ITMI20111566A1 - Apparecchiatura per l'estrusione continua di prodotti lastriformi in calcestruzzo - Google Patents

Description

APPARECCHIATURA PER L’ESTRUSIONE CONTINUA DI PRODOTTI

LASTRIFORMI IN CALCESTRUZZO

La presente invenzione si riferisce a un’apparecchiatura per l’estrusione continua di impasti cementizi, in grado di formare per estrusione manufatti di forma e dimensioni predeterminate al di sopra di opportuni supporti, denominati fondelli.

Un’apparecchiatura di estrusione, o estrusore, à ̈ costituita di norma da una pluralità di componenti interconnessi che permettono il passaggio di un “treno†continuo di fondelli e precisamente:

- un banco di supporto con guide di scorrimento;

- un gruppo di spinta, con denti traslanti orizzontalmente a velocità costante, completo di motorizzazione;

- una cassa di estrusione con motorizzazione e lisciatori, per formare in continuo il manufatto al di sopra del treno dei fondelli;

- un dispositivo di taglio motorizzato, in grado di separare il manufatto continuo in parti discrete (tegole, piastrelle per pavimentazione o rivestimento, ecc.) poste su ciascun fondello.

In altre parole, l’estrusore permette di trasformare un impasto omogeneo, costituito da vari componenti miscelati ma privo di forma propria, in un prodotto lastriforme di materiale ben compattato e della forma desiderata al di sopra dei fondelli che transitano dentro l’estrusore stesso.

I componenti dell’impasto possono essere di varia natura, alimentari e non, e possono variare anche nelle percentuali di miscelazione. Senza considerare tutti i possibili materiali e impasti, nel seguito si farà riferimento unicamente a impasti di calcestruzzo usati nell’industria edile, composti ad esempio da sabbia, cemento, colore in polvere e silice in varie proporzioni.

Una volta che i componenti sono stati miscelati in modo omogeneo e dopo l’aggiunta di acqua, l’impasto viene introdotto nell’estrusore e, più precisamente, nella cassa o tramoggia di estrusione. L’impasto viene quindi spinto, compattato nella forma desiderata e lisciato al di sopra dei fondelli al fine di ottenere un nastro continuo di manufatti a seguito dell’avanzamento dei fondelli stessi.

I prodotti estrusi in calcestruzzo associano numerosi vantaggi:

- elevata robustezza e notevole precisione di forma; - facilità di reperimento delle materie prime e ridotti costi industriali;

- flessibilità produttiva e resistenza al gelo e alla pioggia;

- semplicità degli impianti produttivi rispetto agli impianti per la produzione di laterizi.

Per tutte queste ragioni, i manufatti estrusi in calcestruzzo hanno avuto una notevole affermazione negli ultimi decenni, andando a sostituire prodotti analoghi in laterizio (argilla cotta in forni), quali tegole di copertura per tetti oppure piastrelle per pavimentazione e rivestimento.

Un inconveniente degli estrusori di tipo noto può essere individuato nella difficoltà di adattamento alle diverse capacità produttive degli impianti per la produzione di prodotti lastriformi, siano essi in calcestruzzo o meno. Un altro inconveniente degli estrusori di tipo noto può essere individuato nella non sempre omogenea movimentazione dei fondelli.

Scopo della presente invenzione à ̈ pertanto quello di realizzare un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi che sia in grado di risolvere gli inconvenienti sopra citati della tecnica nota in una maniera estremamente semplice, economica e particolarmente funzionale.

Nel dettaglio, à ̈ uno scopo della presente invenzione quello di realizzare un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi in grado di adattarsi alle diverse capacità produttive degli impianti in cui tale apparecchiatura à ̈ inserita.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi in cui sia resa particolarmente efficace la movimentazione dei fondelli. In tal modo il processo di estrusione e compattamento dell’impasto avviene in modo continuo, senza transitori, con enormi vantaggi per la qualità e la costanza del prodotto ottenuto.

Questi scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi come esposto nella rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione sono evidenziate dalle rivendicazioni dipendenti, che sono parte integrante della presente descrizione.

L’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo la presente invenzione à ̈ in grado di fare transitare, al di sotto di una tramoggia recante la materia prima, un treno di fondelli accostati e sospinti a velocità costante, ottenendo così al di sopra dei fondelli uno strato ben compattato del materiale nella forma e nelle dimensioni desiderate. L’apparecchiatura di estrusione à ̈ integrata da un bancale di sostegno per i fondelli, da un gruppo spintore continuo e da un sistema di taglio del materiale formato su ciascun fondello.

L’apparecchiatura di estrusione può essere inserita in un impianto di manipolazione automatica dei fondelli, sia che abbiano al di sopra il prodotto desiderato, sia che siano vuoti. L’impianto di manipolazione à ̈ configurato in maniera tale da far circolare i fondelli sull’estrusore e nell’impianto stesso. Durante la circolazione dei fondelli nell’impianto di manipolazione sono previsti mezzi adeguati per formare, trattare termicamente, verniciare, prelevare e impaccare il prodotto in modo automatico, secondo un’apposita configurazione realizzativa, esemplificativa ma non limitativa della generalità dell’invenzione.

Le caratteristiche e i vantaggi di un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

la figura 1 à ̈ una vista schematica, in pianta dall’alto, di un impianto per la produzione automatica di tegole in calcestruzzo in cui può essere inserita un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo la presente invenzione; la figura 2 à ̈ una vista in alzata laterale di un esempio di realizzazione preferito dell’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo la presente invenzione; e

la figura 3 à ̈ un’altra vista in alzata laterale che mostra un particolare ingrandito dell’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi di figura 2.

Con riferimento in particolare alla figura 1, viene mostrato un impianto atto alla produzione automatica di tegole in calcestruzzo colorato per il tetto di edifici civili e/o industriali. In tale impianto può essere inserita un’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo la presente invenzione.

Nell’impianto di figura 1, la sabbia in cumulo viene prelevata da un raggio raschiante 10, mentre il cemento viene prelevato da un silo 12. Sabbia e cemento vengono quindi introdotti in un mescolatore 14 che provvede alla preparazione dell’impasto secondo le proporzioni opportune.

A valle del mescolatore 14, l’impasto viene trasportato da un nastro 16 nell’apparecchiatura di estrusione 100 e, più precisamente, nella tramoggia 102, al di sopra della testata o cassa di estrusione 104 di tale apparecchiatura di estrusione o estrusore 100 (vista laterale di figura 2). Il mescolatore 14 alimenta anche un secondo nastro 18 che porta l’impasto a un piccolo estrusore 20 per gli accessori, sempre estrusi, ma di forma diversa dalle tegole (ad esempio colmi e/o terminali).

L’estrusore continuo 100, che verrà descritto più in dettaglio nel seguito, riceve una pluralità di fondelli di supporto 106 da un nastro trasportatore 22. La superficie dei fondelli 106 vuoti viene oleata a spruzzo, in un’apposita macchina oleatrice 24, per agevolare il distacco superficiale del prodotto dal fondello 106 stesso.

I fondelli 106 entrano nella catenaria 108, rappresentata in figura 3 e descritta più in dettaglio nel seguito, ed escono con il prodotto formato e ben compattato. Il prodotto finito à ̈ disposto in maniera continua su più fondelli 106 accostati, che vengono separati tra loro grazie a un dispositivo di taglio 114 che agisce con un coltello nella congiunzione tra fondelli 106 contigui. Così separati, i fondelli col prodotto 106’ (fondello tegola in calcestruzzo fresco) vengono avviati, tramite un nastro trasportatore, a un primo dispositivo spruzzatore di vernice acrilica 26 e infine a un dispositivo impilatore 28, che forma una pila di fondelli col prodotto 106’ sovrapposti, ma distanziati tra loro in verticale, pronti per essere caricati nella gabbia rotante 30 di stagionatura accelerata. Il numero di fondelli col prodotto 106’ per ciascuna pila verticale dipende dalla velocità produttiva e può variare da trenta a cinquanta.

La gabbia rotante 30 à ̈ racchiusa dentro un forno a tunnel 32 e può girare su ruote, in modo tale che il fondello col prodotto 106’ in più pile verticali, ruotando passo dopo passo grazie a un dispositivo oleodinamico di movimentazione 34, possa giungere di fronte al discensore 36 ed essere ivi scaricato tramite uno spintore 38. In tal modo, tra il discensore 36 e il dispositivo impilatore 28, la gabbia 30 à ̈ del tutto priva di fondelli col prodotto 106’ e può essere di nuovo utilizzata per ricevere il prodotto fresco.

Durante il tempo di rotazione della gabbia 30, variabile di norma da quattro a otto ore, il prodotto viene assoggettato a riscaldamento in atmosfera satura di umidità grazie ai termoconvettori 40 posti all’interno del forno a tunnel 32. Il riscaldamento à ̈ in controcorrente con atmosfera attivata dai termoconvettori 40.

I fondelli 106’, scaricati dalla gabbia 30 e contenenti le tegole stagionate 46, vengono alimentati tramite un nastro trasportatore 42 a una macchina 44, denominata “stegolatrice†, atta alla rimozione delle tegole stagionate 46 stesse. La stegolatrice 44 effettua la separazione tra ciascun fondello 106 e la tegola 46, ormai pronta per essere impacchettata e trasportata sul piazzale di stoccaggio.

I fondelli 106 vuoti, tramite un nastro trasportatore di ritorno 48 e un invertitore di flusso 50, ritornano all’estrusore continuo 100 per un nuovo ciclo produttivo. Le tegole prodotte 46 vengono invece alimentate, tramite il nastro 52, a un secondo dispositivo spruzzatore di vernice acrilica 54, che effettua una seconda applicazione di vernice acrilica sulle tegole 46 ormai essiccate. Le tegole 46 proseguono quindi lungo un nastro acceleratore 56 per arrivare alla macchina impacchettatrice 58, che forma un pacco prelevabile da una pinza 60 una volta legato da una macchina reggiatrice 62.

La pinza 60 à ̈ in grado di prelevare tre pacchi per volta, già reggiati singolarmente, per poi depositarli su pallets di legno, dispensati da un apposito accumulatore (serbatoio di pallets) 64 al di sopra di un nastro a catene 66. Il nastro a catene 66, passo dopo passo, trasporta i pallets verso la posizione di scarico 68, passando attraverso un’applicatrice di nastro plastico a braccio rotante 70.

L’impianto sinora descritto, completamente automatico, à ̈ dotato di apparecchiature centralizzate di manovra e controllo 72 che assicurano la concatenazione tra le varie fasi della produzione: estrusione, verniciatura sul prodotto fresco, movimentazione, stagionatura, verniciatura sul prodotto essiccato e impacchettamento. La produzione dell’impianto può avvenire per diverse capacità produttive che dipendono essenzialmente dalla capacità produttiva dell’estrusore continuo 100 secondo la presente invenzione. L’estrusore continuo 100 permette, infatti, di avere una capacità produttiva senza tempi morti, che può essere aumentata semplicemente accrescendo la velocità con cui i fondelli 106 transitano nell’estrusore 100 stesso.

Con riferimento alle figure 2 e 3, viene mostrato più in dettaglio l’estrusore continuo 100 secondo la presente invenzione. L’estrusore continuo 100 comprende un basamento 110 che funge da supporto alle guide di strisciamento 112 per la traslazione orizzontale dei fondelli 106. Connessi al basamento 110 si trovano i gruppi fondamentali che assicurano il funzionamento dell’estrusore continuo 100, vale a dire un meccanismo di spinta a ciclo continuo (catenaria) 108 per i fondelli 106, la cassa di estrusione 104 e il dispositivo di taglio 114. La cassa di estrusione 104 può essere del tipo a banco estraibile ed à ̈ smontabile per la sostituzione del formato, per esigenze di manutenzione o per cambio del tipo di fondello 106.

Il meccanismo di spinta a ciclo continuo 108 à ̈ provvisto di una pluralità di denti di spinta 116, ad esempio in numero di otto, incernierati a una doppia catena a rulli 118 a forma di anello che effettua il trascinamento dei denti di spinta 116 stessi al di sotto dei fondelli 106. Il treno di fondelli 106 viene spinto a velocità costante pari alla velocità uniforme della doppia catena a rulli 118 a cui sono agganciati i denti di spinta 116.

I denti di spinta 116 entrano in contatto con i fondelli 106 sollevandosi dal basso verso l’alto, grazie all’intervento di una camma longitudinale 120 posta centralmente al di sotto del tratto superiore della doppia catena a rulli 118. Sulla camma longitudinale 120 vanno a rotolare le ruote 122 connesse alla leva 124 di ciascun dente di spinta 116. Il rapporto tra la lunghezza della camma longitudinale 120 e la distanza di ogni coppia di denti di spinta 116 consecutivi à ̈ tale da mantenere solamente un dente di spinta 116 per volta in presa con il treno dei fondelli 106, per una corsa leggermente maggiore della lunghezza di ciascun fondello 106. Grazie alla presenza delle due catene a rulli 118 a forma di anello, tese tra una doppia corona motrice 126 e una doppia corona folle 128, si ha che il movimento descritto per un singolo dente di spinta 116 si ripete ciclicamente per tutti gli altri denti di spinta 116 incernierati alle catene La camma longitudinale 120 à ̈ sostanzialmente piana e presenta una prima porzione d’ingresso inclinata 130, ascendente nella direzione del moto dei denti di spinta 116 e che determina l’innalzamento e la messa in presa dei denti di spinta 116 stessi, e una seconda porzione d’uscita inclinata 132, discendente nella direzione del moto dei denti di spinta 116 e che porta ciascun dente di spinta 116 a distaccarsi dal fondello 106 in quanto la rispettiva ruota 122, che sostiene in posizione tale dente di spinta 116, si abbassa. Il moto delle catene a rulli 118 à ̈ ottenuto tramite un gruppo motoriduttore 134 ed à ̈ sostanzialmente uniforme.

In figura 2 si può notare come il basamento 110 dell’estrusore continuo 100 sia formato dall’unione di almeno due componenti 110’ e 110†tra loro imbullonabili e collegabili, in maniera tale da permettere eventuali variazioni della capacità produttiva senza dover sostituire l’intero estrusore continuo 100. Secondo la forma di realizzazione preferita mostrata nelle figure 2 e 3, il basamento 110 comprende un primo componente 110’, che serve da supporto alle guide di strisciamento 112 dei fondelli 106 e al meccanismo di spinta a ciclo continuo 108, e un secondo componente 110†, che serve da supporto alla cassa di estrusione 104 e al dispositivo di taglio 114.

Il dispositivo di taglio 114 à ̈ disposto lateralmente ed à ̈ sostenuto sul rispettivo componente 110†del basamento 110 da assi di scorrimento longitudinali con cuscinetti. Il dispositivo di taglio 114 à ̈ convenientemente collegato al gruppo motoriduttore 134 del meccanismo di spinta a ciclo continuo 108 mediante una trasmissione del tipo biellamanovella, che assicura il movimento alternativo durante il quale si effettua il taglio del materiale.

Con tale trasmissione, come à ̈ noto, à ̈ possibile avere un istante in cui ciclicamente la velocità dei fondelli 106 e la velocità del dispositivo di taglio 114 sono uguali. In tale istante si può effettuare il taglio del nastro continuo di materiale estruso e compattato che si trova al di sopra del treno di fondelli 106 accostati, che escono dalla cassa di estrusione 104. In altre parole, il dispositivo di taglio 114 e il meccanismo di spinta a ciclo continuo 108 sono sincronizzati, cosicché l’operazione di taglio possa essere effettuata nel momento preciso di velocità relativa nulla tra il coltello del dispositivo di taglio 114 e il materiale estruso al di sopra dei fondelli 106.

Come descritto, i fondelli 106 scorrono senza interruzioni di sorta a velocità costante. In tal modo, il processo di estrusione e compattamento dell’impasto avviene in modo continuo senza transitori, con enormi vantaggi per la qualità e la costanza del prodotto ottenuto. Dopo il passaggio nel dispositivo di taglio 114, i fondelli col prodotto 106’, passando per il primo dispositivo spruzzatore di vernice acrilica 26 e per il dispositivo impilatore 28, entrano nella gabbia rotante 30 in cui avviene, all’interno del forno 32, il ciclo di stagionatura accelerata che determina l’indurimento del calcestruzzo.

L’impianto di produzione completo, descritto più in dettaglio in precedenza, deve tuttavia essere inteso al solo scopo esemplificativo, in quanto l’estrusore continuo 100 oggetto della presente invenzione permette proprio il fatto di avere una produzione senza tempi morti e di accrescere la capacità produttiva dell’impianto semplicemente aumentando la velocità uniforme dei fondelli 106 al di sotto della testata di estrusione 104.

L’assenza di transitori durante il lavoro di estrusione permette di applicare all’estrusore continuo 100 una serie di miglioramenti e strumentazioni che ne ampliano le prestazioni e le possibilità. Ad esempio, può essere applicato un sistema di oliatura automatica alle guide di strisciamento 112 su cui scorrono i fondelli 106 sul basamento 110. La quantità erogata di olio lubrificante à ̈ commisurata alla velocità uniforme di scorrimento dei fondelli 106. In tal modo, il coefficiente di attrito tra i fondelli 106 e le guide di strisciamento 112 si abbatte drasticamente, permettendo di ridurre la potenza necessaria per l’estrusione e anche l’usura sia delle guide di strisciamento 112, sia dei fondelli 106.

In aggiunta, sull’estrusore continuo 100 può essere applicato uno strumento indicante l’assorbimento di potenza del gruppo motoriduttore 134 del meccanismo di spinta a ciclo continuo 108. Se la potenza indicata aumenta, occorre intervenire sui numerosi parametri che determinano tale aumento, tra cui l’omogeneità dell’impasto, il suo contenuto d’acqua, l’inclinazione della contro sagoma, la velocità del rullo, ecc., per mantenere la potenza impegnata ai valori minimi possibili.

Si à ̈ così visto che l’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo la presente invenzione realizza gli scopi in precedenza evidenziati.

L’apparecchiatura per l’estrusione continua di prodotti lastriformi della presente invenzione così concepita à ̈ suscettibile in ogni caso di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nel medesimo concetto inventivo; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonché le forme e le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

L’ambito di tutela dell’invenzione à ̈ pertanto definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Apparecchiatura (100) per l’estrusione continua di prodotti lastriformi, comprendente: - un basamento (110) che funge da supporto a guide di strisciamento (112) per la traslazione orizzontale di una pluralità di fondelli (106) posti e movimentati in sequenza e sostanzialmente a contatto tra loro; - un meccanismo di spinta a ciclo continuo (108) motorizzato, connesso al basamento (110), per la movimentazione dei fondelli (106) con velocità uniforme; - una cassa di estrusione (104) motorizzata, connessa al basamento (110), per formare in continuo un manufatto estruso al di sopra dei fondelli (106); e - un dispositivo di taglio (114) motorizzato, connesso al basamento (110), in grado di separare il manufatto estruso in singoli prodotti lastriformi posti su ciascun fondello (106), detta apparecchiatura (100) essendo caratterizzata dal fatto che il basamento (110) à ̈ formato dall’unione di almeno due componenti (110’, 110†) tra loro imbullonabili e collegabili, in maniera tale da permettere eventuali variazioni della capacità produttiva senza dover sostituire l’intera apparecchiatura (100).
2. 2. Apparecchiatura (100) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che il basamento (110) comprende un primo componente (110’), che serve da supporto alle guide di strisciamento (112) dei fondelli (106) e al meccanismo di spinta a ciclo continuo (108), e un secondo componente (110†), che serve da supporto alla cassa di estrusione (104) e al dispositivo di taglio (114).
3. 3. Apparecchiatura (100) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che il meccanismo di spinta a ciclo continuo (108) à ̈ provvisto di una pluralità di denti di spinta (116), incernierati a una doppia catena a rulli (118) a forma di anello che effettua il trascinamento di detti denti di spinta (116) al di sotto dei fondelli (106), cosicché ciascun fondello (106) viene spinto a velocità costante pari alla velocità uniforme della doppia catena a rulli (118) a cui sono agganciati detti denti di spinta (116).
4. 4. Apparecchiatura (100) secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che il meccanismo di spinta a ciclo continuo (108) comprende una camma longitudinale (120) posta centralmente al di sotto del tratto superiore della doppia catena a rulli (118), su detta camma longitudinale (120) andando a rotolare le ruote (122) connesse alla leva (124) di ciascun dente di spinta (116), cosicché detti denti di spinta (116) entrano in contatto con i fondelli (106) sollevandosi dal basso verso l’alto.
5. 5. Apparecchiatura (100) secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che il rapporto tra la lunghezza della camma longitudinale (120) e la distanza di ogni coppia di denti di spinta (116) consecutivi à ̈ tale da mantenere solamente un dente di spinta (116) per volta in presa con la pluralità di fondelli (106).
6. 6. Apparecchiatura (100) secondo la rivendicazione 4 o 5, caratterizzata dal fatto che la camma longitudinale (120) à ̈ sostanzialmente piana e presenta una prima porzione d’ingresso inclinata (130), ascendente nella direzione del moto dei denti di spinta (116) e che determina l’innalzamento e la messa in presa di detti denti di spinta (116), e una seconda porzione d’uscita inclinata (132), discendente nella direzione del moto dei denti di spinta (116) e che porta ciascun dente di spinta (116) a distaccarsi dal fondello (106) in quanto la rispettiva ruota (122), che sostiene in posizione detto dente di spinta (116), si abbassa.
7. 7. Apparecchiatura (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzata dal fatto che il dispositivo di taglio (114) à ̈ collegato al gruppo motoriduttore (134) del meccanismo di spinta a ciclo continuo (108) mediante una trasmissione del tipo biella-manovella, cosicché l’operazione di taglio possa essere effettuata nel momento preciso di velocità relativa nulla tra il coltello del dispositivo di taglio (114) e il materiale estruso al di sopra dei fondelli (106).
8. 8. Apparecchiatura (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzata dal fatto che la cassa di estrusione (104) à ̈ del tipo a banco estraibile ed à ̈ smontabile per la sostituzione del formato, per esigenze di manutenzione o per cambio del tipo di fondello (106).
9. 9. Apparecchiatura (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8, comprendente inoltre un sistema di oliatura automatica delle guide di strisciamento (112) su cui scorrono i fondelli (106) sul basamento (110), la quantità erogata di olio lubrificante essendo commisurata alla velocità uniforme di scorrimento dei fondelli (106).
10. 10. Apparecchiatura (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 9, comprendente inoltre uno strumento indicante l’assorbimento di potenza del gruppo motoriduttore (134) del meccanismo di spinta a ciclo continuo (108).
11. 11. Impianto per la produzione di prodotti lastriformi, comprendente mezzi di alimentazione (10; 12; 14; 16) del materiale da estrudere, mezzi di movimentazione (22; 42; 52; 56) dei fondelli (106), mezzi (30; 32; 40) per l’essiccazione del manufatto estruso depositato sui fondelli (106), mezzi (44) per la rimozione dei prodotti essiccati (46) dai fondelli (106) e mezzi di impacchettamento (58) dei prodotti essiccati (46), caratterizzato dal fatto di comprendere un’apparecchiatura (100) per l’estrusione continua di prodotti lastriformi secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
12. 12. Impianto per la produzione di prodotti lastriformi secondo la rivendicazione 11, comprendente inoltre un dispositivo oliatore (24) per spruzzare sulla superficie dei fondelli (106) vuoti un olio distaccante, un primo dispositivo spruzzatore di vernice acrilica (26), che effettua una prima applicazione di vernice acrilica sul manufatto da essiccare, e un secondo dispositivo spruzzatore di vernice acrilica (54), che effettua una seconda applicazione di vernice acrilica sui prodotti essiccati