viene deciso di recuperare il delta GAP su tre moduli MSC, Punita’ di controllo e governo UCG valuta se:
• e’ possibile accelerare il primo modulo MSC di una quantità’ pari a deltaGAP/3: si guadagna il gap previsto;
• e’ possibile accelerare il primo modulo MSC di una quantità’ inferiore a deltaGAP/3: si guadagna tutto lo spazio possibile, lo spazio mancante verrà’ guadagnato successivamente;
• non e’ possibile accelerare il primo modulo MSC: si rimanda l’operazione ai nastri successivi; qualora non sia possibile, si procederà’ a decelerare l’oggetto successivo.
In una seconda fase di funzionamento, il Modulo di Gestione della Struttura Dati MGST riceve dal modulo MCR dati di lunghezza dell’oggetto, ed in funzione di questi estrae dalla struttura dati informazioni relative al valore del gap ideale tra l’oggetto stesso e quello successivo, al fine di determinare le azioni da compiere sull’oggetto.
Per la determinazione dell’azione da compiere per ottenere il gap ideale, si tiene conto dello spazio complessivo davanti all’oggetto in esame, su tutto il percorso nel suo insieme, e si calcola l’accelerazione da imprimere all’oggetto; in caso non sia piu’ possibile effettuare tale operazione per mancanza di spazio, viene in alternativa esaminato lo spazio dietro all’oggetto in esame per decelerare l’oggetto successivo.
Per il calcolo del gap precedente si tiene conto del gap richiesto daH’oggetto che precede l’oggetto appena entrato nel sistema, infatti lo spazio disponibile per accelerare un oggetto deve essere sottratto al gap richiesto per l’oggetto che lo precede.
Nella determinazione delle azioni correttive, viene controllato che la velocita’ richiesta non superi quella massima ammissibile dalla parte meccanica, in accordo ai dati di configurazione memorizzati nella struttura dati.
Una volta determinata determinata l’azione di accelerazione o decelerazione, viene inviato il corrispondente comando al motore interessato, verificando che esso abbia già’ portato a termine un eventuale comando precedente, in caso contrario lo stato viene reinizializzato.
Per ogni oggeto in transito viene riesaminata la posizione relativa all’ interno del sistema, in piu’ istanti, ricevendo un feedback dal campo, in modo da verificare l’allineamento dell'oggetto con il gap ideale previsto; in caso la differenza tra gap reale e gap ideale sia diversa da 0 vengono prese azioni per rimetere l’oggeto al passo.
Programmando opportunamente il sistema UCG, i primi enne moduli sincroni controllati MSC possono essere pilotati per singolarizzare un treno di oggeti adiacenti in ingresso, ed i successivi moduli sono pilotabili per produrre gap predeterminati tra gli oggetti singolarizzati,
Segue un esempio di dati di configurazione del sistema, dove la valutazione dei valori assegnati ad alcuni di essi viene utilizzata nella determinazione dei valori da assegnare a dati di configurazione successivi:
• dimensioni minime e massime degli oggeti in ingresso;
• peso degli oggeti, stimato approssimativamente in funzione delle dimensioni rilevate;
• dimensione dei gap da produrre tra gli oggeti in uscita;
• tipo di motore: in funzione del peso degli oggetti e dei coefficienti di atrito, si calcola la forza necessaria, il relativo lavoro =forza*spostamento e se ne deduce la potenza del motore opportuna;
• tipo di azionamento E10;
• tipo di sistema di trasmissione del moto, per l’accoppiamento motore 4/nastro 1, in funzione dei momenti d’inerzia e della velocita’ da realizzare; ad esempio pulegge montate sull’albero 2 e sul nastro 1, le cui circonferenze sono dimensionate in funzione della velocita’ stimata: la grandezza in giri/minuto relativa al motore permette il calcolo della velocita’ ih metri/secondo, sia di un valore medio di normale funzionamento corrispondente alla velocita’ che gli oggetti devono avere in uscita, che di un valore di picco per la velocita’ istantanea durante il trasporto nel sistema;
· tipo di controllo assi E8, che in funzione delle costanti di guadagno PID (Kp, Ki, Kd) gestisce l’esecuzione dei comandi di accelerazione/decelerazione ;
• tipo e numero di Moduli Sincroni Controllati MSC presenti nel sistema, in funzione delle dimensioni minime degli oggetti in ingresso: la soluzione ottimale prevede l’utilizzo di moduli di dimensioni differenziate, dove il primo di essi e’ di dimensioni maggiori a quelle dell’oggetto piu’ piccolo, in modo da escludere la presenza di piu’ oggetti sullo stesso modulo.
In conclusione, il sistema di fasatura secondo l’invenzione e’ costituito da dispositivo meccanico con abbinato uno specifico governo elettronico pilotato da software, che consente dinamicamente il controllo della posizione di oggetti di varia forma o consistenza durante il loro attraversamento su tale dispositivo, ricevendo un feedback dal campo, rielaborandolo per otenere informazioni da utilizzare nella determinazione di azioni correttive sulla velocita’ del k-esimo oggetto agendo sull’i-esimo motore che muove l’i-esimo modulo sincrono controllato MSC, al fine di produrre in uscita oggetti con velocita’ e gap predeterminati, ottimizzando gli spazi random presenti tra gli oggeti.
ACRONIMI E SIMBOLI
UCG Unita’ di Controllo e Governo
SO sensori ottici /fotocellule
OG oggetto in transito
HW Modulo di circuiteria di controllo
MAS Modulo di Autotuning del Sistema
MSO Modulo Locale di Raccolta Dati
MCR Modulo Centrale Raccolta Dati
MGST Modulo di Gestione della Struttura Dati MRDA Modulo di Rielaborazione e Determinazione Azioni MIC Modulo di Invio Comandi
MAL Modulo di Agente Locale
GMIU Gestione - Modulo Interfaccia Utente
E1 porta parallela
E2 unita’ di processazione
E3 memoria di campo
E4 memoria dei parametri
E5 modulo software applicativo
E6 elemento di controllo
E7 memoria utente
E8 blocco di controllo motore
E9 interfaccia digitale/analogica
E10 elemento di attuazione
MSC Modulo Sincrono Controllato
1 mezzi di trascinamento
2,3 coppia di alberi
4 motore
5,6 coppia di piastre
Claims (11)
- RIVENDICAZIONI 1. Metodo per per la fasatura di oggetti, in particolare in uscita da un dispositivo di singolarizzazione, comprendente i seguenti passi: • raccogliere informazioni in tempo reale sulla posizione relativa reciproca degli oggetti (OG), • trasmettere le informazioni ad un centro di aggregazione dati (MCR), • memorizzare le informazioni in una struttura dati flessibile, • estrarre le informazioni da detta struttura dati e rielaborarle per la determinazione azioni di variazione della velocita’ da imprimere a detti oggetti, e • inviare comandi a mezzi (MAL) di interfacciamento locale verso mezzi (4) per l’esecuzione di dette azioni sugli oggetti come determinato nei passi precedenti.
- 2. Sistema per la fasatura di oggetti (OG), con base di appoggio planare, in particolare-in uscita da un dispositivo di singolarizzazione comprendente: • una molteplicità’ di mezzi (MSC) trasportatori singolarmente motorizzati, disposti su un telaio, in particolare atti a definire un piano di scorrimento per gli oggetti, • una molteplicità’ di sensori ottici (SO), intercalati a detti mezzi (MSC) trasportatori singolarmente motorizzati atti a rilevare dati istantanei sulla posizione relativa di ogni oggetto (OG), e • mezzi automatici di governo e controllo atti a variare la velocita’ di ogni oggetto allo scopo di creare un gap predeterminato tra gli oggetti, ricevendo dai sensori ottici<' >(SO) dati di retroazione contenenti informazioni sulla posizione relativa di ogni oggetto e poi processando detti dati per la determinazione di azioni per pilotare detti mezzi (MSC) trasportatori per variarne la velocita’.
- 3. Sistema per la fasatura di oggetti secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che detti mezzi (UGC) di governo e controllo comprendono: • un modulo di circuiteria di controllo (HW), e • un modulo software applicativo (E5) detti moduli cooperando per realizzare il controllo del sistema.
- 4. Sistema per la fasatura di oggetti secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che detto modulo di circuiteria di controllo (HW) comprende: • una porta parallela (HI) atta a ricevere segnali da una pluralità’ di sensori ottici (SO) ed inviarli ad una unita’ (E2) di processazione, • unita’ di processazione (E2) atta ad elaborare i dati di input mediante un modulo software applicativo (E5), • una prima memoria (E3) atta a contenere, in forma binaria, dati relativi ad un istante del processo dinamico in corso, • una seconda memoria (E4) atta a contenere, in forma binaria, dati relativi ai valori di riferimento relativi agli oggetti e al tipo di applicazione, · un elemento di controllo (E6) atto a gestire l’interfaccia tra sistema e utente, • una terza memoria (E7) atta a contenere, in forma binaria, dati relativi ai valori utilizzati da un modulo software applicativo (E5) durante una fase di elaborazione, • un blocco (E8) di controllo motori atto ad elaborare e tradurre dati prodotti da detto modulo software applicativo (E5) in matrici di comando, • una interfaccia (E9) atta a convertire un segnale digitale in ingresso in un segnale analogico in uscita, · un elemento (E 10) di azionamento atto a trasformare segnali analogici in ingresso in valori di tensione in uscita, e • un motore (4) atto a ricevere valori di tensione da detto elemento (E 10) e a pilotare detto albero (2) motore.
- 5. Modulo software applicativo (E5) atto ad elaborare i dati in ingresso ricevuti da una pluralità’ di sensori ottici (SO) e a generare in uscita comandi per pilotare una molteplicità’ di mezzi (MSC) trasportatori di oggetti, singolarmente motorizzati, implementando il metodo descritto nella rivendicazione 1 , del tipo comprendente: • mezzi (SO) per raccogliere informazioni in tempo reale sulla posizione relativa reciproca degli oggetti (OG) in ingresso, • mezzi per trasmettere le informazioni ad un centro di aggregazione dati, • mezzi per memorizzare le informazioni su una seconda memoria (E4), in una struttura dati flessibile, • mezzi per estrarre le informazioni da detta struttura dati su detta seconda memoria (E4) e trasferirle su una una prima memoria (E3) per la rielaborazione atta alla determinazione di azioni di accelerazione o rallentamento della velocita’ degli oggetti, • mezzi per inviare comandi a mezzi (MAL) di interfacciamento locale verso mezzi (4) per l’esecuzione di dette azioni sugli oggetti, e • mezzi (E6) di gestione dell’interazione atti a gestire Γ interfaccia tra sistema e utente.
- 6. Modulo Sincrono Controllato (MSC) per l’uso come mezzi trasportatori singolarmente motorizzati in un sistema di fasatura di oggetti, del tipo comprendente: • una coppia di piastre (5, 6) parallele, • una coppia di alberi (2, 3) paralleli, estendentesi tra dette piastre e aventi le rispettive estremità’ girevolmente supportate in esse, • un motore (4) collegato ad una estremità’ di uno di detti alberi (2) atto a comandarlo in rotazione, e • mezzi di trascinamento (1) degli oggetti (OG) estendentesi tra detti alberi (2, 3) e trascinati in rotazione da detto uno di detti alberi (2), per supportare e fare avanzare detti oggetti.
- 7. Modulo Sincrono Controllato (MSC) secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trascinamento (1) sono costituiti da almeno una cinghia chiusa ad anello, trascinata in rotazione da detti alberi (2,3). 8. Modulo Sincrono Controllato (MSC) secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trascinamento (1) sono costituiti da rulli trascinati in rotazione da detti alberi (2,3).
- 8. Modulo Sincrono Controllato (MSC) secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trascinamento (1) sono costituiti una pluralità’ di cinghie tonde di gomma o polycord trascinate in rotazione da detti alberi (2,3).
- 9. Modulo Sincrono Controllato (MSC) secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che ogni Modulo Sincrono Controllato (MSC) può’ essere realizzato in modo da essere composto da almeno un nastro N1..N4 indipendente e singolarmente motorizzato.
- 10. Modulo Sincrono Controllato (MSC) secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che detto motore (4) e’ di tipo brushless.
- 11. Sistema per la fasatura di oggetti secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che un dispositivo di singolarizzazione e’ incorporato nel sistema stesso in modo tale che un primo gruppo di Moduli Sincroni Controllati (MSC) esegue la singolarizzazione degli oggetti inseriti.
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