JPH09189127A - 積層シート製のコンクリート打設用型枠 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 物性面で優れ、軽量で取り扱いが容易で、取
り扱う際に受傷し難く、表面へのコンクリートの付着も
なく、裁断・鋸引き・釘打ち等の作業性に優れ、耐腐食
性にも優れ、長期繰返し打設にも耐え得て、製造も容易
で、安価なコンクリート打設用型枠を提供すること。 【解決手段】 樹脂製発泡シートの表面に、繊維強化樹
脂製膨脹シートが積層され、さらにその外側の少なくと
も片面に樹脂製表皮シートが積層されてなる積層シート
製コンクリート打設用型枠において、樹脂製発泡シート
の発泡倍率を１０〜６０倍、樹脂製発泡シートの厚さを
製品全体の厚さの２０〜８０％、繊維強化樹脂製膨脹シ
ートの膨脹倍率を１〜２．５倍の範囲とし、かつ、製品
の曲げ弾性率を２．５ＧＰａ以上である積層シート製コ
ンクリート打設用型枠。 【効果】 上記課題が解決される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、積層シート製のコンク
リート打設用型枠に関する。さらに詳しくは、住宅・ビ
ル等の建築において、コンクリート打設の際使用される
積層シート製のコンクリート打設用型枠に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、住宅・ビル等の建築する際に、コ
ンクリート打設の目的で使用される型枠の大部分は、輸
入南洋木材を加工した厚さ１２mm程度の合板である。し
かしこれら木製の型枠は、(a) 主として水分による劣化
・腐食が早い、(b) 取扱いにより受傷しやすい、(c) コ
ンクリートが付着しやすい、等の欠点があり、繰り返し
打設耐用回数は高々５回程度にすぎない。このため、経
済的な問題もあって、物性に優れ、コンクリートが付着
し難く、腐食し難く耐久性に優れ、繰返し打設に耐え得
る型枠の開発が望まれている。

【０００３】上記の問題を解決するため、最近、金属製
の型枠や、熱可塑性樹脂を射出成形法、圧縮成形法、押
出成形法等によって製造された型枠が開発・提案されて
いる。これらの型枠は、上記問題の一部は解消される
が、いずれもすべての問題を解決するには至っていな
い。また、上記の問題のすべてを解決するものとして、
例えば、樹脂製型枠を金属製の枠で補強するなど、異な
る素材同士を組合せた型枠が開発・提案されているが、
(d) 重量が増して取り扱い難い、(e) 高価である、など
依然として問題が残っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、従来の
コンクリート打設用型枠に存在する上記の諸問題を一挙
に解決したコンクリート型枠を提供すべく、種々検討を
行った結果、熱可塑性樹脂製発泡シートを芯材とし、そ
の両面に繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シートを積層し、
更にその外側の少なくとも１面に熱可塑性樹脂表皮シー
トを積層した積層シートが、従来の木製、金属製、樹脂
製のコンクリート型枠に代えて、使用できるとの知見を
得て本発明を完成した。

【０００５】すなわち、本発明の目的は、引っ張り・曲
げ・圧縮・衝撃など物性面で優れ、軽量で取り扱いが容
易で、取り扱う際に受傷し難く、表面へのコンクリート
の付着もなく、裁断・鋸引き・釘打ち等の作業性に優
れ、耐腐食性にも優れ、長期の繰り返し打設にも耐え得
て、製造も容易で、安価なコンクリート打設用型枠を提
供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】しかして、上記目的を達
成するために、本発明では、熱可塑性樹脂製発泡シート
の両面に、繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シートが積層さ
れ、更にその外側の少なくとも片面に熱可塑性樹脂製表
皮シートが積層されてなる積層シート製のコンクリート
打設用型枠において、前記熱可塑性樹脂製発泡シートの
発泡倍率が１０〜６０倍、厚さが積層シート製のコンク
リート打設用型枠全体の厚さの２０〜８０％であり、前
記繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シートの膨脹倍率が１〜
２．５倍であり、かつ、積層シート製のコンクリート打
設用型枠の曲げ弾性率が２．５ＧＰａ以上であることを
特徴とする、積層シート製のコンクリート打設用型枠を
提供する。

【０００７】

【発明の実施の態様】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型枠
（以下、積層シート製型枠または製品ともいう）におけ
る熱可塑性樹脂製発泡シート（以下、発泡シートともい
う）は、積層シート製型枠の芯材として、製品を軽量化
する役目を果たし、断面係数を大きくし、積層シート製
型枠の剛性を向上させるように機能し、それ自体安価な
素材であるので、積層シート製型枠の価格を安くするこ
とができる。 発泡シートの製造に用いられる基体の熱
可塑性樹脂は、特に制限されるものではないが、性能と
経済性のバランスから、ポリオレフィン類が好適であ
る。具体的には、ポリエチレン、エチレンを主成分とし
た共重合体、ポリプロピレン、プロピレンを主成分とし
た共重合体などが挙げられる。

【０００８】発泡シートの製造法は、特に制限はなく、
以下に記す(1)〜(4)の発泡シートを製造する通常の方法
のいずれかによることができる。 (1) 基体の熱可塑性樹脂に発泡剤を混合し、押出成形法
により所定の厚さの発泡シートを製造する方法。 (2) 押出成形法により厚肉の発泡シートを製造し、厚肉
の発泡シートを所定の厚さにスライスする方法。 (3) 基体の熱可塑性樹脂に発泡剤を含有させた発泡ビー
ズを、型内で加熱・融着させる方法。 (4) 発泡ビーズを型内で加熱・発泡・融着させてブロッ
ク状の発泡成形品とし、所定の厚さにスライスしてシー
トとする方法。

【０００９】発泡シートは、発泡倍率を１０〜６０倍と
する必要がある。本発明において発泡倍率とは、次式、
すなわち、｛（発泡前の熱可塑性樹脂の固体の密度）／
（発泡体の密度）｝、で算出される値を意味する。発泡
シートの発泡倍率が１０倍未満では、積層シート製型枠
が軽量性と経済性で劣り、６０倍を越えると発泡倍率が
大き過ぎて、剛性を中心とした積層シート製型枠の性能
が劣り、いずれも好ましくない。上記発泡倍率で特に好
ましいのは、１５〜４０倍の範囲である。

【００１０】発泡シートの厚さは、基体の熱可塑性樹脂
の種類、発泡倍率などにより変るが、１．０〜１６mmの
範囲で選ぶのが好ましい。発泡シートの厚さが積層シー
ト製型枠全体の厚さに占める比率は、２０〜８０％とす
る必要がある。この比率が２０％未満では、積層シート
製型枠が軽量性と経済性で劣り、８０％を越えると発泡
シートの厚さ大き過ぎて、剛性を中心とした製品性能が
劣り、いずれも好ましくない。発泡シートの厚さが積層
シート製型枠全体の厚さに占める比率の特に好ましい比
率は、３０〜７５％である。

【００１１】本発明に係る積層シート製のコンクリート
打設用型枠（積層シート製型枠）における繊維強化熱可
塑性樹脂製膨脹シート（以下、膨脹シートともいう）
は、発泡シートの両面に積層され、積層シート製型枠を
取扱う際の受傷・破損を少なくし、積層シート製型枠の
物性、特に引っ張り・曲げ・圧縮・衝撃等の外力に対す
る抵抗力、コンクリート打設の際コンクリートによって
加えられる面圧への耐抗力、桟木に釘打ちしたり、金具
で締め付けたりする際に、裁断・鋸引き等の作業性など
を向上させる。

【００１２】膨脹シートは、熱可塑性樹脂に強化繊維を
配合し、ウェブ、マットまたはシートとし、これらウェ
ブ、マットまたはシートを熱可塑性樹脂の融点または軟
化点以上に加熱して熱可塑性樹脂を溶融させ、これをプ
レス機構を用いて一旦加圧し、熱可塑性樹脂が依然溶融
・軟化状態にある間に、プレス機構の型盤間隔を急激に
拡大し、強化繊維のスプリングバックを利用して所定の
厚さに膨脹させたシートを言う。

【００１３】膨脹シートの製造に用いられる基体の熱可
塑性樹脂は、特に制限されるものではないが、性能と経
済性のバランスから、ポリオレフィン類が好適である。
具体的には、ポリエチレン、エチレンを主成分とした共
重合体、ポリプロピレン、プロピレンを主成分とした共
重合体などが挙げられる。

【００１４】膨脹シートの製造に用いられる強化繊維と
しては、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維のほかに、無
機繊維、有機繊維などが用いられる。中でも、ガラス繊
維が最も一般的であるが、ガラス繊維を主成分とし、こ
れにカーボン繊維、アラミッド繊維、金属繊維、セラミ
ックス繊維などの強化繊維を併用することもできる。強
化繊維は用途に応じて、アミノシランカップリング剤、
エポキシシランカップリング剤などのカップリング剤、
ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン
などの集束剤などで表面処理を施したものであってもよ
い。

【００１５】強化繊維は、直径が３〜５０μｍの範囲も
のを選ぶのがよい。繊維の直径が３μｍ未満であると、
素材シート（膨脹前のシート）を膨脹させるときのスプ
リングバック力が弱く、５０μｍより大きいと繊維強化
の効果が薄れるので、いずれも好ましくない。上記範囲
の中で特に好ましいのは、６〜２０μｍである。強化繊
維は、長さが３〜５０mmの範囲のものを選ぶのがよい。
長さが６mmより短いと素材シートの生産性が低下し、５
０mmより大きいと素材シートを膨脹させるときのスプリ
ングバック力が弱まるので、いずれも好ましくない。中
でも特に好ましい長さは、６〜２５mmである。

【００１６】強化繊維の含有量は、１０〜７０重量％の
範囲ものを選ぶのがよい。強化繊維の含有量が１０重量
％未満では、積層シート製型枠を繊維によって強化する
という機能が発揮されず、裁断・鋸引き・釘打ちなどの
作業の際に破損する原因ともなり、７０重量％を越える
と樹脂が十分に強化繊維に含浸されず、かえって製品の
強度や剛性が低下するので、いずれも好ましくない。強
化繊維の含有量の特に好ましい範囲は、２０〜５０重量
％である。

【００１７】膨脹シートを製造するには、まず、熱可塑
性樹脂に強化繊維を配合し、強化繊維を含有する熱可塑
性樹脂のウェブ、マットまたはシート（以下、単に強化
繊維含有シート等という）とする。強化繊維含有シート
等を製造するには、(1) 湿式分散法、(2) 乾式分散法、
(3) ラミネート法等によることができる。 (1) 湿式分散法は、熱可塑性樹脂粉粒体と一定寸法の強
化繊維とを、水中または水泡中で混合・分散させた後、
抄造によりウェブ状となし、またはこのウェブを加熱・
加圧・冷却して強化繊維含有シート等とする方法であ
る。 (2) 乾式分散法は、熱可塑性樹脂粉粒体と強化繊維を分
散混合して混合物とし、適切な方法で連続的に回転する
ベッドの上に上記混合物を載置してマット状とし、また
はこのマットを加熱・加圧・冷却して強化繊維含有シー
ト等とする方法である。

【００１８】(3) ラミネート法は、強化繊維を予めマッ
ト状に加工し、このマットの表面に熱可塑性樹脂をシー
ト状に押出し積層して、熱可塑性樹脂を強化繊維内部に
含浸させて強化繊維含有シート等とする方法である。 上記(1) 〜(3) の強化繊維含有シート等の製造法の中で
は、強化繊維のスプリングバックを起こさせ易いという
観点から、湿式分散法および乾式分散法が好適である。
また、製品の物性、物性の安定性、強化繊維を一方向へ
配向させるのが容易であるなどの観点から、湿式分散法
が特に好適である。

【００１９】膨脹シートを製造するには、次に、上記
(1) 〜(3) の方法で製造した強化繊維含有シート等を膨
脹させる。強化繊維含有シート等を膨脹させるには、強
化繊維含有シート等を、熱可塑性樹脂の融点または軟化
点以上の温度に加熱して熱可塑性樹脂を溶融させる。こ
の際の加熱温度は、熱可塑性樹脂の種類、強化繊維との
混合割合、強化繊維含有シート等の厚さ、などによって
選ぶことができる。これをプレス機構を用いて一旦加圧
し、熱可塑性樹脂が依然溶融・軟化状態にある間に、プ
レス機構の両型盤間隔を拡大し、強化繊維のスプリング
バックを利用して所定の厚さに膨脹させる。強化繊維含
有シート等を加圧する際の圧力は、熱可塑性樹脂の種
類、強化繊維との混合割合、強化繊含有シート等の厚さ
などによって選ぶことができる。

【００２０】膨脹シートは、膨脹倍率を１〜２．５倍と
する必要がある。本発明において膨脹倍率とは、次式、
すなわち、｛（膨脹前のシート等の密度）／（膨脹シー
トの密度）｝で算出される値を意味する。膨脹倍率が１
未満では、積層シート製型枠が軽量性と経済性で劣ると
共に、裁断・鋸引きしたり、桟木に釘打ちしたり金具で
締め付けたりする際、作業性を損ね、破損等の原因とな
ることがある。膨脹倍率が２．５倍を越えるときは、剛
性を中心とした製品性能が劣り、コンクリート打設に耐
え得ないなどで好ましくない。上記の膨脹倍率の範囲内
で特に好ましいのは、１．０５〜２倍である。膨脹シー
トの厚さは、例えば、積層シート製型枠全体の厚さが１
２mmの場合には約１mm〜４．５mmの範囲で選ぶのが好ま
しい。膨脹シートの膨脹倍率が低いときは薄肉とし、膨
脹倍率が高い場合は厚肉とするのが好ましい。

【００２１】本発明に係る積層シート製のコンクリート
打設用型枠（積層シート製型枠）における熱可塑性樹脂
製表皮シート（以下、単に表皮シートという）は、膨脹
シートの外側の少なくとも片面に積層され、膨脹シート
に含まれる強化繊維の製品表面への露出を防ぎ、コンク
リートの付着を防止すると共に、熱、光、湿気、化学物
質等への耐性を発揮して製品の寿命を延長させる。積層
シート製のコンクリート打設用型枠を、片面のみがコン
クリートに接触するように使用するときは、表皮シート
を片面のみに積層し、両面がコンクリートに接触するよ
うに使用するときは、両面に積層して使用することがで
きる。

【００２２】図面は、本発明に係る積層シート製型枠の
例を示し、図１は膨脹シートの片面に表皮シートを積層
した一例の断面図であり、図２は、膨脹シートの両面に
表皮シートを積層した一例の断面図である。１は発泡シ
ート（熱可塑性樹脂製発泡シート）、２は膨脹シート
（繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シート）、３は強化繊
維、４は表皮シート（熱可塑性樹脂製表皮シート）であ
る。

【００２３】表皮シートの製造に用いられる基体の熱可
塑性樹脂は、特に制限されるものではないが、性能と経
済性のバランスから、ポリオレフィン類が好適である。
具体的には、ポリエチレン、エチレンを主成分とした共
重合体、ポリプロピレン、プロピレンを主成分とした共
重合体などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、２種類以上
の混合物であってもよく、変性したものであってもよ
い。また、これら樹脂に添加剤、充填材、または耐衝撃
改良材等を混合したものであってもよい。表皮シート製
造時に、離型剤やスリップ剤を配合すると、これらが表
皮シートの表面にブリードして、コンクリートとの剥離
性を向上させ、積層シート製型枠への付着を効果的に防
止することができる。

【００２４】表皮シートの厚さは、０．０５mm〜１mmの
範囲で選ぶのが好ましい。厚さが０．０５mm未満では、
膨脹シートに含まれる強化繊維の表面への露出を完全に
防げない不安があり、１mmを超えると積層シート製型枠
の剛性を低下させるので、いずれも好ましくない。

【００２５】以下、本発明に係る積層シート製のコンク
リート打設用型枠（積層シート製型枠）を製造する方法
を説明する。 １．発泡シートと膨脹シートの積層体の製造 本発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型枠を
製造するには、まず、芯材としての発泡シートの両面に
強化繊維含有シート等を積層した積層体を製造する。発
泡シート表面への強化繊維含有シートの積層は、一工程
で両面への積層を行ってもよく、片面づつ二工程に分け
て製造してもよい。

【００２６】積層体の製造方法としては、次の(1) 〜
(4) の方法が挙げられる。発泡シートの厚さ、発泡倍率
および膨脹シートの厚さ、膨脹倍率などが請求項１で規
定する要件を満たせば、いずれの方法によって製造して
もよい。 (1) 所定の厚さの発泡シートと、強化繊維含有シート等
とを重ね合わせ、適切な加熱装置によって、まず、強化
繊維含有シート等を構成する熱可塑性樹脂の融点または
軟化点以上となり、芯材の発泡シート表面のみが溶融ま
たは軟化状態となるように予熱し、これをプレス機構を
用いて厚さ方向に加圧して、強化繊維含有シートに含ま
れる樹脂と強化繊維とをよくなじませ、次いで、強化繊
維含有シート等に含まれる樹脂が溶融・軟化状態にある
間に、プレス機構の型盤間隔を拡大し、強化繊維のスプ
リングバック力を利用して強化繊維含有シート等を膨脹
させ、冷却して積層体とする方法。

【００２７】(2) 発泡シートと強化繊維含有シート等と
を別個に予熱し、発泡シートは表面のみが溶融・軟化す
る温度に、強化繊維含有シート等はこれを構成する熱可
塑性樹脂の融点または軟化点以上の温度に、それぞれ加
熱して両者を重ね合わせ、上述の加圧・型盤間隔を拡大
して膨脹させ、このあと冷却して積層体とする方法。 (3) 発泡シートと強化繊維含有シート等とを別個に予熱
して、発泡シートおよび強化繊維含有シート等の表面の
みが溶融・軟化状態となるようにし、これを重ね合わ
せ、加圧・冷却を行って積層体とする方法。 (4) 発泡シートと強化繊維含有シート等とを、接着剤を
介して接着する方法。

【００２８】２．表皮シートの積層 本発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型枠を
製造するには、次に、上記１．に記載の方法で得られた
積層体の少なくとも片面に、表皮シートを積層する。表
皮シートを積層するには、次の(5) 〜(7) の方法が挙げ
られ、膨脹シートに含まれる強化繊維の露出が防ぐこと
ができるものであれば、、いずれの方法によってもよ
い。 (5) 表皮シートを予め加熱して軟化させて、または接着
剤を介して、強化繊維含有シート等または膨脹シートの
表面に接着する方法。

【００２９】(6) 上記１．(1) 〜(3) に記載した方法で
発泡シートと強化繊維含有シート等との積層体を製造す
る際、膨脹シートの外側に表皮シートを配置し、上記
１．に記載した工程で同時に積層する方法。 (7) 上記１．(1) 〜(4) に記載した方法で発泡シートと
膨脹シートとの積層体を製造した後、表皮シートを加熱
して軟化させて、または接着剤を介して、膨脹シートの
外面に積層する方法。

【００３０】本発明に係る積層シート製のコンクリート
打設用型枠（積層シート製型枠）は、以上の方法で製造
することができるが、本発明の目的を効果的に達成する
ためには、製品の曲げ弾性率を２．５ＧＰａ以上とする
ことが必要である。従来、コンクリート打設用型枠とし
て使用されていた厚さが約１２mmの繊維強化熱可塑性樹
脂製膨脹シートは、その曲げ弾性率が２．５ＧＰａ以上
（参考例２参照）であり、また、通常実用化されている
厚さが１２mmの合板製コンクリート型枠の曲げ弾性率が
３．４ＧＰａ（参考例１参照）であることから、これら
に代えて使用するには、曲げ弾性率はが２．５ＧＰａ未
満では不十分である。製品の曲げ弾性率は、合板製コン
クリート型枠の重量が３．４ＧＰａを越えるのが特に好
ましい。なお、本発明において曲げ弾性率とは、ＪＩＳ
Ｋ７２０３に準拠して測定した値をいう。

【００３１】本発明に係る積層シート製のコンクリート
打設用型枠（積層シート製型枠）は、通常実用化されて
いる厚さが１２mmの合板製コンクリート型枠の重量が
８．８ｋｇ／ｍ²であることから、厚さ１２mmの製品の
場合、約８ｋｇ／ｍ²以下とするのが望ましい。本発明
に係る積層シート製のコンクリート打設用型枠は、その
厚さには特に制限はないが、通常５〜２０mmの範囲で選
ぶことができる。なお、使用目的により、特にコンクリ
ートによる高い面圧に耐える必要がある場合等には、本
発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型枠を、
桟木や金属製の枠で補強して用いることもできる。

【００３２】

【実施例】以下、本発明を実施例、実験例に基づいて詳
細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以
下の記載例に限定されるものではない。

【００３３】［実施例１］ １．発泡シートの調製 ポリプロピレンの発泡ビーズを型内で加熱・発泡・融着
させ、発泡倍率３０倍のブロック状の発泡成形品とし、
この発泡成形品をスライスして厚さ約１１mmの発泡ポリ
プロピレンシート（以下、Ａ１と略称する）を得た。 ２．強化繊維含有シートの製造 ポリプロピレン（三菱化学社製、Ｘ１７８０Ｑ、粒子径
３００μｍのパウダー）と、ガラスチョップドストラン
ド（日本電気硝子社製、１３−ＩＰ−１６９Ｇ、繊維径
１０μｍ、繊維長１３mm）とを主原料として、湿式分散
法により３１０mm×３４０mm、厚さ約１．２mm、ガラス
繊維含有量４５重量％、密度１．３g/cm³の強化繊維含
有シート（以下、Ｂ１と略称する）を作成した。

【００３４】３．発泡シート、膨脹シート、表皮シート
を積層した積層体の製造 コンクリート剥離性改良材としてオレイン酸アミド０．
３重量％配合されたポリプロピレンを、押出し成形法に
よって製造した厚さ約０．２mmのシート（表皮シート、
以下、Ｃ１と略称する）を製造した。 上記１．に記載の方法で調製したＡ１の両面に、上記
２．に記載の方法で製造したＢ１を重ね、更にその両外
側にＣ１を重ね、上下熱盤の温度を１８０℃に保った油
圧プレスの間に挟み、まず、０．１ｋｇｆ／cm²程度の
僅かな圧力を加えながら約３分間予熱の後、一旦、２ｋ
ｇｆ／cm²の圧力を２０秒間にわたって負荷し、次い
で、６０℃に保った油圧プレスの型盤の間隔を製品の厚
みが１２mmになるように制御しながら３分間冷却して、
厚さ約１２mmの積層シートを得た。

【００３５】得られた積層シートは、層間の接着は良好
で、積層シート表面へのガラス繊維の露出がなく、発泡
ポリプロピレンの発泡状態も良好であった。この積層シ
ートの重量は約３．８ｋｇ／ｍ²であり、積層シートの
構成はＣ１／Ｂ１／Ａ１／Ｂ１／Ｃ１であり、各層の厚
さはそれぞれ、約０．２／１．３／９／１．３／０．２
mmであり、Ｂ１の膨脹倍率は約１．１であった。この積
層シートの曲げ弾性率は、３．５ＧＰａであった。ま
た、この積層シートから、１５０mm×１００mm×５０mm
の箱を作成し、箱の中にコンクリートを流し込み、コン
クリートが固化してから固化物を取り出し、箱を構成し
た積層シート表面へのコンクリートの付着の状況を目視
観察したところ、付着は全く認められなかった。

【００３６】［実施例２］実施例１に記載の例におい
て、発泡ポリプロピレンシートの厚さを約４mm（以下、
Ａ２と略称する）、強化繊維含有シートの厚さを約２．
９mm（以下、Ｂ２と略称する）、油圧プレスでの予熱時
間を約４分と変更した外は、実施例１におけると同様の
方法で、厚さ約１２mmの積層シートを得た。このシート
は層間の接着は良好で、表面へのガラス繊維の露出がな
く、発泡ポリプロピレンの発泡状態も良好であった。こ
の積層シートの重量は約７．９ｋｇ／ｍ²であり、積層
シートの構成はＣ１／Ｂ２／Ａ２／Ｂ２／Ｃ１であり、
各層の厚さはそれぞれ、約０．２／４．３／３／４．３
／０．２mmであり、Ｂ２の膨脹倍率は約１．５であっ
た。この積層シートの曲げ弾性率は、３．７ＧＰａであ
った。

【００３７】［比較例１］実施例１に記載の例におい
て、発泡ポリプロピレンシートの厚さを約１２mm（以
下、Ａ３と略称する）、強化繊維含有シートの厚さを約
０．４mm（以下、Ｂ３と略称する）、油圧プレスでの予
熱時間を約１．５分と変更した外は、実施例１おけると
同様の方法で、厚さ約１２mmの積層シートを得た。得ら
れた積層シートは層間の接着は良好で、表面へのガラス
繊維の露出がなく、発泡ポリプロピレンの発泡状態も良
好であった。このシートの重量は約２．０ｋｇ／ｍ²で
あり、積層シートの構成はＣ１／Ｂ３／Ａ３／Ｂ３／Ｃ
１であり、各層の厚さはそれぞれ、約０．２／０．５／
１０．６／０．５／０．２mmであり、Ｂ３の膨脹倍率は
約１．１であった。この積層シートの曲げ弾性率は、
１．９ＧＰａであった。

【００３８】［比較例２］実施例１に記載の例におい
て、発泡ポリプロピレンシートの厚さを約３mm（以下、
Ａ４と略称する）、強化繊維含有シートの厚さを約３．
２mm（以下、Ｂ４と略称する）、油圧プレスでの予熱時
間を約４．５分と変更した外は、実施例１におけると同
様の方法で、厚さ約１２mmの積層シートを得た。得られ
た積層シートは層間の接着は良好で、表面へのガラス繊
維の露出がなく、発泡ポリプロピレンの発泡状態も良好
であった。積層シートの構成はＣ１／Ｂ４／Ａ４／Ｂ４
／Ｃ１であり、各層の厚さはそれぞれ、約０．２／４．
８／２／４．８／０．２mmであり、Ｂ４の膨脹倍率は約
１．５であった。この積層シートの重量は約８．８ｋｇ
／ｍ²で、業界で使用されている厚さ１２mmの合板製コ
ンクリート型枠の値と同一であったが、曲げ弾性率は
２．４ＧＰａであった。

【００３９】［比較例３］実施例１に記載の例におい
て、強化繊維含有シートの厚さを約１．３mm（以下、Ｂ
５と略称する）、６０℃に保った油圧プレスで冷却する
際、３ｋｇｆ／cm²の圧力負荷に変更した外は、実施例
１におけると同様の方法で、厚さ約１２mmの積層シート
を得た。得られた積層シートは層間の接着は良好で、表
面へのガラス繊維の露出がなく、発泡ポリプロピレンの
発泡状態も良好であった。この積層シートの重量は約
４．１ｋｇ／ｍ²であり、積層シートの構成はＣ１／Ｂ
５／Ａ１／Ｂ５／Ｃ１であり、各層の厚さはそれぞれ、
約０．２／１．３／９／１．３／０．２mmであり、Ｂ５
の膨脹倍率は約１であった。この積層シートの曲げ弾性
率は、４．１ＧＰａと良好であったが、この積層の端か
ら５mmのところに釘を打ったところ、端部にかけて亀裂
が生じ、釘打ちも困難であった。

【００４０】［比較例４］実施例１に記載の例におい
て、発泡ポリプロピレンシートの厚さを約７mm（以下、
Ａ５と略称する）、強化繊維含有シートの厚さを約１．
１mm（以下、Ｂ６と略称する）と変更した外は、実施例
１におけると同様の方法で、厚さ約１２mmの積層シート
を得た。得られた積層シートは層間の接着は良好で、表
面へのガラス繊維の露出がなく、発泡ポリプロピレンの
発泡状態も良好であった。このシートの重量は約３．６
ｋｇ／ｍ²であり、積層シートの構成はＣ１／Ｂ６／Ａ
５／Ｂ６／Ｃ１であり、各層の厚さはそれぞれ、約０．
２／２．８／６／２．８／０．２mmであり、Ｂ４の膨脹
倍率は約２．６であった。この積層シートの曲げ弾性率
は、１．２ＧＰａであった。

【００４１】［参考例１］ （従来の合板製コンクリート型枠の物性）業界で広く使
用されている厚さ１２mmの合板製コンクリート型枠は、
重量が８．８ｋｇ／ｍ²、曲げ弾性率が３．４ＧＰａで
あった。この合板製コンクリート型枠から１５０mm×１
００mm×５mmの箱を作成し、コンクリートを流し込み、
コンクリートが固まってから取りだし、合板表面へのコ
ンクリートの付着の様子を観察しようとしたが、固まっ
たコンクリートが強固に箱の内面に付着して、容易に取
り出すことができなかった。

【００４２】［参考例２］ （従来のコンクリート型枠用の繊維強化熱可塑性樹脂製
膨脹シートの物性）実施例１に記載の例において、強化
繊維含有シートを、湿式分散法により作成した厚さ約
４．８mm、ガラス繊維含有量４５重量％、密度１．３ｇ
／cm³ のものに代えて、強化繊維含有シートを製造し
た。この強化繊維含有シートを膨脹させて得た、厚さ約
１２mmの繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シート（膨脹倍率
約２．５）を評価したところ、重量は６．１ｋｇ／
ｍ²、曲げ弾性率は２．５ＧＰａであった。

【００４３】

【発明の効果】本発明に係る積層シート製のコンクリー
ト打設用型枠は、次のような特別に有利な効果を奏し、
その産業上の利用価値は極めて大である。 １．本発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型
枠は、引っ張り・曲げ・圧縮・衝撃などで優れ、現行の
合板製、金属製および樹脂製型枠に比べて物性面で遜色
なく、軽量であるので取り扱いが容易である。 ２．本発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型
枠は、裁断・鋸引き・釘打ち等の作業性に優れている。 ３．本発明に係る積層シート製のコンクリート打設用型
枠は、取扱いの際に受傷し難く、表面へのコンクリート
の付着もなく長期の繰り返し使用に耐えるので、経済的
に有利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 膨脹シートの片面に表皮シートを積層したコ
ンクリート打設用型枠の断面図である。

【図２】 膨脹シートの両面に表皮シートを積層したコ
ンクリート打設用型枠の断面図である。

【符号の説明】

１：発泡シート（熱可塑性樹脂製発泡シート） ２：膨脹シート（繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シート） ３：強化繊維 ４：表皮シート（熱可塑性樹脂製表皮シート）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂製発泡シートの両面に、繊
   維強化熱可塑性樹脂製膨脹シートが積層され、更にその
   外側の少なくとも片面に熱可塑性樹脂製表皮シートが積
   層されてなる積層シート製のコンクリート打設用型枠に
   おいて、前記熱可塑性樹脂製発泡シートの発泡倍率が１
   ０〜６０倍、厚さが積層シート製のコンクリート打設用
   型枠全体の厚さの２０〜８０％であり、前記繊維強化熱
   可塑性樹脂膨脹シートの膨脹倍率が１〜２．５倍であ
   り、かつ、積層シート製のコンクリート打設用型枠の曲
   げ弾性率が２．５ＧＰａ以上であることを特徴とする、
   積層シート製のコンクリート打設用型枠。
2. 【請求項２】 繊維強化熱可塑性樹脂製膨脹シートが、
   湿式分散法によって製造されたものである、請求項１記
   載の積層シート製のコンクリート打設用型枠。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂製表皮シートが、離型剤お
   よび／またはスリップ剤が配合されたものである、請求
   項１記載の積層シート製のコンクリート打設用型枠。