DE19510820A1

DE19510820A1 - Mehrlagiges Bauelement

Info

Publication number: DE19510820A1
Application number: DE1995110820
Authority: DE
Inventors: Rudolf Ing Weingartner
Original assignee: Greiner & Soehne C A
Current assignee: Greiner & Soehne C A
Priority date: 1994-04-07
Filing date: 1995-03-24
Publication date: 1995-10-12
Also published as: ITMI950665A0; NL1000030C2; ATA72194A; SE9501055L; BE1009396A5; GB9507228D0; NL1000030A1; IT1276653B1; ITMI950665A1; SE9501055D0; GB2288764A; FR2718477A1; AT401757B

Description

Die Erfindung betrifft ein mehrlagiges Bauelement sowie ein Verfahren und eine Vor richtung zu dessen Herstellung, wie diese im Oberbegriff der Patentansprüche 1, 37 und 50 beschrieben ist.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Sandwichelementen bekannt - gemäß EP-B1 02 66 224. Dieses Sandwichelement besteht aus einer Oberflächenlage, z. B. ei nem Geflecht oder Gewirke aus Polyester, Viskose, Glasfasern oder einer beliebigen Kombination davon, einer dahinter angeordneten ersten Verstärkungsschichte und ei nem thermisch verformten, zelligen Kernmaterial, einer zweiten Verstärkungslage und einer Decklage. Die Verbindung der einzelnen Schichten, insbesondere der Oberflä chenlage mit dem Kernmaterial erfolgt mit einem Kleber, wobei in die Kleberschichte gleichzeitig die erste Verstärkungsschichte eingelegt wird und an dem Kernelement über eine weitere Kleberschichte die weitere Verstärkungsschichte befestigt wird. Die Herstellung dieses Sandwichelementes erfolgt in einem kontinuierlichen Produktions prozeß, wobei die einzelnen Lagen teilweise von einer Rolle abgezogen und durch die Verarbeitungsmaschinen hindurchgeführt werden und die Formgebung sowie das Akti vieren der einzelnen Kleberschichten im Sandwichbauteil in einem Form- und Präge- und gegebenenfalls Schnittwerkzeug im Zuge des kontinuierlichen Durchlaufes durch die Produktionsstraße erfolgt. Damit kann zwar die Herstellung derartiger Sandwich bauteile beschleunigt und vereinfacht werden, die erzielten Festigkeiten im Bereich der Deckschichten sind jedoch in vielen Bereichen nicht ausreichend.

Ein weiteres bekanntes mehrlagiges Bauelement - gemäß DE-A1-24 45 180 - ist auf einem Tragkörper aus Leichtstoffen z. B. Polyurethanhartschaum, eine obere Deck schichte aus 0,3 bis 0,4 mm starken Aluminiumblech mit Profilriemen und eine untere Deckschichte, z. B. ebenfalls aus 0,3 bis 0,4 mm starkem Aluminiumblech, welches durch Ausfräsungen in Form von Schwalbenschwanznuten in drei Teile aufgeteilt ist, gebildet. Auch bei Verwendung von Polyurethanhartschäumen und der dadurch erziel ten stabilen Hinterfüllung ist auch bei den gewählten Dicken von 0,3 bis 0,4 mm für das Aluminiumblech eine hohe Beschädigungsgefahr der Oberflächen der Deckschich ten bei der Produktion, Lagerung und dem Transport gegeben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mehrlagiges Bauelement zu schaffen, welches auch mit ausreichend eigensteifen Deckschichten versehen wer den kann und welches nach dem Gebrauch einfach wieder in einzelne Materialschich ten aufgelöst werden kann.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die überraschenden und nicht vorhersehbaren Vorteile dieser Lösung liegen darin, daß durch die Verwendung eines Kunststoffes zwischen der Schichte und der Deckschichte auch dann, wenn diese Schichte aus Schaumkunststoffen, insbesondere aus Recycling material mit einem niedrigen Raumgewicht und einer höheren Elastizität besteht, eine sehr harte, tragfähige Tragschichte an der Oberfläche der Schichte bzw. zwischen die ser Schichte und der Deckschichte hergestellt werden kann. Diese ist einerseits innig sowohl mit der Deckschichte als auch mit der Schichte verbunden und bildet einen Stützmantel für die Deckschichte, wodurch es in überraschend einfacher Weise nun mehr möglich ist, auch Deckschichten zu verwenden, die äußerst geringe Wandstär ken, beispielsweise nur die Stärke von Folien im Ausmaß von 0,001 mm aufweisen können. Sowohl im Bereich dieser dünnen Folien als auch im Bereich von Deckschich ten mit Materialdicken zwischen 0,2 und 0,8 mm wird dadurch die Kantendruckfestig keit und die Gefahr von Beschädigungen während der Produktion, der Lagerung und dem Transport der Bauelemente erheblich herabgesetzt. Dadurch, daß dieser Kunst stoff gleichzeitig zur Verbindung zwischen der Schichte und der Deckschichte verwen det werden kann, ist es in einem Befestigungs- und Anformvorgang möglich, eine hoch tragfeste Deckschichte zu schaffen. Vorteilhaft ist darüber hinaus, wenn als Kunststoff ein thermoplastischer Kunststoff verwendet wird, so daß dieser in einem Temperaturbereich verflüssigt werden kann, in dem die Schichte bzw. die den Form körper bildenden Schaumstoffschichten mit niederem Raumgewicht noch nicht ihre Fe stigkeit verlieren bzw. bei welchen das Zellengerüst derartiger Schaumstoffe noch nicht zusammenbricht. Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung eines thermo plastischen Kunststoffmaterials liegt bei der Wiederverarbeitung bzw. bei der Aufarbei tung der Altstoffe derartiger Bauelemente, da dadurch die Trennung zwischen dem Kunststoff bzw. den Kunststoffschäumen der Schichte und der Deckschichte in einfa cher Weise durch eine entsprechend starke Erhitzung der Deckschichte und eine Wie derverflüssigung des thermoplastischen Kunststoffes erzielt werden kann.

Vor allem können aber durch eine derartige Ausbildung und die Versteifung der Bau elemente unmittelbar unterhalb der Deckschichte sehr steife, selbsttragende bzw. frei tragende Bauelemente geschaffen werden, die mit einem Formkörper, beispielsweise auch einem Kunststoffschaum mit niederem Raumgewicht, der eine dementsprechend hohe Anzahl von mit Luft gefüllten Zellen aufweist, die wiederum eine hohe Isolierwir kung aufweisen. Durch die Möglichkeit der Trennung der einzelnen Schichten des Bauelementes ist es aber möglich, immer wieder aus derartigen Bauelementen gewon nene Altstoffe zu verwerten und zum Herstellen neuer Bauelemente zu nutzen, ohne daß die Festigkeitseigenschaften bzw. die Wärmeisolationseigenschaften darunter lei den.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 2, da aufgrund der eigen stabilen Ausbildungsmöglichkeit der Deckschichte mit der Schichte diese auch über ei nen Klebevorgang nachträglich auf vorgeformte Formkörper aufgebracht werden kann. Dadurch ist eine beschädigungssichere Produktion und Lagerung von unterschiedli chen Deckschichten in unterschiedlichen Farbgestaltungen bzw. Oberflächengestaltun gen möglich, und es kann beispielweise auswärts auf der Baustelle dann jeweils die ge wünschte Deckschichte auf dem Formkörper, der gegebenenfalls bereits befestigt sein kann, aufgebracht werden.

Durch eine weitere Ausführungsvariante nach Patentanspruch 3 wird erreicht, daß die Schichte mit der darauf angeordneten Deckschichte bereits in die Schaumform einge legt werden kann und durch die Kleberwirkung des Kunststoffschaumes der Formkör per direkt an der Schichte befestigt werden kann. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß durch die Verwendung dieser Schichte diese zwar flüssigkeitsdicht, aber nicht luftdicht ist und somit beim Herstellen von großen Bauelementen mit einem hohen Volumen des Formkörpers aus Kunststoffschaum die beim Aufschäumen des Kunststoffschaumes verdrängte Luft in Richtung der Schichte aus diffundieren kann und damit die Bildung von Hohlräumen im Übergangsbereich zwischen der Schichte und dem Formkörper vermieden werden kann. Dies ermöglicht einerseits eine höhere Festigkeit des Bauelements, und andererseits wird dadurch das Ausbeulen bzw. Eindel len derartiger Bauelemente im Bereich der Deckschichten durch den Wegfall von Hohl räumen oder Lunkern, vor allem bei Sonnenbestrahlung oder starker einseitiger Erwär mung herabgesetzt.

Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung nach Patentanspruch 4, da dadurch, entspre chend dem verwendeten Recyclingmaterial bei der Entsorgung von Altmaterialien, auch eine einfache Bestimmung des Raumgewichtes und des Dämpfungsverhaltens so wie der Festigkeit der Bauelemente möglich ist.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 5 wird in Verbindung mit dem Aufbrin gen der Deckschichte auf dem Bauelement auch eine Verarbeitung von mit harten oder halbharten Beschichtungen versehenen Altkunststoffen ermöglicht, da sich die härten Bestandteile der Beschichtungen nicht durch die Deckschichten durchdrücken und da durch keine Oberflächenverschlechterungen nach sich ziehen können.

Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 6, weil dadurch je nach An wendungsfall und Anfall von Recyclingmaterialien die Zusammensetzung der Schichte einfach variiert werden kann.

Eine innige Verbindung der Recyclingmaterialien bzw. der Flocken aus Kunststoff schaum kann durch die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 7 erreicht werden, wodurch auch weiters, vor allem bei Verwendung von Flocken aus Recyclingmaterial, der Primärmaterialanteil für die Herstellung des Kerns sehr gering gehalten werden kann.

Durch die weitere Ausbildung nach Patentanspruch 8 wird mit Vorteil eine feste Ein bettung der Flocken in den Kern und trotzdem noch eine geringe anteilsmäßige Steige rung des Raumgewichts erreicht.

Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung nach Patentanspruch 9, da dadurch neben einer ausreichenden Festigkeit eine noch zufriedenstellende Elastizität zur Schwingungs dämpfung bzw. zur elastischen Lagerung zwischen den beiden Deckschichten auch bei stark wechselnden Temperaturbeanspruchungen erreicht wird.

Durch die Anpassung des verwendeten Thermoplastes gemäß Patentanspruch 10 kann eine universelle Abstimmung der Bauelemente auf unterschiedliche Einsatzfälle erfol gen. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß die Thermoplaste bei den Tem peraturen, wie sie im Einsatzbereich derartiger Bauelemente üblicherweise auftreten, eine hohe Härte aufweisen und damit die Kantendruckfestigkeit bzw. Schlagwider standsfähigkeit der Deckschichte erheblich erhöht wird. Weiters wird beim Ausrea gieren bzw. Herstellen der Verbindung zwischen der Schichte und der Deckschichte durch die Verflüssigung des Thermoplastes die Schaumstruktur bzw. die Recyclings chaumkunststoffe in der Schichte nicht nachteilig verändert - so tritt vor allem kein Verölen ein -, und es kann eine ausreichende Festigkeit dieser Schichte beibehalten werden, wobei aber gleichzeitig durch die Verflüssigung dieses Thermoplastes wäh rend der Verbindung der Deckschichte mit der Schichte etwaige Oberflächenuneben heiten zwischen diesen beiden Bauteilen ausgeglichen werden können und damit auch Bauelemente mit einer hohen Oberflächengüte der Deckschichte herstellbar sind. Da durch wird die Dauerstandsfestigkeit erhöht und vor allem die Gefahr von Delaminatio nen herabgesetzt.

Weitere Vorteile ergeben sich aus den Patentansprüchen 11 und 12, weil es dadurch auf einfache Art und Weise möglich ist, verschiedenartige Materialien, welche keine stabile Verbindung miteinander eingehen, mittels der zusätzlich eingebrachten Zwi schenlage dauerhaft miteinander zu verbinden.

Vorteilhaft ist weiters, wenn bei der Verwendung von Thermoplasten solche gemäß Patentanspruch 13 eingesetzt werden. Dadurch kann auf die jeweils benötigten Haft kräfte und Härten für die unterschiedlichen Einsatzbedingungen abgestellt werden.

Die weitere Ausbildung nach Patentanspruch 14 ermöglicht es, die bei manchen Ther moplasten auftretenden Nachteile, eine hohe Sprödigkeit im ausgehärteten Zustand, zu verringern, da durch die Armierung des Thermoplastes, dessen Festigkeitseigenschaf ten und insbesondere dessen Verformungswiderstand in einfacher Weise erheblich er höht werden kann. Durch die Verwendung des Thermoplastes, welches bei der Verbin dung der Schichte mit der Deckschichte verflüssigt wird, können auch nachteilige Aus wirkungen auf die Oberflächengüte der Deckschichte verhindert werden, da über das verflüssigte Thermoplast die durch den Tragkörper geschaffenen Unebenheiten zwi schen der Schichte und der Deckschichte ausgeglichen werden.

Die vielfältigen Ausbildungsmöglichkeiten der Deckschichte, die eine universelle Ein setzbarkeit derartig hergestellter Bauelemente in den verschiedensten Bereichen der Schalldämmung, z. B. der Innenverkleidung von Fahrzeugen, im Baubereich und dgl., ermöglicht, zeigen die Merkmale im Patentanspruch 15.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 16 sind derartige Bauelemente auch in hochbelasteten Bereichen, z. B. in welchen sie höheren Schlag- und Abriebbelastungen unterworfen sind, wie z. B. bei der Außenverkleidung von Tanks oder Boilern, ver wendbar.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausführungsvariante nach Patentanspruch 17, da da durch der Tragkörper bereits mit den notwendigen Materialien beschichtet werden kann, die aufgrund des verwendeten Pulvers in der Produktion einfach gehandhabt und z. B. auch ohne Anhaften von der Rolle verarbeitet werden können, so daß der thermo plastische Kunststoff erst dann, wenn er entsprechend erwärmt wird, verflüssigt wird und damit auch eine gleichmäßige Verteilung über den Tragkörper sichergestellt ist. Es empfiehlt sich natürlich auch die Anordnung einer Folie aus thermoplastischem Kunststoff, die dann entsprechend erweicht bzw. die dann plastifiziert oder verflüssigt wird, da damit die Herstellung der erfindungsgemäßen Bauelemente stark vereinfacht wird.

Aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 18 ist möglich, da damit die Energie kosten zum Verflüssigen des thermoplastischen Materials geringer sind, bzw. auch die unterschiedlichsten Rohmaterialien für diesen thermoplastischen Kunststoff verwendet werden können.

Durch die Weiterbildung nach Patenanspruch 19 ist es möglich, den thermoplastischen Kunststoff zur Formgebung bzw. zur Einbettung des Tragkörpers heranzuziehen, ohne daß die Temperaturen überschritten werden, die zu einer nachteiligen Veränderung bzw. einem Cracken oder einem Ausölen der Zellstruktur der Schichte führen.

Weiters ist durch die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 20 eine Entsorgung derartiger Bauelemente relativ einfach möglich, da die Struktur des Kerns, auch wenn dieser aus Schaumkunststoffen besteht, während der Trennung nicht zerstört wird und somit auch die Schaumkunststoffe nach einem entsprechenden Zerreißen und Aufarbei ten wieder als Flocken für die Herstellung eines neuen Bauelementes herangezogen werden können.

Vorteilhaft ist weiters auch die Ausgestaltung nach Patentanspruch 21, da der thermo plastische Kunststoff neben der Herstellung der ausreichend starken Deckschichte auch gleich ein vollflächiges Verbinden und Aufbringen einer Decklage ermöglicht, ohne daß eine zusätzliche Kleberschichte aufgebracht werden muß.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsvariante nach Patentanspruch 22, da dadurch auch Befestigungsmöglichkeiten geschaffen werden, die höhere Ausreißfestigkeiten erlauben bzw. eine bessere Krafteinleitung als die Verwendung des Formkörpers als Befestigungselemente.

Als vorteilhaft hat sich auch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 23 erwiesen, da dadurch auf bereits vorgefertigte Bauelemente vor dem Aufbringen von Deckschichten noch Verstärkungselemente in unterschiedlichen Oberflächenbereichen, wo diese benö tigt werden, aufgebracht werden können.

Die Ausbildung nach Patentanspruch 24 ermöglicht eine Anpassung der Bauelemente in einfacher Weise an unterschiedliche Einsatzbereiche und Beanspruchungen. Vor al lem eignen sich Platten und Folien aus Kunststoff für den Einsatz in Mastbereichen und in Innenanwendungen, wo die UV-Belastung relativ gering ist.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 25 ist der Einsatz der Bauelemente aber auch im Außenbereich, beispielsweise bei der wärmedämmenden Verkleidung von Tanks, Silos, Reaktionsbehältern, beispielsweise Falltürmen bei der Abwasserentsor gung oder dgl., möglich.

Die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 26 ermöglicht ein einfaches Anpassen der äußeren Deckschichte des Bauelements an die verschiedenen Einsatzzwecke und eine Abstimmung der Verbindungseigenschaften auf die Materialien der für die Schich te verwendeten Flocken.

Durch die Auswahl der Dicken des Bleches bzw. der Folie nach den Patentansprüchen 27 oder 28 können auch die Beanspruchungen der Schichte bzw. des Kunststoffes und die Korrosionswiderstände an unterschiedliche Wünsche einfach angepaßt werden.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 29 erreicht man eine gute Haftwirkung bzw. Stabilität beim anschließenden Verbindungsvorgang der Deckschichte mit der als Hartschichte ausgebildeten Zwischenschichte.

Eine hohe Widerstandsfestigkeit und eine höhere Gesamtfestigkeit des Bauelementes wird durch die Ausbildung nach Patentanspruch 30 erreicht.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform nach Patentanspruch 31, da durch die Her stellung des Formkörpers gleichzeitig die beiden Deckschichten mit diesen verbunden werden können.

Vor allem die Ausgestaltung nach Patentanspruch 32 ermöglicht bei der Anformung des Formkörpers, wenn dieser aus einem Kunststoff bzw. einem Kunststoffschaum her gestellt ist, die Bildung von Lunkern. da die beim Aufschäumen zwischen dem Kunst stoffschaum und der Deckschichte eingeschlossene Luft in Richtung der Schichte aus diffundieren kann.

Eine günstige Verwertung von Altkunststoffen, insbesondere von Bauelementen, die mit Kunststoffschaum hergestellt sind, ist durch die Weiterbildung nach Patentan spruch 33 erzielbar.

Eine bessere Haftung zwischen den einzelnen Schichten kann durch die Ausführungsva riante nach Patentanspruch 34 erreicht werden.

Eine gleichmäßige Härte und hohe Kantendruckfestigkeit der Schichte bzw. eine gute Hinterfütterung der Deckschichte kann durch die Ausbildung nach Patentanspruch 35 erreicht werden.

Die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 36 hat den Vorteil, daß erst bei vorbe stimmten Bedingungen das Polyurethan ausreagiert und somit bis zum Zeitpunkt des Ausreagierens mit einer trockenen Mischung für die Schichte bzw. den Formkörper ge arbeitet werden kann.

Die Erfindung umfaßt weiters auch ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Bauelementes, wie dies im Oberbegriff des Patentanspruches 37 beschrieben ist.

Dieses Verfahren ist durch die Maßnahmen des Patentanspruches 37 gekennzeichnet. Durch diese Art der Herstellung ist es nunmehr möglich, eine Taktproduktion für Großserien derartiger Bauelemente einfach durchzuführen, wobei das Handling der einzelnen zur Herstellung der Bauelemente an den einzelnen Bauteilen erheblich ver einfacht werden kann. Dazu kommt, daß nunmehr einige der verwendeten Materialien direkt von der Rolle weg verarbeitet werden können und vielfach der Auftrag von flüs sigen Komponenten, insbesondere von mit Lösungsmitteln versetzten Klebern und dgl., nicht mehr benötigt wird. Dazu kommt, daß mit geringfügigen Abweichungen im Produktionsablauf Bauelemente für die unterschiedlichsten Anforderungen nach dem gleichen System hergestellt werden können.

Durch die Maßnahmen nach Patentanspruch 38 wird erreicht, daß auch eine räumliche Formgebung des Elementes unter Ausnutzung der Temperatur, die für das Verflüssigen des thermoplastischen Kunststoffes notwendig ist, erfolgen kann, wobei es auch mög lich ist, eine unterschiedliche Raumform durch unterschiedlich starke Verdichtung der Schichte, insbesondere von Kunststoffschaumelementen im Kern sicherzustellen, ohne daß das Zellgerüst der Schichte thermisch verformt bzw. gecrackt werden muß, da nur durch das Zusammenpressen von elastischen Kernmaterialien diese durch die Erstar rung der Deckschichte aus thermoplastischem Material in dem vorgespannten Zustand sprichwörtlich eingefroren werden und damit ihre Elastizitätseigenschaften trotz der höheren Dichte und des Raumgewichtes nicht zerstört und ausgeschaltet werden. Da mit sind die Dämpfungseigenschaften derartiger Bauelemente, insbesondere bei der Schalldämmung als sehr gut zu bewerten.

Eine noch stärkere räumliche Verformung und gegebenenfalls teilweise Verfestigung der Zellstruktur der Schichte ist durch das Vorgehen nach Patentanspruch 39 erzielbar. Dadurch ist es unter anderem auch in einzelnen Fällen möglich, mit geringeren Druck kräften zum räumlichen Verformen des Bauelementes das Auslangen zu finden.

Mittels des Vorgehens gemäß den Patentansprüchen 40 und 41 erzielt man über den gesamten Verbindungsbereich eine gleichmäßige Verteilung der als Hartschichte aus gebildeten Zwischenschichte, wodurch während des Erwärmungsvorganges ein Schwin den gesichert vermieden wird.

Durch die Maßnahme gemäß Patentanspruch 42 ist es lediglich notwendig, die zu ver wendenden Recyclingmaterialien auf die entsprechende Flockengröße zu zerkleinern und im gewünschten Mischungsverhältnis zueinander der Verarbeitungsanlage lose zu zuführen.

Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen nach Patentanspruch 43, weil es dadurch im Arbeits bereich der Anlage zu keiner zusätzlichen vermehrten Staubbelastung kommt.

Durch das Vorgehen gemäß Patentanspruch 44 erreicht man einen einfacheren Anlage naufbau sowie eine bessere Kontrolle des Verfahrensablaufes.

Die Maßnahmen nach Patentanspruch 45 ermöglichen ein Verfestigen des Bauelemen tes, z. B. in Befestigungsbereichen, so daß diese nahezu die Struktur eines Vollmaterial bauteils mit den Vorteilen einer Sandwichkonstruktion erhalten.

Durch die Verwendung eines Kunststoffes gemäß Patentanspruch 46 und der entspre chenden Erwärmung wird es möglich eine Fülle von unterschiedlichen Materialien für die Schichte einzusetzen, ohne daß diese ihre mechanischen oder chemischen Eigen schaften verlieren.

Durch die Maßnahmen nach Patentanspruch 47 wird in einfacher Weise ein getrenntes Entsorgen der einzelnen Lagen bzw. Schichten des Bauelementes sichergestellt.

Durch die Ausführungsvariante gemäß Patentanspruch 48 kann der thermoplastische Kunststoff nahezu zur Gänze aus dem Tragkörper entfernt werden.

Vorteilhaft ist aber auch ein Vorgehen nach Patentanspruch 49, da in einem Arbeitsvor gang mit einer für die mechanischen Eigenschaften des Bauelementes benötigten Trag schichte gleichzeitig die Verbindung zu den unterschiedlichsten Decklagen hergestellt werden kann.

Die Erfindung umfaßt weiters eine Vorrichtung, wie sie im Oberbegriff des Patentan spruches 50 beschrieben ist.

Diese Vorrichtung wird durch die Merkmale des Patentanspruches 50 gekennzeichnet. Vorteilhaft ist dabei, daß nunmehr ein Inline-Verfahren geschaffen werden kann, bei dem vor allem dann, wenn der gleiche Tragkörper für die beiden Deckschichten ver wendet wird, mit einer Fertigungsanlage für das Zuführen der Decklagen und das Ein bringen des thermoplastischen Kunststoffes zur Herstellung des Bauelementes das Auslangen gefunden werden kann. Dadurch ist es aber auch möglich, daß im Anschluß an das Zubringen der Deckschichte mehrere Formwerkzeuge vorgesehen werden kön nen, die von einer kontinuierlichen Beschickungsanlage abwechselnd beschickt wer den können, wodurch der Ausstoß einer derartigen Fertigungsvorrichtung erheblich er höht werden kann.

Schließlich ist auch noch eine Ausbildung der Vorrichtung nach Patentanspruch 51 von Vorteil, da dadurch die einzelnen Decklagen während des Form- und Verformungs vorganges und dem Aushärten in einer exakten Position gehalten werden könne, wobei ein Verlegen dieser Vakuumschlitze dadurch verhindert werden kann, daß nach dem Zusammenpressen und Positionieren der Deckschichten und der Schichte in der Form über diese Vakuumschlitze gegebenenfalls Luft zur Kühlung für die rasche Erstarrung des Form teils zugeführt werden kann.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 die einzelnen Lagen eines erfindungsgemäß ausgestalteten mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schemati scher Explosionsdarstellung;

Fig. 2 einen anderen Aufbau eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Explosions darstellung;

Fig. 3 einen weiteren Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauele mentes in Seitenansicht, geschnitten und bei voneinander distanzierter Darstellung der einzelnen Schichten;

Fig. 4 eine weitere Ausführungsmöglichkeit für den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnit ten, bei dem die einzelnen Schichten ebenfalls noch voneinander distanziert dargestellt sind;

Fig. 5 einen möglichen Aufbau eines mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 6 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauele mentes in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 7 einen mit erfindungsgemäß ausgebildeten mehrlagigen Bauelementen ver kleideten Behälter in vereinfachter, schaubildlicher Darstellung;

Fig. 8 einen Teil des Behälters mit den erfindungsgemäß ausgebildeten mehrlagigen Bauelementen in Draufsicht, geschnitten, gemäß den Linien VIII-VIII in Fig. 7;

Fig. 9 zwei mehrlagige Bauelemente nach Fig. 8 in Draufsicht, geschnitten und vergrößerter schematischer Darstellung;

Fig. 10 die mehrlagigen Bauelemente im Stoßbereich, geschnitten nach den Linien X-X in Fig. 7;

Fig. 11 das mehrlagige Bauelement mit der Deckschichte, Zwischenschichte und Schichte nach dem Verformen der Einprägungen mit einem schematisch angedeuteten Werkzeug;

Fig. 12 eine Ausführungsvariante einer aus erfindungsgemäß mehrlagigen Bauele menten hergestellten Boilerverkleidung in Seitenansicht, teilweise geschnitten;

Fig. 13 einen Teil der Boilerverkleidung nach Fig. 12 im Bereich der Befestigungs vorrichtung in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien XIII-XIII in Fig. 12;

Fig. 14 eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 15 eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen mehrlagigen Bauelementes in Seitenansicht und verein fachter schematischer Darstellung.

In Fig. 1 sind die einzelnen Schichten in voneinander getrennter Lage eines mehrla gigen Bauelementes 1 in vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt.

Dieses mehrlagige Bauelement 1 besteht aus einer Schichte 2, die aus Flocken 3 bis 5 aus Recycling- bzw. Primärkunststoffen, insbesondere Kunststoffschäumen gebildet ist. So können die Flocken 3 bis 5, die schematisch mit einer unterschiedlichen Darstel lung in der Fig. 1 gezeigt sind, aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Die Flocken 3 können beispielsweise aus Recyclingkunststoffschäumen in harter bzw. mittelhar ter oder weicher Konsistenz gebildet sein. Die Flocken 4 wiederum können beispiels weise aus Duroplasten bzw. Thermoplasten oder Beschichtungsmaterialien wie beispielsweise Textil, Leder, Kunststoff oder Kunstleder bestehen. Weiters ist es aber auch möglich, als Material für die Flocken 4 beispielsweise Alttextilien und/oder Pa pier und/oder Pappe und/oder Stoffreste und/oder Leder und/oder Metalle und/oder Fä den bzw. Fasermaterial aus Kohle, Keramik, Glas, Graphit, Kevlar, Metall, Textil, etc. bzw. einer beliebigen Mischung aus all den vorgenannten Materialien zu verwenden. Schließlich können die Flocken 5 aus verschiedenen Kunststoffen, insbesondere Floc ken aus Kunststoffschäumen mit Beschichtungen aus Textil, Leder, Kunststoff oder Kunstleder versehen sein. Die Materialien der Flocken 3 bis 5 können selbstverständ lich auch in den beliebigsten Mischungsverhältnissen zueinander für die Ausbildung der Schichte 2 Verwendung finden.

Diese einzelnen Flocken 3 bis 5 sind über einen Kunststoff aus Primärmaterial, bei spielsweise einem Kunststoffschaum aus Polyurethan oder Polyethylen oder dgl. zu ei ner zusammenhängenden Schichte, beispielsweise einer Platte oder dgl. verbunden. Diese Schichte 2 kann auch dadurch hergestellt werden, daß die Flocken 3 bis 5 über den Kunststoff 6 zu einem Schaumblock verbunden werden, der mit bekannten Schneidvorrichtungen in einzelne Platten aufgeteilt werden kann, bzw. ist es auch möglich, die einzelnen Flocken 3 bis 5 durch die ihnen eigene Haftkraft zu einer Rol lenware vorzufertigen und diese daran anschließend dem weiteren Fertigungsvorgang zuzuführen.

Bevorzugt weist der den Kunststoff bildende Kunststoffschaum eine Vielzahl von offe nen Zellen 7 auf, die über Zellstege 8 voneinander getrennt sind. In der dargestellten Ausführungsform ist die Schichte 2 bereits in einer verdichteten Lage gezeigt, bei der die Zellen 7 und die Zellstege 8 durch Einwirkung von Druck und Temperatur ver formt und durch Abkühlung in dieser verformten Lage fixiert sind. Das Raumgewicht der Schichte 2 ist daher in Abhängigkeit von dem Freischaumgewicht bzw. dem Ge wicht und dem Raumgewicht der Flocken 3 bis 5 und des Kunststoffes 6 abhängig und kann zusätzlich durch einen thermischen Crackvorgang auf beliebig gewünschte Werte eingestellt werden, so daß beispielsweise aufgrund des Verschmelzens der offenen Zel len im Bereich einander gegenüberliegender Oberflächen 9 und 10 der Schichte 2 ein flüssigkeitsdichter, jedoch gasdurchlässiger Baukörperteil geschaffen wird.

Diese Verdichtung der Schichte 2 kann nun vor dem Verbinden der Schichte 2 mit ei ner Deckschichte 11 oder gleichzeitig mit der Herstellung der Verbindung mit der Deckschichte 11 erfolgen. Diese Verbindung zwischen der Deckschichte 11 und der Schichte 2 erfolgt über eine Zwischenschichte 12. Diese Zwischenschichte 12 ist aus einem Tragkörper 13, beispielsweise einem Netz, Gewirke, Gitter oder dgl., aus Fasern 14 bzw. 15 gebildet, der in einem Kunststoff 16 eingebettet ist. Dazu ist es möglich, daß auf den Tragkörper 13 der Kunststoff 16 in pulver- bzw. pastenförmiger Konsis tenz aufgebracht ist.

Wird nun beispielsweise die Deckschichte 11 in eine Form eingelegt, der mit dem Kunststoff 16 versehene Tragkörper 13 auf diesen aufgelegt und auf diesen die Schich te 2 positioniert und die Form geschlossen, so kann beispielsweise durch Ausübung ei nes Druckes auf diesen Verbundbauteil über einzelne Formflächen und unter Einwir kung von Temperatur erreicht werden, daß der thermisch oder chemisch gebundene Kunststoff 16 verflüssigt wird und gleichzeitig die Zellstege 8 und die Zellen 7 der Schichte 2 räumlich verformt werden, wobei diese Verformung durch die Höhe der Er wärmung noch verstärkt werden kann. Wird nämlich die Schichte 2 einer höheren Temperatur ausgesetzt, wird auch der Kunststoff der Schichte 2 erweicht, und es kommt damit zu einem noch stärkeren Verformen der Zellstruktur der Schichte 2 und zu einem stärkeren Verflüssigen des Kunststoffes 16 der Zwischenschichte 12. Wird dann nach ausreichender Verflüssigung des Kunststoffes 16 der Zwischenschichte 12 die weitere Wärmezufuhr unterbunden und das Bauelement 1 auf eine Temperatur ab gekühlt, bei der eine ausreichende Verfestigung des Kunststoffes 6 und des Kunststof fes 16 der Zwischenschichte 12 erreicht wird, so kann das Bauelement 1 in dieser ver dichteten und nunmehr räumlich stabilen Form aus der Fertigungsform entnommen werden.

Selbstverständlich ist es auch möglich, daß die einzelnen in Fig. 1 dargestellten Schichten, nämlich die Deckschichte 11, die Zwischenschichte 12 und die Schichte 2 lose in eine Heizvorrichtung, beispielsweise in einen Heizkanal eingebracht werden und nach ausreichender Erhitzung in ein kaltes Formwerkzeug eingelegt werden, in welchem dann die Verformung der Deckschichte 11 der Zwischenschichte 12 und der Schichte 2 in die gewünschte Raumform und gleichzeitig die Abkühlung erfolgt, so daß vorgenannte Schichten in der gewünschten Raumform sozusagen eingefroren werden. Damit verbleiben beim Entnehmen des Bauteils die Zellstege 8 und die Zellen 7 in der Schichte 2 in ihrer verformten verdichteten Lage ebenso, wie der verflüssigte Kunst stoff 16 der Zwischenschichte 12 sich gleichmäßig zwischen der Deckschichte 11 und der Schichte 2 verteilt hat bzw. in die der Zwischenschichte 12 zugewandte Oberfläche 10 der Schichte 2 eingesickert bzw. eingedrungen ist und somit eine dauerhaft feste und steife Verbindung zwischen der elastischen Schichte 2 und der Deckschichte 11 darstellt.

Durch diese harte, durch den Tragkörper 13 verstärkte Zwischenschichte 12 ist es aber nunmehr in vorteilhafter Weise möglich, sehr dünne Deckschichten, beispielsweise auch Folien, mit einer Dicke von kleiner 0,2 mm bis zu einer Dicke von nur 0,001 mm einzusetzen, und es weisen die derart hergestellten Bauelemente an ihrer Deckschichte eine Härte auf, die erheblich höher ist als bei bekannten Bauelementen, bei welchen die Deckschichten 11 unmittelbar mit einem Kunststoffschaum hinterschäumt sind.

Das so vorgefertigte Halbzeug, nämlich die Deckschichte 11, die Zwischenschichte 12 und die Schichte 2, die nunmehr nach der Erwärmung und Verpressung einen einheitli chen Bauteil darstellen, können dann in eine Schäumform eingelegt werden, in der bei spielsweise durch Einbringen von flüssigem Kunststoff auf die Oberfläche 9 der Schichte 2 ein Formkörper 17, beispielsweise aus Kunststoffschaum, also einem Kunst stoff 18, der aus geschlossenen und offenen Zellen 19, 20 gebildet sein kann, ange formt werden kann.

Bei der Herstellung dieses Formkörpers aus einem PU-Kaltschaum oder einem anders dotierten Kunststoffschaum mit harter bzw. halbharter Konsistenz kann gleichzeitig mit der Verbindung des Formkörpers 17 mit der Schichte 2 bei entsprechender Po sitionierung einer weiteren Deckschichte 21 auf einem Formelement diese weitere Deckschichte 21 mit dem Formkörper 17 verbunden sein.

Je nach dem Einsatzzweck des herzustellenden Bauelementes 1 kann diese weitere Deckschichte 21 durch Karton, Platten oder Folien aus Kunststoff, Metall oder Texti lien, beispielsweise Jutte oder Gewirken, Vliesen oder Geweben aus Fasern bzw. Fä den aus Kunststoff bzw. Naturmaterialien gebildet werden.

In Fig. 2 ist ein anderer möglicher Aufbau eines erfindungsgemäßen Bauelementes 1 gezeigt. Bei diesem besteht das mehrlagige Bauelement aus einer Deckschichte 11, ei ner Schichte 2 und dem Formkörper 17. Während der Formkörper 17 von seinem grundsätzlichen Aufbau ebenso wie die Schichte 2 und die Deckschichte 11 gleichartig aufgebaut sein können, wie dies bereits anhand der Fig. 1 beschrieben worden ist, wird die Verbindung zwischen der Schichte 2 und der Deckschichte 11 über den Kunststoff 6 hergestellt. Dies ist unter anderem dadurch möglich, daß beispielsweise Flocken 22, 23 aus hartem bzw. halbhartem Polyurethan mit einem Polyol vermischt werden, wo bei dieses Polyol durch chemische oder thermische Bindung sich bei Raumtemperatur in einem pulverförmigen Zustand befinden kann. Damit würde das Gemisch aus den Flocken 22, 23 und dem Kunststoff 6 eine Trockenmischung bilden, die nach Einlegen der Deckschichte 11 in eine Form in einer ausreichenden Schichtdicke aufgebracht wird. Nach dem Aufbringen kann dann dieser Kunststoff 6 gemeinsam mit den Floc ken 22, 23 durch Wärmeeinwirkung oder durch Einwirkung von Wasserdampf oder sonstigen Verfahrensschritten aktiviert werden und stellt eine Verbindung unter den Flocken 22, 23 und gleichzeitig zwischen diesen Flocken 22, 23 und den dazwischen befindlichen Zellen 24 des Kunststoffes 6 und der Deckschichte 11 her.

Durch diese bevorzugte Ausführungsvariante ist es somit möglich, beispielsweise ei nen von beschädigten oder früher hergestellten und demontierten Bauelementen anfal lenden Recyclingkunststoffschaum zur Herstellung der Schichte 2 zu verwenden, wo bei dann die Bindung der Flocken 22, 23 untereinander und deren Verbindung mit der Deckschichte 11 über den Kunststoff 6, eben das in die Flocken 22, 23 eingemischte Polyol, erfolgen kann.

Bei entsprechender Dotierung des Polyols ist es auch möglich, daß das Polyol zwi schen der der Deckschichte 11 zugewandten Oberfläche 10 der Schichte 2 und der Deckschichte 11 eine harte, schlagfeste Stützschichte bildet, die einer Verformung der Deckschichte 11 in Richtung der Schichte 2 bei Schlag- oder Kantenbeanspruchungen entgegenwirkt.

Selbstverständlich kann auch in diesem Fall der Formkörper 17 nach Herstellung des aus der Deckschichte 11 und der Schichte 2 gebildeten Halbzeuges durch Aufschäu men hergestellt werden. Es ist aber ebenso möglich, den Formkörper 17 auf die von der Deckschichte 11 abgewendete Oberfläche 9 der Schichte 2 aufzukleben, und es können selbstverständlich auf der von der Deckschichte 11 abgewendeten Oberfläche des Formkörpers 17 einzelne oder weitere Deckschichten 21 - wie strichliert angedeu tet - vorgesehen sein.

In Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Bauelementes 1 dargestellt, bei dem wieder die einzelnen Schichten in noch voneinander getrennter Lage gezeigt sind.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Deckschichte 11 mit der Schichte 2, die ent sprechend den Ausführungen in Fig. 1 oder 2 ausgebildet sein kann, über eine Zwi schenschichte 25 verbunden, die aus einem Vlies 26 und einem Kunststoff 16 gebildet ist. Der Kunststoff 16 kann in das Vlies 26 dadurch eingebracht sein, daß das Vlies 26 mit dem Kunststoff 16 getränkt ist oder der Kunststoff 16 als Paste auf dem Vlies 26 aufgestrichen ist oder an der Oberfläche oder im Vlies in fester Form eingebracht ist. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, daß einzelne Fäden 27 des Vlieses aus ei nem solchen Kunststoff 16, wie z. B. Polypropylen, Polyethylen, etc., hergestellt sind, so daß sich bei der nachfolgenden Erhitzung und gegebenenfalls Druckeinwirkung die se Fäden 27 verflüssigen und das Vlies mit diesem Kunststoff 16 tränken und gleichzei tig die Verbindung zwischen der Schichte 2 und der Deckschichte 11 herstellen.

Es ist auch eine Ausführungsform möglich, bei der das gesamte Vlies 26 durch Fäden 27 aus dem Kunststoff 16 gebildet ist, so daß bei der Erwärmung und unter Druckein wirkung das gesamte Vlies 26 sich verflüssigt und zur Verbindung der Schichte 2 mit der Deckschichte 11 herangezogen werden kann. Der Vorteil einer derartigen Ausbil dung kann auch darin liegen, daß für die Herstellung dieses Vlieses auch Recycling kunststoffe, also Altmaterialien, die über die entsprechende Vorbehandlung wieder aufbereitet werden, ohne weiters verwendet werden können, da auch gemischte Ther moplaste aus unterschiedlichen Grundstoffen zu Fäden für das Vlies verarbeitet wer den können und somit einzelne Fäden des Vlieses aus Kunststoffen, die höhere Erwei chungstemperaturen aufweisen, ein Netzgerippe bilden, welches dann die Zwischen schichte 25 in Art eines Trägerkörpers verstärkt. Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn in das Vlies 26, welches aus einzelnen Fäden bzw. Fasern aus Polypropylen ge bildet ist, zusätzlich zur Versteifung bzw. Verfestigung einzelne Fäden bzw. Fasern aus Metall und/oder Kevlar und/oder Kohle und/oder Graphit und/oder Glas und/oder Keramik und/oder Textilien und/oder Kunststoff und/oder Naturmaterialien einzuarbei ten, welche beim Erwärmungsvorgang in den verflüssigten Kunststoff 16 eingebettet werden und nach der Abkühlung die Zwischenschichte 25 zusätzlich versteifen bzw. verstärken. Dadurch bildet sich eine thermoplastische Hartschichte aus.

Eine derartige Ausbildung kann ebenfalls zu einer sehr harten und widerstandsfähigen Zwischenschichte 25 führen und gleichzeitig eine hochfeste Verbindung zwischen der Schichte 2 und der Deckschichte 11 herstellen.

Auf die Schichte 2 kann dann entsprechend den zuvor beschriebenen Ausführungsbei spielen der Formkörper 17 sowie gegebenenfalls eine oder mehrere weitere Deckschich ten 21 in der zuvor beschriebenen Art und Weise durch Kleben oder Aufschäumen oder dgl. aufgebracht werden.

Im Zusammenhang mit dem Formkörper 17 ist weiters festzuhalten, daß dessen Dicke senkrecht zur Deckschichte 11 entsprechend den unterschiedlichen Einsatzzwecken des Bauelementes 1 variieren kann und daß der Formkörper 17 selbstverständlich auch aus mehreren unterschiedlichen Bauteilen oder Platten aus gleichen oder unterschiedli chen Kunststoffen mit gleichen oder unterschiedlichen Raumgewichten zusammenge setzt sein kann.

In Fig. 4 ist ein Bauelement 1 gezeigt, welches im wesentlichen den gleichen Aufbau wie das in Fig. 3 dargestellte Bauelement 1 aufweist. Es werden daher für gleiche Tei le die gleichen Bezugszeichen verwendet.

Um ein noch besseres Anhaften der Zwischenschichte 25 an der Deckschichte 11 zu erzielen, ist jedoch zwischen der Zwischenschichte 25 und der Deckschichte 11 eine Zwischenlage 28, z. B. eine PE-Folie bzw. eine Beschichtung aus einem derartigen Werkstoff oder eine andere Folie aus Kunststoff, die als Schmelzklebefolie bzw. zu sätzliche Kleberschichte verwendet werden kann und eine gute Haftfähigkeit aufweist, angeordnet. Diese Zwischenlage 28 kann im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Haftvermittler zwischen dem Kunststoff 16 der Zwischenschichte 25, welche die Hart schichte bildet, und einer dieser zu gewandten Oberfläche 29 der Deckschichte 11 ver wendet werden. Je nach Werkstoff der Zwischenschichte 25 ist es auch möglich, die Zwischenlage 28, z. B. aus Polypropylen, Polyamid, PVC oder sonstiger Kunst- bzw. Klebestoffe etc. herzustellen.

Wird als Material für die Deckschichte 11 beispielsweise eine Platte oder Folie aus Aluminium verwendet, ist es auch möglich, daß diese Zwischenlage 28, wie in einem Teil der Fig. 4 gezeigt, unmittelbar auf die Oberfläche 29 der Deckschichte 11 aufge bracht ist. Dies verhindert insbesondere bei Aluminiumblechen bzw. -folien ein Oxi dieren derselben, so daß eine sehr stabile und dauerhafte Verbindung zwischen der Zwi schenschichte 12 bzw. 25 und der Deckschichte 11 hergestellt werden kann. Es ist aber auch möglich, als Material für die Deckschichte 11 bzw. 21, z. B. Papier und/oder Kunststoffolien und/oder Papierfolien und/oder Kunststoffolien mit Metallbedampfun gen wie z. B. Aluminium und/oder Gewirke und/oder Gewebe und/oder Netze aus den verschiedenartigsten Werkstoffen zu verwenden. Derartige Folien bzw. Werkstoffe sind handelsüblich bereits mit den verschiedensten Beschichtungen, wie z. B. mit PE- Beschichtungen, erhältlich.

Selbstverständlich ist die Anordnung einer derartigen Zwischenlage 28, die durch eine Schmelzfolie gebildet ist, auch bei den Bauelementen gemäß den Ausführungsbeispie len in den Fig. 1 bis 3 möglich.

In Fig. 5 ist nun ein Bauelement 1 gezeigt, nachdem die einzelnen Schichten unterein ander verbunden sind.

Dieses Bauelement 1 weist eine Deckschichte 11 auf, die gewellt oder genoppt ist, wo bei eine derartige Oberflächengestaltung der Deckschichte 11 vor allem dann vorteil haft ist, wenn diese Deckschichte 11 durch eine Folie, beispielsweise eine Aluminium folie mit einer Dicke kleiner 0,2 mm, z. B. von 0,009 mm gebildet ist. Damit können Faltenbildungen bei der Herstellung des Bauelementes 1, insbesondere beim Aufbrin gen der Zwischenschichte 25 insofern vermieden werden, als die entsprechend ausge bildete Folie 30 der Deckschichte 11 über Vakuum an eine Formwandung angesaugt werden kann, worauf dann das Vlies 26 mit dem Kunststoff 16 zur Verbindung der Deckschichte 11 mit der Schichte 2 aufgebracht werden kann.

Wie dieser Darstellung schematisch zu entnehmen ist, kommt es beim Verflüssigen des Kunststoffes 16 beim Verbinden der Schichte 2 mit der Deckschichte 11 dazu, daß der verflüssigte Kunststoff 16 zum Teil in Hohlräume der Schichte 2 eindiffundiert bzw. einfließt und darinnen bei der nachfolgenden Abkühlung abhärtet. Dadurch wird eine gute Verzahnung zwischen der Zwischenschichte 25 und der Schichte 2 geschaf fen.

Gleichermaßen kommt es zu einer innigen Verbindung zwischen dem Formkörper 17 und der Schichte 2, wenn der Formkörper 17, wie bereits in dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 beschrieben, direkt an eine Oberfläche 9 der Schichte 2 durch einen Schäum vorgang angeformt wird.

Dementsprechend wurde auch die Trennlinie zwischen der Schichte 2 und der Zwi schenschichte 25 und dem Formkörper 17 nur unterbrochen dargestellt, da die einzel nen Teile förmlich ineinander übergehen. Dies bewirkt aber auch gleichzeitig eine in nige Verbindung dieser Bauteile, so daß die in den Deckschichten 11, 21 auftretenden Belastungen, beispielsweise durch unterschiedliche Temperaturbeanspruchungen oder stark wechselnde Temperaturen auch dauerhaft über lange Zeit in die dahinterliegen den Schichten übertragen werden können, ohne daß es zu Delaminationen oder Ablö sungen zwischen diesen Schichten kommt.

Selbstverständlich ist es auch bei dieser Ausführungsform sowie bei den anhand der Fig. 1 bis 4 beschriebenen Ausführungsformen möglich, daß der Formkörper 17 unter Beifügung von Recyclingmaterialien beispielsweise Altkunststoffen unterschiedlicher Art, wie beispielsweise Duroplasten Thermoplasten, Prepolymeren, Monomeren und dgl., gemischt oder ausschließlich aus solchen Teilen durch Sinter- oder Preßverfahren hergestellt werden kann.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Bauelement 1 ist weiters gezeigt, daß nach dem Zusam menfügen der einzelnen Schichten, wie sie anhand der Fig. 4 beschrieben worden sind, durch die Temperatur und Druckeinwirkung die Zwischenlage 28 sich auflöst und ein Bindeglied bzw. eine Art Kleberschichte zwischen der Deckschichte 11 und der Zwi schenschichte 25 bildet. Die Verbindung der übrigen Schichten, nämlich der Zwischen schichte 25 mit der Schichte 2 und der Schichte 2 mit dem Formkörper 17 sowie des Formkörpers 17 mit einer eventuell weiteren Deckschichte 21 erfolgt, wie dies bereits anhand der vorstehenden Ausführungsbeispiele nach den Fig. 1 bis 5 im Detail erläu tert worden ist.

In Fig. 7 ist eine mögliche Anwendung für den Einsatz von Bauelementen 1 zur Isolie rung eines Speicherbehälters 31 gezeigt.

Der Speicherbehälter 31 ist in etwa zylinderförmig ausgebildet und kann als Großspei cher beispielsweise für flüssige Stoffe wie Mineralöle, Bitumen oder verflüssigte Gase wie flüssigen Sauerstoff und Stickstoff oder als Faultum verwendet werden. Eine Läng sachse 32 des Speicherbehälters 31 verläuft in etwa senkrecht zu einer Aufstandsfläche 33. Der Speicherbehälter 31 kann aus Stahlblech oder Beton oder dgl. bestehen. Zur Wärmeisolierung des Speicherbehälters 31 ist dessen Außenseite mit den als Isolierkör pern dienenden Bauelementen 1 umgeben.

Die Bauelemente 1 sind als ebenflächige Platten 34 ausgebildet und im Bereich ihrer längeren Seitenkanten 35, 36 und im Bereich ihrer kürzeren Seitenkanten 37, 38 mit Verbindungs- und bzw. oder Verstärkungsgliedern versehen.

Wie aus dem Detail gemäß der Fig. 8 und 10 zu entnehmen ist, werden die Verbin dungs- und/oder Verstärkungsglieder im Bereich der kürzeren Seitenkanten 37, 38 durch zu den Plattenoberflächen 39 spiegelbildlich angeordnete Falze 40 gebildet. Die Verbindungs- und bzw. oder Verstärkungsglieder im Bereich der längeren Seitenkan ten 35, 36 sind durch Federn 41 und Nuten 42 gebildet, die formgleich ineinander pas sen. Ein Querschnitt der Feder 41 weist eine größere Bogenlänge auf als ein Quer schnitt der Nut 42. Dadurch können die Platten 34 in unterschiedliche Winkelstellun gen zueinander verbracht werden, so daß gleichartige Platten 34 zum Verkleiden von Speicherbehältern 31 mit unterschiedlichen Außendurchmessern verwendet werden können.

Wie weiters der Zeichnung in Fig. 7 zu entnehmen ist, werden die in Umfangsrichtung nebeneinanderliegenden Platten 34 in Richtung der Längsachse 32 jeweils um eine hal be Plattenlänge gegeneinander versetzt verlegt. Es entsteht dadurch ein Verband "Voll auf Fug". Dadurch wird eine hohe Eigensteifigkeit der Verkleidung erreicht.

In den Fig. 7 und 10 ist weiters gezeigt, daß in einem etwa gleich großen Abstand 43 von den beiden schmäleren Seitenkanten 37, 38 der Platten 34 ein Verbindungs- und bzw. oder Verstärkungsglied einer Spannvorrichtung 44 angeordnet ist. Diese Spann vorrichtung 44 umfaßt ein Querspannglied 45, welches in die Platte 34 eingeschäumt ist. Das Querspannglied 45 kann mit Öffnungen versehen sein, die von dem Kunststoff material der Platte 34 während des Schäumvorganges durchdrungen werden kann. Da durch kann das Querspannglied 45 fest im Inneren der Platte 34 verankert werden und kann höhere Zugkräfte aufnehmen.

Die Enden des Querspanngliedes 45 sind mit Kupplungsteilen 46, 47 kraftschlüssig verbunden.

Die Kupplungsteile 46, 47 zweier benachbarter Querspannglieder 45 können miteinan der verbunden werden und bilden eine Kupplungsvorrichtung 48. Die Kupplungsvor richtung 48 kann gleichzeitig auch als Spannelement ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, im Bereich von Stegen 49, die neben dem Falz verblieben sind, ein Verstär kungsglied 50 vorzusehen. In diesem Fall ist es möglich, die Querspannglieder 45 je weils zu spannen und im gespannten Zustand mit dem Verstärkungsglied 50, z. B. über Nägel oder Schrauben zu verbinden, wobei durch diese Nägel oder Schrauben gleich zeitig die Verbindung der Kupplungsteile 46 und 47 von zwei benachbarten Querspann gliedern 45 erfolgen kann. Dadurch wird ein dichter und fester Zusammenhalt zwi schen den einzelnen Platten 34 erreicht.

In Fig. 10 ist die Kupplungsvorrichtung 48 im Schnitt gezeigt. Die Kupplungsteile 46 benachbarter Querspannglieder 45 sind auf den einander zugewendeten Seiten mit Querrippen bzw. einer Verzahnung versehen. Der Kupplungsteil 47 wird durch eine Hülse gebildet, die die beiden Kupplungsteile 46 umgreift. Durch eine Verformung der Kupplungsvorrichtung 48 werden die Kupplungsteile 46, 47 zusammengepreßt und in ihrer Relativlage im gespanntem Zustand fixiert. Selbstverständlich ist es auch mög lich, den z. B. als Hülse angeordneten Kupplungsteil 47 auf der den Kupplungsteilen 46 zu gewandten Seite mit Querrippen einer Riffelung oder dgl. zu versehen, so daß es neben dem Reibungsschluß auch zu einer formschlüssigen Arretierung der Stellung der Querspannglieder 45 in der Kupplungsvorrichtung 48 kommt. Weiters ist aus der Fig. 10 ersichtlich, daß die Platten 34 im Bereich ihrer Seitenkanten 37 bzw. 38 gegen gleich ausgebildet sein können. So ist einem Fortsatz 51 im Bereich der Seitenkante 38 ein Falz 52 mit etwa gleicher Dicke zugeordnet, der sich jedoch nur über einen Teil einer Höhe 53 des Fortsatzes 51 erstreckt. An diesen Falz 52 schließt eine Ausneh mung 54 an, die einen Freiraum für die Querspannglieder 45 und die Kupplungsvorrich tung 48 bildet. Eine Höhe 55 eines Fortsatzes 56 im Bereich der Seitenkante 37 ist in etwa um ein Ausmaß 57, um welches sich der Fortsatz 51 und der Falz 52 überdecken kleiner als die Höhe 53 des Fortsatzes 51. In einer Stirnkante des Fortsatzes 56 ist eine in etwa V-förmige Nut 58 vorgesehen, der ein Stützsteg 59 im Bereich der Seitenkante 37 der Platte 34 zugeordnet ist, der eine gegengleiche Ausbildung aufweist. Eine Sei tenfläche 60 dieses Stützsteges 59 ist in Richtung der Plattenoberfläche 39 geneigt, während eine Seitenfläche 61 gegen die Plattenoberfläche 39 zu in Richtung der Sei tenkante 38 geneigt ist. Durch den schrägen Verlauf der Seitenfläche 60 können die Platten 34 spielfrei aufeinandergestellt werden, da durch die schräge Seitenfläche 60 eine Seitenfläche 62 des Falzes 52 gegen die dieser gegenüberliegende Seitenfläche des Fortsatzes 51 gepreßt wird. Ein eventuell in den Spalt zwischen den gegenüberlie genden Seitenflächen 61 der Nut 58 bzw. des Stützsteges 59 eindringendes Wasser bzw. eine Feuchtigkeit kann durch die schräge Gestaltung der Seitenfläche 61 nach au ßen und unten abrinnen. Dadurch wird das Eindringen von Feuchtigkeit in die Isolie rung zusätzlich erschwert, ohne daß aufwendige Dichtvorrichtungen erforderlich sind. Selbstverständlich ist es möglich, im Bereich der Seitenfläche 61 zusätzlich eine Dich tung anzuordnen, die beispielsweise aus einer Lippendichtung besteht, welche einen eventuellen Freiraum zwischen der Nut 58 und dem Stützsteg 59 verschließt, oder es kann dieser Hohlraum mit Kunststoffschaum ausgefüllt werden bzw. zwischen der Sei tenfläche 60 des Stützsteges 59 und der dieser gegenüberliegenden Seitenfläche des Fortsatzes 56 ein Kleber oder eine Dichtmasse eingebracht werden.

Durch die Verwendung des Stützsteges 59 wird beim Auftreten eines Soges vor allem bei einer Windbelastung des Speicherbehälters 31 verhindert, daß sich die einander zu geordneten Seitenkanten 37, 38 voneinander lösen bzw. auslenken können und damit wird zusätzlich zu der Wirkung der Querspannglieder 45 das Risiko verringert, daß einzelne Platten 34 durch den Unterdruck bzw. Sog aus dem Verband herausgerissen werden können.

In den Fig. 7 und 8 sind an der Außenseite einer zylindrischen Wand des Speicherbehäl ters 31 mit vertikaler Längsachse als Platten 34 ausgebildete Isolierkörper angelegt, und zwar parallel zu der Erzeugenden dieser zylindrischen Wand. Jede Platte 34, die an ihrer Außenseite mit einer Deckschichte, z. B. aus Aluminium, versehen sein kann, weist in der einen Längsschmalsseite bzw. Seitenkante 35 eine Nut 42 und an der ge genüberliegenden Längsschmalseite bzw. Seitenkanten 36 einen Verbindungsansatz bzw. eine Feder 41 auf (Fig. 8), wobei der Verbindungsansatz also die Feder und die Nut 42 formgleich ineinanderpassen. Im Grundriß weisen die beiden Teile wie Feder 41 und Nut 42 ein kreisbogenförmiges Profil auf, wobei die Bogenlänge der Nut 42 größer als ein Halbkreisbogen und die Bogenlänge des Verbindungsansatzes noch grö ßer als jene des Querschnittes der Nut 42 ist.

Zur Anbringung einer solchen Isolierung wird der Verbindungsansatz bzw. die Feder 41 einer Platte 34 in die Nut 42 der benachbarten Platte 34 in deren Längsrichtung ein geschoben, und die so zusammenhängenden Platten 34 werden um die Wand des Spei cherbehälters 31 herumgelegt, wonach die Isolierung bereits halb fertig ist.

Wie ferner aus Fig. 8 ersichtlich ist, weist jede Platte 34 quer zu ihrer Längsrichtung an der Abtreppung bzw. dem Falz 40 eine den Hartschaumstoff gegen Deformation schützende Verstärkungen z. B. ein Verstärkungsglied 50 aus Sperrholz, auf, und zwar nur an den oberen Randteilen.

Um ein entsprechendes Übergreifen der Feder 41 und der Nut 42 zu ermöglichen, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist, ragen die beiden die Nut 42 begrenzenden Schenkeln 63 um eine Höhe 64 zwischen 2 mm und 15 mm, bevorzugt 7 mm über eine zu der die Stirn seiten 65 der Schenkel Verbindenden 66 parallelen Diametralen 67 durch einen Mittel punkt 68, der des halbkreisförmigen Querschnitts der Nut 42 vor. Wie aus dieser Dar stellung weiters zu ersehen, ist die Verbindende 66 gegenüber einer Außenfläche 69 unter einem Winkel von kleiner 90° geneigt. Dadurch ist es möglich, daß durch Inein anderfügen einander benachbarter Bauelemente 1 bzw. der Platten 34 ein konvex ge krümmter Mantel umhüllt werden kann. Ist es beispielsweise notwendig, eine konkave Außenfläche mit den Bauelementen 1 bzw. den Platten 34 zu verkleiden, ist es ebenso möglich, diese Verbindung unter einem Winkel zur Außenfläche 69 anzuordnen, der größer ist als 90°.

Das erfindungsgemäße Bauelement 1 bzw. die Platten 34 können nun entsprechend den unterschiedlichen in den Fig. 1 bis 6 dargestellten Aufbauvarianten aufgebaut sein.

So besteht beispielsweise die Platte 34 gemäß den Fig. 8 und 9 aus einer durch Alumi niumblech gebildeten Deckschichte 11, die mit trapezförmigen Vertiefungen 70 zur Erzielung einer höheren Steifigkeit an der Außenseite versehen ist. Diese Deckschich te 11 ist über eine Zwischenschichte 12 bzw. 25 gemäß den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen mit der Schichte 2 verbunden. Auf dieser Schichte 2 ist bei spielsweise durch eine Anformvorgang der Formkörper 17 befestigt.

Zur Herstellung der Platte 34 wird nun derart vorgegangen, daß zuerst ein Halbfertig teil, also ein vorgefertigtes Halbzeug, bestehend aus der Deckschichte 11, der Zwi schenschichte 12 bzw. 25 und der Schichte 2 hergestellt wird. In jenen Bereichen, in welchen die Deckschichte 11, wie beispielsweise im Bereich des Schenkels 63 bzw. im Übergang zur Feder 41, räumlich verformt werden muß, ist in den Eckbereichen 71, 72, 73, 74 und 75, wie in Fig. 11 gezeigt, der vorgefertigte Bauteil, bestehend aus der Deckschichte 11, der Zwischenschichte 12 bzw. 25 und der Schichte 2, mit Einprägun gen 76 versehen, in welchen beispielsweise die Zwischenschichte 12, 25 und die Schichte 2 auf eine gegenüber einer Dicke 77 geringere Wandstärke 78 zusammenge drückt ist. Dadurch wird in diesen Eckbereichen 72, 73 und 74 ein Gelenk in Art eines Filmscharniers ausgebildet, welches es ermöglicht, die Abkantungen der Deckschichte 11 mit der Zwischenschichte 12, 25 und der Schichte 2 vorzunehmen, um diesen halb fertigen Bauteil in eine Schäumform bzw. Herstellungsform für den Formkörper 17 einlegen zu können.

Dadurch ist es in einfacher Weise möglich, daß Randstreifen 79, 80 so nach innen ge schwenkt werden können, daß sie sich im Inneren des Formkörpers 17 befinden. Da durch wird verhindert, daß sich die Deckschichte 11 im Bereich der Randstreifen 79, 80 von einer Oberfläche des Formkörpers 17 lösen kann, sondern sind diese Randstrei fen 79, 80 sind im Inneren des Formkörpers 17 fest verankert.

Wie weiters schematisch in Fig. 9 gezeigt, ist es auch möglich, daß die Platte 34 auf ihren beiden einander gegenüberliegenden Oberflächen 81, 82 mit einer entsprechen den mit einer Schichte und/oder Zwischenschichte versehenen Deckschichte 11 aus gestattet ist. Gegebenenfalls ist es auch möglich, daß die Deckschichten 11 bzw. eine weitere Deckschichte 21, wie bei einer weiteren Platte 34 gezeigt, nur durch eine Lage aus Karton, Aluminium, Stahlblech oder dgl. gebildet sein können bzw. kann. Bevor zugt sind jedoch auch bei derartigen Deckschichten 21 die Randstreifen 79, 80 so um gekantet, daß sie in das Innere des Formkörpers 17 ragen und somit auch eine Delami nation derselben verhindert wird.

Die Deckschichten 11 können auch, wenn diese mit der Zwischenschichte 12, 25 und/oder der Schichte 2 verbunden sind und auf einander gegenüberliegenden Oberflä chen 81, 82 einer Platte 34 angeordnet sind, aus unterschiedlichen Materialien, bei spielsweise außen aus Stahlblech oder eine Aluminiumfolie und innen aus einem Tex tilgewebe oder einer dünnen Kunststoffolie gebildet sein.

Meist werden die weniger hoch beanspruchbaren Deckschichten 11 auf der dem Spei cherbehälter 31 zugewandten Oberfläche 82 der Platten 34 angeordnet, da sie den äu ßeren Wettereinflüssen bzw. sonstigen Beanspruchungen nicht unmittelbar ausgesetzt sind. Vielmehr können die auf den Oberflächen 82 angeordneten Deckschichten 11 bzw. 21 an die unmittelbaren Umgebungsbedingungen im Bereich des Speicherbehäl ters 31 abgestimmt sein. So ist es vorteilhaft, den Speicherbehälter 31, in welchem sehr heiße Gase oder Flüssigkeiten aufbewahrt werden, mit entsprechend temperaturfe sten Deckschichten 11 zu wählen, während bei Flüssigkeiten oder Gasen, die unter sehr niedrigen Temperaturen im Speicherbehälter 31 aufbewahrt werden, Deckschich ten 11 bzw. 21 von Vorteil sind, die auch bei niederen Temperaturen eine gewisse Mindestelastizität aufweisen und nicht spröde werden bzw. springen.

In den Fig. 12 und 13 ist eine andere Ausführungsvariante von erfindungsgemäßen Bauelementen 83 bis 85 gezeigt.

Diese Bauelemente 83 bis 85 bilden beispielsweise eine Isolierhaube 86 für einen Warmwasserboiler, der über Warmwasser, Strom oder Gas beheizt wird. Im vorliegen den Fall bilden die Bauelemente 83, 84 Halbschalen der hohlzylinderförmigen Isolier haube 86, wobei an den zylinderförmigen Mantelteilen 87 in einem Stirnendbereich, bevorzugt einstückig, Stirnwandteile 88 angeformt sind. Im gegenüberliegenden End bereich werden auf der zusammengefügten Halbschale, d. h. die Bauelemente 83, 84 und das Bauelement 85, welches als Deckel ausgebildet ist, aufgesetzt. Die Fixierung der beiden Bauelemente 83, 84 zueinander erfolgt im Bereich der Stirnwandteile 88 über einen Ring mit L-förmigem Querschnitt, ebenso wie im oberen Endbereich der Isolierhaube 86, das Bauelement 85, welches den Deckel 89 bildet, über einen umlau fenden Halterring 90 in der gezeigten Position gehalten wird.

Um eine ausreichende Fixierung der Bauelemente 83 bis 85 untereinander zu erhalten, ist zwischen den Bauelementen 83 und 84 eine Kupplungsvorrichtung 91 angeordnet, die einen Rastbandverschluß aufweist. Dazu ist ein Rastband 92 über einen Exzenter hebel 93 in Umfangsrichtung der Isolierhaube 86 verschwenkbar und kann zum Ver spannen der beiden Bauelemente 83, 84 in einer der gewünschten Spannkraft entspre chenden Position in eine Halteraste 94 eingeschnappt werden. Als Kupplungsvorrich tung 91 kann auch z. B. eine Klettbandanordnung verwendet werden.

Um eine ebene Außenfläche der Isolierhaube 86 zu erreichen, kann die Kupplungsvor richtung 91, wie besser aus Fig. 13 ersichtlich, in einer Ausnehmung 95 in einer Ober fläche der Bauelemente 83, 84 versenkt angeordnet sein.

Wie weiters der Darstellung in Fig. 12 zu entnehmen ist, können die Bauelemente 83 bis 85 wiederum in ihrer Außenseite mit einer den Formkörper 17 aus Kunststoff schaum, insbesondere Isolierschaum, schützenden Beschichtung, bestehend aus einer Deckschichte 11, einer Schichte 2 und gegebenenfalls einer zwischen dieser angeord neten Zwischenschichte 12 oder 25, versehen sein. Die Deckschichte 11 sowie die Schichte 2 und gegebenenfalls die Zwischenschichte 12 und 25 können sich dabei einstückig über die Mantelteile 87 und die Stirnwandteile 88 erstrecken. Das Bauele mente 85, also der Deckel 89 kann ebenfalls mit einer gleichartigen Schutzschichte, bestehend aus der Deckschichte 11, der Schichte 2 und gegebenenfalls einer Zwischen schichte 12 oder 25 zum Schutz vor Beschädigungen von außen, insbesondere während des Transports, der Lagerung und der Montage versehen sein.

Selbstverständlich ist es auch auf der dem Boiler zugewandten Innenfläche der Bauele mente 83 bis 85 möglich, eine Deckschichte 21 oder eine gleichartige, aus einer Deck schichte 11, Schichte 2 und gegebenenfalls Zwischenschichte 12 oder 25 gebildete Schutzschichte anzuordnen.

Die Schichte 2 bei den verschiedenen zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten kann zwischen 70% und 95%, bevorzugt 85%, aus Flocken 3 bis 5 aus Kunststoffschaum bestehen. Weitere 10% bis 20% des Gewichtes der Schichte 2 können durch einen Kunststoffschaum 10, z. B. Polyurethan und/oder einen Thermoplast, gebildet sein. So wohl der Kunststoffschaum als auch das Thermoplast können entweder durch aus Alt kunststoffe hergestellte Recyclingmaterialien als auch durch Primärmaterialien gebil det sein.

Bevorzugt werden für die Herstellung der Flocken 3 bis 5 für die Schichte 2 Recycling kunststoffschäume verwendet, deren Raumgewicht oder das Freischaumgewicht zwi schen 30 kg/m³ und 150 kg/m³ beträgt.

Ein Raumgewicht des insbesondere aus einem Formkaltschaum gebildeten Formkör pers 17 kann zwischen 30 kg/m³ und 80 kg/m³ betragen. Durch die Anordnung der Zwischenschichte 12, 25 bzw. der Verfestigung der Schichte 2 in dem der Deckschich te 11 zugewandten Oberflächenbereich kann das Raumgewicht auf 40 kg/m 3 oder we niger abgesenkt werden. Bei den bisher bekannten Bauelementen müßte, um eine aus reichende Stabilität der Deckschichte 11 zu erzielen, der Formkörper 17 mit einem hö heren Raumgewicht hergestellt werden.

Durch die Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffes 6 und 16, vor allem in der Zwischenschichte 12 bzw. 25, die durch Polyethylen, Polyamid, Polypropylen, Po lystrol, Polyvenylchlorid, Polyamid, ABS oder dgl. gebildet sein kann, vor allem dann, wenn diese Zwischenschichte 12, 25 durch einen faser- bzw. fadenförmigen Tragkör per 13 verstärkt ist, wird eine harte Schale für das Bauelement geschaffen, welche beim späteren Einsatz insbesondere bei stark wechselnden Temperaturbelastungen oder hohen Temperaturunterschieden im Bereich der einander gegenüberliegenden Deckschichten 11 bzw. 21 eine hohe Standfestigkeit und vor allem ein geringer Ver zug ermöglicht. Die Fasern 14, 15 bzw. Fäden, aus denen der Tragkörper 13 herge stellt werden kann, können aus Glas und/oder Metall und/oder Kevlar oder Graphit oder Textil gebildet sein. Diese Fasern 14, 15 bzw. Fäden können zu einem Netz oder einem Gewirke bzw. einem Geflecht, Gitter oder Vlies verarbeitet sein.

Vor allem bei der Herstellung von Vliesen aus Fasern 14, 15 und Fäden, die aus wie dergewonnenen Thermoplasten hergestellt sind, wird eine einfache Verarbeitung eines derartigen Tragkörpers erreicht, da in dem Tragkörper 13 das Thermoplast in Faden- bzw. Faserform bereits eingearbeitet ist und nur durch Druck- und Temperaturbeauf schlagung das in dem Vlies vorgesehene Thermoplast aktiviert werden kann. Bevor zugt bestehen die Fäden bzw. Fasern 14, 15 aus einem Polypropylen. Der Kunststoff 16 bzw. 6 kann aber auch durch ein Einbringen eines pulverförmigen Thermoplastes in das Vlies, insbesondere auf die Fasern aus Polypropylen, vor allem durch ein Polypro pylenpulver eingebracht werden.

Der thermoplastische Kunststoff kann jedoch auch in Form eines Granulats oder eine Folie, also in fester Konsistenz, auf den Tragkörper 13 oder die Flocken der Schichte 2 aufgebracht sein. Ebenso ist ein Aufbringen in Pastenform möglich.

Um eine Trockenmischung der einzelnen Anteile der Schichte 2 bzw. der Zwischen schichte 12, 25 zu ermöglichen, kann der thermoplastische Kunststoff 16 chemisch und/oder thermisch blockiert sein, so daß er erst bei Temperaturen über 100°C eine zähflüssige bzw. flüssige Konsistenz einnimmt. Vorteilhaft ist, daß der thermoplasti sche Kunststoff 16 unter Druck und Temperatur zwischen 20°C und 180°C zumindest zähflüssig und zwischen 150°C und 200°C flüssig ist oder nur eine sehr geringe Haf tung zwischen 5 N/5 cm und 30 N/5 cm aufweist.

Aber auch die Deckschichten 11, 21 können aus den unterschiedlichsten Natur- oder Kunstmaterialien, beispielsweise durch ein Gewirke, Gewebe, Vlies oder eine Folie ge bildet sein. Bevorzugt werden für die Deckschichten 11, 21 Platten, beispielsweise mit einer Dicke größer 0,2 mm aus metallischen Werkstoffen, z. B. Stahlblech oder Alumi nium oder aus Kunststoffen bzw. Karton gebildet.

Durch die Verstärkung bzw. Versteifung der Deckschichte 11 und gegebenenfalls 21 durch die dahinter angeordnete Schichte 2 bzw. die Zwischenschichte 12, 25 ist es mit Vorteil auch möglich, daß Folien mit sehr geringen Dicken zwischen 0,001 mm und 0,2 mm verwendet werden können. Diese Folien können aus Kunststoff, bevorzugt aber auch aus metallischen Werkstoffen, z. B. Aluminium, hergestellt sein.

In einigen Anwendungsfällen kann sich auch die Verwendung von Karton oder Texti lien als vorteilhaft erweisen.

Wie schematisch weiters in den Fig. 12 und 13 gezeigt ist, kann zur Befestigung bei spielsweise der Kupplungsvorrichtung 91 zwischen dem Tragkörper 13 der Zwischen schichte 12 und der Deckschichte 11 ein Verstärkungselement 96 angeordnet sein, wel ches aus Kunststoff, Holz oder Metall gebildet sein kann. Es ist selbstverständlich auch möglich, dieses Verstärkungselement 96 zwischen der Zwischenschichte 12 und der Schichte 2 vorzusehen.

Bevorzugt wird dieses Verstärkungselement 96 jedoch in den Kunststoff 6 bzw. 16 der Zwischenschichte 12 eingebettet sein.

Gleichermaßen können derartige Verstärkungselemente 96, wie dies in Fig. 13 durch strichlierte Linien zusätzlich angedeutet ist, auch zwischen der Schichte 2 und dem Formkörper 17 angeordnet sein. Besteht der Formkörper 17 aus mehreren Lagen bzw. Platten, ist es auch möglich, dieses Verstärkungselement 96 zwischen diesen anzuord nen. Derartige Verstärkungselemente können dazu verwendet werden, um bestimmte Vorrichtungen, wie beispielsweise die Kupplungsvorrichtung 91 ausreißfest am Baue lement 1 zu lagern. Es ist aber beispielsweise auch möglich, wie in Fig. 9 gezeigt, der artige Verstärkungselemente 96 dazu vorzusehen, um das Bauelement 1 beispielsweise auf einer Fassade eines Gebäudes oder Ähnlichem zu befestigen.

In Fig. 14 ist eine Vorrichtung 97 zum Herstellen eines Bauelementes 1 in vereinfach ter schematischer Darstellung gezeigt.

Die Herstellung des Bauelementes 1 erfolgt dabei derart, daß in einer Schäumform 98 entweder Platten 99 für die Schichte einzeln hergestellt oder, wie dies auch schema tisch angedeutet ist, ein Schaumblock 100 produziert wird, der mittels einer Schneid vorrichtung 101 in die einzelnen Platten 99 aufgeteilt wird. Die Schäumform 98 wird beispielsweise von einem Aufnahmebehälter 102 und einem Rohrmaterialkessel 103 mit den Flocken 3 bis 5 aus unterschiedlichen Arten von Schäumen mit unterschiedli cher Härte bzw. Steifigkeit wie Hart- Mittelhart- bzw. Weichschäumen, wobei es sich hierbei um sogenannte Recyclingschäume oder Altmaterialien handelt, die auch mit entsprechenden Folienteilen oder Beschichtungen versehen sein können, und einem Primärmaterial, welches ebenfalls durch ein Recyclingverfahren gewonnen sein kann, in flüssiger Konsistenz zur Herstellung des Zellgerüstes einer Mischvorrichtung 104 über entsprechende Dosierelemente 105 zugeführt werden.

In dieser Mischvorrichtung 104 werden die Flocken 3 bis 5 mit einem flüssigen Roh material 106 für die Zellen 19, 20 vermischt und dann in einen Formhohlraum 107 ein gefüllt. Durch Zufuhr eines Reaktionsmittels, beispielsweise mit einer Pumpe 108, un ter Umständen eines Dampfes, insbesondere eines Trockendampfes zwischen 120°C und 160°C, über einen Wärmetauscher 109 reagiert das flüssige Rohmaterial 106 aus und wird beispielsweise durch frei gesetzte Gase aufgebläht, so daß sich eine Zell struktur, insbesondere die Zellen 19, 20 aus geschlossenen oder offenen bzw. teilweise geschlossenen oder offenen Zellen aufbaut.

Nach einer einer Reaktionsphase nachgeschalteten Trockenphase, in der beispielsweise nur trockene Luft durchgeblasen wird, kann dann der Schaumblock 100 aus der Schäumform 98 entnommen werden. Weiters wäre es aber auch möglich, daß anstelle der einzelnen Platten 99 eine Rollenware bzw. ein Endlosmaterial in der entsprechen den Form bzw. Zusammensetzung Verwendung findet.

Die Herstellung des Bauelementes 1, beispielsweise in einer dargestellten Taktstraße, erfolgt nun derart, daß in einer ersten Arbeitsstation 110, z. B. von einer Rolle 111, der Tragkörper 13 abgerollt und auf einem umlaufenden Bandförderer 112, beispielsweise mit einem Teflonband oder einem mit einem Gleitmittel beschichteten Band, aufgelegt wird. Bevorzugt ist der Tragkörper 13 mit einem pastenförmigen und/oder pulver förmigen thermoplastischen Kunststoff 16 beschichtet. Es ist aber auch möglich, daß unmittelbar vor einer Heizvorrichtung 113 der thermoplastische Kunststoff 16 in flüssi ger oder pastenförmiger Form über eine Auftragsvorrichtung 114 aufgebracht wird. Es kann im Durchlauf durch die Heizvorrichtung 113 der thermoplastische Kunststoff 16 so weit erweicht werden, daß er seine vollen Hafteigenschaften aufweist und zumin dest elastoplastisch verdrängbar ist, d. h. er weist eine plastische bzw. flüssige oder tei gige Konsistenz auf.

Ein Anfang des Tragkörpers 13 wird durch einen Greifer 115 einer Handlingvorrich tung 116 erfaßt und über ein Transportband 117 einer weiteren Fördervorrichtung 118 vorgezogen. Dazu kann, z. B. mit einem weiteren Greifer 115 der Tragkörper 13 erfaßt werden. In einer gewünschten Länge 119 der Platte 99 wird mittels einer Schneidvor richtung 120 der Tragkörper 13 durchtrennt und mit den beiden Greifern 115 direkt auf das Transportband 117 der Fördervorrichtung 118 aufgelegt.

Anschließend wird mit einer weiteren Handlingvorrichtung 116, die im Detail nicht dargestellt ist, bzw. können hierzu auch die gleichen Greifer 115 verwendet werden, eine Platte 99 auf dem Tragelement aufgelegt und danach wie in zuvor beschriebener Weise auf die Oberseite dieser Platte 99 wiederum ein Tragkörper 13 aufgebracht.

Danach kann die Fördervorrichtung 118, z. B. entlang einer Führungsbahn 121 aus ei ner Auflegestation 122 in eine Heizstation 123 transportiert werden. In dieser Heizsta tion kann nunmehr die Schichte 2 bzw. der Kunststoff 6 oder der Kunststoff 16 der Zwischenschichte 12 auf eine ausreichende Temperatur erhitzt werden, so daß der Kunststoff 16 erweicht bzw. verflüssigt wird.

Danach wird das vorerhitzte Element, bestehend aus der Deckschichte 11, der Schichte 2 so 21300 00070 552 001000280000000200012000285912118900040 0002019510820 00004 21181wie gegebenenfalls der Zwischenschichte 12 oder 25 in die nachgeordnete Form presse 124 eingelegt.

Durch das Schließen bzw. Aufsetzen eines Formoberteils 125 auf einen Formunterteil 126 mittels Preßantrieben 127 kann das Bauelement bzw. das aus der Deckschichte 11 der Schichte 2 und gegebenenfalls der Zwischenschichte 12, 25, in die in schematisch in vollen Linien gezeichnete Raumform, um geformt werden, wobei das Bauelement 1 solange zwischen dem Formoberteil 125 und dem Formunterteil 126 gehalten wird, bis der thermoplastische Kunststoff 6 oder 16 der Schichte 2 bzw. der Zwischenschichte 12, 25, in die der Tragkörper 13 eingebettet ist, soweit erstarrt oder abgekühlt ist, daß die Formsteifigkeit ausreicht, die Schichte 2 bzw. die darin enthaltenen Flocken 3 bis 5 mit den Zellen 19, 20 bzw. dessen deformierten Zellstegen in der gewünschten Raumform eingepreßt zu halten bzw. festzulegen. Dadurch, daß die Erwärmung der einzelnen Schichten in der Heizstation 123 erfolgt, kann der Formoberteil 125 und der Formunterteil 126 ständig gekühlt sein, so daß die Abkühlung der Deckschichte 11 so wie der Schichte 2 und gegebenenfalls der Zwischenschichte 12, 25 relativ rasch erfol gen kann, bis eine so starke Abkühlung erreicht wird, daß die den einzelnen Teilen, insbesondere der Schichte 2 innewohnenden Rückstellkräfte soweit verringert sind, daß die gewünschte Raumform auch nach dem vollständigen Erkalten des Bauelemen tes 1 beibehalten werden kann.

Dieser Formpresse 124 kann dann weiters eine Stanzstation 128 nachgeordnet sein, in der beispielsweise, wie in Fig. 14 mit strichpunktierten Linien eingezeichnet, die Aus nehmungen zur Bildung der Filmscharniere in den Eckbereichen hergestellt werden können. Gleichzeitig ist es möglich, daß diese Stanzstation 128 so ausgebildet sein kann, daß der vorgefertigte Bauteil, bestehend aus der Deckschichte 11, der Schichte 2 und gegebenenfalls der Zwischenschichte 12 und/oder 25 an seinem Umfang in die ge wünschte endgültige Form beschnitten und falls notwendig durch einen zusätzlichen thermischen Umformvorgang in die gewünschte Änderungsform verbracht werden kann.

Gleichzeitig kann diese Stanzstation 128 aber auch als Schäumform ausgebildet sein, so daß nach dem Stanzen des Bauteils das Bauelement durch Anschäumen des Formkör pers 17 und gegebenenfalls dem gleichzeitigen Aufbringen der weiteren Deckschichte 21 fertiggestellt werden kann.

Selbstverständlich handelt es sich bei der beschriebenen Vorrichtung 97 und dem in Verbindung mit der Vorrichtung 97 beschriebenem Verfahren um eine der möglichen Ausführungs- und Anordnungsvarianten und es kann sowohl die Vorrichtung 97 als auch das Verfahren vom Fachmann im Rahmen des aus dem Stand der Technik geläufi gen Fachwissen beliebig abgeändert werden, solange die gewünschten Eigenschaften des Bauelementes 1 bei der Herstellung erreicht werden können.

Lediglich der Ordnung halber sei abschließend erwähnt, daß einzelne Teile der Vor richtungen 97 bzw. des Bauelementes 1 und dessen Schichten maßstäblich stark über trieben oder unproportional dargestellt wurden, um das Verständnis der Erfindung zu erleichtern. Gleiches gilt für die gewählten Dicken-, Breiten- und Längenverhältnisse der einzelnen Schichten, insbesondere des Tragkörpers 13 und der Schichten aus dem thermoplastischen Kunststoff sowie dem Formkörper 17.

Vorteilhaft ist bei dieser Ausgestaltung des Bauelementes 1, daß durch das Luftaufnah mevermögen der Schichte 2 beim unmittelbaren Aufschäumen des Formkörpers 17 das Entstehen von Lunkern bzw. Luftblasen, vor allem zwischen der Schichte 2 und dem Formkörper 17 verhindert wird.

Durch die Verflüssigung des insbesondere thermoplastischen Kunststoffes 6 bzw. 16 wird auch jener unmittelbar an die der Schichte 2 zugewandte Oberfläche der Deck schichte 11 bzw. 21 anschließenden Bereich voll gefüllt, so daß auch in diesem Bereich die Entstehung von Lunkern bzw. Luftblasen verhindert werden kann.

Durch die Anordnung des thermoplastischen Kunststoffes auf der der Schichte 2 zuge wandten Oberfläche der Deckschichte 11 wird aber auch bei Auftreten von Schäden bei fertigen Bauelementen 1, beispielsweise bei der Lagerung, beim Transport oder bei der Montage, eine einfache Wiederherstellung ermöglicht, da bei einem Erhitzen der Deckschichte 11, insbesondere dann, wenn es sich bei dieser um Aluminium oder ei nem anderen metallischen Werkstoff handelt, durch die Ausdehnung der Luft in den dahintergeschaffenen Freiraum bei der Erwärmung das Herausdrücken der Deckschich te 11 in die ursprüngliche Form unterstützt wird und durch die Verflüssigung des thermoplastischen Kunststoffes, vor allem dann, wenn Polypropylen verwendet wird, diese erweicht wird und nachdem die Deckschichte 11 in die ursprünglich gewünschte Form verbracht wurde, nach dem Erkalten des thermoplastischen Kunststoffes und die dadurch eintretende Versteifung in dieser wieder in Stand gesetzten ordnungsgemäßen Position gehalten und verfestigt wird.

In der Fig. 15 ist eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung 129 zum Herstellen eines Bauelementes 1 in vereinfachter schematischer Darstellung gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen, wie in der Fig. 14 verwendet worden sind.

Die Vorrichtung 129 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einer Zuführstation 130, einer Beschickungsstation 131, einer Bearbeitungsstation 132, einer Zurichtesta tion 133 sowie an diese anschließend die Formpresse 124 und die Stanzstation 128. Diese zuvor beschriebenen einzelnen Stationen der Vorrichtung 129 sind bevorzugt hintereinander angeordnet und werden in einer Art Taktbetrieb intermittierend bzw. alternierend betrieben.

In der Zuführstation 130 sind z. B. in Form von Rollenwaren die einzelnen Schichten bzw. Lagen, wie die Zwischenschichte 25 auf der Rolle 111, die Deckschichte 11 auf einer Rolle 134 und evt. auf einer weiteren Rolle 135 die Zwischenlage 28, welche z. B. durch eine PE-Folie gebildet ist und als zusätzliche Kleberschichte zwischen der Deckschichte 11 und der Zwischenschichte 25 eingebracht wird, gehaltert.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, wie dies bereits zuvor beschrieben worden ist, die Deckschichte 11, welche zum Beispiel aus einer dünnen Aluminiumfolie gebil det sein kann, einseitig mit einer Polyethylenbeschichtung als zusätzliche Kleber schichte zu versehen. Weiters ist es aber auch möglich, an der der Zwischenschichte 25 gegenüberliegenden Seite der Deckschichte 11 eine Druck- bzw. Designeschichte aufzubringen, um dem Bauelement 1 ein entsprechendes Aussehen zu verleihen.

Somit werden die einzelnen Bahnen der Zwischenschichte 25, der Deckschichte 11 und falls gewünscht der Zwischenlage 28 aus der Zuführstation 130 mittels des Grei fers 115 der Beschickungsstation 131 übergeben und dort auf das Transportband 117 der Fördervorrichtung 118 aufgelegt. Diese Fördervorrichtung 118 reicht in diesen Ausführungsbeispiel von der Beschickungsstation 131 bis zur Zurichtestation 133 und ist bevorzugt aus einem endlosen Teflonband gebildet. Hierbei hat es sich als vorteil haft erwiesen, dieses Teflonband in einer schwarzen Ausführung auszubilden um eine statische Aufladung desselben in einem Minimalbereich zu halten.

In der Beschickungsstation 131 liegt nun am Transportband 117 die aus der Zuführsta tion 130 zugeführte Deckschichte 11, evt. die Zwischenlage 28 sowie die Zwischen schichte 25 lose übereinander. Auf diese zuvor beschriebenen Lagen werden nun die Flocken 3 bis 5 lose mittels einer Dosiervorrichtung 136 aufgebracht, welche z. B. in einem Speicherbehälter 137 bevorratet sind. Die einzelnen Flocken 3 bis 5 können aus den zuvor beschriebenen Werkstoffen bestehen und untereinander beliebig vermischt sein.

Um die einzelnen Flocken 3 bis 5 gleichmäßig über das Transportband 117 bzw. die dazwischen angeordneten Lagen zu verteilen, ist es vorteilhaft in Anschluß an die Do siervorrichtung 136 eine Ausrichtevorrichtung 138 anzuordnen, um eine gleichmäßige Höhe 139 einer losen Flockenschichte 140 zu erzielen. Für die Steuerung der Dosier vorrichtung 136 können jegliche aus dem Stand der Technik bekannten Steuerelemente bzw. Vorrichtung Verwendung finden.

Im Anschluß an die Beschickungsstation 131 ist die Bearbeitungsstation 132 angeord net, in welcher die Flockenschichte 140 sowie die darunter angeordneten Lagen, wie die Deckschichte 11, die Zwischenschichte 25 und gegebenenfalls die Zwischenlage 28 mittels einer Preßvorrichtung 141 mit Druck beaufschlagt werden.

Während des Aufbringens der Druckkraft steht das Transportband 117 der Fördervor richtung 118 still, um in dieser Bearbeitungsstation 132 die Verbindung sowie die Ver dichtung der Flockenschichte 140 zur Schichte 2 zu erzielen. Der Preßvorrichtung 141 ist zusätzlich noch eine obere bzw. eine untere Heizvorrichtung 142, 143 zugeordnet um eine Erwärmung der einzelnen Lagen bzw. Flocken 3 bis 5 durchführen zu können.

Wesentlich ist dabei, die Temperaturen der oberen bzw. unteren Heizvorrichtung 142, 143 je nach dem verwendeten Material für die Deckschichte 11, Zwischenschichte 25 bzw. Zwischenlage 28 sowie den Flocken 3 bis 5 entsprechend unterschiedlich wählen zu können um einen optimalen Verfahrensablauf erzielen zu können. Dabei können die Temperaturen der unteren Heizvorrichtung 143 zwischen 90°C und 160°C bevorzugt 120°C und die Temperaturen der oberen Heizvorrichtung 142 zwischen 90°C und 220°C bevorzugt zwischen 120°C und 180°C betragen. Eine Taktzeit in der Bearbei tungstation 132 kann je nach den verwendeten Materialien zwischen 20 Sekunden und 3 Minuten betragen.

Weiters ist es wesentlich, falls als Material für die Zwischenschichte 25 eine Matte aus losen Polypropylenfäden mit den darin eingebrachten Verstärkungsfäden verwendet wird, bereits vor der Erwärmung mittels der Preßvorrichtung 141 einen entsprechen den Flächendruck auszuüben, um diese Zwischenschichte 25 zwischen der Schichte 2, bzw. deren Flocken 3 bis 5 und der Deckschichte 11 und falls vorhanden der Zwischen lage 28 in ihrer Lage festzuspannen bzw. zu haltern. Dieser aufgebrachte Druck ist je nach den verwendeten Materialien voreinstellbar zu wählen. Dadurch wird bei der an schließenden Erwärmung eine Schwindung aufgrund der dem Material innewohnenden Eigenspannungen vermieden, wodurch eine über die gesamte Fläche der Deckschichte 11 durchgängige Hartschichte aus dem thermoplastischen Material erzielt wird.

Diese Eigenspannung wird beim Übergang in den plastischen Zustand des Materials abgebaut, wodurch in diesem Zustand keine Schwindung mehr erfolgen kann. Durch diese Erwärmung in der Bearbeitungsstation 132 erfolgt nun einerseits eine Verdich tung der Flockenschichte 140 zur Schichte 2 und bedingt durch die Zwischenschichte 25 und der Zwischenlage 28 eine innige Verbindung mit der Deckschichte 11. Dabei wird zusätzlich noch das Zellgerüst der einzelnen Flocken 3 bis 5 entsprechend ver dichtet.

In Anschluß an den Erwärmungs- und Verdichtungsvorgang in der Bearbeitungsstation 132 wird das derartig hergestellte Bandmaterial entsprechend abgekühlt um eine Ver festigung der einzelnen Kunststoffschichten zu erreichen.

Diese Abkühlung erfolgt je nach verwendeten Werkstoffen auf eine Temperatur zwi schen 40°C und 70°C. Bei dieser Abkühlung bildet die Zwischenschichte 25 mit den darin eingelegten Fasern bzw. Fäden, welche auch durch den Tragkörper 13 gebildet werden können, eine thermoplastische Hartschichte aus, wodurch durch die Zwischen lage 28, welche auch als zusätzliche Kleberschichte bezeichnet werden kann, eine inni ge Anhaftung an der Deckschichte 11 erzielt, wird.

Ist nun der Abkühlvorgang so weit abgeschlossen, bewegt das Transportband 117 der Fördervorrichtung 118 das zuvor beschriebene Halbprodukt in die Zurichtestation 133 weiter, in welcher es mittels einer Trennvorrichtung 144 entsprechend abgelängt bzw. zugeschnitten werden kann.

Mittels der Handlingvorrichtung 116 kann nun das vorgefertige Bauelement 1, der die ser nachgeordneten Formpresse 124 übergeben werden, wodurch durch das Schließen bzw. Aufsetzen des Formoberteils 125 auf den Formunterteil 126 mittels den Preßan trieben 127 und einer weiteren Erwärmung das Bauelement 1 in die in schematisch in vollen Linien gezeichnete Raumform um geformt werden kann. Dabei wird das Bauele ment solange zwischen dem Formoberteil 125 und dem Formunterteil 126 gehalten, bis anschließend an den Verformungsvorgang der thermoplastische Kunststoff 6 oder 16 der Schichte 2 oder der Zwischenschichte 12, 25, in welche z. B. der Tragkörper 13 eingebettet sein kann, soweit erstarrt oder abgekühlt ist, daß die Formsteifigkeit aus reicht, die einzelnen Lagen oder Flocken 3 bis 5 in der gewünschten Raumform zu hal ten bzw. festzulegen. Ist nun das Bauelement 1 entsprechend abgekühlt und formstabil, kann es der Stanzstation 128 mit nicht näher dargestellten Handlinggeräten übergeben werden, in welcher der endgültige Zuschnitt bzw. Stanzvorgang und damit die End formgebung erfolgt.

Im Anschluß an diese Formgebung ist es möglich den Formkörper 17 in einem eigenen Anformvorgang an die Schichte 2 anzuformen bzw. anzuschäumen um das gewünschte Bauelement vervollständigen zu können.

Weiters sei es hier erwähnt, daß es selbstverständlich möglich ist, in der Zurichtesta tion 133 auch noch zusätzliche Bearbeitungs- bzw. Biegevorgänge durchführen zu kön nen, um eine entsprechende Verarbeitung für das Bauelement 1 sicherzustellen.

Es kann auch jedes einzelne der Ausführungsbeispiele eine für sich eigenständige, er findungsgemaße Lösung darstellen, gleichermaßen können auch einzelne bzw. beliebi ge Kombinationen der Patentansprüche eigenständige, erfindungsgemäße Lösungen bilden, ebenso wie Einzelmerkmale der Ausführungsbeispiele gegebenenfalls in belie biger Kombination aus verschiedenen Ausführungsbeispielen.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7 bis 11; 12,13; 14; 15 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lö sungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenliste

1 Bauelement
2 Schichte
3 Flocke
4 Flocke
5 Flocke
6 Kunststoff
7 Zelle
8 Zellsteg
9 Oberfläche
10 Oberfläche
11 Deckschichte
12 Zwischenschichte
13 Tragkörper
14 Faser
15 Faser
16 Kunststoff
17 Formkörper
18 Kunststoff
19 Zelle
20 Zelle
21 Deckschichte
22 Flocke
23 Flocke
24 Zelle
25 Zwischenschichte
26 Vlies
27 Faden
28 Zwischenlage
29 Oberfläche
30 Folie
31 Speicherbehälter
32 Längsachse
33 Aufstandsfläche
34 Platte
35 Seitenkante
36 Seitenkante
37 Seitenkante
38 Seitenkante
39 Plattenoberfläche
40 Falz
41 Feder
42 Nut
43 Abstand
44 Spannvorrichtung
45 Querspannglied
46 Kupplungsteil
47 Kupplungsteil
48 Kupplungsvorrichtung
49 Steg
50 Verstärkungsglied
51 Fortsatz
52 Falz
53 Höhe
54 Ausnehmung
55 Höhe
56 Fortsatz
57 Ausmaß
58 Nut
59 Stützsteg
60 Seitenfläche
61 Seitenfläche
62 Seitenfläche
63 Schenkel
64 Höhe
65 Stirnseite
66 Verbindende
67 Diametrale
68 Mittelpunkt
69 Außenfläche
70 Vertiefung
71 Eckbereich
72 Eckbereich
73 Eckbereich
74 Eckbereich
75 Eckbereich
76 Einprägung
77 Dicke
78 Wandstärke
79 Randstreifen
80 Randstreifen
81 Oberfläche
82 Oberfläche
83 Bauelement
84 Bauelement
85 Bauelement
86 Isolierhaube
87 Mantelteil
88 Stirnwandteil
89 Deckel
90 Haltering
91 Kupplungsvorrichtung
92 Rastband
93 Exzenterhebel
94 Halteraste
95 Ausnehmung
96 Verstärkungselement
97 Vorrichtung
98 Schäumform
99 Platte
100 Schaumblock
101 Schneidvorrichtung
102 Aufnahmebehälter
103 Rohrmaterialkessel
104 Mischvorrichtung
105 Dosierelement
106 Rohmaterial
107 Formhohlraum
108 Pumpe
109 Wärmetauscher
110 Arbeitsstation
111 Rolle
112 Bandförderer
113 Heizvorrichtung
114 Auftragsvorrichtung
115 Greifer
116 Handlingvorrichtung
117 Transportband
118 Fördervorrichtung
119 Länge
120 Schneidvorrichtung
121 Führungsbahn
122 Auflegestation
123 Heizstation
124 Formpresse
125 Formoberteil
126 Formunterteil
127 Preßantrieb
128 Stanzstation
129 Vorrichtung
130 Zuführstation
131 Beschickungsstation
132 Bearbeitungsstation
133 Zurichtestation
134 Rolle
135 Rolle
136 Dosiervorrichtung
137 Speicherbehälter
138 Ausrichtevorrichtung
139 Höhe
140 Flockenschichte
141 Preßvorrichtung
142 Heizvorrichtung
143 Heizvorrichtung
144 Trennvorrichtung

Claims

1. Mehrlagiges Bauelement bestehend aus einer Schichte aus über einen Kunst stoff aus Primärmaterial verbundenen Flocken aus Kunststoffschaum und einer an einer Oberfläche der Schichte angeordneten und mit dieser kraft- und formschlüssig verbundenen Deckschichte, wobei bereichsweise ein Zellgerüst bzw. eine Zellstruktur der Flocken aus Kunststoffschaum in der Schichte verformt ist, dadurch gekennzeich net, daß die Deckschichte (11) in einem insbesondere durch ein Thermoplast gebildeten Kunststoff (6) der Schichte (2) und/oder einem Kunststoff (16) einer zwi schen dieser und der Deckschichte (11) angeordneten Zwischenschichte (12, 25) eingebettet ist und/oder über diesen Kunststoff (6, 16) zumindest an der Schichte (2) an geformt und kraft- und/oder formschlüssig mit dieser verbunden ist.

2. Mehrlagiges Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer von der Deckschichte (11) abgewandten Oberfläche (9) der Schichte (2) ein Formkörper (17), insbesondere aus Kunststoff (18), befestigt ist.

3. Mehrlagiges Bauelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (17) aus Kunststoff (18) auf der von der Deckschichte (11) abge wandten Oberfläche (9) der Schichte (2) insbesondere durch einen Schäumvorgang an geformt ist.

4. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (2) durch Flocken (3 bis 5; 22, 23) aus Re cycling- bzw. Primärkunststoffschaum, insbesondere aus Hart- bzw. Mittelhart- und/oder Weichschäumen, gebildet ist.

5. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Flocken (3 bis 5; 22, 23) aus Recycling- bzw. Primär kunststoffschaum mit Beschichtungen insbesondere aus Textil, Leder, Kunststoff- oder Kunstleder versehen bzw. damit kaschiert sind.

6. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Flocken (3 bis 5; 22, 23) aus Alttextilien und/oder Papier und/oder Pappe und/oder Stoffresten und/oder Leder und/oder Textil und/oder Metallen gebildet sind.

7. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (2) zwischen 70% und 95%, bevorzugt 85%, aus Flocken (3 bis 5; 22, 23) aus Kunststoffschaum besteht.

8. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß 10 bis 20% des Gewichtes der Schichte (2) durch einen Kunststoffschaum und/oder ein Thermoplast aus Primärmaterialien, z. B. Polyurethan, gebildet ist.

9. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Raumgewicht oder das Freischaumgewicht des der Schichte (2) zugesetzten Recyclingkunststoffschaums zwischen 30 und 150 kg/m³ be trägt.

10. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schichte (2) und der Deckschichte (11) eine Zwischenschichte (12, 25) aus thermoplastischem Kunststoff (16) angeordnet ist.

11. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschichte (11) und der Zwischenschich te (12, 25) eine Zwischenlage (28) angeordnet ist.

12. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (28) als Kleber- und/oder Haftvermitt lungsschichte ausgebildet ist, welche bevorzugt aus Polyethylen und/oder PVC oder sonstigen Kunst- bzw. Klebstoffen mit guter Haftfähigkeit besteht.

13. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (16) durch Polyäthylen, Polyamid, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyamid, ABS oder dgl. gebil det ist.

14. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in die Zwischenschichte (12) aus dem thermoplastischen Kunststoff (16) ein faser- bzw. fadenförmiger Tragkörper (13) eingebettet ist.

15. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (13) durch ein Netz und/oder Gewirke und/oder Vlies aus verschiedenen Fasern bzw. Fäden Glas und/oder Metall und/oder Kevlar und/oder Graphit und/oder Textil gebildet ist.

16. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (14, 15) bzw. Fäden des Tragkörpers (13) aus Glas und/oder Metall und/oder Kevlar und/oder Graphit und/oder Textil bestehen.

17. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (13) und/oder die Flocken (3 bis 5; 22, 23) des Kunststoffschaumes mit einem Granulat, z. B. einem Pulver oder einer Folie des thermoplastischen Kunststoffes (16) in fester Konsistenz beschichtet bzw. gefüllt sind.

18. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (13) und/oder die Flocken (3 bis 5; 22, 23) des Kunststoffschaumes mit einer Paste des thermoplastischen Kunststoffes (16) beschichtet sind, die bei Raumtemperatur nur gering haftend ist.

19. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (16) unter Druck und unter Temperatur zwischen 120°C und 180°C zumindest zähflüssig ist.

20. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff (16) bei Temperatur zwi schen 150°C-200°C flüssig ist und/oder die Haftung sehr gering, z. B. zwischen 5 und 30 N/5cm ist.

21. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (11) durch ein Gewirke, Gewebe, ein Vlies oder eine Folie aus Natur- und/oder Kunstmaterialien gebildet ist und über den durch das Thermoplast gebildeten Kunststoff (16) bzw. eine aus diesem bestehende Schichte (2) an dem Tragkörper (13) und/oder der Schichte (2) angeformt ist bzw. an haftet.

22. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß in der bevorzugt aus mehreren Platten bestehenden Schichte (2) bzw. zwischen dieser und einer von dieser abgewendeten Oberfläche des Formkörpers (17) bzw. der Schichte (2) ein Verstärkungselement (96) angeordnet ist.

23. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Tragkörper (13) bzw. der Schichte (2) und einer Deckschichte (11, 21) ein Verstärkungselement (96) angeordnet bzw. bevorzugt in die Schichte (2) aus dem Kunststoff, z. B. deren Thermoplast eingebettet ist.

24. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (11, 21) durch eine Platte bzw. eine Fo lie aus Naturmaterialien bzw. Kunststoff gebildet ist.

25. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte bzw. eine Folie aus einem metallischen Werk stoff, z. B. Stahlblech oder Aluminium oder aus Karton gebildet ist.

26. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (11) aus einer Folie aus Papier und/oder Kunststoff und/oder Kunststoff mit Metallbedampfung und/oder Textilien ge bildet ist.

27. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dicke des Bleches der Platte größer als 0,2 mm ist.

28. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dicke der Folie zwischen 0,001 und 0,2 mm beträgt und vorzugsweise aus Aluminium hergestellt ist.

29. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (11, 21) an der der Schichte (2) zuge wandten Seite mit einer Beschichtung, insbesondere aus PVC und/oder Polyethylen und/oder Polyamid, versehen ist.

30. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Formkörper (17) auf der der Schichte (2) gegen überliegenden Oberfläche desselben eine weitere Deckschichte (21) angeordnet ist.

31. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Deckschichte (21) bei der Herstellung des Formkörpers (17) an diesen angeformt ist.

32. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (2) auf der von der Deckschichte (11) abge wandten Oberfläche (9) flüssigkeitsdicht, jedoch gasdurchlässig ist.

33. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff (6) ein Polyol ist, welches mit Flocken (3 bis 5; 22, 23) aus hartem bzw. halbhartem Polyurethanschaum vermischt ist und daß die Flocken (3 bis 5; 22, 23) gegenüber dem Freischaumgewicht mechanisch verdich tet in den Kunststoff (6) eingebettet sind.

34. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem faser- bzw. fadenförmigen Tragkörper (13) und der Deckschichte (11) eine durch eine Schmelzklebefolie gebildete Zwischen lage (28), insbesondere PE-Folie, angeordnet ist.

35. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß der faser- bzw. fadenförmige Tragkörper (13) durch ein Vlies (26) aus Polypropylen gebildet ist und gegebenenfalls mit einen pulverförmigen Thermoplast, z. B. einen Polypropylenpulver, beschichtet ist.

36. Mehrlagiges Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Flocken (3 bis 5; 22, 23) aus Recyclingkunststoff schaum in ein katalytisch und/oder thermisch blockiertes PU eingebettet sind.

37. Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Bauelementes, bei dem Floc ken aus einem Kunststoffschaum mit einem flüssigen Primärmaterial eines Kunststoffschaums vermischt und zu einer Platte bzw. zu einem Block geformt wer den, der durch Einwirkung von Druck und/oder Temperatur und/oder Feuchtigkeit zum Ausreagieren gebracht wird und damit die Flocken aus Kunststoffschaum über den Kunststoffschaum aus Primärmaterial untereinander verbunden werden, worauf auf zu mindest eine Oberfläche einer derartigen Platte oder eines Blockes eine Deckschicht aufgebracht und unter Einwirkung von Druck und/oder Temperatur unter ggf. räumli cher Verformung die Deckschicht mit der Platte bzw. dem Block zu einem mehrlagigen Bauelement verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufle gen der Deckschichte auf die Schichte, z. B. die Platte bzw. den Block, auf diese und/oder einen faser- bzw. fadenförmigen Tragkörper einer Zwischenschichte ein Granulat und/oder eine Folie und/oder eine Paste aus einem thermoplastischen Kunst stoff aufgebracht wird, daran anschließend die Deckschichte mit der Schichte und/oder der Zwischenschichte bzw. dem thermoplastischen Kunststoff zumindest soweit er wärmt wird, daß er zähflüssig wird, worauf die Deckschicht auf die einen Kern eines mehrlagigen Bauelementes bildende Schichte aufgepreßt und durch Verdrängung des thermoplastischen Kunststoffes dieser in die Oberflächenbereiche der Schichte einge drückt wird, worauf unmittelbar anschließend die Deckschichte und Schichte und/oder Zwischenschichte abgekühlt wird und nach einer ausreichenden Erstarrung und/oder nach dem Unterschreiten der Temperatur des Einfrier- oder des Fließpunktes des thermoplastischen Kunststoffes das Bauelement aus der Form entnommen wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschich te und/oder die Zwischenschichte und/oder die Schichte gleichzeitig mit dem Einpressen des thermoplastischen Kunststoffes in die Oberflächenbereiche der Schich te räumlich verformt wird.

39. Verfahren nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte vor bzw. während der räumlichen Verformung der Deckschichten erwärmt wird.

40. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 39, dadurch ge kennzeichnet, daß auf die Schichte und/oder Zwischenschichte und/oder Zwischenlage und/oder Deckschichte vor der Erwärmung ein voreinstellbarer Druck aufgebracht wird.

41. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 40, dadurch ge kennzeichnet, daß durch die Druckbelastung die Zwischenschichte zwischen der Schichte und der Deckschichte bzw. der Zwischenlage festgespannt ist.

42. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 41, dadurch ge kennzeichnet, daß die Flocken der Schichte lose auf die Zwischenschichte aufgebracht werden.

43. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 42, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schichte als einzelne Platten und/oder als Rollenware der Aufle gestation zugeführt wird.

44. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 43, dadurch ge kennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Herstellung der Bauelemente intermittierend arbeitet.

45. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 44, dadurch ge kennzeichnet, daß gleichzeitig mit der räumlichen Verformung der Deckschicht das Zellgerüst bzw. die Zellen der Schichte thermisch gecrackt werden und in der verform ten Stellung fixiert werden.

46. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 45, dadurch ge kennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff auf eine Temperatur zwischen 120°C und 170°C erwärmt wird.

47. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 46, dadurch ge kennzeichnet, daß das mehrlagige Bauelement zumindest in den Oberflächenbereichen auf eine Temperatur zwischen 150°C und 200°C erwärmt wird, worauf die Deckschich te vom Kern abgezogen wird.

48. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 47, dadurch ge kennzeichnet daß der thermoplastische Kunststoff in der Deckschicht auf eine Temperatur über 200°C erwärmt wird und in flüssigem Zustand von dem faser- bzw. fadenförmigen Tragkörper entfernt, insbesondere abgesaugt wird.

49. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 37 bis 48, dadurch ge kennzeichnet, daß vor dem Aufpressen der Deckschichte auf die Schichte der Tragkörper eingelegt und der Tragkörper über den diesen durchtränkenden, thermo plastischen Kunststoff mit der Deckschichte bzw. der Schichte bewegungsfest miteinander verbunden bzw. aneinander angeformt werden.

50. Vorrichtung zur Herstellung eines mehrlagigen Bauelementes, bestehend aus einer Schichte aus über einen Kunststoffschaum aus Primärmaterial verbundenen Flocken aus Kunststoffschaum und zumindest einer auf einer der beiden gegenüberlie genden Oberflächen der Schichte angeordneten mit diesem kraft- und/oder formschlüssig verbundenen Deckschichte mit einem faser- bzw. fadenförmigen Trag körper mit einer Fördervorrichtung für den mit thermoplastischem Kunststoff be schichteten bzw. getränkten Tragkörper, der bei Raumtemperatur granuliert, als Folie oder leicht anhaftende Paste vorliegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvor richtung durch zwei parallel zueinander in einstellbarem Abstand übereinander verlaufende Transportbänder insbesondere aus Teflon gebildet ist und daß dieser Transportvorrichtung eine Heizvorrichtung und eine Preßform nachgeordnet ist und daß zwischen der Transportvorrichtung und der Preßvorrichtung eine Handhabungsvor richtung für den mit der Schicht aus thermoplastischem Kunststoff getränkten Tragkörper und/oder die Deckschichte und/oder der aus Kunststoffschaum bestehen den Schichte angeordnet ist.

51. Vorrichtung zur Herstellung eines mehrlagigen Bauelementes nach An spruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der beiden Formhälften mit Haltevorrichtungen, insbesondere Vakuumschlitzen zur Aufnahme und Halterung einer Deckschichte ausgebildet ist.