ITMI950665A1

ITMI950665A1 - Componente multistrato

Info

Publication number: ITMI950665A1
Application number: IT95MI000665A
Authority: IT
Inventors: Rudolf Weingartner
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1994-04-07
Filing date: 1995-04-03
Publication date: 1996-10-03
Also published as: SE9501055D0; FR2718477A1; GB2288764A; BE1009396A5; DE19510820A1; NL1000030A1; NL1000030C2; ITMI950665A0; IT1276653B1; GB9507228D0; AT401757B; SE9501055L; ATA72194A

Abstract

L'invenzione illustra un componente multistrato (1) costituito da uno strato (2) di fiocchi di schiuma di plastica (da 3 a 5) collegati tramite una plastica (6) di materiale primario e da uno strato di copertura (11) disposto su una superficie (10) dello strato (2) e collegato con questo mediante accoppiamento di forma e di forza. Un'intelaiatura, rispettivamente una struttura a celle dei fiocchi (da 3 a 5) di schiuma plastica viene deformata a zone nello strato (2). Lo strato di copertura (11) è inserito in una plastica (6) formata da un materiale termoplastico dello strato (2) e/o in una plastica (16) di uno strato intermedio (12, 25) disposto tra questo e lo strato di copertura (11) e/o tramite tale plastica (6, 16) vengono stampati perlomeno sullo strato (2) e sono collegati con questo mediante accoppiamento di forza e/o di forma.(Fig. 1).

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale avente per titolo:

" Componente multistrato'

L'invenzione riguarda un componente multistrato, nonché un procedimento ed un dispositivo per la fabbricazione di esso, come definito nel preambolo delle rivendicazioni 1, 37 e 50 della presente domanda.

E' già noto un procedimento per produrre elementi stratificati o a sandwich, secondo la domanda di Brevetto Europeo EP-B 1 0 266 224. Questo elemento a sandwich è costituito da uno strato superficiale, ad esempio una treccia o calza, o una maglia di poliestere, viscosa, fibre di vetro o loro combinazione a piacere, da un primo strato di rinforzo disposto posteriormente e da un materiale a celle, deformato a caldo, nonché da un secondo strato di rinforzo e da uno strato di copertura. La fabbricazione di tale elemento a sandwich è realizzata tramite un procedimento di produzione continuo, in cui i singoli strati vengono in parte estratti da un rullo e vengono guidati attraverso le macchine di lavorazione, e in cui la conformazione e l'attivazione dei singoli strati di collante nel componente a sandwich sono realizzate in un attrezzo di stampaggio e ricalcatura ed eventualmente di taglio durante l'attraversamento continuo lungo la linea di produzione. In questo modo è così possibile in altre parole accelerare e semplificare la fabbricazione di questi componenti a sandwich, le singole resistenze nel campo degli strati di copertura non essendo tuttavia sufficienti in molte zone.

Un altro noto componente multistrato , secondo il Brevetto Tedesco DE-Al 2445 180 è formato su un corpo di supporto di sostanze leggere, ad esempio schiuma di resina poliuretanica, uno strato di copertura superiore, ad esempio anch'esso di lamiera di alluminio dello spessore di da 0,3 a 0,4 mm, che è diviso in tre parti mediante fresatura sotto forma di scanalature a coda di rondine. Anche utilizzando schiume di resina poliuretanica ed il caricamento posteriore stabile ottenuto in tal modo si ha, anche per gli spessori scelti di da 0,3 a 0,4 mm per la lamiera d'alluminio, un elevato pericolo di danneggiare le superfici degli strati di copertura durante la fabbricazione, l 'immagazzinamento ed il trasporto.

Il compito posto alla base della presente invenzione è quello di realizzare un componente multistrato, che possa pure essere dotato di strati di copertura sufficientemente rigidi, e che possa essere nuovamente facilmente separato, dopo l'uso, in singoli strati di materiale.

Questo compito dell'invenzione è risolto grazie alle peculiarità caratterizzanti della rivendicazione 1 della presente domanda. I vantaggi sorprendenti ed imprevisti di questa soluzione consistono nel fatto di poter realizzare, utilizzando materia plastica tra lo strato e lo strato di copertura, anche se tale strato è costituito da materie plastiche schiumose, in particolare da materiale di riciclaggio con basso peso specifico ed una maggiore elasticità, uno strato di supporto con proprietà di sostegno, o supporto, molto duro, sulla superficie dello strato, rispettivamente tra tale strato e lo strato di copertura. Questo è collegato intimamente con lo strato di copertura come pure con lo strato menzionato, e forma un mantello di supporto per lo strato di copertura, per cui, in maniera sorprendentemente semplice, è possibile utilizzare anche strati di copertura che possono presentare spessori di parete estremamente piccoli, ad esempio solamente lo spessore di un foglio di dimensioni di 0,001 mm. Sia nella zona di questi fogli sottili come pure nella zona degli strati di copertura con spessore del materiale compreso tra 0,2 e 0,8 mm, si riduce notevolmente, grazie a ciò, la resistenza a compressione dei bordi ed il pericolo di determinare danneggiamento durante la fabbricazione, l'immagazzinamento ed il trasporto, dei componenti. Grazie al fatto che è possibile utilizzare questa materia plastica contemporaneamente per il collegamento tra lo strato e lo strato di copertura, è possibile, in una fase di fissaggio e di sagomatura, realizzare uno strato di copertura di grande resistenza meccanica. Inoltre è vantaggioso impiegare come materia plastica una materia termoplastica, per cui questa può essere liquefatta in un campo di temperature in cui lo strato rispettivamente gli strati di materiale schiumoso formanti il corpo stampato a basso peso specifico non perdono ancora la loro resistenza, rispettivamente in cui l'intelaiatura o incastellatura a celle di tali materiali schiumosi non si rompe. Un altro vantaggio associato alla utilizzazione di un materiale termoplastico consiste nella possibilità di ri-lavorare, rispettivamente preparare materiali usati o vecchi di tali componenti, e inoltre, grazie a ciò, essendo possibile ottenere in maniera semplice la separazione tra la plastica, rispettivamente le schiume plastiche dello strato di base e dello strato di copertura, riscaldando in maniera corrispondentemente intensa lo strato di copertura e determinando una nuova liquefazione del materiale termoplastico.

Innanzitutto, con una simile realizzazione e rinforzo dei componenti, è peraltro possibile realizzare direttamente al di sotto dello strato di copertura dei componenti estremamente rigidi, autoportanti, che sono formati con un corpo stampato, ad esempio anche con una schiuma plastica di basso peso specifico, presentante un numero corrispondentemente elevato di celle riempite d'aria, fornenti nuovamente un'intensa azione isolante. Grazie alla possibilità di separare i singoli strati del componente è pure possibile utilizzare, sempre di nuovo, materiali vecchi rigenerati o recuperati da tali componenti e sfruttarli per realizzare componenti nuovi senza che le caratteristiche di resistenza, rispettivamente quelle di termoisolamento, abbiano a risentirne.

E' pure vantaggioso un perfezionamento secondo la rivendicazione 2, poiché, grazie alla possibilità di realizzare in modo di per sè stabile lo strato di copertura con lo strato di supporto, questo può essere applicato anche in seguito mediante un procedimento di incollaggio su un corpo prestampato. In tal modo è possibile realizzare una produzione protetta da danneggiamenti da immagazzinamento dei vari strati di copertura in diverse configurazioni colorate rispettivamente superficiali, ed è possibile attuare applicazione separata del desiderato strato di copertura sul corpo di stampaggio che eventualmente può già essere fissato.

Secondo un'ulteriore variante di realizzazione definita nella rivendicazione 3, è ottenuto che lo strato di supporto, con lo strato di copertura disposto su esso, può essere già inserito nello stampo e in cui, grazie all'azione di incollaggio della schiuma plastica, il corpo di stampaggio può essere fissato direttamente sullo strato di supporto. Un ulteriore vantaggio di questa soluzione consiste nel fatto che impiegando tale strato di supporto quest'ultimo risulta effettivamente ermetico ai liquidi, e inoltre all'aria, e quindi, nella fabbricazione di componenti di grandi dimensioni con un grande volume del corpo di stampaggio di schiuma plastica, l'aria compressa entro la schiuma plastica può diffondere verso l'esterno in direzione dello strato e quindi è possibile evitare la formazione di spazi vuoti nella zona di raccordo tra lo strato e il corpo di stampaggio. Ciò consente da un lato una maggior resistenza del componente e, dall'altro lato ciò consente di ridurre le protuberanze o gibbosità, rispettivamente le rientranze o incavi di tali componenti nella zona degli strati di copertura, rimuovendo gli spazi vuoti o bolle, innanzitutto sotto l'irraggiamento solare.o per forte riscaldamento da un lato.

E' pure vantaggiosa una forma di realizzazione secondo la rivendicazione 4, poiché grazie ad essa, in dipendenza dal materiale di riciclaggio impiegato nell'alimentazione di materiali vecchi o usati, è possibile accordare in maniera semplice il peso specifico ed il comportamento di smorzamento nonché la resistenza dei componenti .

Grazie al perfezionamento definito nella rivendicazione 5 della presente domanda, è possibile realizzare, in collegamento con l'applicazione dello strato di copertura sul componente, anche una lavorazione di materiali vecchi dotati di rivestimenti duri o semiduri, poiché i componenti duri dei rivestimenti non vengono compressi attraverso gli strati di copertura e in tal modo non determinano peggioramenti superficiali .

E' pure vantaggiosa una forma di realizzazione secondo la rivendicazione 6, poiché grazie ad essa, a seconda del caso di impiego e in base all'unione dei materiali di riciclaggio, è possibile variare in maniera semplice la composizione dello strato

Un collegamento intimo dei materiali di riciclaggio, rispettivamente dei fiocchi di schiuma plastica può essere ottenuto anche con la variante realizzativa definita nella rivendicazione 7, grazie alla quale è possibile mantenere estremamente bassa, anche in altro modo, innanzitutto utilizzando fiocchi di materiale riciclato, la percentuale di materiale primario o materia prima per la fabbricazione del corpo centrale o nucleo.

Grazie all'ulteriore forma di realizzazione definita nella rivendicazione 8, è ottenuto vantaggiosamente un inserimento fisso dei fiocchi nel nucleo, e, nonostante ciò, essendo ottenuto ancora un basso aumento percentuale del peso specifico.

E' pure vantaggiosa una forma di realizzazione come quella definita nella rivendicazione 9, poiché in tal modo, unitamente ad una sufficiente resistenza, è ottenuta una elasticità ancora soddisfacente per smorzare le vibrazioni, rispettivamente per fornire un supporto elastico tra i due strati di copertura, anche in presenza di sollecitazioni dovute alla temperatura e varianti fortemente.

Adattando il materiale termoplastico impiegato secondo la rivendicazione 10, è possibile realizzare un adattamento di tipo universale dei componenti ai vari casi di impiego. Un ulteriore vantaggio di questa soluzione consiste nel fatto che i materiali termoplastici, alle temperature come quelle che si hanno normalmente nel campo d'uso di tali componenti o materiali, presentano un'elevata durezza, e quindi si aumenta notevolmente la resistenza alla compressione dei bordi, la capacità di resistenza meccanica e la resilienza dello strato di copertura. Inoltre, nella reazione, rispettivamente nella realizzazione del collegamento tra lo strato di supporto e lo strato di copertura, non si varia svantaggiosamente, a causa della liquefazione del materiale termoplastico, la struttura della schiuma rispettivamente delle materie plastiche di riciclaggio nello strato di supporto, e innanzitutto non si verifica alcun imbrattamento ed è possibile mantenere una sufficiente resistenza meccanica di questo strato, in cui, contemporaneamente, alla liquefazione di tale materiale termoplastico durante la connessione dello strato di copertura con lo strato di supporto, è possibile compensare qualsiasi mancanza di planarità superficiale tra questi due componenti, e quindi è pure possibile realizzare componenti con una elevata qualità superficiale dello strato di copertura. In tal modo viene aumentata la resistenza meccanica e la durata e si riduce sostanzialmente il pericolo di delaminazione.

Ulteriori vantaggi derivano dalle rivendicazioni 11 e 12, poiché, in tal modo, è possibile collegare permanentemente tra loro, in maniera semplice, materiali di tipo diverso tramite lo strato intermedio applicato addizionalmente, i quali materiali non sono suscettibili di essere collegati in modo stabile tra loro.

E' inoltre vantaggioso, nella lavorazione di materiali termoplastici, impiegare quelli definiti nella rivendicazione 13. In tal modo è possibile attuare regolazione rispettivamente alle forze di adesione e alla durezza necessaria per le diverse condizioni di impiego.

L'ulteriore forma di realizzazione definita nella rivendicazione 14 consente di ridurre gli inconvenienti che si verificano in tali materiali termoplastici, cioè una elevata frastagliatura superficiale quando essi si solidificano, poiché, mediante armatura del materiale termoplastico, è possibile incrementare in grado rilevante, in maniera semplice, le sue caratteristiche di resistenza meccanica, ed in particolare la sua resistenza alla deformazione. Impiegando un materiale termoplastico che subisce liquefazione nel collegamento dello strato di supporto con lo strato di copertura, è pure possibile evitare ripercussioni svantaggiose sulla qualità o bontà superficiale dello strato di copertura poiché, tramite il materiale termoplastico liquefatto, si compensano le mancanze di planarità determinate dal corpo di supporto tra lo strato di supporto e lo strato di copertura.

Le molteplici possibilità di impiego dello strato di copertura consentono una utilizzazione di tipo universale dei componenti prodotti in questo modo nei più diversi campi dell'isolamento acustico, ad esempio nel rivestimento interno di vetture, in edilizia e simili, come definito dalla caratteristiche della rivendicazione 15.

Grazie al perfezionamento definito nella rivendicazione 16, è possibile utilizzare questi componenti anche in zone fortemente sollecitate, ad esempio in cui essi sono sottoposti a maggiori sollecitazioni di resilienza e di abrasione, come ad esempio nel rivestimento esterno di serbatoi o caldaie.

E' pure vantaggiosa una variante realizzativa come quella definita nella rivendicazione 17 poiché, in tal modo, è possibile rivestire il corpo di supporto già con i materiali necessari che possono essere manipolati facilmente in fase di fabbricazione, in dipendenza dalla polvere usata, e possono essere lavorati da rullo ad esempio anche senza incollarsi, per cui il materiale termoplastico liquefa solamente in seguito, se è stato corrispondentemente riscaldato, e quindi essendo pure garantita una uniforme distribuzione sul corpo di supporto. Naturalmente è pure raccomandato di posizionare un foglio termoplastico che poi viene corrispondentemente rammollito rispettivamente plastificato o liquefatto, al fine di facilitare grandemente la fabbricazione dei componenti secondo la presente invenzione .

E' peraltro pure possibile una forma di realizzazione secondo la rivendicazione 18, poiché in questo modo rimangono bassi i costi energetici per la liquefazione del materiale termoplastico, rispettivamente essendo pure possibile utilizzare anche i più svariati materiali grezzi per tale materiale termoplastico.

Grazie al perfezionamento definito nella rivendicazione 19, è possibile utilizzare il materiale termoplastico per configurare, rispettivamente per annegare, il corpo di supporto senza che siano superate le temperature che determinano una svantaggiosa variazione, rispettivamente una piroscissione o anche uno sfaldamento della struttura cellulare dello strato di supporto.

Inoltre, grazie alla variante realizzativa definita nella rivendicazione 20, è possibile, in maniera relativamente semplice, alienare o omettere tali componenti, poiché la struttura del nucleo, anche se è costituita da plastiche schiumose, non viene distrutta durante la separazione, e quindi è possibile utilizzare le plastiche schiumose dopo una corrispondente frantumazione e lavorazione di nuovo come fiocchi per fabbricare un nuovo componente.

E' inoltre pure vantaggiosa la forma di realizzazione definita nella rivendicazione 21 della presente domanda, poiché il materiale termoplastico consente, oltre alla realizzazione dello strato di copertura con caratteristiche di sufficiente robustezza, anche un collegamento ed una applicazione superficiale completa di uno strato di copertura senza dover applicare un ulteriore strato di adesivo.

E' pure vantaggiosa una variante realizzativa definita nella rivendicazione 22 della presente domanda poiché, grazie ad essa, sono pure ottenute possibilità di collegamento che consentono una maggior resistenza all'abrasione rispettivamente una migliore applicazione delle forze rispetto all'impiego del corpo di stampaggio come elemento di fissaggio.

In aggiunta si è pure rivelato vantaggioso un perfezionamento definito nella rivendicazione 23, poiché, grazie ad esso, è possibile applicare su componenti già preparati, prima della applicazione degli strati di copertura, ulteriori elementi di rinforzo nelle varie zone superficiali, ove essi sono necessari.

La realizzazione definita nella rivendicazione 24 consente di adattare i componenti in maniera semplice ai vari campi di impiego e alle varie sollecitazioni. Sono principalmente adatti piastre e fogli di plastica per l'impiego nelle zone dei pali e nelle pareti interne, in cui è relativamente bassa la sollecitazione UV.

Grazie al perfezionamento definito nella rivendicazione 25, è possibile impiegare componenti anche all'esterno, ad esempio nel rivestimento acusticamente insonorizzante di serbatoi, silo, recipienti di reazione, ad esempio torri di caduta, nello smaltimento di acque di scarico e simili.

La forma di realizzazione definita nella rivendicazione 26 consente un facile adattamento dello strato di copertura esterno del componente ai vari scopi di impiego, ed un allineamento o adattamento delle caratteristiche di connessione sui materiali dei fiocchi impiegati per lo strato stesso.

Scegliendo lo spessore della lamiera, rispettivamente del foglio, come indicato nelle rivendicazioni 27 o 28, è possibile adattare facilmente a piacere anche le sollecitazioni dello strato rispettivamente della materia plastica, ed anche le resistenze alla corrosione.

Grazie al perfezionamento definito nella rivendicazione 29, si ottiene una buona adesione, rispettivamente una buona stabilità, anche nella fase di collegamento successiva dello strato di copertura con lo strato intermedio o di supporto realizzato come strato duro.

Un'elevata resistenza ed una maggiore resistenza generale del componente sono ottenute grazie alla forma di realizzazione definita nella rivendicazione 30.

E inoltre vantaggiosa pure la forma di realizzazione definita nella rivendicazione 31, poiché, fabbricando in questo modo il corpo di stampaggio, è possibile collegare contemporaneamente ad esso i due strati di copertura.

La forma di realizzazione definita nella rivendicazione 32 consente principalmente, durante lo stampaggio del corpo, se questo è realizzato in plastica, rispettivamente in una schiuma plastica, di formare bolle, poiché l'aria racchiusa nella massa di schiuma, tra la schiuma stessa e lo strato di copertura, è suscettibile di diffondere verso l'esterno nella direzione dello strato.

Una favorevole utilizzazione di materie plastiche usate o vecchie, in particolare di componenti realizzati con schiume plastiche, può essere ottenuta grazie al perfezionamento definito nella rivendicazione 33.

Una migliore aderenza tra gli strati singoli può essere ottenuta con la variante realizzativa definita nella rivendicazione 34.

Una durezza uniforme ed una elevata resistenza dello strato, rispettivamente un buon rivestimento posteriore dello strato di copertura, possono essere ottenuti grazie alla forma di realizzazione definita nella rivendicazione 35.

La variante realizzativa definita nella rivendicazione 36 fornisce il vantaggio che solamente per prestabilite condizioni il poliuretano reagisce e quindi sino all'istante della reazione è possibile attuare lavorazione con una miscela asciutta per lo strato rispettivamente per il corpo di stampaggio.

L'invenzione comprende inoltre un procedimento per fabbricare un componente multistrato , del tipo definito nel preambolo della rivendicazione 37.

Questo procedimento è caratterizzato dalle peculiarità caratterizzanti della rivendicazione 37. Con tale tipo di fabbricazione è così possibile realizzare una produzione cadenzata per grandi serie di questi componenti, e in ciò si può semplificare notevolmente la manipolazione dei singoli materiali per la fabbricazione dei singoli componenti. A ciò deve essere aggiunto il fatto che alcuni dei materiali usati possono essere lavorati rimuovendoli direttamente dal rullo, e non è più necessario riportare più volte componenti liquidi, in particolare collanti e simili, miscelati con solvente. A ciò deve essere ancora aggiunto il fatto che, tramite piccoli scostamenti di produzione, è possibile realizzare componenti in grado di soddisfare le varie esigenze, con il medesimo sistema.

Grazie al provvedimenti indicati nella rivendicazione 38, è possibile ottenere anche una configurazione spaziale dell'elemento sfruttando la temperatura che è necessaria per liquefare il materiale termoplastico, in cui è pure possibile garantire una diversa forma spaziale comprimendo con forza diversa lo strato, in particolare l'elemento di schiuma plastica del nucleo, senza che sia necessario deformare a caldo l'intelaiatura a cello dello strato di supporto, rispettivamente sia necessario determinare piroscissione o cracking, poiché solamente comprimendo i materiali elastici del nucleo, questi vengono "congelati" per la solidificazione dello strato di copertura di materiale termoplastico nello stato precaricato, e quindi non vengono nè distrutte nè alterate le loro caratteristiche elastiche nonostante la maggior densità e il più elevato peso specifico.

Quindi, le caratteristiche di smorzamento di tali componenti, in particolare smorzamento acustico, devono essere valutate come estremamente buone.

E' possibile ottenere una deformazione spaziale ancora maggiore, ed eventualmente parzialmente un rinforzo della struttura a celle dello strato di supporto, procedendo secondo la rivendicazione 39 della presente domanda. In tal modo è tra l'altro possibile, anche nei casi singoli, determinare l'allungamento con minori forze di compressione per la deformazione spaziale del componente.

Tramite il procedimento definito nelle rivendicazioni 40 e 41, è ottenuta, attraverso l'intero campo di collegamento, una distribuzione uniforme degli strati intermedi realizzati come strati duri per cui, durante la fase di riscaldamento, si evitano con sicurezza possibili deformazioni .

Grazie ai provvedimenti indicati nella rivendicazione 42 della presente domanda, è solo necessario frantumare i materiali di riciclaggio da utilizzare, in base alla corrispondente grandezza dei fiocchi, e alimentarli con il rapporto di miscelazione desiderato nell'impianto di lavorazione .

E' pure vantaggioso un procedimento come quello definito nella rivendicazione 23, poiché grazie ad esso, nella zona di lavoro dell'impianto, non si arriva ad una carica addizionale aumentata della polvere.

Con il procedimento definito nella rivendicazione 44 della presente domanda, è possibile ottenere una costruzione più semplice dell'impianto nonché un miglior controllo dello svolgimento del procedimento.

I provvedimenti indicati nella rivendicazione 45 consentono di rinforzare il componente, ad esempio nelle zone di fissaggio, per cui queste mantengono sostanzialmente la struttura di un componente a materiale pieno con i vantaggi di una costruzione stratificata o a sandwich.

Impiegando una materia plastica come indicato nella rivendicazione 46 della domanda, e tramite un corrispondente riscaldamento, è possibile utilizzare una carica di materiali diversi per lo strato di supporto o intermedio, senza che questi abbiano a perdere le loro caratteristiche meccaniche o chimiche.

Grazie ai provvedimenti indicati nella rivendicazione 47, è possibile garantire in maniera semplice una alienazione o rimozione separata dei singoli strati del componente.

Con la variante realizzativa definita nella rivendicazione 28, è possibile staccare il materiale termoplastico quasi completamente dal corpo di supporto.

E' peraltro pure vantaggioso un procedimento secondo la rivendicazione 49, poiché, in una fase di lavoro con uno strato di supporto necessario per le caratteristiche meccaniche del componente, è possibile realizzare contemporaneamente il collegamento ai vari strati di copertura.

L'invenzione comprende inoltre un dispositivo definito nel preambolo della rivendicazione 50.

Tale dispositivo è caratterizzato dalle peculiarità caratterizzanti della rivendicazione 50 stessa. In questo caso è vantaggioso il fatto che è così possibile realizzare un procedimento del tipo in linea e continuo, in cui, innanzitutto nel caso sia impiegato lo stesso corpo di supporto per i due strati di copertura, è possibile ottenere una fabbricazione continua del componente, con un impianto di produzione per l'alimentazione degli strati di copertura e per la mandata o alimentazione del materiale termoplastico per la produzione del componente. Grazie a ciò è pure possibile che, in connessione con l'applicazione dello strato di copertura, possono essere previsti più attrezzi di stampaggio, che possono essere caricati alternativamente da un impianto di caricamento continuo, per cui viene di molto aumentata la resa di tale impianto di produzione.

Infine, è pure vantaggiosa una forma di realizzazione del dispositivo secondo la rivendicazione 51, poiché, grazie ad essa, i singoli strati di copertura possono essere mantenuti in una posizione precisa durante la fase di stampaggio e di deformazione e di solidificazione, e in cui è possibile impedire una posa di tali fessure del vuoto poiché, dopo aver compresso e posizionato gli strati di copertura e lo strato di supporto nello stampo, è possibile inviare tramite queste fessure del vuoto eventualmente aria di raffreddamento per solidificare velocemente il pezzo stampato.

L'invenzione sarà illustrata dettagliatamente in seguito con riferimento a forme di realizzazione esemplificative illustrate nei disegni .

Nei disegni:

la Fig. 1 illustra i singoli strati di un componente multistrati realizzato secondo l'invenzione, in vista laterale sezionata, con rappresentazione in esploso schematica e semplificata;

la Fig. 2 illustra un'altra costruzione di un componente multistrati secondo l'invenzione, in vista laterale sezionata con rappresentazione in esploso schematica semplificata;

la Fig. 3 illustra un'altra costruzione dello strato di supporto di un componente multistrati secondo la presente invenzione in vista laterale sezionata e con rappresentazione dei singoli strati distanziati l'uno dall'altro; la Fig. 4 illustra un'altra possibilità di realizzazione per la costruzione dello strato di supporto o principale di un componente multistrati secondo l'invenzione, in vista laterale sezionata, in cui i singoli strati sono rappresentati anch'essi mutuamente distanziati;

la Fig. 5 illustra la possibile costruzione di un componente multistrati, in vista laterale sezionata e con rappresentazione schematica semplificata;

la Fig. 6 illustra un'altra forma di realizzazione di un componente multistrati secondo l'invenzione in vista laterale sezionata e con rappresentazione schematica semplificata;

la Fig. 7 illustra un recipiente rivestito con componenti multistrati realizzati secondo l'invenzione, in una rappresentazione prospettica semplificata;

la Fig. 8 illustra una parte del recipiente con i componenti multistrati realizzati secondo l'invenzione, in vista in pianta sezionata secondo le linee di sezione VIII-VIII di Fig. 7;

la Fig. 9 illustra due componenti multistrati in vista dall'alto e con rappresentazione ingrandita schematica;

la Fig. 10 illustra i componenti multistrati nella zona di giunzione sezionata secondo le linee X-X di Fig. 7;

la Fig. 11 illustra il componente multistrati con lo strato di copertura, con lo strato intermedio e lo strato di supporto dopo la deformazione delle ricalcature con un attrezzo rappresentato schematicamente;

la Fig. 12 illustra una variante di realizzazione di un rivestimento per caldaie o bollitori realizzato da componenti multistrati secondo la presente invenzione, in vista laterale parzialmente sezionata;

la Fig. 13 illustra una parte del rivestimento del bollitore o caldaia secondo la Fig. 12, nella zona del dispositivo di fissaggio in vista frontale sezionata secondo le linee XIII-XIII di Fig. 12;

la Fig. 14 illustra un dispositivo per realizzare un componente multistrati secondo l'invenzione in vista laterale e con rappresentazione schematica semplificata; e

la Fig. 15 illustra un'altra forma di realizzazione di un dispositivo per fabbricare un componente multistrati secondo l'invenzione in vista laterale e con rappresentazione schematica semplificata.

In Fig. 1 i singoli strati sono rappresentati come strati mutuamente separati di un componente multistrati 1, con rappresentazione schematica semplificata.

Questo componente multistrati 1 è costituito da uno strato 2, o strato di supporto, che è formato da fiocchi da 3 a 5, di materiali plastici di riciclaggio, rispettivamente primari. Così, i fiocchi da 3 a 5, che sono illustrati schematicamente in rappresentazione diversa in Fig. 1, sono costituiti da materiali diversi. I fiocchi 3 possono essere ad esempio costituiti da schiume plastiche di riciclaggio, con consistenza dura, rispettivamente media o morbida. I fiocchi possono essere nuovamente costituiti ad esempio da materiali termoindurenti, rispettivamente termoplastici e da materiali di rivestimento come tessuti, pelle, plastica o pelle sintetica. Inoltre è pure possibile utilizzare come materiale per i fiocchi 4 ad esempio tessuti vecchi e/o carta e/o cartone e/o residui e/o pelle e/o metalli e/o fili rispettivamente materiale in fibra di carbonio, ceramica, vetro, grafite, kevlar, metallo, tessuto, etc., rispettivamente una miscela a piacere di tutti i materiali menzionati. Infine, i fiocchi 5 di materiali diversi, in particolare fiocchi di schiuma di plastica, possono essere dotati di rivestimento di tessuto, pelle, plastica o pelle sintetica o artificiale. I materiali dei fiocchi da 3 a 5 possono naturalmente essere pure impiegati in rapporti di miscelazione mutua a piacere, per la realizzazione dello strato 2.

Questi singoli fiocchi da 3 a 5 sono collegati tramite una materia plastica primaria, ad esempio una schiuma di plastica poliuretanica o polietilenica o simili, in uno strato correlantesi, ad esempio una piastra o simili. Questo strato 2 può pure essere realizzato collegando i fiocchi da 3 a 5 mediante la materia plastica 6 in un blocco di schiuma suscettibile di essere suddiviso in singole piastre tramite noti dispositivi di taglio, essendo rispettivamente pure possibile preparare i singoli fiocchi da 3 a 5 con la propria forza di adesione in un rullo e inviare quindi questi alle successive fasi di lavorazione .

Preferibilmente, la schiuma che forma la plastica presenta un elevato numero di celle aperte 7, che sono separate l'una dall'altra tramite nervature 8 delle celle. Nella forma di realizzazione rappresentata in figura, lo strato 2 è già mostrato in una condizione compressa in cui le celle 7 e le nervature 8 delle celle sono deformate per azione di pressione e temperatura e sono fissata per il raffreddamento in tale condizione deformata. Il peso specifico dello strato 2 è quindi una funzione del peso della schiuma libera rispettivamente del peso e del peso specifico dei fiocchi da 3 a 5 e della materia plastica 6, e può essere regolato ulteriormente ai valori desiderati con un procedimento di cracking termico, per cui ad esempio in base alla funzione delle celle aperte nelle zone superficiali mutuamente opposte 9 e 10 dello strato 2 si realizza una parte del corpo impermeabile ai liquidi e tuttavia permeabile ai gas.

Questa compressione dello strato 2 può pure aver luogo prima di collegare lo strato 2 con uno strato di copertura 11 o contemporaneamente alla realizzazione del collegamento con lo strato di copertura 11. Tale connessione tra lo strato di copertura 11 e lo strato di supporto 2 è realizzata tramite uno strato intermedio 12. Lo strato intermedio 12 e costituito da un corpo di supporto 13, ad esempio una rete, una maglia, una griglia o simili di fibre 14 rispettivamente 15 che sono annegate o inserite in una materia plastica 16. A tal fine è possibile applicare sul corpo di supporto 13 la plastica 16 con consistenza di polvere, rispettivamente di pasta.

Se, quindi, ad esempio, lo strato di copertura 11 viene inserito in uno stampo, se il corpo di supporto 13 dotato di materia plastica 16 è applicato su questo e se su quest'ultimo è posizionato lo strato 2, e se si chiude lo stampo, allora è possibile ottenere, ad esempio esercitando una pressione su tale componente di interconnessione tramite le singole superfici dello stampo e sotto l'azione della temperatura, la liquefazione della materia plastica 16 legata chimicamente o termicamente e contemporaneamente essendo deformate spazialmente le nervature 8 delle celle, e le celle 7 dello strato 2, tale deformazione potendo essere ulteriormente accresciuta aumentando il riscaldamento. In altre parole, se si espone lo strato 2 ad una temperatura maggiore, si rammollisce pure la plastica dello strato 2, e si perviene quindi ad una deformazione ancora maggiore della struttura a celle dello strato 2 e ad una maggiore fluidificazione della plastica 16 dello strato intermedio. Se quindi, dopo una sufficiente fluidificazione della plastica 16 dello strato intermedio 12, si sopprime l'ulteriore applicazione di calore ed il componente 1 viene raffreddato ad una temperatura per la quale si ha un sufficiente rinforzo della plastica 6 e della plastica 16 dello strato intermedio 12, allora è possibile estrarre il componente 1 in tale forma compressa, e che quindi risulterà d'ora in poi stabile, dallo stampo di produzione.

Naturalmente è pure possibile che i singoli strati rappresentati in Fig. 1, cioè lo strato di copertura 1, quello intermedio 12 e lo strato di supporto 2, siano inseriti in modo "sciolto" in un dispositivo di riscaldamento, ad esempio in un canale di riscaldamento e che, dopo un sufficiente riscaldamento, siano inseriti in un attrezzo di stampaggio freddo in cui si verifica quindi la deformazione dello strato di copertura 11, di quello intermedio 12 e dello strato di supporto 2 nella desiderata configurazione spaziale, ed essendo possibile realizzare contemporaneamente il raffreddamento, per cui gli strati precedentemente citati vengono per così dire "congelati" alla configurazione spaziale desiderata. In questo modo rimangono, rimuovendo il componente, le nervature 8 delle celle e le celle 7 nello strato di supporto 2, nella loro posizione compressa, deformata, per cui la materia plastica 16 resa liquida dello strato intermedio 12 si sarà distribuita uniformemente tra lo strato di copertura 11 e lo strato di supporto 2 rispettivamente si sarà introdotta, rispettivamente sarà penetrata, nella superficie 10 dello strato 2 rivolta verso lo strato intermedio 15, costituendo così un collegamento permanente rigido e fisso tra lo strato elastico 2 e lo strato di copertura 11.

Peraltro, per tale strato intermedio 12 duro rinforzato dal corpo portante 13 è possibile vantaggiosamente utilizzare quindi strati di copertura estremamente sottili, ad esempio fogli con uno spessore inferiore a 0,2 mm, sino ad uno spessore di solamente 0,001 mm, ed i componenti realizzati in questo modo presenteranno sul loro strato di copertura una durezza notevolmente superiore a quella dei componenti noti, in cui gli strati di copertura 11 sono trattati successivamente direttamente con una schiuma plastica.

Il semilavorato così prodotto, cioè lo strato di copertura 11, lo strato intermedio 12 e lo strato di supporto 2 che, dopo il riscaldamento e la compressione costituiranno un componente unitario, può essere quindi inserito in uno stampo di schiumatura, in cui, ad esempio, dopo aver applicato plastica liquida sulla superficie 9 dello stampo 2, è possibile stampare un corpo sagomato 17 ad esempio di schiuma plastica, e quindi in una schiuma plastica 18 che può essere formata da celle aperte e chiuse 19, 20.

Fabbricando tale corpo di stampaggio a partire da una schiuma poliuretanica (PU) fredda o da una schiuma plastica differentemente provvista di consistenza dura rispettivamente semidura, è possibile collegare contemporaneamente, unendo il corpo di stampaggio 17 allo strato 2, posizionando corrispondentemente un ulteriore strato di copertura 21 su un elemento di stampo, tale altro strato di copertura 21 con il corpo di stampaggio 17.

A seconda dello scopo di impiego del componente da fabbricare, è possibile formare questo altro strato di copertura 21 con cartone, piastre o fogli di plastica, metallo o tessuti, ad esempio juta, o maglie, feltri o tessuti di fibra rispettivamente fili di plastica, rispettivamente materiali naturali.

In Fig. 2 è illustrata un'altra possibile realizzazione di un componente 1 secondo la presente invenzione. In tale forma di realizzazione, il componente multistrati è costituito da uno strato di copertura 11, da uno strato di supporto 2 e dal corpo di stampaggio o stampato 17.

Mentre il corpo di stampaggio 17 può essere ricavato dalla sua struttura fondamentale e analogamente allo strato 2 e quello di copertura 11 possono essere realizzati del medesimo tipo, come è già stato descritto con riferimento alla Fig. 1, il collegamento tra lo strato 2 e lo strato di copertura 11 è realizzato tramite la materia plastica 6. Tra l'altro, ciò è possibile grazie al fatto che, ad esempio i fiocchi 22, 23 di un poliuretano duro rispettivamente semiduro sono miscelati con un poliolo, in cui questo poliolo può trovarsi, per legame chimico o termico a temperatura ambiente, in uno stato di polvere.

In questo modo si realizza, mescolando i fiocchi 22, 23 e la materia plastica 6, una miscela a secco che, dopo aver inserito lo strato di copertura 11 in uno stampo, viene introdotta con sufficiente spessore dello strato. Dopo l'inserimento, è quindi possibile attivare tale materia plastica assieme ai fiocchi 22, 23 per azione termica o per azione di vapor acqueo o mediante altre fasi del procedimento, così da realizzare un collegamento tra i fiocchi 22, 23, e contemporaneamente tra tali fiocchi 22, 23 e le celle intermedie 24 della materia plastica 6 e dello strato di copertura 11.

Mediante tale variante di realizzazione preferita, è quindi possibile utilizzare, per fabbricare lo strato 2, una schiuma di plastica di riciclaggio proveniente da componenti danneggiati, o realizzati in precedenza o smontati, in cui, quindi, il legame dei fiocchi 22, 23 tra loro, e il loro collegamento con lo strato di copertura 11, può aver luogo attraverso la materia plastica 6 come pure attraverso il poliolo miscelato nei fiocchi 22, 23.

Formulando corrispondentemente il poliolo, è pure possibile che esso formi, tra la superfieie 10 dello strato 2 rivolta verso lo strato di copertura 11 e lo strato di copertura 11 stesso, uno strato di protezione duro, resistente e resiliente, opponentesi ad una deformazione dello strato copertura 11 in direzione dello strato 2 in seguito a sollecitazione sui bordi o di impatto.

Naturalmente, anche in questo caso è possibile realizzare formando schiuma il corpo di stampaggio 17 dopo aver realizzato il semilavorato formato dallo strato di copertura 11 e dallo strato 2. E' peraltro pure possibile incollare il corpo di stampaggio o stampato 17 sulla superficie 9 dello strato 2 estendentesi dallo strato di copertura 11, ed è possibile naturalmente prevedere, come indicato in modo tratteggiato, sulla superficie del corpo di stampaggio 17 estendetesi dallo strato di copertura 11, degli strati di copertura singoli 21 od altri strati di copertura 21.

In Fig. 3 è illustrata un'altra variante di realizzazione di un componente secondo l'invenzione, in cui i singoli strati sono illustrati nuovamente nella posizione ulteriormente mutuamente separata.

In questa forma di realizzazione esemplificativa, lo strato di copertura 11 è collegato con lo strato 2, che può essere realizzato corrispondentemente alle forme di realizzazione delle Fig. 1 o 2, tramite uno strato intermedio 25, che è formato da un feltro 26 o da una materia plastica 16. La materia plastica 16 può essere inserita nel feltro 26, mediante imbibimento del feltro 26 con la materia plastica 16, o spalmando la materia plastica 16 sul feltro 26 a guisa di pasta, o applicandola sulla superficie del feltro in forma solida. Naturalmente è pure possibile che i singoli filamenti 27 del feltro siano realizzati da una materia plastica 16, come ad esempio polipropilene e polietilene, e così via, per cui, nel successivo riscaldamento ed eventualmente tramite applicazione di pressione, tali filamenti o fili 27 abbiano a liquefare, e il filtro abbia a imbibirsi di tale materia plastica 16, così da realizzare contemporaneamente il collegamento tra lo strato 2 e lo strato di copertura 11.

E' pure possibile una forma di realizzazione in cui l'intero feltro 26 è formato da fili o filamenti 27 di materia plastica 16, per cui, riscaldando e applicando pressione, l'intero feltro 26 subisce liquefazione e viene utilizzato per collegare lo strato di supporto 2 con quello di copertura 11. Il vantaggio di tale forma di realizzazione può pure essere visto nel fatto che, per fabbricare questo feltro, è possibile senz'altro utilizzare anche materiali di riciclaggio, quindi materiali vecchi o usati che vengono nuovamente preparati tramite corrispondente pre- trattamento, poiché è possibile lavorare pure materiali termoplastici misti di diversi materiali di base in fili o filamenti per il feltro, e quindi i singoli fili o filamenti del feltro di materie plastica presentanti più elevate temperature di riscaldamento, formano una intelaiatura a rete che rinforzerà quindi lo strato intermedio 25 a guisa di un corpo di supporto. Inoltre, può essere vantaggioso che nel feltro 26, formato da singoli fili o filamenti, rispettivamente singole fibre di polipropilene, siano inseriti addizionalmente, per scopi di rinforzo rispettivamente di irrigidimento, singoli fili rispettivamente singole fibre di metallo plastica Kevlar e/o di carbonio e/o di grafite e/o di vetro e/o ceramica e/o tessuti e/o materie plastiche e/o materiali naturali, che vengono introdotti nella plastica liquida durante la fase di riscaldamento e che, dopo il raffreddamento, rinforzeranno rispettivamente irrigidiranno ulteriormente lo strato intermedio. In tal modo viene formato uno strato termoplastico duro.

Una simile realizzazione può pure portare ad uno strato intermedio 25 estremamente duro e resistente, e formare contemporaneamente un collegamento di elevata resistenza tra lo strato 2 e lo strato di copertura 11.

Sullo strato 2 è quindi possibile applicare, corrispondentemente agli esempi di realizzazione precedentemente descritti, il corpo di stampaggio 17, nonché eventualmente uno o più strati di copertura 21 del tipo precedentemente descritto, tramite incollaggio, sviluppo di schiuma o simili.

In correlazione con il corpo di stampaggio 17 si deve inoltre indicare che il suo spessore, perpendicolarmente allo strato di copertura 11, può variare in dipendenza dai vari scopi di impiego del componente 1, e che il corpo di stampaggio 17 può essere naturalmente costituito da più componenti diversi o piastre di materie plastiche uguali o diversi, con uguali o diversi pesi specifici.

In Fig. 4 è mostrato in componente 1 che presenta sostanzialmente la medesima struttura del componente 1 illustrato in Fig. 3. Per le parti uguali sono quindi impiegati gli stessi caratteri di riferimento.

Per ottenere una adesione ancora migliore dello strato intermedio 25 su quello di copertura 11, è tuttavia previsto, tra lo strato intermedio 25 e lo strato di copertura 11, uno strato intermedio 28 costituito ad esempio da un foglio di PE (polietilene), rispettivamente un rivestimento di tale materiale e un ulteriore foglio di materia plastica suscettibile di essere impiegato come foglio ad adesivo fondente rispettivamente come ulteriore strato di adesivo, e presentante una buona adesione. Questo strato intermedio 28 può essere impiegato nel presente esempio di realizzazione come trasmettitore di adesione tra la plastica 16 e lo strato intermedio 25, che costituisce lo strato duro, ed una superficie 29 dello strato di copertura rivolto verso questo. In dipendenza dal materiale dello strato intermedio 25 è pure possibile realizzare lo strato intermedio 28 ad esempio di polipropilene, poliammide, PVC od altre materie plastiche rispettivamente altri materiali adesivi, etc.

Se, come materiale per lo strato di copertura 11 viene impiegato ad esempio una piastra o un foglio di alluminio, è anche possibile applicare questo strato intermedio 28, come è rappresentato in una parte di Fig. 4, direttamente sulla superficie 29 dello strato di copertura 11. Ciò impedisce, in particolare in presenza di lamiere rispettivamente fogli di alluminio, una ossidazione dei medesimi, per cui è possibile realizzare un collegamento estremamente stabile e duratura tra lo strato intermedio 12 rispettivamente 25 e lo strato di copertura 11. E' peraltro pure possibile utilizzare come materiale per lo strato di copertura 11 rispettivamente 21, ad esempio carta e/o fogli di plastica e/o fogli di carta e/o fogli di plastica con vapori di metallo come ad esempio alluminio e/o maglie e/o tessuti e/o reti dei materiali più svariati. Tale fogli, rispettivamente materiali, sono già disponibili commercialmente con i più vari rivestimenti, ad esempio con rivestimenti di polietilene (PE) .

Naturalmente è possibile disporre tale strato intermedio 28, che è forato da un foglio suscettibile di fusione, anche in componenti secondo gli esempi di realizzazione delle Fig. da 1 a 3.

In Fig. 5 è così mostrato un componente 1 dopo che sono stati collegati tra loro i singoli strati .

Questo componente 1 comprende uno strato di copertura, che è ondulato o dotato di noduli, in cui tale configurazione superficiale dello strato di copertura 11 è vantaggiosa principalmente nel caso in cui tale strato di copertura sia formato da un foglio, ad esempio un foglio di alluminio avente uno spessore inferiore a 0,2mm, ad esempio 0,009 mm. In questo modo è possibile evitare formazione di pieghe nella fabbricazione del componente 1, in particolare applicando lo strato intermedio 25 come il foglio 30 dello strato di copertura 11, eseguito corrispondentemente, aspirando sotto vuoto sulla parete dello stampo, su cui è possibile applicare quindi il feltro 26 con la materia plastica 16 per collegare lo strato di copertura 11 con lo strato 2.

Come è possibile dedurre da tale rappresentazione schematica, quando la plastica 16, nel collegamento dello strato 2 con lo strato di copertura 11, viene liquefatta, tale plastica liquefatta 16 diffonde in parte negli spazi cavi dello strato, rispettivamente si inserisce e solidifica internamente nella successiva fase di raffreddamento. In tal modo si realizza una buona interconnessione tra lo strato intermedio 25 e lo strato 2.

Analogamente si perviene ad un collegamento intimo tra il corpo di stampaggio 17 e lo strato 2 se il corpo di stampaggio 17, come è già stato descritto nell'esempio di realizzazione di Fig. 1, viene applicato direttamente sulla superficie 9 dello strato 2 tramite sviluppo di schiuma .

Conseguentemente è stata rappresentata semplicemente interrotta la linea di separazione tra lo strato 2 e lo strato intermedio 25 ed il corpo di stampaggio 17, poiché le singole parti si raccordano praticamente l'una nell'altra. Tuttavia ciò provoca pure contemporaneamente un collegamento intimo di questi componenti, per cui le sollecitazioni che si verificano nei vari strati di copertura 11, 21, ad esempio per le diverse esigenze di temperatura o per temperature che variano fortemente, possono essere trasmesse anche permanentemente per lungo tempo negli strati sottostanti, senza provocare delaminazione o distacco tra questi strati.

Naturalmente, anche in questa forma di realizzazione come in quelle descritte con riferimento alle Fig. da 1 a 4, è possibile che il corpo di stampaggio 17 possa essere miscelato aggiungendo materiali di riciclaggio, ad esempio materie plastiche vecchie di tipo diverso come materie plastiche termoindurenti, termoplastiche, prepolimeri, monomeri e simili, e che possa essere realizzato esclusivamente da tali parti mediante sinterizzazione o compressione.

Nel componente rappresentato in Fig. 6, è inoltre mostrato che, dopo aver collegato i singoli strati, come è stato descritto con riferimento alla Fig. 4, lo strato intermedio 28 viene sciolto per effetto della temperatura e sotto l'azione della pressione, formando un organo di connessione rispettivamente una sorta di strato adesivo tra lo strato di copertura 11 e quello intermedio 25. Il collegamento degli strati rimanenti, cioè dello strato intermedio 25 con lo strato 2 e dello strato 2 con il corpo di stampaggio 17, nonché del corpo di stampaggio con un ulteriore eventuale strato di copertura 21, è realizzato come è già stato illustrato dettagliatamente con riferimento alle precedenti forme di realizzazione esemplificative illustrate nelle Fig. da 1 a 5.

In Fig. 7 è illustrato un possibile impiego per utilizzare i componenti 1 per l'isolamento di un recipiente di immagazzinamento o stoccaggio 31.

Il recipiente di stoccaggio 31 è eseguito con configurazione sostanzialmente cilindrica e può essere impiegato come un grande serbatoio ad esempio per sostanze liquide come olii minerali, bitumi, o gas liquefatti come ossigeno o azoto liquidi, o come torre a caduta. L'asse longitudinale 32 del recipiente di stoccaggio 31 si estende sostanzialmente perpendicolarmente ad una superficie verticale 33. Il recipiente di stoccaggio 31 può essere fatto di lamiera d'acciaio, o di cemento o simili. Per isolare termicamente il recipiente di stoccaggio 31, il suo lato esterno è circondato con i componenti 1 che servono da corpi isolanti. I componenti 1 sono realizzati come piastre a superficie piana 34 e, nella zona dei loro bordi laterali più lunghi 35, 36 e nella zona dei loro bordi laterali più corti 37, 38, sono dotati di organi di collegamento rispettivamente di rinforzo.

Come è possibile dedurre in particolare dalle Fig. 8 e 10, gli organi di collegamento e/o di rinforzo nella zona dei bordi laterali più corti 37, 38 sono formati da pieghe 40 disposte specularmente rispetto alle superfici 39 delle piastre. Gli organi di collegamento e/o di rinforzo nella zona dei bordi laterali più lunghi 35, 36 sono formati da molle 41 e scanalature 42 che si impegnano strettamente tra loro. Una sezione trasversale della molla 41 presenta una lunghezza d'arco superiore rispetto ad una sezione trasversale della scanalatura 42. In tal modo le piastre 34 possono essere disposte in varie posizioni angolari mutue, per cui piastre 34 dello stesso tipo possono essere utilizzate per rivestire recipienti di stoccaggio 31 con diversi diametri esterni.

Come è inoltre possibile dedurre da Fig.

7, le piastre tangenzialmente adiacenti sono posizionate mutuamente sfalsate nella direzione dell'asse longitudinale 32 rispettivamente di una semilunghezza della piastra. In tal modo è ottenuto un collegamento del tipo a "pieno sulla giunzione". Così, è ottenuta una elevata rigidità propria del rivestimento.

Nelle Fig. 7 e 10 è inoltre mostrato come in una distanza o spazio 48 sostanzialmente del medesimo valore dai due bordi laterali più stretti 37, 38 delle piastre 34 sia disposto un organo di collegamento e/o rispettivamente di rinforzo di un dispositivo di serraggio 44. Tale dispositivo di serraggio 44 comprende un organo di serraggio trasversale 45, che è annegato con la schiuma nella piastra 34. L'organo di serraggio trasversale 45 può essere dotato di aperture, che vengono occupate dalla materia plastica della piastra 34 durante la fase di sviluppo della schiuma. In tal modo, l'organo di serraggio trasversale 45 può essere ancorato in maniera fissa nell'interno della piastra 34, ed è in grado di assorbire forze di trazione maggiori.

Le parti di accoppiamento 46, 47 di due organi di serraggio trasversali 45 vicini possono essere collegate tra loro e formano un dispositivo di accoppiamento 48. Il dispositivo di accoppiamento 48 può essere realizzato contemporaneamente pure come elemento di serraggio. E' peraltro pure possibile prevedere nella zona delle nervature 49, rimaste a fianco della piega, un organo di rinforzo 50. In questo caso è possibile serrare rispettivamente gli organi di serraggio trasversali 45 e collegarli, in seguito al serraggio, con l'organo di rinforzo 50 ad esempio tramite chiodi o viti, in cui tramite tali chiodi o viti è possibile realizzare contemporaneamente il collegamento delle parti di accoppiamento 46 e 47 di due organi di serraggio trasversali 45 vicini. In tal modo è ottenuto un assemblaggio a tenuta e fisso tra le singole piastre 34.

In Fig. 10 il dispositivo di accoppiamento 48 è rappresentato in sezione. Le parti di accoppiamento 46 di organi di serraggio trasversali 45 vicini sono dotate sui due lati mutuamente affacciati, di nervature trasversali rispettivamente di una dentatura. La parte di accoppiamento 47 è formata da un manicotto che circonda le due parti di accoppiamento 46. Deformando il dispositivo di accoppiamento 48, le parti di accoppiamento 46, 47 vengono compresse e vengono fissate una volta che siano state serrate nella loro posizione relativa. Naturalmente è pure possibile dotare la parte di accoppiamento 47 disposta ad esempio come un manicotto sul lato rivolto alle parti di accoppiamento 46, di nervature trasversali di una scolpitura o simili, per cui è ottenuto, oltre ad un accoppiamento ad attrito, anche un bloccaggio ad accoppiamento di forma della posizione degli organi di serraggio trasversali 45 nel dispositivo di accoppiamento 48. Inoltre, da Fig. 10 è possibile notare che le piastre 34 possono essere realizzate, nella zona dei loro bordi laterali 37 rispettivamente 38, in modo speculare. Così, ad un prolungamento 51 nella zona del bordo laterali 38, è associata una piega 52 con circa lo stesso spessore, che si estende tuttavia per una parte di altezza 53 del prolungamento 51. A tale piega 52 si raccorda un incavo 54 che forma uno spazio libero per gli organi di serraggio trasversali 45 e per il dispositivo di accoppiamento 48. L'altezza 55 di un prolungamento 56 nella zona del bordo laterale 37 è inferiore per all'incirca una dimensioni 57, attorno alla quale di ricoprono la sporgenza 51 e la piega 52, rispetto all'altezza 53 del prolungamento 51. In un bordo frontale del prolungamento 56 è prevista una scanalatura 58 configurata a V, alla quale è associata una nervatura di supporto 59 nella zona del bordo laterale 37 della piastra 34, che presenta una realizzazione speculare. Una superficie laterale 60 di tale nervatura di supporto 59 è inclinata nella direzione della superficie 39 della piastra, mentre una superficie laterale 61 è inclinata contro la superficie 39 della piastra nella direzione del bordo laterale 38. Con l'andamento inclinato della superficie laterale 60 è possibile sovrapporre tra lo senza gioco le piastre 34, poiché attraverso la superficie laterale inclinata 60, una superficie laterale 62 della piega 52 viene pressata contro la superficie del prolungamento 51 ad essa opposta. Acqua, rispettivamente umidità suscettibile di penetrare nella fessura tra le superiici laterali opposte 61 della scanalatura 58 rispettivamente della nervatura di supporto 59, può defluire verso l'esterno e verso il basso grazie alla configurazione inclinata della superficie laterale 61.

In tal modo viene resa ulteriormente difficoltosa la penetrazione di umidità nell'isolamento senza che siano necessari dispendiosi dispositivi di tenuta. Naturalmente è possibile disporre addizionalmente nella zona della parete laterale 61 una guarnizione, costituita ad esempio da una guarnizione a labbri, che chiude ermeticamente un eventuale spazio libero tra la scanalatura 58 e la nervatura di supporto 59, oppure questo spazio cavo può essere riempito con schiuma plastica, e rispettivamente tra la superficie laterale 60 della nervatura di supporto 59 e la superficie laterale del prolungamento ad essa opposto 56 essendo applicati un materiale collante od una massa di guarnizione.

Utilizzando la nervatura di supporto 59 si impedisce, al verificarsi di una aspirazione principalmente dovuta a sollecitazione provocata dal vento del recipiente di stoccaggio 31, che abbiano a staccarsi rispettivamente ad allontanarsi i bordi laterali 37, 38 mutuamente associati, riducendo così ulteriormente, grazie all'azione degli organi di serraggio trasversali 45, il pericolo che le singole piastre 34 possano frantumarsi a causa della depressione rispettivamente a causa della aspirazione, fuori dal collegamento .

Nelle Fig. 7 e 8 sono applicati, sul lato esterno di una parete cilindrica del recipiente di stoccaggio 31 con asse longitudinale verticale, corpi isolanti realizzati come piastre 34, e cioè parallelamente alla generatrice di tale parete cilindrica. Ciascuna piastra 34, che sul suo lato esterno può essere dotata di uno strato di copertura, ad esempio di alluminio, presenta sul lato longitudinale stretto, rispettivamente sui bordi laterali 35, una scanalatura 42 e, sul lato longitudinale stretto opposto, rispettivamente sui bordi laterali 36, una sporgenza di collegamento rispettivamente una molla 41 (Fig. 8), in cui la sporgenza di collegamento e quindi la molla 41 e la scanalatura 42 si accoppiano tra loro strettamente o per forma. In pianta le due parti, cioè la molla 41 e la scanalatura 42, presentano un profilo di configurazione arcuata, in cui la lunghezza dell'arco della scanalatura 41 è superiore di un arco o semicerchio e la lunghezza dell'arco della sporgenza di collegamento è ancora più grande della sezione trasversale della scanalatura 42.

Per applicare un simile isolamento, la sporgenza di collegamento rispettivamente la molla 41 di una piastra 34 viene introdotta nella scanalatura 42 della piastra 34 vicina nella sua direzione longitudinale, e le piastre 34 cosi interconnesse vengono posate attorno alla parete del recipiente di stoccaggio 31, in seguito alla qual cosa l'isolamento risulta già approntato per metà.

Come è inoltre possibile osservare da Fig. 8, ciascuna piastra 34 presenta trasversalmente alla sua direzione longitudinale, sullo scalamento rispettivamente sulla piega 40, un rinforzo che protegge il materiale in schiuma dura dalle deformazioni, ad esempio un organo di rinforzo 50 di legno compensato, posizionato solamente sulle parti di bordo superiori.

Per consentire un corrispondente impegno della molla 41 e della scanalatura 42, come è rappresentato in Fig. 9, i due lati 63 che delimitano la scanalatura 42 sporgono per un'altezza 64 compresa tra 2 e 15 mm, preferibilmente 7 mm, oltre ad una linea diametrale 67 parallela alla linea 66 congiungente i lati frontali 65 attraverso un punto mediano 68 della sezione trasversale di forma semicircolare della scanalatura 42. Come è inoltre possibile rilevare da tale rappresentazione, la linea congiungente 62 è inclinata rispetto ad una superficie esterna con un angolo inferiore a 90°. In tal modo è possibile, unendo tra loro componenti vicini 1 rispettivamente della piastra 34, circondare un mantello incurvato in maniera convessa. Se, ad esempio, è necessario rivestire una superficie esterna concava con i componenti 1 rispettivamente con le piastre 34, allora è pure possibile disporre questo collegamento con un angolo, rispetto alla superficie esterna 69, superiore a

II componente 1 secondo l'invenzione, rispettivamente le piastre 34, possono quindi essere realizzati corrispondentemente alle diverse varianti costruttive illustrate nelle Fig. da 1 a 6.

Così, ad esempio, la piastra 34 rappresentata nelle Fig. 8 e 9, è costituita da uno strato di copertura 11 formato da lamiera di alluminio, che è dotato di incavi 70 di configurazione trapezoidale per ottenere una maggio rigidità sul lato esterno. Questo strato di copertura 11 è collegato tramite uno strato intermedio 12, rispettivamente 25, secondo le forme di realizzazione esemplificative descritte precedentemente, con lo strato 2. Su questo strato 2 è fissato, ad esempio mediante stampaggio, il corpo di stampaggio 17.

Per fabbricare la piastra 34 si procede quindi in maniera tale da produrre dapprima il semilavorato, e quindi realizzando un prodotto preliminarmente preparato, costituito dallo strato di copertura 11, dallo strato intermedio 12 rispettivamente 25 e dallo strato 2. In quelle zone in cui è possibile deformare spazialmente lo strato di copertura 11, come ad esempio nella zona del lato 63 rispettivamente nel passaggio alla molla 41, nelle zone degli spigoli 71, 72, 73, 74 e 75, com'è rappresentato in Fig. 11, il componente preliminarmente approntato, costituito dallo strato di copertura 11, dallo strato intermedio 12 rispettivamente 25 e dallo strato 2, è dotato di ricalcature 76, in cui, ad esempio, gli strati intermedi 12, 25 e lo strato 2 sono compressi ad uno spessore 78 rispettivamente inferiore ad uno spessore 77. In tal modo, nelle zone di spigolo 72, 73 e 74 è realizzato un elemento a snodo del tipo di una cerniera pellicolare, che consente di effettuare gli smussi dello strato di copertura 11 con lo strato intermedio 12, 25 e con lo strato 2 per poter inserire questo componente semifinito (o semilavorato) in uno stampo di schiumatura, ad esempio per la fabbricazione del corpo di stampaggio 17.

In tal modo è possibile, in maniera semplice, ruotare verso l'interno le strisce ai bordi 79 ed 80 in modo tale che esse abbiano a trovarsi all'interno del corpo di stampaggio 17. Così è evitato che lo strato di copertura 11 possa staccarsi nelle zone delle strisce ai bordi 79, 80 da una superficie del corpo di stampaggio, tali strisce ai bordi 79, 80 essendo viceversa ancorate saldamente all'interno del corpo di stampaggio 17.

Come illustrato schematicamente in Fig. 9, è anche possibile che la piastra 34 sia dotata sulle due sue superfici mutuamente opposte 81, 82 di un corrispondente strato di copertura 11 dotato di uno strato e/o di uno strato intermedio. Eventualmente è pure possibile che gli strati di copertura 11, rispettivamente un ulteriore strato di copertura 21, come illustrato in un'altra piastra 32, possano essere formati solamente da uno strato di cartone, alluminio, lamiera d'acciaio o simili. Tuttavia si preferiscono anche in questi strati di copertura 21 le strisce ai bordi 79, 80 smussate in maniera tale da sporgere all'interno del corpo di stampaggio 17, così da impedire pure una delaminazione delle medesime.

Gli strati di copertura 11, nel caso essi siano collegati con lo strato intermedio 12, 25 e/o con lo strato 2, e nel caso siano disposti su superfici 81, 82 mutuamente opposte di una piastra 34, sono formati da materiali diversi, ad esempio esternamente da lamiera d'acciaio o da un foglio di alluminio, e internamente da un tessuto o da un sottile foglio di plastica.

Perlopiù, gli strati di copertura 11 meno fortemente sollecitabili sono disposti sulla superficie rivolta al recipiente di stoccaggio 31 della piastra 34, poiché essi non sono direttamente esposti a influenze meteorologiche esterne rispettivamente ad altre sollecitazioni. Viceversa, gli strati di copertura 11 rispettivamente 21 disposti sulle superfici 82 possono essere adattati alle condizioni ambientali dirette nella zona del recipiente di stoccaggio 31. Così, è vantaggioso scegliere il recipiente di stoccaggio 31, in cui vengono conservati gas o liquidi bollenti, con strati di copertura 11 corrispondentemente resistenti alla temperatura, mentre, in presenza di liquidi o gas, che sono conservati nel recipiente di stoccaggio 31 a temperature estremamente basse, risultano vantaggiosi strati di copertura 11 rispettivamente 21 che, anche a basse temperature, siano suscettibili di presentare una certa elasticità minima e che non siano suscettibili di screpolarsi rispettivamente frantumarsi .

Nelle Fig. 12 e 13 è rappresentata un'ulteriore variante realizzativa dei componenti da 83 a 85 secondo la presente invenzione.

Questi componenti da 83 a 85 formano ad esempio una cappa isolante 86 per un bollitore per acqua calda, che viene riscaldato mediante acqua calda, corrente o gas. In questo caso, i componenti 83, 84 formano i semigusci della cappa isolante 86 di configurazione cilindrica cava, in cui, sulle parti mantellari 87 di configurazione cilindrica, sono ricavate in una zona terminale frontale, preferibilmente in pezzo unico, parti di parete frontale 88. Nella zona di estremità opposta vengono applicati sul semiguscio collegato i componenti 83, 84 ed il componente 85, che è eseguito a guisa di coperchio. Il fissaggio mutuo dei due componenti 83, 84 è realizzato nella zona della parti di parete frontale 88 tramite un anello di sezione trasversale configurata a L, nel medesimo modo che nella zona di estremità superiore della cappa isolante 86, il componente 85, formante il coperchio 89, essendo ritenuto nella posizione rappresentata tramite un anello di ritenzione 98 estendentesi tutt 'attorno .

Per ottenere un sufficiente fissaggio mutuo dei componenti da 83 a 85, tra i componenti 83 e 84 è disposto un dispositivo di accoppiamento 91 che presenta una chiusura con un nastro a tacche. A tal fine, il nastro 92 a tacche può ruotare tramite una leva ad eccentrico 93 nel senso tangenziale della cappa isolante 86, e può essere inserito a scatto per serrare i due componenti 83, 84 in una posizione corrispondente alla forza di serraggio desiderata in un elemento di fermo di ritenzione 94. Come dispositivo di accoppiamento 91 è pure possibile utilizzare, ad esempio, un complesso di nastro a cricchetto. Per ottenere una superficie esterna piana della cappa isolante 86, è possibile disporre il dispositivo di accoppiamento 91, come è meglio rappresentato in Fig. 13, incassato in una rientranza o incavo 95 in una superficie dei componenti 83, 84.

Come è inoltre possibile osservare dalla rappresentazione di Fig. 12, è nuovamente possibile dotare i componenti da 83 a 85, sul loro lato esterno, di un rivestimento atto a proteggere il corpo di stampaggio 17 di schiuma plastica, in particolare di schiuma isolante, il quale rivestimento è costituito da uno strato di copertura 11, da uno strato 2 ed eventualmente da uno strato intermedio 12 o 25 disposto tra questi. Lo strato di copertura 11 nonché lo strato 2, ed eventualmente lo strato intermedio 12 e 25, possono estendersi in questo caso in pezzo unico sulle parti mantellari 87 e su quelle 88 della parete frontale. I componenti 85, e quindi il coperchio 89, possono pure essere dotati uno strato di protezione del medesimo tipo costituito dallo strato di copertura 11, dallo strato 2 ed eventualmente da uno strato intermedio 15 o 25 per la loro protezione da danneggiamenti dall'esterno, in particolare durante il montaggio, il trasporto e l'immagazzinamento.

Naturalmente, è pure possibile disporre sulla superficie interna rivolta al bollitore dei componenti da 83 a 85 uno strato di copertura 21 od uno strato di protezione del medesimo tipo formato da uno strato di copertura 11, dallo strato 2 ed eventualmente da uno strato intermedio 12 o 25.

Lo strato 2, nelle diverse varianti realizzative che sono state descritte precedentemente, può essere costituito per tra il 70% ed il 95%, preferibilmente per l'85%, dei fiocchi da 3 a 5 di schiuma di materia plastica. Un'ulteriore quantità da 10% sino al 20% del peso dello strato 2 può essere formata da una schiuma di plastica 10, ad esempio poliuretano e/o di una materia termoplastica. Sia la schiuma di materia plastica come pure il materiale termoplastico possono essere formati sia da materiali di riciclaggio prodotti da plastiche vecchie sia pure da materiali primari.

Preferibilmente, per produrre i fiocchi da 3 a 5 per lo strato 2 si utilizzano schiume plaetiche di riciclaggio, il cui peso specifico o il peso della schiuma libera è compreso tra 30 e 150 kg/m3.

Il peso specifico del corpo di stampaggio 17 formato in particolare da una schiuma per stampaggio a freddo può corrispondere a tra 30 e 80 kg/m3 Disponendo lo strato intermedio 12, 25, rispettivamente il rinforzo dello strato 2, nella zona della superficie rivolta allo strato di copertura 11, è possibile ridurre il peso specifico ad un valore di 40 kg/m3 o meno. Nei componenti sinora noti, per ottenere una sufficiente stabilità dello strato di copertura 11, sarebbe necessario realizzare il corpo di stampaggio 17 con un peso specifico maggiore.

Utilizzando una materia termoplastica 6 e 16, principalmente nello strato intermedio 12 rispettivamente 25, che può essere costituita da polietilene, poliammide, polipropilene, polistirolo, cloruro di polivinile, poliammide, ABS o simili, e principalmente nel caso in cui questo strato intermedio 12, 25 sia rinforzato da un corpo di supporto di configurazione fibrosa, rispettivamente a fili o filamenti 13, si realizza un guscio duro per il componente che, nell'impiego successivo, in particolare sotto sollecitazioni correlate alla temperatura variabili fortemente, o per elevate differenze di temperatura nella zona degli strati di copertura 11 rispettivamente 21 mutuamente opposti, consente un'elevata resistenza e soprattutto una ridotta distorsione. Le fibre 14, 15 rispettivamente i filamenti mediante i quali è possibile realizzare il corpo di supporto 13 possono essere di vetro e/o di metallo e/o di Kevlar o di grafite o di tessuto. Queste fibre 14, 15, rispettivamente questi filamenti o fili, possono essere lavorati in una rete o una maglia, rispettivamente in un tessuto, in una griglia o in un feltro. Soprattutto nella produzione di feltri a partire da fibre 14, 15 e filamenti costituiti da materiali termoplastici di recupero, è ottenuta una semplice lavorazione di tale corpo portante poiché nel corpo di supporto 13 il materiale termoplastico è già stato lavorato sotto forma di fibre rispettivamente di filamenti, e solamente alimentando con pressione e temperatura è possibile attivare il materiale termoplastico previsto nel feltro. Preferibilmente, i filamenti, rispettivamente le fibre 14, 15 sono di polipropilene. La materia plastica 16 rispettivamente 6 può pure essere applicata disponendo materiale termoplastico in polvere nel feltro, in particolare sulle fibre di polipropilene, principalmente con polvere di polipropilene.

La materia plastica termoplastica può tuttavia essere pure applicata sotto forma di un granulato o di un foglio, quindi ha consistenza solida, sul corpo di supporto 13 o sui fiocchi dello strato 2. E' pure possibile applicarla sotto forma di una pasta.

Per mescolare a secco i singoli componenti dello strato 2, rispettivamente dello strato intermedio 12, 25, è possibile bloccare la materia termoplastica 16 per via chimica e/o termica, per cui solamente a temperature oltre i 100°C essa assumerà una consistenza viscosa rispettivamente liquida. E' vantaggioso che la materia plastica 16, sotto pressione e ad una temperatura compresa tra 20 e 180°C, sia perlomeno viscosa, e ad una temperatura compresa tra 150 e 200°C sia liquida o presenti solamente una bassa aderenza tra 5 N/5 cm e 30 N/5 cm.

Tuttavia, anche gli strati di copertura 11, 21 possono essere formati da diversi materiali naturali o sintetici, ad esempio d auna maglia, un tessuto, un feltro o un foglio. Preferibilmente, per gli strati di copertura 11, 21 vengono formate piastre ad esempio con uno spessore superiore a 0,2 mm, a partire da materiali metallici, ad esempio lamiera docciaio o di alluminio, o materiali plastici, rispettivamente cartone .

Rinforzando, rispettivamente irrigidendo lo strato di copertura 11 ed eventualmente 21 con lo strato 2 posto posteriormente, rispettivamente con lo strato intermedio 12, 25, è possibile utilizzare vantaggiosamente fogli con spessore estremamente ridotto tra 0,001 e 0,2 mm. Questi fogli possono essere di plastica, ma preferibilmente possono pure essere fatti di materiali metallici, ad esempio alluminio.

In alcuni casi di impiego può risultare vantaggioso l'impiego di cartoni o tessuti.

Come è inoltre rappresentato in maniera schematica nelle Fig. 12 e 13, si può disporre, per fissare ad esempio il dispositivo di accoppiamento 91 tra il corpo di supporto 13 e lo strato intermedio 12 e lo strato di copertura 11, un elemento di rinforzo 96 che può essere formato da materia plastica,. legno o metallo. Naturalmente è pure possibile prevedere tale elemento di rinforzo 96 tra lo strato intermedio 12 e lo strato 2.

Preferibilmente, questo elemento di rinforzo 96 viene tuttavia inserito nella materia plastica 6 rispettivamente 16 dello strato intermedio 12.

Analogamente, è possibile disporre tali elementi di rinforzo 96, come è addizionalmente rappresentato con linee tratteggiate in Fig. 13, anche tra lo strato 2 e il corpo di stampaggio 17. Se il corpo di stampaggio 17 è costituito da più strati, rispettivamente più piastre, allora è anche possibile disporre tra questi tali elementi di rinforzo 96. Questi elementi di rinforzo possono servire per montare determinati dispositivi come ad esempi il dispositivo di accoppiamento 91 resistente agli strappi sul componente 1. E' peraltro ad esempio pure possibile, come è rappresentato in Fig. 9, prevedere questi elementi di rinforzo 96 per fissare il componente 1 ad esempio sulla facciata di un edificio o simili.

In Fig. 14 è rappresentato in rappresentazione schematica semplificata un dispositivo 97 per fabbricare un componente 1. Per fabbricare il componente 1 si procede in questo caso in maniera tale che in uno stampo di schiumatura 98 o in piastre 99 per lo strato viene realizzato singolarmente o, come è pure indicato schematicamente, viene prodotto un blocco di schiuma 10 che viene suddiviso nelle singole piastre 99 tramite un dispositivo di taglio 101. Lo stampo 98 di schiumatura viene caricato d3un .recipiente di stoccaggio 102 e da una caldaia 103 per il materiale grezzo con fiocchi da 3 a 5 di tipi diversi di schiume con durezze diverse rispettivamente diverse rigidità, come schiuma dura, di media durezza, rispettivamente morbida, in questo caso trattandosi di cosiddette schiume di riciclaggio, o di materiali usati o vecchi, che possono pure essere dotati di corrispondenti parti di fogli o rivestimento, e con un materiale primario che può essere pure ottenuto tramite procedimenti di riciclaggio con consistenza liquida, per fabbricare un intelaiatura a celle di un dispositivo miscelatore 104 tramite corrispondenti elementi dosatori 105.

In questo dispositivo miscelatore 104, i tivamente a liquefare la plastica 16. Quindi, l'elemento preriscaldato, costituito dallo strato di copertura 11, dallo strato 2 nonché eventualmente dallo strato intermedio 15 o 25, viene inserito nella pressa di stampaggio 124 associata.

Chiudendo, rispettivamente applicando una parte superiore dello stampo 125 su una parte inferiore 126 di esso tramite un comando 127 della pressa, è possibile sagomare il componente, rispettivamente il composto dello strato di copertura 11, dello strato 2 ed eventualmente dello strato intermedio 12, 25 nella forma spaziale rappresentata con linee piene, in cui il componente 1 viene ritenuto tra la parte superiore 125 e quella inferiore 126 dello stampo, finché il materiale termoplastico 6 o 16 dello strato 2 rispettivamente dello strato intermedio 12, 25, in cui è inserito il corpo di supporto 13, non si è solidificato o è stato raffreddato in maniera tale che la rigidità raggiunta sia sufficiente a ritenere rispettivamente fissare lo strato 2 rispettivamente i fiocchi da 3 a 5 contenuti in esso con le celle 19, 20 rispettivamente con i suoi elementi a raccordo o a nerfiocchi da 3 a 5 vengono miscelati con un materiale grezzo liquido 106 per le celle 19, 20, e quindi essendo attuato caricamento in uno spazio vuoto 107 dello stampo. Inviando un mezzo di reazione, ad esempio tramite una pompa 108, in presenza di vapore, in particolare di un vapore secco ad una temperatura compresa tra 120 e 160°C, attraverso uno scambiatore di calore 109, il materiale grezzo 106 reagisce e si gonfia ad esempio a causa di gas lasciati liberi, per cui si forma una struttura a celle, in particolare con celle 19, 10, le quali celle sono aperte o chiuse rispettivamente parzialmente aperte o chiuse.

Dopo una fase di essiccazione, successiva ad una fase di reazione, in cui viene soffiata solamente aria secca, è possibile rimuovere il blocco di schiuma 100 dallo stampo di schiumatura 98. Inoltre sarebbe pure possibile utilizzare, al posto delle singole piastre 99, un materiale in rotolo o in rullo, rispettivamente un nastro avente la forma rispettivamente la composizione corrispondente.

La fabbricazione del componente 1, ad esempio in una linea temporizzata rappresentata riore dispositivo di trasporto 118. A tal fine è possibile afferrare il corpo di supporto 13 ad esempio con un'altra pinza 115. Il corpo di supporto 13 viene tagliato ad una lunghezza desiderata 119 della piastra 99 tramite una taglierina 120 e viene depositato tramite le due pinze 115 direttamente sul nastro trasportatore 117 del dispositivo corrispondente 118.

Quindi, mediante un altro dispositivo di manipolazione 116, non specificatamente illustrato, essendo rispettivamente possibile utilizzare in questo caso anche le medesime pinze 115, la piastra 99 viene posizionata su un elemento di supporto e viene quindi portato, nel modo che è stato precedentemente descritto, sul lato superiore di tale piastra 99, nuovamente un corpo di supporto 13.

Quindi, è possibile trasportare il dispositivo trasportatore 118, ad esempio lungo una pista di guida 121, da una stazione di caricamento 122 ad una di riscaldamento 123. In tale stazione di riscaldamento è quindi possibile riscaldare lo strato 2 rispettivamente il materiale plastico 6 o 16 dello strato intermedio 12 ad una temperatura sufficiente a rammollire rispetin figura, è realizzata in maniera tale che, in una prima stazione di lavoro 110, ad esempio da un rotolo o rullo 111, viene svolto il corpo di supporto 13, il quale viene adagiato su un nastro trasportatore 112 ruotante, ad esemplo con un nastro di Teflon o con un nastro rivestito con un lubrificante. Preferibilmente, il corpo di supporto 13 è rivestito con un materiale termoplastico 16 in pasta e/o in polvere. E' peraltro pure possibile che, immediatamente a monte di un dispositivo di riscaldamento 113, il materiale termoplastico 16 abbia ad essere portato in forma liquida o di pasta tramite un dispositivo di trattamento 114. E' quindi possibile rammollire, tramite attraversamento del dispositivo di riscaldamento 113, il materiale termoplastico 116 in modo tale che esso manifesti le sue piene proprietà di adesione e che sia perlomeno comprimibile in maniera elastoplastica, cioè esso presenti una consistenza plastica, rispettivamente liquida o pastosa.

Una estremità del corpo di supporto 13 viene afferrata tramite una pinza 115 di un dispositivo di manipolazione 116 e viene portata, tramite un nastro trasportatore 117, ad un ultevatura delle celle deformati pressati nella desiderata forma compressa. Grazie al fatto che il riscaldamento dei singoli strati è realizzato nella stazione di riscaldamento 23, è possibile raffreddare costantemente la parte superiore 125 e quella inferiore 126 dello stampo, per cui il raffreddamento dello stampo di copertura 11 nonché dello strato 2 ed eventualmente dello strato intermedio 12, 25 può essere attuato in maniera relativamente rapida, sino all'ottenimento di un raf freddamento così spinto da ridurre le forze di ripristino insite nelle singole parti in particolare nello strato 2, in modo tale da poter mantenere la desiderata forma spaziale anche dopo il completo raffreddamento del componente 1.

A tale pressa di stampaggio 124 è quindi possibile associare o asservire una stazione di tranciatura 128 in cui, ad esempio com'è rappresentato a punti e tratti in Fig. 14, è possibile realizzare gli incavi per formare cerniere pellicolari nelle zone degli spigoli. Contemporaneamente, è possibile realizzare questa stazione di tranciatura 128 in modo che il componente preliminarmente preparato costituito dallo strato di copertura 11, dallo strato 2 ed eventualmente dallo strato intermedio 15 e/o 25 possa essere tagliato sulla sua circonferenza alla forma finale desiderata, e, ove desiderato, possa essere portato alla desiderata forma modificata mediante un'ulteriore fase di trattamento o trasformazione a caldo.

Contemporaneamente, è possibile realizzare questa stazione di tranciatura 128 anche a guisa di stampo per produrre schiuma per cui, dopo aver tranciato il componente, questo può essere completato generando schiuma sul corpo di supporto 17 ed eventualmente applicando contemporaneamente l'ulteriore strato di copertura.

Naturalmente si tratta nel caso del dispositivo 97 descritto e del procedimento illustrato in connessione con il dispositivo 97, di una delle possibili varianti realizzative, e è possibile variare a piacere sia il dispositivo 97 come pure il procedimento da parte del tecnico nell'ambito delle specifiche correnti conoscenze allo stato della tecnica, a patto di poter ottenere nella realizzazione le desiderate caratteristiche del componente 1.

Solamente per motivi di chiarezza è opportuno menzionare a conclusione il fatto che le singole parti del dispositivo 97, rispettivamente del componente l e i suoi strati sono stati illustrati non con le giuste proporzioni e fortemente ingranditi in scala, e ciò per facilitare la comprensione dell'invenzione. La medesima cosa vale per i selezionati rapporto di spessore, larghezza e lunghezza dei singoli strati, in particolare del corpo di supporto 13 e degli strati di materiale termoplastico nonché del corpo di stampaggio 17.

E' vantaggioso in questa forma di realizzazione del componente 1, che con la capacità di assorbire d'aria dello strato 2, quando si genera la schiuma sul corpo di stampaggio 17, sia impedito il verificarsi di criccature, rispettivamente di bolle d'aria, principalmente tra il corpo di stampaggio 17 e lo strato 2.

Liquefacendo il materiale 6 rispettivamente 16 in particolare termoplastico si riempie completamente pure ogni zona che si raccorda direttamente alla superficie dello strato di copertura 11 rispettivamente 21 rivolta verso lo strato 2, per cui, anche in questa zona, è possibile impedire il verificarsi di cricche, rispettivamente di bolle d'aria.

Disponendo il materiale termoplastico sulla superficie dello strato di copertura 11 rivolta verso lo strato 2 si permette inoltre, al verificarsi di danneggiamenti nei componenti finiti 1, ad esempio durante lo stoccaggio, trasporto o montaggio, una facile riproduzione, poiché riscaldando lo strato di copertura, in particolare nel caso di tratti di alluminio o di un altro materiale metallico, si favorisce, in seguito alla dilazione dell'aria nello spazio libero realizzato posteriormente riscaldando, la compressione verso l'esterno dello strato di copertura 11 alla configurazione originale e, a causa della liquefazione del materiale termoplastico, soprattutto nel caso sia utilizzato polipropilene, questo si rammollisce e dopo che lo strato di copertura 11 è stato portato alla forma desiderata originariamente, dopo il raffreddamento del materiale termoplastico e a causa dell'irrigidimento che si verifica in quest'ultimo in seguito a ciò, esso viene nuovamente mantenuto in posizione conforme eretta e viene rinforzato.

In Fig. 15 è illustrata un'altra forma di realizzazione di un dispositivo 129 per realizzare un componente 1, con una rappresentazione schematica semplificata, in cui per tali parti si sono utilizzati gli stessi numeri di riferimento impiegati in Fig. 14.

In questo esempio di realizzazione, il dispositivo 129 è costituito da una stazione di alimentazione 130, da una stazione di caricamento 131 e da una stazione di trattamento o lavorazione 132, da una stazione di raddrizzamento 133 nonché dalla pressa di stampaggio 124 collegata a questa e dalla stazione di tranciatura 128. Le singole stazioni del dispositivo 129 precedentemente descritte sono preferibilmente disposte in cascata e sono azionate in una sorta di servizio temporizzato intermittentemente rispettivamente alternativamente.

Nella stazione di alimentazione 130 i singoli strati sono mantenuti ad esempio sotto forma di materiale in rotolo, rispettivamente gli strati come lo strato intermedio 25 essendo ritenuti sul rullo 111, lo strato di copertura 11 sul rullo 134 ed eventualmente su un altro rullo 133 essendo ritenuto lo strato intermedio 28 che ad esempio è costituito da un foglio di polietilene PE e che viene applicato come ulteriore strato adesivo tra lo strato di copertura 11 e lo strato intermedio 25.

Naturalmente è pure possibile, come è già stato descritto precedentemente, dotare lo strato di copertura 11, che ad esempio può essere formato da un sottile foglio di alluminio, da un lato di un rivestimento di polietilene come ulteriore strato adesivo. E' peraltro pure possibile applicare sul lato dello strato di copertura 11 opposto allo strato intermedio 25, una strato a pressione rispettivamente decorativo per fornire al componente un aspetto corrispondente.

Quindi, i singoli nastri dello strato intermedio 25, dello strato di copertura 11 e, se desiderato, dello strato intermedio 28 passano dalla stazione di alimentazione 130 tramite la pinza 115 della stazione di caricamento 131 e qui vengono posti sul nastro trasportatore 117 del dispositivo di trasporto 118. Questo dispositivo di trasporto 118 si estende in questa forma di realizzazione esemplificativa dalla stazione di caricamento 131 sino alla stazione di raddrizzamento 133 ed è formato preferibilmente da un nastro continuo di Teflon. In questo caso si è rivelato vantaggioso realizzare questo nastro di Teflon con esecuzione nera per mantenere minimo un possibile caricamento statico del medesimo.

Nella stazione di caricamento 131 sono posizionati sovrapposti sul nastro trasportatore 117, in un modo sciolto, lo strato di copertura 11 alimentato dalla stazione di alimentazione 130, eventualmente lo strato intermedio 28 nonché lo strato intermedio 25. Su tali strati precedentemente descritti vengono quindi applicati i fiocchi da 3 a 5 in maniera sciolta tramite un dispositivo dosatore 136, i quali fiocchi sono ad esempio immagazzinati in un recipiente apposito 137. I singoli fiocchi da 3 a 5 sono costituiti dai materiali precedentemente descritti e possono essere miscelati tra loro a piacimento.

Per distribuire uniformemente i singoli fiocchi da 3 a 5 sul nastro trasportatore 117 rispettivamente sugli strati disposti tra questi, è vantaggioso disporre in connessione al dispositivo dosatore 136 un dispositivo di allineamento 138 per ottenere una altezza uniforme 139 di uno strato di fiocchi 140 sciolti. Per controllare il dispositivo dosatore 136 si possono impiegare quegli elementi rispettivamente quei dispositivi di controllo noti allo stato della tecnica.

In connessione con la stazione di caricamento 131 è prevista una stazione di trattamento o lavorazione 132 in cui lo strato di fiocchi 140, nonché gli strato posti inferiormente come lo strato di copertura 11, quello intermedio 25 ed eventualmente lo strato intermedio 28, vengono alimentati a pressione tramite un apposito dispositivo 141.

Mentre viene applicata la forza di compressione, il nastro trasportatore 117 del dispositivo trasportatore 118 è fermo per ottenere in tale stazione di lavorazione o trattamento 132 il collegamento nonché la compressione dello strato di fiocchi 140 rispetto allo strato 2. Al dispositivo di pressatura 141 è inoltre associato un dispositivo di riscaldamento 142, 143 superiore rispettivamente inferiore per poter realizzare un riscaldamento dei singoli strati rispettivamente dei fiocchi da 3 a 5. In questo caso è essenziale poter scegliere la temperatura del dispositivo di riscaldamento superiore rispetto a quello inferiore 142, 143 in maniera corrispondentemente diversa a seconda del materiale usato per lo strato di copertura 11, per lo strato intermedio 25 rispettivamente per lo strato intermedio 28, nonché dei fiocchi da 3 a 5 per poter ottenere un ottimale svolgimento del procedimento. In questo caso, le temperature del dispositivo di riscaldamento inferiore 143 sono comprese tra 90 e 160°C, preferibilmente 120°C, e le temperature del dispositivo di riscaldamento superiore 142 sono comprese tra 90 e 220°C, preferibilmente tra 120 e 180°C. Una temporizzazione nella stazione di lavorazione o trattamento 132 può ammontare, a seconda dei materiali usati, a tra 20 secondi e 3 minuti.

Inoltre è fondamentale, qualora come materiale per lo strato intermedio 25 sia usata una stuoia di fili di polipropilene sciolti con fili di rinforzo inseriti in essi, esercitare già prima del riscaldamento tramite il dispositivo di pressatura o compressione 141 una corrispondente pressione superficiale per serrare rispettivamente mantenere nella propria posizione tale strato intermedio 25 tra lo strato 2, rispettivamente i suoi fiocchi da a 3 a 5, e lo strato di copertura 11 e, qualora presente, tra lo strato intermedio 28. Questa pressione applicata può essere scelta in modo preregolabile in funzione dei materiale impiegati. Così si evita, nel successivo riscaldamento, una deformazione dovuta alle auto-tensioni insite nel materiale, per cui sull'intera superficie dello strato di copertura si ottiene uno strato duro di materiale termoplastico.

Questa auto-tensione si forma nel passaggio allo stato plastici del materiale, per cui in questo stato non può verificarsi nessuna distorsione. Riscaldando nella stazione di trattamento o lavorazione 132, si verifica quindi da un lato una compressione dello strato di fiocchi 140 rispetto allo strato 2, che induce attraverso lo strato intermedio 25 e lo strato intermedio 28 un collegamento intimo con lo strato di copertura 11. In questo caso viene ulteriormente compressa corrispondentemente l'intelaiatura a celle dei singoli fiocchi da 3 a 5.

In connessione alla fase di riscaldamento e di compressione nella stazione di lavorazione 132, si raffredda corrispondentemente il materiale in nastro realizzato in questo modo per ottenere un rinforzo dei singoli strati di plastica.

Questo raffreddamento si verifica, a seconda dei materiali usati, ad una temperatura compresa tra 40 e 70°C. In tale raffreddamento, lo strato intermedio 25 forma con le fibre rispettivamente con i filamenti inseriti in esso, che possono essere formati anche dal corpo di supporto 13, uno strato termoplastico duro, per cui lo strato intermedio 28, che può essere chiamato ulteriore strato adesivo, fornisce un incollaggio intimo sullo strato di copertura 11.

Se, quindi, si è conclusa la fase di raffreddamento, il nastro trasportatore 117 del dispositivo di trasporto 118 alimenta il prodotto semilavorato descritto precedentemente nella stazione di raddrizzamento 113, in cui esso viene tagliato a misura rispettivamente viene troncato corrispondentemente tramite un dispositivo di troncatura 144.

Mediante il dispositivo di manipolazione 116, è quindi possibile far passare il componente 1 semifinito o semilavorato alla pressa di stampaggio 124 ad esso asservita, per cui, alla chiusura dello stampo, rispettivamente facendo attestare la parte superiore dello stampo 125 su quella inferiore 126 tramite i comandi 127 della pressa e tramite un ulteriore riscaldamento, è possibile trasformare il componente 1 nella forma spaziale rappresentata schematicamente a tratto pieno. In questo caso, il componente viene ritenuto tra la parte superiore 125 dello stampo e la parte inferiore 126 dello stampo finché, successivamente alla fase di deformazione, il materiale termoplastico 6 o 16 dello strato 2 o degli strati intermedi 12, 25, in cui è possibile inserire ad esempio il corpo di supporto 13, non si sarà solidificato o raffreddato in maniera tale che risulti sufficiente la rigidità della forma per ritenere rispettivamente fissare i singoli strati o fiocchi da 3 a 5 nella desiderata configurazione spaziale. Se, quindi, il componente 1 è stato raffreddato corrispondentemente e se risulta di forma stabile, allora è possibile passare alla stazione di tranciatura 128 con apparecchi manipolatori non rappresentati nei dettagli, in cui si verifica il taglio a misura definitivo rispettivamente ha luogo la fase di tranciatura e quindi l'ottenimento della configurazione finale.

In connessione a tale configurazione, è possibile stampare, rispettivamente sviluppare schiuma sul corpo di stampaggio 17 in una propria fase di stampaggio sullo strato 2 per poter completare il componente desiderato.

Inoltre si deve qui menzionare il fatto che è ovviamente possibile eseguire nella stazione di raddrizzamento 133 anche ulteriori fasi di lavorazione rispettivamente di piegatura per garantire una corrispondente lavorazione per il componente .

Si può quindi presentare, per ciascuno degli esempi di realizzazione, una soluzione indipendente secondo l'invenzione, in un certo senso potendosi pure presentare combinazioni singole rispettivamente a piacere delle rivendicazioni, che possono formare soluzioni indipendenti secondo l'invenzione, come pure caratteristiche singole degli esempi di realizzazione eventualmente in combinazione a piacere dei diversi esempi di realizzazione.

Innanzitutto, le singole realizzazioni rappresentate nelle Fig. 1; 2; 3; 4; 5; 6; da 7 a 11; 12; 13; 14; 15 costituiscono oggetti di soluzione indipendenti secondo l'invenzione. I relativi compiti secondo l'invenzione e le soluzioni saranno desumibili dalla descrizione dettagliata di queste figure.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Componente multistrato costituito da uno strato di fiocchi in schiuma plastica collegati tramite una materiale primario di plastica e da uno strato di copertura disposto su una superficie dello strato e collegato con questo tramite accoppiamento forzato e di forma, in cui, a tratti, una intelaiatura a celle, rispettivamente una struttura a celle dei fiocchi di schiuma di plastica, è deformata nello strato, caratterizzato dalfatto che lo strato di copertura (11) è inserito in una materia plastica (6) formata in particolare da un materiale termoplastico, dello strato (2) e/o in una materia plastica (16) di uno strato intermedio (12, 25) disposto tra questo e lo strato di copertura (11) e/o che tramite tale materia plastica (6, 16) è stampato almeno sullo strato (2) ed è collegato con questo mediante accoppiamento di forma e/o forzato.
2. Componente multistrato secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dalfatto che su una superficie (9) dello strato (2) estendetesi dallo strato di copertura (11) è fissato un corpo di stampaggio (17) in particolare in materia plastica (18).
3. Componente multistrato secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dalfatto che il corpo di stampaggio (17) di materia plastica (18) è stampato sulla superficie (9) dello strato (2) estendentesi dallo strato di copertura (11), in particolare in un processo di sviluppo di schiuma.
4. Componente multistrato, secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che lo strato (2) è formato da fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) di schiuma di riciclaggio rispettivamente di materia plastica primaria, in particolare schiume dure rispettivamente semidure e/o morbide .
5. Componente multistrato, secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che i fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) di schiuma di riciclaggio rispettivamente di plastica primaria sono dotati di rivestimenti in particolare di tessuti, pelle, pelle sintetica e plastica, rispettivamente essendo coperti in questo modo.
6. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto che i fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) sono formati da tessuti vecchi e/o carta e/o cartone e/o residui di materiali e/o pelle e/o tessuti e/o metalli .
7. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato da! fatto che lo strato (2) è costituito tra il 70 e il 95%, preferibilmente per l'85%,da fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) di schiuma plastica.
8. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato dal fatto che tra il 10 e il 20% del peso dello strato (2) è formato da una schiuma plastica e/o da un materiale termoplastico di materiali primari ad esempio poliuretano.
9. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 8, caratterizzato dal fatto che il peso specifico o il peso della schiuma libera della schiuma di plastica di riciclaggio aggiunta allo strato (2) è tra 30 e 150 kg/m3.
10. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 9, caratterizzato dal fatto che tra lo strato (2) e lo strato di copertura (11) è disposto uno strato intermedio (12, 25 ) di materiale termoplastico (16 ) .
11. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 10, caratterizzato dal fatto che fra lo strato di copertura ( 11 ) e lo strato intermedio (12, 25) è disposto uno strato intermedio (28).
12. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 11, caratterizzato dal fatto che lo strato intermedio (28) è realizzato come strato adesivo e/o di incollaggio che preferibilmente è costituito da polietilene e/o PVC e con altre sostanze sintetiche rispettivamente di incollaggio con buona capacità di adesione.
13. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 12, caratterizzato dal fatto che il materiale termoplastico (ΐβ)è formato da polietilene, poliammide, polipropilene, polistirolo, cloruro di polivinile, poliammide, ABS o simili.
14. Componente multistrato , secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 13, caratterizzato dal fatto che nello strato intermedio (12) è inserito un corpo (13) di supporto di fibre rispettivamente di filamenti di un materiale termoplastico (16).
15. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 14, caratterizzato dal fatto che il corpo di supporto (13) è formato da una rete e/o maglie e/o feltro e/o vetro di fibre diverse rispettivamente filamenti diversi e/o metallo e/o Kevlar e/o grafite e/o tessuti.
16. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 15, caratterizzato dal fatto che le fibre (14, 15) rispettivamente i fili del corpo di supporto (13) sono di vetro e/o di metallo e/o di Kevlar e/o di grafite e/o di tessuto.
17. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 16, caratterizzato dalfatto che il corpo di supporto (13) e/o i fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) del materiale in schiuma sono riempiti rispettivamente rivestiti con un granulato, ad esempio una polvere o un foglio del materiale termoplastico (16) con consistenza fissa.
18. Componente multistrato, secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 17, caratterizzato dalfatto che il corpo di supporto (13) e/o ì fiocchila 3 a 5; 22, 23) della schiuma plastica sono rivestiti con una pasta del materiale termoplastico (16) che, a temperatura ambiente, aderisce solamente in grado trascurabile.
19. Componente multistrato secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 1 a 18, caratterizzato dalfatto che il materiale termoplastico (16) è perlomeno viscoso sotto pressione e a temperature tra 120 e 180°C.
20. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 18, caratterizzato dalfatto che il materiale termoplastico (16) è liquido a temperature tra 150 e 200°C, e/o l'adesione o adesività essendo estremamente piccola, ad esempio tra 5 e 30 N/5 cm.
21. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 20, caratterizzato dalfatto che lo strato di copertura (11) è formato da una maglia, un tessuto, un feltro o un foglio di materiali naturali e/o sintetici e, tramite la materia plastica (16) formato dal materiale termoplastico rispettivamente da uno strato costituito da questo, è stampato rispettivamente aderisce sul corpo di supporto (13) e/o sullo strato (2).
22. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 21, caratterizzato dalfatto che nello strato (2) formato preferibilmente da più piastre e da una superficie estendentesi da queste è disposto un elemento di rinforzo (96), rispettivamente tra questo e una delle superfici del corpo di stampaggio (17) rispettivamente dello strato (2).
23. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 22, caratterizzato dal fatto che tra il corpo di supporto (13) rispettivamente tra lo strato (2) ed uno strato di copertura (11, 21) è disposto un elemento di rinforzo (96) e è preferibilmente inserito nello strato (2) di plastica ad esempio nel suo materiale termoplastico.
24. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 23, caratterizzato dal fatto che lo strato di copertura (11, 21) è formato da una piastra rispettivamente da un foglio di materiali naturali, rispettivamente da plastica.
25. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 24, caratterizzato dal fatto che la piastra, rispettivamente il foglio, è formata/o da un materiale metallico ad esempio lamierino d'acciaio o di alluminio o da cartone .
26. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 25, caratterizzato dal fatto che lo strato di copertura (11) è formato da un foglio di carta e/o di plastica e/o di plastica con vapori metallici e/o tessuto.
27. Componente multistrato, secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 26, caratterizzato dalfatto che lo spessore della lamiera della piastra è superiore a 0,2 mm.
28. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 27, caratterizzato dalfatto che lo spessore del foglio è compreso tra 0,001 e 0,2 mm e che esso è preferibilmente di alluminio.
29. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 28, caratterizzato dalfatto che lo strato di copertura (11, 21) è dotato, sul lato rivolto verso lo strato (2), di un rivestimento, in particolare di PVC e/o di polietilene e/o di poliammide.
30. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 29, caratterizzato dalfatto che sul corpo di stampaggio (17) è disposto, sulla superficie del medesimo opposta allo strato (2), un ulteriore strato di copertura (21).
31. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 30, caratterizzato dal fatto che l'ulteriore strato di copertura {21) è riportato su questo quando si fabbrica il corpo di stampaggio (17).
32. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 31, caratterizzato dal fatto che lo strato (2) sulla superficie (9) estendentesi dallo strato di copertura (11) è ermetico ai liquidi ma tuttavia permeabile ai gas.
33. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 32, caratterizzato dalfatto che la plastica è un poliolo, che è stato mescolato con fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) di schiuma di poliuretano dura rispettivamente semidura e che i fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) sono inseriti nella materia plastica (6) compressi meccanicamente rispetto al peso della schiuma libera .
34. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 33, caratterizzato dalfatto che tra il corpo di supporto (13) di fibra rispettivamente di filamenti e lo strato di copertura (11) è disposto uno strato intermedio (28) costituito da un foglio di adesivo suscettibile di fondere, in particolare da un foglio di PE.
35. Componente multistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 34, caratterizzato dal fatto che il corpo di supporto (13) di fibra rispettivamente di filamenti è formato da un feltro (26) di polipropilene ed eventualmente è rivestito con un materiale termoplastico in polvere, ad esempio polvere di polipropilene.
36. Componente nultistrato secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 35, caratterizzato dal fatto che i fiocchi (da 3 a 5; 22, 23) di schiuma plastica di riciclaggio sono inseriti in un PU bloccato cataliticamente e/o termicamente.
37. Procedimento per produrre un componente multistrato in cui i fiocchi di una schiuma plastica vengono mescolati con un materiale primario liquido di una schiuma plastica e che vengono stampati in una piastra rispettivamente in un blocco, che viene portato, per azione della pressione e/o della temperatura e/o della umidità, a reagire, e quindi i fiocchi di schiuma di plastica vengono collegati tra loro tramite una schiuma plastica di materiale primario, in cui su almeno una superficie di tale piastra o di un tale blocco si applica uno strato di copertura e, sotto l'azione della temperatura e/o della
38. Procedimento secondo la rivendicazione 37 , caratterizzato dal fatto che lo strato di copertura e/o quello intermedio e/o lo strato è contemporaneamente deformato spazialmente comprimendo il materiale termoplastico nelle zone superficiali dello strato.
39. Procedimento secondo la rivendicazione 37 o 38, caratterizzato dal fatto che lo strato viene riscaldato prima della, rispettivamente durante la deformazione spaziale degli strati di copertura.
40. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 39, caratterizzato dal fatto che sullo strato e/o sullo strato intermedio e/o nella posizione intermedia e/o sullo strato di copertura prima del riscaldamento viene applicata una pressione preregolabile.
41. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 39, caratterizzato dal fatto che per il caricamento a pressione, lo strato intermedio è serrato tra lo strato e lo strato di copertura rispettivamente nella posizione intermedia.
42. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 41, caratterizzato dal fatto che i fiocchi dello strato sono applicati in modo pressione, sotto eventuale deformazione spaziale, lo strato di copertura con la piastra rispettivamente con il blocco viene collegato ad un componente multistrato, caratterizzato dalfatto che prima di disporre lo strato di copertura sullo strato, ad esempio la piastra rispettivamente il blocco, viene applicato su questa e/o su un corpo di supporto in fibra rispettivamente in filamenti di uno strato intermedio, un granulato e/o un foglio e/o una pasta di un materiale termoplastico, quindi lo strato di copertura con lo strato e/o con lo strato intermedio rispettivamente con il materiale termoplastico viene riscaldato finché non diviene viscoso, quindi lo strato di copertura viene pressato su uno strato che forma il nucleo di un componente multistrati e, comprimendo il materiale termoplastico, questo viene pressato nelle zone superficiali dello strato, quindi, subito dopo, lo strato di copertura e lo strato e/o lo strato intermedio viene raffreddato e, dopo una sufficiente solidificazione, e/o dopo aver superato la temperatura di congelamento o del punto di scorrimento del materiale termoplastico, il componente essendo rimosso dallo stampo. sciolto sullo strato intermedio.
43. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 42, caratterizzato dalfatto che 10 strato viene alimentato come piastre singole e/o come materiale in rotolo alla stazione di riporto o alimentazione.
44. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 43, caratterizzato dalfatto che 11 dispositivo per produrre componenti funziona in maniera intermittente.
45. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 44, caratterizzato dalfatto che contemporaneamente alla deformazione spaziale dello strato di copertura, vengono termicamente piroscisse l'intelaiatura a celle rispettivamente le celle dello strato e vengono fissate nella posizione deformata.
46. Procedimento secondo una uno o più delle rivendicazioni da 37 a 45, caratterizzato dal fatto che il materiale termoplastico viene riscaldato ad una temperatura compresa tra 120 e 170 °C.
47. Procedimento secondo· una o più delle rivendicazioni da 37 a 46, caratterizzato dalfatto che il componente multistrati viene riscaldato almeno nelle zone superficiali ad una temperatura compresa tra 150 e 200°C, alla quale viene rimosso lo strato di copertura dal nucleo.
48. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 47, caratterizzato dalfatto che il materiale termoplastico nello strato di copertura viene riscaldato ad una temperatura superiore ai 200°C e allo stato liquido viene rimosso dal corpo di supporto di fibra rispettivamente di filamenti in particolare essendo aspirato.
49. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 37 a 48, caratterizzato dalfatto che prima di comprimere lo strato di copertura sullo strato si inserisce il corpo di supporto e che i corpi di supporto con il materiale termoplastico imbibito in essi vengono collegati con lo strato di copertura rispettivamente con lo strato fissi rispetto al movimento rispettivamente essendo mutuamente stampati.
50. Dispositivo per produrre un componente multistrat costituito da uno strato di fiocchi di schiuma plastica collegato tramite una schiuma plastica di materiale primario e con almeno uno strato di copertura disposto su una delle due superfici opposte dello strato e collegato con questo tramite accoppiamento forzato e/o di forma con un corpo di supporto di fibra rispettivamente di filamenti con un dispositivo di trasport o per il corpo imbibito rispettivamente rivestito di materiale termoplastico, che è granulato a temperatura ambiente e che è presente come foglio o come pasta leggermente adesivi, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di trasporto è formato da due nastri trasport atori, in part icolare di Teflon, che si estendono in modo mutuamente parallelo a distanza regolabile l'uno dall'altro e che a tale dispositivo di trasporto sono asserviti un dispositivo di riscaldamento e un dispositivo a stampo di pressa e che tra il dispositivo di riscaldamento ed il dispositivo a stampo di pressa è previsto un dispositivo di manipolazione per il corpo di supporto annegato o imbibito di materiale termoplastico con lo strato e/o con lo strato di copert ura e/o con lo strato costituito da schiuma plastica.
51. Dispositivo per produrre un componente multistrat secondo la rivendicazione 50 , caratterizzato dalfatto che almeno uno dei due semistampi è realizzato con dispositivi di ritenzione, in particolare fessure sottovuoto per alloggiare e supportare o ritenere uno strato di copertura.